预制箱梁首件工程监理实施细则

预制箱梁首件工程监理实施细则（共6篇）

1.预制箱梁首件工程监理实施细则 篇一

箱梁首件工程监理总结

本项目为20m预制箱梁首件工程，为了该工序质量，减少盲目施工。通过首件，确定监理工程师在施工过程中和事后检查要点及旁站点，选定该首件工程。现将首件工程监理工作总结如下：

一、原材料的控制

1）水泥、钢筋、外加剂、灌浆剂、矿物掺和料，磨细矿粉，粗细骨料、钢绞线等进场应检查它的质量合格证书，并对其进行检验，合格后方可用于箱梁生产。

2）各种材料的各项指标和检验频率应满足规范的要求。

3）原材料的贮存也应符合相关的规定，保证其不受因气候等因素造成的腐蚀、受潮等损害。

4）监理工程师对进场原材料按规定的频率对其进行见证试验或平行试验。

5）采用洗石机对碎石进行二次清洗，将碎石中石屑含量降低至最底限，保证混凝土的高耐久性能。

二、模板施工工艺的监理监控要点

1）模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土浇注前，模板内不得有积水和杂物。

5）模板的尺寸、平整度、预埋件 等指标应符合规范要求。6）拆模混凝土温差和强度应符合设计及验标要求（不大于15℃）。

2、钢筋施工工艺的监理监控要点 施工工艺：

钢筋制作在钢筋制作区进行，钢筋绑扎在胎具上进行，绑扎前认真核

对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。在底腹板和顶板上分开进行，钢筋骨架绑扎完毕后采用龙门吊通过专用吊具进行起吊，考虑到钢筋骨架自重大，吊装时采用多吊点吊装，吊具共有200多个吊点。吊至制梁台座，在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、保证吊装过程中钢筋骨架不变形。底腹板钢筋连接。

三、钢筋监理监控要点：

1）各种钢筋的型号、直径、规格尺寸及数量均应符合要求。各种编号的钢筋半成品各部分尺寸要准确。

2）预应力管道的钢筋定位网片坐标应符合要求，9-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在85mm内,12-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在95mm内。抽拔棒要顺直圆顺，并固定牢靠，不得在浇筑过程中发生移位。

3）顶板钢筋与底腹板钢筋交叉的倒角钢筋一定要绑扎牢固，防止混凝土施工时由于振捣而落入腹板内。

4）与预埋件有冲突的部分钢筋可适当调整钢筋的间距从而保证预埋件的 准确。特别重视预埋接触网支柱的 的准确性，预埋的高度，竖直度等要进行严格复核，确保其准确，而且螺杆不得烧伤及点焊作业，浇筑完混凝土后要对丝扣进行打黄油处理，防止锈蚀。5）两端的倒角钢筋布臵应符合设计要求并绑扎牢固，从而起到箱梁吊装时，将混凝土内部应力分散的作用。

2.C标箱梁首件施工监理总结 篇二

本标段共有预制箱梁32片，为后张法预应力安装，先简支后预应力连续。从8#墩到11#墩均为预制箱梁。预制箱梁首件工程为S338互通主线桥第8跨第8片，该箱梁设计长度为35m，施工时间为2008年3月14日至2008年3月20日。

按照指挥部作业指导书及监理组关于预制箱梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

在箱梁浇筑之前，首先对搅拌机、龙门吊等设备进行调试、运行实验和标定工作。根据生产能力设置底座，并在台座上设向下反拱，反拱值最大值为2.2cm（规范推荐）。差值+0.2（中）；-0.3（边）。

施工单位和监理单位分别进行了测量和复核，符合2.2cm 反拱值要求，并将数据作为以后检查底座是否变形的依据。其次，对模板进行了验收，符合设计和规范要求。同时对原材料进行检查和实验，均符合要求。再次，进行钢筋的制作和安装。钢筋安装完毕后，监理按图纸进行了认真检查，钢筋的间距、数量及波纹管的位置均符合要求。

波纹管坐标的检测为各项检测的重点，其具体检测方法如下： 波纹管纵向坐标检测主要以箱梁底座为基准面，在箱梁底座的两侧从底座中间位置处等距离（按1m的间距）做标示，作为波纹管检查的纵向坐标，波纹管竖向坐标直接从箱梁底座量至波纹管中线处，与设计坐标相比较，差值超过10cm者进行调整。波纹管的长度可直接根据底座的标示进行检测。

两波纹管的管道间距直接进行量取，然后与设计间距进行比较。波纹管的纵向坐标在标准范围内，管道竖向间距满足设计及规范要求。管道的横向间距检测时必须保证两管道相对于箱梁底座中心线对称布置。检测时必须预先在底座上标出其中心线，采用垂球法两侧波纹管距离底座中心线的距离，一是可以检测横向波纹管的间距，二是可以检测两波纹管是否对称。

在各项检测符合设计及规范要求后，按理论配合比根据材料含水量调整了施工配合比，同意施工单位进行首片箱梁的浇筑。

2008年3月20日下午2：00开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

一是混凝土坍落度控制，第一次为110mm，第二次为105mm，第三次为110mm，第四次为100mm。坍落度要求控制在70-110mm范围内。

二是混凝土浇筑采用水平分段，每5m一段，斜向分层浇筑，每层30cm左右，腹板共分5层。

三是控制振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开波纹管。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。箱梁浇筑后，24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。箱梁顶板采用土工布覆盖，侧板用塑料薄膜贴住，指定专人进行养生，经常保持湿润。

图纸设计混凝土强度达到90%时，进行张拉。2008年4月17日对同条件养护试块进行抗压强度实验，强度为55.6mpa，达到设计强度的111.2%（实验监理全过程旁站），同意张拉。在此之前，进行了钢绞线的检验，张拉设备的标定以及锚口磨阻损失、张拉力、伸长量的计算等工作，均符合设计和规范要求。2008年4月17日开始首片梁的张拉。张拉分三个阶段进行，即：初应力15%、30%和100%。测得伸长量均在±6%之内。张拉后，没有滑丝、断丝和回缩现象。2008年4月18日进行了压浆，压浆严格按配合比施工。压力控制在1MPA左右，停留时间控制在5分钟。水泥冒浆质量良好，满足设计及规范要求。

在整个箱梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范的要求，对整个箱梁的施工有一定的指导作用。

3.挡土墙首件工程监理实施细则 篇三

工程

挡土墙首件工程监理实施细则

挡土墙首件工程监理实施细则

一、控制目标

（一）挡土墙地基承载力满足设计要求

（二）挡土墙基础底面、顶面、墙身顶面高程、平面位置符合设计、规范要求。

（三）钢筋的制作、安装应符合设计、规范要求。

（四）挡土墙表面平整、施工缝平顺、线线顺直、外露面色泽一致，不得出现空洞和露筋现象。强度满足设计要求。

（五）台背回填符合设计及规范要求。

二、监理要点

（一）挡土墙基础承载力检验

（二）钢筋数量、规格、尺寸、保护层厚度检验

（三）模板的强度、刚度和稳定性检验，挡土墙结构尺寸

（四）混凝土配合比

（五）施工过程的安全保障措施

（六）混凝土的养生

（七）台背回填

三、监理方法与措施

（一）施工准备

1、施工前，监理工程师必须弄清以下问题：

1）掌握施工现场的水文、地质情况，熟悉现场的施工环境，如：电力、燃气、通信等管线是否影响施工。

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2）认真复核挡土墙设计图纸中尺寸、高程、钢筋数量与直径、混凝土设计强度与数量等。

3）上道工序地基处理是否已检验合格。

2、审批开工报告

施工前，承包人必须提交挡土墙首件工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复，审查内容主要包括：

1)仔细分析承包人开工报告内的施工工艺方案，特别是模板的选择、立模方法、模板的强度、刚度、稳定性验算。保证混凝土外观质量的技术措施，混凝土养生方法是否合理。

2)混凝土配合比设计是否合理，是否已经过中心试验室平行试验且有平行试验报告。

3)原材料是否有检验报告，结果是否合格。

4)施工技术人员、机械设备是否满足要求，是否到位。5)测量放样是否准确，是否经过测量监理工程师复核。

（二）、挡土墙施工

1、模板制作和组拼

1）模板的质量是承台外观质量的控制关键，监理工程师应督促承包人采用符合施工方案要求的模板。

2）模板拼缝应安装牢固、严密；拼缝处宜粘贴双面胶条，防止漏浆。

3）模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料。涂好脱模剂的模板应及时安装，否则应采用塑料布覆盖，防止粘土灰尘

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等杂物。

2、钢筋加工及安装

1）挡土墙钢筋宜在钢筋加工场统一加工成型，监理工程师应对钢筋的直径、根数、几何尺寸、钢筋间距等进行检查，合格后方可运至现场。

2）对已安装好的挡土墙钢筋骨架，监理工程师应检查其使用的垫块的质量和数量，确保混凝土保护层厚度满足要求，并督促承包人在安装模板前采取临时稳定措施，防止倾倒。

3、基础验收及模板安装

1）挡土墙基础软基处理按要求进行验收

2）碎石垫层符合设计要求，软基处理桩头应该清晰外露，按设计要求施工砼垫层。

3）基础及墙身模板安装前监理工程师应对承包人的模板内外边线放样进行检查，确保承台轴线、边线的准确。

4）模板安装就位后，监理工程师应对其轴线偏位、垂直度、顶面高程以及其固定措施进行检查。浇筑混凝土前应检查模板内的杂物是否清除干净，模板外底部缝隙是否封堵严密。

4、混凝土浇筑控制

1）严格按中心试验室批复的配合比进行配料，承包人不得擅自调整混凝土的用水量和外加剂的掺量。

2）浇筑过程应始终保持混凝土出料口与浇筑面的距离小于2m，防止混凝土离析；宜采取适当措施使操作人员进入模板内靠近混凝土

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面进行振捣，保证不漏振；混凝土应水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm。

3）拆模后，待监理工程师检查完应立即采用适当方式养生，使混凝土表面始终保持湿润状态，严禁承包人未经检查擅自对挡土墙进行修饰。

4）监理工程师应督促承包人在浇筑和拆模过程中切实落实安全措施，杜绝发生安全事故。

5、台背回填及泄水孔施工

1)按设计要求选取满足规范要求的台背回填材料分层压实，分层检验。

2）按设计要求预埋泄水孔，台背回填时按设计要求做好卵石反虑处理。

6、试件的留取

1）质量评定试件：每一单元结构物不小于2组。

2）监理抽检：为承包人试件的20%，每段不少于1组。由试验监理到现场随机取料，独立制作，养护。

3）质监站要求的送检试件：频率为5%，要求送到CMA认证的交通行业试验检测机构。

4）应至少留取1组试件用于检测7d龄期混凝土强度；至少留取1组试件备用。

四、监理记录

（一）挡土墙质量检验报告单

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（二）钢筋加工安装质量检验报告单

（三）现浇混凝土模板安装检查记录表

（四）施工监理旁站记录表

4.螺杆桩首件工程评估实施方案 篇四

...........................................----编制目的...........................................----螺杆桩工程概况

.....................................----施工准备

...........................................----

4.1 劳动力组织准备................................-2-4.2 机械设备准备..................................-3-4.3 施工材料准备..................................-3-5 适用范围、布置及时间节点

...........................----施工工艺与工艺流程

..................................----

6.1 工艺流程........................................-5-6.2 施工工艺........................................-5-7 保证措施

...........................................----

7.1 安全保证措施....................................-8-7.2 质量保证措施及注意事项..........................-9-7.2.1 质量保证措施................................-9-7.2.2 注意事项...................................-10-8 评估管理体系

......................................----首件评估内容

......................................----首件工程实施与评估

...............................----首件工程评估标准

..................................----首件工程验收程序

..................................----首件评估内业资料验收

.............................----

13.1 首件工程资料目录..............................-14-13.2 首件工程报批程序..............................-15-

首件工程总结推广

..................................----附件

.............................................----

中交第二公路工程局有限公司-1-1 编制依据 1、铁办工管[2012]76 号文件颁布的《铁路路基施工首件评估实施细则（暂行）》； 2、《路基通用图设计图纸》太焦太晋施路通-31； 3、《高平东站路基横断面图》太焦太晋施站-09-2； 4、DK273+900.00～DK275+740.00 路基设计图； 5、大西铁路客运专线有限公司相关文件； 6、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB 10751-2010 J 1147-2011； 7、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁路建设[2010]241 号； 8、《高速铁路路基工程施工技术规程》Q/CR 9602-2015； 9、《铁路工程地基处理技术规程》TB 10106-2010 J 1078-2010； 10、批准的施工组织设计及专项施工方案、工艺性试验总结； 11、《首件工程实施细则》； 12、《首件工程验收评估管理办法（修订）》的通知（大西铁安质﹝2017﹞23 号）。编制目的 1、首件工程是指标段内最新开工且满足质量验收要求、工艺工序具有推广价值，能够对后续同类工程起到引领作用的工程。

2、为了深入推进地基处理标准化管理，强化相处工程质量管理，不断提高项目管理水平，推广到达样板引路的目的，按照公司规定在本标段实施首件制。

中交第二公路工程局有限公司-2-3 螺杆桩工程概况

DK274+650～DK274+850 为螺杆桩首件评估段，桩径 0.4m，正方形布置，桩间距 2.0m，桩长 18m，桩数 2875 根，桩 51750 延米，单桩承载力 600KN，复合地基承载力不小于 180KPa，桩帽采用机械设备开挖，桩帽为圆台形，上端直径 110cm，高 25cm，下端上口直径 110cm，下口直径 80cm，高 30cm。施工准备 4.1 劳动力组织准备 根据本工程的特点，加强内部劳动力结构的调整，选派专业化施工队伍进场施工；对进场工人进行技能培训考核，施工工艺和操作规程交底，确保施工队伍的有效投入，建立健全劳动纪律和规章制度，形成：“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍处于最佳工作状态，提高工作效率。

螺杆桩施工劳动力安排见表所示 完成首件的螺杆桩机施工人员配备表 序号 工种 人数 职责 备注 1 领班员 1 负责现场施工管理技术员 2 负责现场技术指导和管理安质员 1 负责现场安全质量管理工班长 1 负责现场施工及人员组织安排螺杆桩机操作员 7 负责机械的操作螺杆桩机指挥员 7 负责指挥操作员作业混凝土输送泵操作员 3 负责混凝土的灌注辅助工 14 辅助施工作业电工 1 负责用电管理及用电安全

中交第二公路工程局有限公司-3-序号 工种 人数 职责 备注 合计 37

4.2 机械设备准备 遵循先进性和技术性能相匹配及确保选用设备可靠性的原则进行机械设备配备。

针对本工程工程特点，按施工区段的划分情况组织多作业面平行施工，配备的机具及运输车辆保证按节点工期按时进场，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。对于重型和大型机械选择合理的便道运输到现场。同时，落实好设备专项资金并抓好材料的组织与管理，确保机具设备的高效率运转。

（1）主要施工设备配置计划表 完成首件的施工机械配置表 序号 主要机械设备名称 单位 型号 数量 主要用途 备注 1 螺杆桩钻桩机 台 JZU90S 7 成孔混凝土输送泵 台 HB60S 7 泵送混凝土混凝土搅拌运输车 台 10m³ 14 混凝土运输桩头切割机 套截桩头挖掘机 台 日立 240 1 桩头清理发电机 台 200Kw 7 机械用电

4.3 施工材料准备 桩体材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥、外加剂等配合而成，混凝土按 C20 配合比配制，各种材料必须按照规范及设计配合比要求进行相关试验检测。水泥为 P.O42.5 级的普通硅酸盐水泥。配合比采用的碎石、砂、粉煤灰、水泥、外加剂等原材料应试验检测合格后，方可进行螺杆桩桩体室内配合比试验。

螺杆桩桩体混凝土有水泥、碎石、砂、粉煤灰，加水在搅拌机中

中交第二公路工程局有限公司-4-强制搅拌而成。混凝土坍落度采用 160～200mm。

①水泥：采用晋城山水合聚水泥有限公司生产的 P.042.5 级普通硅酸盐水泥。

②碎石：采用兰花合众矿业有限公司生产的碎石，粒径 8～25mm。

③砂：采用邢台市临城县东柏畅砂场生产的中砂，含泥量小于5%。

④粉煤灰：采用厦门益材粉煤灰公司洛阳分公司生产的Ⅰ级粉煤灰。适用范围、布置及时间节点 本方案适用于项目部管段内的所有螺杆桩地基处理施工。

根据铁路工程质量验收标准基及工程实际情况，路基首件评估单元本次进行地基处理——螺杆桩首件工程评估。

根据项目部工程特点和首件评估具体安排情况如下：

评估里程：高平东站 DK274+650～DK274+850； 评估时间：2017.6.25

中交第二公路工程局有限公司-5-6 施工工艺与工艺流程 6.1 工艺流程

螺杆桩施工工艺框图 6.2 施工工艺（1）桩机就位，按测量放线位置将螺杆桩机就位。

（2）螺杆桩施工时，钻机就位后调平并稳固。用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保螺杆桩垂直度容许偏差不大于 1%，桩位容许偏差不大于5cm。

（3）钻孔：钻机开孔时下钻速度应缓慢，下钻速度由桩机自控钻机就位 混合料注满后按规定速度边泵送边提拔钻杆至地表 钻控至设计标高 移位施工下一根桩 按上述工序施工完全部螺杆桩后打桩结束 清除桩间土、凿桩头 螺杆桩基检测 验桩 桩顶桩帽 拌和螺杆桩混凝土 泵送螺杆桩混凝土

中交第二公路工程局有限公司-6-系统严格控制钻杆下降速度和旋转速度，使二者匹配。钻进时，钻杆转速控制在 3.5～5 转/分钟，施工时每米记录实际钻进速度。钻孔时采用正转，直至桩底设计标高，形成全段螺纹状螺杆桩。开钻前记录好塔身导杆刻度和操作室显示深度，钻至设计桩底时，再次记录塔身导杆刻度和操作室电脑显示钻孔深度，两次差值即为桩长。

钻进时，记录钻杆转速，每米纪录随着地质变化而引起的电流变化，进行地质核查。当进入设计硬层深度范围时，观察电流变化，如果电流变化突然加速，说明地质发生明显变化，记录钻孔深度，继续钻进到设计要求深度。例如试桩 18m 桩长伸入砂土持力层电流达142A，过程中现场技术员随时记录相应深度、地质及电流数据。

直杆段与螺杆段的形成：

结合设计要求、钻机施工能力及地质情况，直杆段长度暂按设计桩长的 1/3。（设计要求直杆段长度为总桩长的 1/3～1/2）。

A.螺杆段的形成：钻机正转钻至桩底，先形成全段螺纹状孔壁，灌注混凝土，钻机反转提钻杆，灌注形成螺杆段。

B.直杆段的形成：钻杆反转提升螺杆段时，钻杆改为正转提升，破坏掉钻进时形成的螺纹，灌注混凝土形成直杆段。

分界点的控制以塔身导杆刻度和操作室电脑显示钻孔深度为准，钻机指挥员提前告知钻机操作手变换正反转深度或刻度。

（4）泵送混凝土 混凝土生产过程中，记录施工生产混凝土配合比、拌合时间及出站坍落度等。

钻头钻至设计标高时，停止钻进，检验到场混凝土的塌落度，确定混凝土坍落度在 16cm～20cm，满足混凝土的流动性及和易性要求，试验员现场留下记录。

中交第二公路工程局有限公司-7-开始泵送混凝土，将钻杆芯管充满混凝土后，顺着已形成的螺纹痕迹，钻杆开始反向旋转提升钻杆至螺纹段顶标高，然后正向旋转提钻至桩顶。提钻过程中严格控制提升速度与旋转速度，使二者匹配，严禁先提管后泵料。根据工艺性试验总结成桩的提拔速度控制在2.05m/min，成桩过程连续进行，避免因后台供料慢而导致停机待料。全程记录钻杆提升速度。

（5）停泵 提钻时钻探到达桩顶设计标高处停止泵压混凝土，为保证桩身顶部混凝土强度及截桩头，灌注混凝土时超灌量控制在 30cm～50cm 左右。记录停泵时间，确认灌注完一根桩所需时间，为后续大面积施工提供工效依据。

（6）提出钻头 待钻孔中心混凝土形成柱状体后，缓慢地提出钻头，混凝土灌注至桩顶时，钻头直接提出地面。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，设置醒目标志进行保护。通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下 2.5m 内进行振动捣固的措施。

（7）移至下一桩位施工。

螺杆桩灌注施工完成后的后续工作：

（8）检验桩顶标高及桩身完整性。

桩体强度达到设计强度的 70%后用小挖机进行桩顶附土杂物清理，用桩帽开挖机械旋挖桩帽基础，使桩头暴露出来，采用桩头切割机截桩头，截桩头后，桩身切口平整，桩身无裂纹，检验桩顶标高。

检验单桩承载力是否满足设计要求，采用低应变检验螺杆桩完整性，若存在问题，可钻芯检验，分析问题原因。

（9）灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。施工桩顶高程宜比设计桩顶高 30cm～50cm 左右，桩长允许偏差不大于 10cm，中交第二公路工程局有限公司-8-桩径允许偏差不大于 2cm。螺杆桩达到设计强度后，切除桩头。大型机械不得进入成桩区。

1）清土采用小型机械设备，人工配合，避免断桩及对地基土的扰动； 2）清土预留 3cm-5cm 人工清除，找平； 3）清槽后采用环形切割机截桩，截桩标高控制在桩帽顶下 30cm处，并保持桩顶面平整。

（9）螺杆桩顶设现浇 C30 混凝土的圆台形桩帽。桩帽上端直径110cm，高 25cm，下端上口直径 110cm，下口直径 80cm，高 30cm。桩帽顶铺 0.5m 厚褥垫层，垫层内夹铺一层高强土工格栅。格栅铺设在桩帽顶以上 0.2m 处，并于靠近边坡处回折不小于 2m，桩帽间回填与褥垫层同类材料并碾压密实。保证措施 7.1 安全保证措施（1）所有现场施工人员佩带安全帽，特种作业人员佩带专门的防护工具。

（2）钻孔作业施工时，应做好孔口防护，防止人或异物坠入。

（3）夜间施工应有足够的照明。

（4）钻机放置平稳，安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的 1%，启动前检查各部位连接情况，启动后做空运转试验，检查仪表、温度、制动等各项正常后，方可作业。

（5）钻进中如机架出现异常的摇晃、移动、偏斜或发出异常声响时，应立即停钻，经处理后方可继续钻进。

（6）钻杆改变回转方向时应待钻杆完全停转后再进行。

（7）发现紧固螺栓松动时应立即停机，紧固后方可继续作业。

（8）高压泵管不得超过压力范围使用，防止高压泵管破裂。

中交第二公路工程局有限公司-9-（9）钻杆上的土应及时清理干净，防止坠落伤人，严禁用手直接清理。

（10）机械设备操作人员必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经过专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机操作。

（11）机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

（12）机械设备发生故障后及时检修，绝不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

（13）专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全操作规程的工作指令，安全员及时制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

（14）现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。

（15）现场用电设备做好防雨工作，用电采用三相五线制，两级漏电保护装置。非电工不得安装、操作电器设备。

（16）电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。用电必须分闸，严禁一闸多用。电缆必须架空 2.0m 以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

（17）截桩机处理桩头时应防止锯片伤人。

7.2 质量保证措施及注意事项 7.2.1 质量保证措施 施工前必须进行施工图纸会审，组织全体职员学习有关规范，熟悉并掌握施工工艺技术流程，增强质量意识，提高施工责任感。

严格按图纸施工，配备专职质检员，严格执行各有关质量管理制度，确保工程质量符合规范要求。

全站仪、水准仪等在使用前均应进行校正标定，桩位测量放样由

中交第二公路工程局有限公司-10-专职测量技术员负责，严格执行测量复核制。

各施工班组认真做好施工记录，如实填写原始资料。

在施工中如遇到重大生产、技术问题，应及时向监理、设计单位汇报。

7.2.2 注意事项 1、导管堵塞

由于混凝土配合比或坍落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密。

控制措施：保证粗骨料的粒径、混凝土的配合比和坍落度符合要求。灌注管路避免过大变径和弯折，每次用完都必须清洗干净。加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。

2、偏桩 一般为桩的平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。

控制措施：施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；放桩位时认真仔细，严格控制误差。桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。

3、断桩，夹层 由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。

控制措施：保持砼灌注的连续性，控制提速，确保中心钻杆内有0.1m3以上的混凝土，灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。

4、桩头质量问题 多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般由于操作控制不当造成。

中交第二公路工程局有限公司-11-控制措施：保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。桩顶浮浆因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩，再采用 50 振捣棒对桩头 3m 范围内进行振捣，保障桩头质量。

5、螺杆桩施工完成后并检测合格后按要求设置沉降、位移观测设备进行沉降、位移观测，观测结果应纳入竣工文件。

6、施工用水应符合规范要求，施工产生的废水、废渣应根据当地环境要求不得随意排放、堆弃，做到文明施工。

7、螺杆桩施工完成 28 天内不得有任何机械在上面行走。检测合格后，方可进行上部垫层施工。

8、螺杆桩施打顺序采用从线路中心向两侧顺序推进。

9、混凝土要求按配合比进行配料，计量要求准确，上料顺序为：先装碎石或卵石，再加水泥、粉煤灰和泵送剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间，每盘料搅拌时间不应小于 120s。在泵送前混凝土泵料斗、搅拌机搅拌桶应具备好熟料。

10、螺杆桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。

11、打桩弃土清运不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工的的桩位。清运完毕后人工开挖其下 30～50cm 保护层土，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。

12、如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩至设计标高，剔平凿毛桩顶并用水冲洗干净，用 C20 豆石混凝土接桩，并超出桩周 200mm。

中交第二公路工程局有限公司-12-13、桩体强度达到设计强度的 70%后进行桩间土开挖及清运，桩间土应采用人工开挖，清除保护土层时不得扰动基层土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。采用桩头切割机截桩头，截桩头后，桩身切口平整，桩身无裂纹，检验桩顶标高。

14、钻芯取样后的检测孔，采用同标号砂浆进行灌浆封堵，保障桩身质量后方可进行桩帽施工。评估管理体系 评估领导小组组长：总工程师：崔小鹏 副组长：工区总工：李连春

欧阳习满

张勇

荆哲 小组成员：项目工程部长：汪世舰；工区部长：郭强

张锋辉 领导小组下设办公室，办公室设在工程部，联系人汪世舰，电话：*** 组长职责：组长督促首件工程的规划、实施、评估工作，统筹安排首件验收工点的落实、人员安排、机械组织、物资管理。

副组长职责：负责按照大西公司管理文件要求积极组织开展首件验收工作，副工区长负责现场施工管理，严格按照标准化要求进行施工；技术负责人负责首件规划、技术方案、作业指导书、技术总结的审批、过程控制技术管理，安全总监负责现场安全、质量、文明施工等严格按照标准化要求进行现场督导、检查落实。

项目部门负责人职责：工程部负责技术方案、作业指导书、技术总结的审核及施工过程的检查及技术指导。

物资设备部职责：负责机械的配置与管理、材料的供应。

安质部职责：负责现场安全文明施工的检查与落实，现场质量的检查与落实。

试验室负责人职责：负责首件工程各项试验检测工作并记录准确。

中交第二公路工程局有限公司-13-工区技术负责人职责：负责技术方案、作业指导书、技术总结的编制工作，并进行现场技术指导。

工点技术主管职责：负责技术交底、安全交底、过程控制技术指导并进行记录。首件评估内容 螺杆桩钻进、提管、成桩标准化管理、质量记录、资源配置、实体质量进行检查评估。首件工程实施与评估 1、编制首件工程实施方案和专项作业指导书，经监理单位审核后报建设单位核备，组织施工，对关键工序、隐蔽工程须留存影像资料。

2、首件工程实施完毕后，填报《首件报验单》，并提交反映工程质量的照片或影像资料、相关得施工简介、资源配置情况、施工工艺流程、施工技术总结和采取的质量安全管理措施等相关资料，经监理单位现场检查，初步评审后报建设单位。

3、建设单位及时组织监理、勘察设计和施工单位对申请的首件工程开展现场检查评估。现场检查评估工程外业，主要包括外观尺寸、感观质量和实体质量，内业资料主要包括首件工程施工总结、质量安全管理措施、隐蔽工程检查记录、工程质量检测和试验报告、施工质量验收记录、施工日志及监理相关资料等。

4、首件工程未通过评估的，标段内同类工程不得开展施工。受评审单位根据评审结论和意见认真分析原因，进行整改并重新办理首件工程评估。首件工程评估标准 1、基本标准 首件工程重在完善和优化工艺，严格按设计图纸和验收施工，不

中交第二公路工程局有限公司-14-得提高材料标准和辅助设备设施标准；质量自控体系健全且有效运行；检验试验项目合格，过程规范；场地平整，标志齐全，材料堆放整齐，道路排水通畅，组织管理有序；符合环保、水保要求；内业资料完善；未发生质量安全事故。

2、质量标准 检验批主控项目全部合格，一般项目满足验标要求；分批工程质量验收全部合格。

3、当出现下列情况之一时，评估不能通过：

（1）出现 A 类项点不能满足要求；（2）B 类项点超过 20%不能满足要求。首件工程验收程序 首件工程完成后先由工区自行组织验收，验收合格后报项目经理部进行验收，项目经理部验收合格后报监理工程师进行验收，验收合格后报大西公司太焦指挥部进行验收。首件评估内业资料验收 首件工程试验方案、作业指导书、试验总结等内业资料与实体工程同步进行现场验收，验收合格后在相关资料上签字确认。

13.1 首件工程资料目录 报审表→业主组织观摩会纪要、签到表及照片→业主验收纪要及签到表→业主验收整改回复单及报告→业主验收记录表→监理验收纪要及签到表→监理验收整改回复单及报告→监理验收记录表→项目经理部自检纪要及签到表→项目经理部自检整改回复单及报告→项目经理部自检记录表→相关支撑材料及检验批→工艺性试验方案→工艺性试验总结→首件施工方案→作业指导书→首件验收总结（施工单位）。

中交第二公路工程局有限公司-15-13.2 首件工程报批程序

首件工程总结推广 首件验收评估通过后，项目经理部将根据验收评估结论和意见，组织修改完善作业指导书、方案总结等，同时完善施工、试验、检验资料，上报公司组织相关单位人员对施工现场和内业资料进行观摩推广。附件

中交第二公路工程局有限公司-16-

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中交第二公路工程局有限公司-18-

中交第二公路工程局有限公司-19-三 螺杆桩实体质量检查评估表 1 螺杆桩 配合比 试验报告 A

原材料每盘称量 施工记录、监理日志 B

桩位偏差 现场检查 B

桩体垂直度 现场检查 B

桩体直径 施工记录、监理日志、现场检查 B

桩顶高程 现场检查 B

数量、布桩形式 现场检查 B

每根桩的投料不小于设计 施工记录、监理日志 B

桩身完整性 施工记录、监理日志、第三方检测报告 A

桩间距、处理深度 施工记录、监理日志 A

桩头处理 现场检查 A

5.预制箱梁技术总结 篇五

津秦铁路客运专线Ⅱ标段

预制箱梁施工技术总结

中铁大桥局津秦铁路客运专线项目三分部

中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

箱梁预制技术总结

津秦客运专线中铁大桥局丰南制梁场

（2012年11月25日）

一、预制梁设计指标

津秦客运专线预制箱梁结构形式为双线整孔单箱室简支箱梁，梁端底板、顶板及腹板局部向内侧加厚。设计最高运行速度为350km/h；设计年限为正常使用条件下结构设计使用寿命100年；最小曲线半径为7000m，困难条件下5500m。截面类底板厚度28-70cm，腹板厚度45-105cm；桥面内侧净宽8.8m，桥梁宽12m，顺桥向支座中心线距梁端55cm，横桥向支座中心距为4.5m。跨度为31.5m。32m梁每孔理论重量为820t，混凝土328方，混凝土强度等级为C50，弹性模量为35.5Gpa，混凝土理论塌落度为180±20mm。

二、梁场规划设计

（一）场地布置及规划

中铁大桥局丰南制梁场位于唐山市丰南区唐坊镇，处于平原腹地，交通便利。梁场共承担748孔箱梁的预制及架设任务。梁场共分为5个区，即：生活区、钢筋制作及加工区、箱梁生产区、存梁区和混凝土搅拌区。设置制梁台座15个（其中32m制梁台座14个，32m兼24m制梁台座1个），每个制梁台座对应7个存梁台座，梁场最大存梁能力为120孔。制、存梁台座以及提梁机轨道基础全部PHC管桩处理，地基承载能力能够满足制、存梁要求。梁场配置底模15套、内模8套、侧模8套，月生产能力为75孔。

（二）混凝土拌合站

拌合站配置两台HLS120型搅拌机、两台ZL50Z装载机、1台洗石机以及粗骨料和细骨料储存仓，每种材料按进场状态分为待检区及合格区，为保证混凝土原材质量，骨料储存仓全部采用彩钢瓦防雨棚进行遮盖。为了保证原材料的供应，每台搅拌机配5个100t的储藏罐，其中3个水泥储藏罐，1个粉煤灰储藏罐，1个矿粉储藏罐。在砂石料存放场设8个区包括6个碎石存放区和2个砂存放区另设1个砂石料冲洗区。整个砂石料场占地24.7亩，可存砂石料29400m3。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

三、钢筋工程

钢筋施工顺序：进场检验→钢筋下料→弯制成型→预留支座和防落梁预埋钢板位置→绑扎钢筋骨架→固定预应力管道→吊装就位

（一）钢筋加工：

1、钢筋下料

钢筋下料应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续下料法以减少钢筋损耗，为保证弯钩长度标准以及钢筋的几何尺寸足够，在钢筋下料工作台上设置一个限距板。

2、闪光对焊

为保证钢筋间距和保护层厚度，便于梁体混凝土浇筑对于梁体Φ

25、Φ

16、Φ12的钢筋接长采用闪光对焊。对焊人员必须持有有效证件方可上岗作业，为保证焊接性能良好，应对对焊接头进行拉伸和冷弯实验。试验合格后才能进行大批量作业。焊接接头错台不大约0.1d，且不大于2mm。

3、钢筋自动弯曲

为了能够形成规模化生产和保证钢筋加工质量，我们采用了CW-40型钢筋自动弯曲机，每日约加工钢筋15t，能够大大提高效率和弯制精度，保证钢筋加工质量，减少人工投入，为大批量、规模化箱梁预制提供了资源保障。

（二）钢筋绑扎

箱梁钢筋绑扎分为底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，为了保证钢筋绑扎的准确性和模板的周转时间，使钢筋绑扎与梁体混凝土施工能够同时进行，我梁场特制了钢筋绑扎胎膜具。

1、钢筋绑扎胎膜具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标以及钢筋间距预设槽口来对钢筋进行定位。钢筋绑扎前应首先对胎膜具进行全面检查，确保胎膜具的尺寸准确，胎具下部的角钢测量人员进行了标高测量，确保底部钢筋处于同一平面上，保证胎膜具底面和底模底面一致，吊装后保护层以及预应力管道定位准确。

2、钢筋绑扎严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎膜具上标明位置再进行钢筋绑扎，绑扎完成后采用两台40T龙门吊机吊装至底模进行安装就位。为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架之间整体的连接性，我们对腹板钢筋N6、N12以及腹板内侧钢筋N15、底板二层钢筋骨架事先在胎膜具上点焊，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性。

3、为了保证底板、桥面钢筋有足够的刚度，防止钢筋吊装或安装人员踩踏变形，横向中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

每隔2m增设一道劲性骨架，纵向按每隔50cm一道布置，劲性骨架由上下两层钢筋加焊而成。

4、底板预应力胶管在底层钢筋绑扎完毕，定位钢筋点焊固定后安装。我们根据图纸上预应力管道坐标特制了一套定位网胎膜具。腹板抽拔管在定位网安装后分别从两端穿入，预应力管道与普通钢筋相碰时，可适当调整梁体构造钢筋位置。定位网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时应注意水平方向定位筋必须水平，定位网的网眼净尺寸应比胶管的外径大5-8mm，便于胶管安装。

5、钢筋绑扎扎丝不得伸入钢筋保护层内，保护层垫块采用统一订做的十字形绑扎垫块，垫块强度级别应与梁体同等，抗压强度不小于50Mpa。绑扎位置放置在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。保护层厚度桥面30mm，其他部位35mm，保护层厚度误差0-5mm。

（三）预应力孔道成型：

预应力孔道采用抽拔橡胶管预埋成孔。

1、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片设计的坐标孔。安装穿送时前端人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛，以免造成抽拔橡胶管损伤或使定位钢筋网片移位。

2、抽拔橡胶管穿好后，技术人员负责对管道方向和位置进行检验，如偏差超标再进行调整，确保管道位置准确。抽拔管接头应用薄铁皮包裹严密，并用胶带进行缠绕，以防漏浆影响成孔效果和抽拔橡胶管拔出困难的现象。

（四）顶板钢筋安装

在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕，顶板钢筋绑扎完成后，采用两台40T龙门吊通过专用吊具吊装入模。吊装前应对吊具钢丝绳、焊点等进行仔细检查，对每个吊点受力进行验算，确保吊装安全。

1、特质吊具采用型钢制成主梁和分配梁，主梁全场31米，分配梁长15米，吊具应具 足够的刚度，起吊时挠度应不大于1/250，吊具应同时兼顾起吊底腹板钢筋笼和桥面钢筋笼的功能。

2、起吊钢筋笼的吊点间距纵向为1.5m，底腹板钢筋笼横向设置4个吊点。起吊时应在 钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将卡环直接挂在钢筋上，以免钢筋吊装时对局部产生变形，分配钢筋应放在纵向钢筋下面。

3、吊装时，吊点布置一定要均匀、对称，钢丝绳和钢筋连接后，钢丝绳的松紧程度要 一致，连接牢靠。保证钢筋起吊后受力均匀，防止局部受力过大，导致钢筋发生变形。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

四、模板施工

（一）模板设计

模板由底模、侧模、端模和内模四部分组成。底模采用分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计二次抛物线在跨中设置2.6cm反拱，模板平整度应符合设计要求，每米平整度≤2mm，要求底模在使用过程中不发生变形和沉降。

（二）模板制作

为了便于模板运输方便，先以10小块制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱并拼装焊接成整体。底模每米平整度≤2mm，待底模拼装打磨完毕后，测量人员在底模上放好跨度线、端模线等。箱梁跨度为31.5m，端模线距梁端55cm。侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接。侧模在工地上拼装成整体，侧模与底模采用螺栓进行连接，每隔2.5米采用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部分每隔0.3米采用一个M22的螺栓进行连接。为保证模板在混凝土浇注过程中不发生倾覆，侧模两侧采用15T千斤顶对模板进行支撑，每个千斤顶须顶推到位。为保证模板施工安全，混凝土浇筑前技术人员对所有底侧模连接螺栓及千斤顶进行全面检查。

（二）内模系统

内模是箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起关键作用，内模内撑杆众多，内模高度和宽度主要靠撑杆进行调节。内模沿纵向分为5个部分，即两个端部两个变截面和一个平直段，中间采用螺栓进行连接。每部分由液压工作站分别提供动力独立工作，使模板的各个部分按顺序达到张开、收缩的目的，内模在内模拼装台位上进行拼装，吊装前技术人员对内模各截面几何尺寸及连接撑杆、插销等进行全面检查，检查合格后再进行吊装。内模与腹板采用通风孔进行连接，确保腹板结构尺寸，通风孔每隔2米设置一道。

（三）端模安装

端模分为上端模和下端模两部分，分块拼装而成。拼装时应对好端模线，端模线距梁端的距离底板部分为55cm，桥面部分为50cm

（四）脱模

实验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度的监测。当混凝土强度达中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

到20Mpa时可脱端模；当混凝土强度达到梁体设计强度的60%，且梁体芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时方可进行脱模。

拆模前，应先松开内模撑杆、插销等。拆除端模时，利用龙门吊拉紧端模吊点后松开端模和侧模连接螺栓，再采用水平千斤顶顶出端模后再起吊，以防止锚坑处混凝土出现磕损。千斤顶打顶时两侧必须同步进行，以免打顶不均匀造成端部混凝土磕损。侧模脱除利用卷扬机顺着移模滑道脱出。拉侧模前应先对卷扬机性能进行检查，并对钢丝绳进行检查，看看有无断丝、老化现象，还应对移模滑道两侧进行检查，看看是否有钢筋、杂物等，以免造成侧模脱除时发生侧翻现象。侧模拆除时应先将两侧的千斤顶降顶，打顶人员必须配置足够，每侧不得少于8人，打顶须同步进行，以免在拉侧模时，模板与翼缘板发生刮擦，造成翼缘板处磕损。内模拆除通过走行轨利用卷扬机进行抽出，吊装至内模拼装台位进行拼装。

五、混凝土工程(一)混凝土浇筑

1、浇筑前准备

混凝土浇筑前应对电线路、振动棒进行检查，确保电路连接完好。必须配置足够的人员，我们要求桥面部分：桥面两侧各7个振捣人员、每台布料机配备一个放料人员，一个指挥人员；箱内部分6个振捣人员和一个指挥人员，箱内和桥面指挥人员利用对讲机进行信号联络。另外还应安排两名看模人员，检查浇筑过程中模板、撑杆是否有松动现象，如有，应及时进行加固。

梁体混凝土浇筑由台布料机分别置于梁体两端对称进行布料，放料人员指挥布料机使混凝土注入合理准确的位置，保证布料准确均匀。

梁体混凝土浇筑总体上采用水平分层、纵向分段的方式，浇筑程序为：下倒角处混凝土浇筑→腹板混凝土浇筑→箱内混凝土补料→桥面混凝土浇筑

浇筑混凝土前应对混凝土的入模温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能进行测定，混凝土的入模温度应控制在5-25℃，模板温度控制在5-35℃，如果模板温度高于35℃，则采用在模板侧面浇水降温的方式。

混凝土浇筑采用整体连续浇筑，总体上采用斜向分段、水平分层的方法，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，浇筑时间控制在6-8h。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

2、混凝土的浇筑方式

混凝土灌注时两台布料杆同时从箱梁的一端向另一端分层逐步推进。灌注厚度第一层以下倒角梗肋振捣后填满为宜，灌注厚度在振捣前应为底板厚度加下倒角厚度加20cm厚，其厚度大约60～70cm。从第二层开始其厚度以30～40cm为宜，一般情况下坍落度在16cm时不超过30cm，坍落度在18cm以上时厚度不超过40cm。对于梁端加厚段其厚度还应适当加大确保下倒角一次灌满。下倒角第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下倒角处插入振捣棒引流，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下倒角饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。

灌注下倒角处的混凝土时从下倒角处流出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短震的方法振捣，第二层混凝土浇筑完后应及时对箱内混凝土不足的部分进行补料，对前后两次的混凝土应加强振捣防止形成明显接缝。

布料机下料时滴落在内模顶板和侧模翼板上的混凝土应及时清理，防止形成干灰或夹渣，在每层混凝土浇筑前可用喷壶适当洒水以减少粘皮。炎热气温下应严格控制好腹板混凝土的下料厚度，尽量缩短新老两层混凝土的间隔时间，以免形成冷缝。

3、梁体关键部位混凝土密实度控制措施 1）下倒角处混凝土密实度控制措施：

腹板内侧的钢筋在不影响预应力管道的情况下应适当加大保护层厚度，振动棒沿内模与 钢筋间的间隙处下料，振动棒的软管长度不小于8m，便于振动棒能插入底板处。腹板同一断面内外侧各插一棒，若振动棒沿内模处下棒困难，可制作导引叉将振动棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣。在桥面上插入的振动棒振捣完毕后不得再对下倒角处进行振捣，以免形成坍塌成孔。

2）梁端加厚段及锚下混凝土密实度措施：

由于梁端钢筋较密，对这块混凝土的振捣尤其需要注意。由于第一盘混凝土的和易性难以控制，因此不宜从梁端直接下料，应该距梁端5-6m开始下料，待混凝土性能稳定后再从梁端放料。梁端混凝土振捣同一断面振捣不少于三棒，振捣采用快插慢拔的方式，振捣时间不少于30s，表面无气泡、无翻浆、无下沉。由于支座板及锚下是梁体关键受力部位，因中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

此对此处的混凝土更应加强振捣。

4、桥面线型的控制

由于桥面采用三列排水六面坡，中间集中排水的方式，为此，我梁场根据桥面坡度特制了混凝土整平机和收浆平台。根据桥面标高测定好整平机的高度，桥面收浆采用2m刮尺配合，确保桥面每米平整度≤2mm。

4、混凝土裂纹控制措施：

1）桥面收浆不得少于两次，第二次收浆的间隔时间根据实际情况而定，应在混凝土 表面有一定硬度时进行，两次收浆完毕后混凝土表面不得有明显富余浆体和脚印等。

2）桥面收浆完，待混凝土初凝后应对桥面进行洒水保湿并用土工布进行覆盖，气温较高时可以边收浆边洒水。

3）箱梁浇筑完成后应对梁端及时进行遮盖，以免形成穿堂风。

5、温度控制

我们采用了长沙市三智电子科技有限公司开发研制的SZWT-MCU大型混凝土测试仪。根据测试结果来确定混凝土芯部与表层，表层与环境，箱内与箱外温差不大于15℃，如果有超出允许温差现象，则利用环境升温和梁体降温措施来控制相对温差。

6、蒸汽养护

冬季施工时，当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时，要求必须采用蒸汽养护，混凝土收浆抹面完成后则进行蒸汽养护管道安装、蒸养棚吊装和帆布围护，将模板四周全用帆布围护，形成一个闭合的保温棚，利用锅炉房提供蒸汽进行养护。

蒸汽养护分为：静停、升温、恒温、降温4个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，浇筑完4小时后方可升温，升温速度不大于10℃/h,恒温时蒸汽温度不大于45℃，梁体芯部温度不超过60℃，梁体降温速度不超过10℃/h。蒸汽养护期间及撤出保温设施时，梁体芯部与表层，表层与环境温差不大于15℃。控制升降温速度采用蒸汽阀的蒸汽流量，逐渐升降温。

蒸汽养护结束后即进入自然养护阶段，养护时间不少于7d。当采用自然养护时，梁体表面采用土工布进行覆盖，并在其表面覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数根据气温而定，以保持混凝土表面湿润为宜。当环境相对湿度少于60%自然养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。

7、夏季降温措施 中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

室外温度达到35℃以上，按夏季混凝土施工须采取降温措施，夏季混凝土入模温度一般控制在30℃以下。

我梁场采用防晒、降温等综合措施，主要措施有：

1）混凝土骨料仓全部用彩钢瓦遮阳棚和砖墙进行封闭，避免阳关直射提高原材温度。2）拌合水采用井水，及时抽入水池，防止长时间不抽水而水温升高，水池顶和周边覆 盖。

3）混凝土罐车、输送泵、布料机等采取适当防晒措施，同时及时浇水降温，减少混凝土运输时间。

4）对模板外侧浇水降温

5）混凝土浇筑避开白天的高温，尽量安排在晚上进行。

六、预应力张拉工程(一)钢绞线束的制作

对首先出库的钢绞线应按照试验编号进行逐盘进行检查，钢绞线下料应在特质的下料盘中进行，以免钢绞线在下料过程中弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应仔细进行检查，发现有分丝、折弯等需要进行处理。钢绞线严格按照工程部给的下料表进行下料，确保钢绞线下料不浪费。

(二)钢绞线束的制作

穿钢绞线前应先将孔道内的杂物等清理干净，钢绞线穿入孔道后在梁体张拉强度足够的情况下应尽快进行张拉，否则应采取防锈措施。为了提高功效，我们采用卷扬机配合穿丝，在钢绞线端部用直接100mm的套筒套住，再弯制一个抓勾，然后用一个钢绞线连接抓勾，卷扬机再连接此跟钢绞线。通过卷扬机穿钢绞线可以达到整孔穿束的目的，既节约了人工又节省了时间，大大提高了工作效率。

(三)预应力张拉

1、为防止箱梁早期裂纹将预应力张拉分为3预张拉、初张拉和终张拉3个阶段进行，预张拉强度不小于梁体设计强度的60%；初张拉强度不小于梁体设计强度的80%，初张拉完成后箱梁才能移至存梁台位，在存梁台位进行养护，待混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到设计要求后方可进行终张拉。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

2、张拉程序：

a：预初张拉程序：0 → 初始应力0.2б0 →初始应力0.4б0 →锚固0.5б0→回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）

b：经预初张后的孔道终张拉程序：0 →初始应力0.5б0 → 锚固应力бk（静停5分钟）→ 回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）

c：直接终张拉的孔道终张拉程序：0 → 初始应力0.2б0 →初始应力0.4б0 → 锚固应力бk（静停5分钟）→ 回油锚固。（б0为设计张拉控制应力值）

3、张拉操作：清除锚垫板下混凝土浆，安装工作锚，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，再安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。以上工作就绪后启动油泵，使千斤顶受力与梁端面垂直，再次检查锚具、千斤顶和孔道三者是否同心，有偏差时应重新进行校正，待合格后再进行张拉。张拉油表读数具体以技术部门下发的通知单为准，张拉控制应力以技术部门下发的应力控制表为准。张拉钢绞线束总体上采用两端同步、左右对称、逐级加载的方法进行。

七、预应力管道压浆(一)压浆工作程序

1、预应力管道压浆全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作、浆体拌制和预应力管道真空压浆三大步。

2、预应力管道压浆在终张拉完毕后48小时内进行

3、压浆前，要有技术部门下发的通知单，核对好梁号及浆体配合比

4、检查真空压浆机和压浆泵的运转情况

5、压浆前先开启真空泵对管道进行抽真空，抽完真空后再进行管道压浆

6、压浆人员应详细记录好压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度以及压浆细节等。

八、简支箱梁预制施工质量保证措施

（一）、建立质量管理体系

梁场队长是箱梁预制质量保证的第一责任人，负责按ISO9001标准组织建立梁场的质量管理体系；组建有效的管理机构，明确各部门和各级岗位人员的职责；中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

对各部门和各岗位人员进行考核，实现合同中规定的箱梁制造的质量目标。安全质量部是箱梁预制质量的主要控制机构。

（二）、实行技术岗位责任制

严格实行技术岗位责任制，认真做好图纸复核、技术交底、变更设计的签认、隐蔽工程的检查、分项工程的质量评定、竣工文件的编制工作。在施工中，坚持一切以数据说话，做好各种检测记录，使整个施工技术管理标准化、制度化。在生产过程中，技术人员监督作业班组按作业指导书、专项技术措施的要求操作，在发现偏差时，有权要求进行纠正；认真做好产品生产过程中的质量记录； 对于混凝土施工、工程防水、预应力张拉、焊接等特殊工序，其控制方法是：由具备操作资格的人员完成、明确过程控制参数、按规定进行检验和试验、进行全过程的监控。

（三）、严格实施过程控制（1）原材料检验控制

工程技术部试验专业对制梁所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、矿渣粉、阻锈剂、钢筋、钢绞线、粉煤灰、外加剂、锚具、夹具连接器等材料按标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用；在试生产前对所选用水泥、砂、碎石、掺合剂、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、扩钢筋锈蚀和抗碱—骨料反应的耐久性，进行耐久性试验。

（2）桥梁配件检验控制

质量检查人员对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。

（3）胎模具检查控制

质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体浇筑成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

（4）混凝土性能试验及过程控制

试验室对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，应经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。

（5）预应力施工质量控制措施

①用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。

②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。

③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行 ④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。

⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。

⑦按照设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁的预应力束张拉。

（6）真空压浆的质量控制措施

①钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

③压浆所用的水泥及水要严格控制，使其符合标准。④冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。（7）承重基础沉降测量控制

质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，应对其沉降情况进行再测量。

（8）箱梁徐变上拱度的质量控制 中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱。适当时增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。

（四）、实施“三检制”，严格检验制度

每道工序完成后均应在自检合格的基础上才能转入下道工序，下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查，梁场专职质量检查员进行过程控制的检查，按标准要求填写检查记录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。

九、工程质量通病防治措施

1、质量通病：钢筋弯曲不直

防治措施：采用调直机冷拉或人工方法调直。对严重曲折钢筋，曲折处圆弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋不能用做受力钢筋。

2、质量通病：焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边

防治措施：选用合适的电流，防止电流过大。焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法。

3、箱梁几何尺寸超标的防治

在箱梁的预制施工中往往出现几何尺寸的超标，超标的部位如：箱梁顶板厚度、腹板厚度、底板厚度及出现错台等现象。为防治这些质量通病的出现，制订措施：

（1）箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。

（2）内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的联接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。

（3）箱底和桥面混凝土浇筑施工时，在箱底和桥面设标尺，用保证箱底和桥面混凝土的浇筑厚度。中铁大桥局股份有限公司 津秦客运专线Ⅱ标段项目部

（4）箱梁底板混凝土浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制浇筑厚度的标尺。

4、箱梁外观质量的通病防治

箱梁外观的质量通病主要包括：空洞、气泡、蜂窝、麻面、混凝土分层和表面接缝花纹。主要是因为箱体混凝土浇筑时振捣不到位，浇筑分层不匀造成的，防治措施如下：

（1）严格控制浇筑分层厚度，布料杆定点浇筑时间小于4s，移动距离15～30cm。

（2）浇筑时两台输送泵分别从梁端腹板开始，每层浇筑的长度小于6m。（3）控制振动时间，振动棒每点振动时间35～50s，具体指标：不冒气泡不下沉。

5、箱梁表面裂纹的防治

箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体混凝土浇筑养护不到位造成的，防治措施如下：

（1）加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。

（2）大体积浇筑混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。（3）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

6.小箱梁预制施工方案 篇六

一、工程概况

TJ11标段路线长9.668km，标段起讫里程桩号为K80+370～K90+050，位于雅安市雨城区草坝镇和凤鸣乡境内，工程项目主要位于草坝镇。本标段穿越香樟咀设置水口长隧道，经大通寺后通过草坝坪坝区，于草坝镇北东侧史家沟设置草坝互通连接省道S305线，经石碑田水库西侧设肖家碾大桥，穿越肖家山设置中隧道，到达本标段终点。

本标段共有三座大桥、六座中桥、一座小桥。其中三座大桥和三座中桥上部结构采用20m跨径的预应力砼简支小箱梁，共计313片；一座中桥上部结构采用20－25－20m跨径的现浇预应力砼连续梁，共计两联；一座中桥上部结构采用18m跨径的现浇预应力砼空心板，共计两片；一座中桥上部结构采用20m跨径的预制预应力砼空心板，共计10片，一座小桥上部结构采用10m跨径的预制简支空心板，共计18片。

本标段共有八座大中桥上部结构采用20m跨径的预应力砼简支小箱梁，共计313片。

梁场主要负责313片20m跨径的预应力砼简支小箱梁、10片20m跨径的预应力砼空心板和18片10m跨径的简支空心板的预制和存放。

二、编制依据

1、国家高速公路网成渝地区环线乐山至雅安公路TJ11合同段两阶段施工图设计文件。

2、国家高速公路网成渝地区环线乐山至雅安段公路TJ11合同段路基土建工程施工合同文件。

3、进场后我公司对施工现场及周围环境的调查了解。

4、我公司现有人员、技术、机械、财务综合实力与以往我公司承建类似高等级公路的施工经验。

5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。

6、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）。

7、招标文件中的补充技术规范。

8、相关施工手册和作业指导书。

三、施工总体规划及组织安排

1、主要管理和技术人员

序号

姓名

职务

技术职称

主要工作分工

黄荣

总工

工程师

全面技术负责

李建国

项目副经理

工程师

负责现场施工管理

李家康

质检工程师

工程师

质量检查验收

覃安聪

试验工程师

工程师

负责试验工作

陈杰

测量负责人

工程师

负责测量工作

李永华

技术员

工程师

负责现场技术工作

雷宇

安全员

安全员

负责现场安全工作

2、施工人员

序号

工种

人数

现场主管

1人

技术主管

1人

安全员

1人

材料员

2人

电工

1人

电焊工

3人

模板工

10人

混凝土工

10人

钢绞线工

6人

钢筋工

12人

移梁

6人

专职养生

1人

3、机械及其它设备

序号

机具名称

数量

型号

龙门吊

2台

50T

挖掘机

1台

神钢270

压路机

1台

装载机

2台

吊车

2台

25T

发电机

1台

300kw

空压机

2台

电焊机

5台

张拉设备

4台

YCW150B

千斤顶

4个

20T

真空压浆机

2套

钢筋切割机

3台

钢筋弯曲机

3台

钢筋调直机

3台

振捣器

8台

4、时间安排

梁场场地建设工期拟为2010年10月6日至2010年10月26日，共计20天。小箱梁预制计划于2010年11月10日开工，2011年6月16日完工，工期为218天。

四、施工准备

1、技术准备

（1）施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。

（2）项目部在施工前召开包括施工班组在内的现场会，对其进行详细的技术交底。确保每道工序交待清楚。

2、材料准备

(1)、钢绞线

a、钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-2003标准，其力学性能应符合下表规定：

钢绞线

公称直径

mm

直径

偏差

mm

强度

级别

MPa

整根钢绞线的最大负荷

KN

屈服

负荷

KN

伸长率

%

1000h松驰率

不大于

弹性

模量

GPa

Ⅱ级松驰

初始负荷

不小于

80%公称

最大负荷

90%公称

最大负荷

15.2

+0.4

-0.2

1860

260

234

3.5

2.5

4.5

195

b、钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。

c、物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，取弦长为1m的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。

d、试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

e、钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。

f、钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20cm以上。严禁粘污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。

(2)、锚具及配件

a、锚具采用45#优质碳素结构钢，夹片采用40Cr钢制造，制造锚具的材料应符合GB／T699-1999标准的规定。

b、锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。

c、物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。

d、当质量证明书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。

e、锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。

(3)、非预应力钢筋

a、非预应力钢筋应符合GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢

第2部分：热轧带肋钢筋》、GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢

第1部分：热轧光圆钢筋》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：

钢筋类别

抗拉强度

бb(MPa)

屈服点

бs(MPa)

伸长率

бS（%）

冷弯

180°

Q235

≥370

≥235

≥25

d=a

HRB335

(6-25mm)

≥455

≥335

≥17

d=3a

注：

d：弯心直径

a：钢筋直径

b、钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

c、钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

d、钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。

(4)、箱梁混凝土

本工程箱梁预制采用C40混凝土，在拌和场集中拌制。

a、水泥

采用普通硅酸盐水泥，其质量符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007的要求，水泥中的氯离子含量小于0.06%，碱含量小于0.6%。

b、掺合材料

掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准的规定。

c、细骨料

中砂，细度模数2.5-2.9符合Ⅱ区颗粒级配。砂中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%。

d、粗骨料

碎石，粒径5-25mm且级配良好。石中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.3%，针片状含量≤8%。

e、混凝土拌和用水

混凝土拌和用水，使用不含有影响水泥正常凝结、硬化或促使钢筋锈蚀(C1-含量＜250mg/l的水。

f、外加剂

选用外加剂其质量符合《混凝土外加剂》GB8076-2008之要求。氯离子含量小于0.02%。砂浆减水率18%以上，且与水泥、掺合料等胶凝材料的匹配性能良好。

(5)、波纹管

a、材料

材料符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007的规定，并附有合格证和质保书。

b、外观

金属波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了减小摩阻系数，本技术规范中的金属波纹管为螺旋形的金属管（示意图如下）。

c、管材规格应符合本工程要求，与相应的预应力锚具配套，钢带厚度要求：Φ内＝50mm、55

mm的金属波纹管为：0.3mm；金属波纹管的波纹高度不得小于：2.5mm；圆管内径允许偏差为：±0.5mm。

d、管材供应商应根据锚具尺寸，提供与锚座连接处的密封措施。

e、金属波纹管应满足如下要求:

金属波纹管应具有一定的强度，能足以保持其形状，并抵抗施工中的破坏、穿透或变形；

金属波纹管应具有足够的柔性，以便能适应特殊形式的预应力筋铺设的需要；

金属波纹管应具有一定抗磨性,以防止孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。

金属波纹管内横截面面积至少为预应力筋的2～2.5倍;

金属波纹管应具有一定密封性，要保证波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间的密封连接。

f、金属波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆的需要；除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。

g、波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后物资部门除按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还要对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。

h、波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产的同一规格管材，每半年或累计50000m生产量为一批，取产量最多的规格检验。

i、波纹管在装卸运输时不得受剧烈撞击、抛摔和重压。

g、管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超过2m,距热源不得少于1m,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，一般不得超过两年。

(6)

预埋件见下表

预埋件表

序号

名称

备注

泄水孔

PVC管

通风孔

PVC管

吊装孔

钢管

防撞栏杆预埋筋

伸缩缝预埋件

箱梁抗震限位预埋件

钢板

支座预埋钢板

钢板

五、施工方案

●梁场建设

（一）、梁场建设总体方案

1、梁场预制能力

根据本标段桥梁上部结构20m跨径的预应力砼简支小箱梁数量、桥梁总体施工工期及其它因素，综合考虑梁场小箱梁的生产能力为45片/月。

2、梁场存梁能力

梁场存梁区按三层堆放，每层每排小箱梁边板（顶宽2.35m+0.5m）3块，中板（顶宽2.2m+1m）3块，每排6块，共3排，三层能够堆放54片20m跨径的预应力砼简支小箱梁。本标段的桥梁施工满足架梁要求后，立即把梁板运至桥梁位置架梁，减轻存梁区的存梁压力，使存梁场满足存梁要求。

3、梁场总体布置

⑴、梁场选址

根据项目部现场踏勘，结合本标段的实际情况，梁场选址于草坝互通的E匝道处，占地约7.3亩。E匝道红线内路基作为箱梁或梁板预制和存放场地、部分临设及其它辅助设施建设场地（详见后附的梁场布局图）。

⑵、梁场建设规模

①梁场占地面积

规划梁场总长195m,宽25m，占地共计4875m2。

②梁场布置

A、横向布置

便道→龙门吊轨道→主区→龙门吊轨道

B、纵向布置

存梁区→预制区→库房及住宿区。其中预制区台座布设：横向4个，纵向4排，共计16个台座。

⑶、在预制场设置长50m、宽16m的钢筋棚，棚内地面用10cm厚C20混凝土进行硬化，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。

(4)、桥梁预制时需制作大量的标准混凝土养护试件，为满足要求，在预制场拌和楼附近建设面积20m2的标准混凝土养护室，专门负责预制梁的混凝土试件养护。

（二）、施工方法

1、施工顺序

场地平整→测量放样→龙门吊安装→梁板台座制作→存梁区枕梁安装→完善排水系统→完善安全防护系统

2、场地平整

对E匝道该段路基原有地表的杂草、树根清除，部分路段按设计要求进行换填处理，填料采用级配良好的砂砾卵石。路基顶面要求平整，压实度达到设计要求。

3、测量放样

测量放线的内容包括：梁场的长度、宽度和地面标高，制梁台座的尺寸和标高，龙门吊轨道中心线及标高，排水系统位置等。各测点应打上小木桩，并用石灰绘出，高程测量应作好原始记录。

4、龙门吊安装

本预制场采用2台50t龙门吊，主要用于吊装模板、砼浇筑及移梁就位。在垂直于台座方向设走行轨，直通预制区，走行轨基础采用现浇C30砼。龙门吊采用2台25t汽车吊配合安装。

总体安装步骤

开始→轨道复检→走行梁安装→主梁组装→支腿安装→连接主梁与支腿→整体抬吊龙门吊→连接支腿与走行梁→操作室安装→电气系统安装→电动葫芦安装→安全装置安装→整机检查→空载调试→负荷试验→结束

具体施工工序

(1)轨道的复检

龙门吊轨道采用38#钢轨，与基础混凝土预埋件扣结固定。轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷

轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000，且全行程内高低差不大于10mm，同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10mm

轨道接头处高低差、错牙不大于1mm

(2)走行梁安装：

测量人员使用全站仪放出轨道中心线的垂直线，并做好标记。然后以垂直线为基准，用吊车将走行梁吊至轨道上，然后上紧夹轨器，台车侧面变速箱使用枕木支垫，走行梁两侧用方木支承稳固，并保证走行梁竖直。

(3)主梁组装

用吊车先将主梁A节吊至预定位置后，进行调整支垫，然后进行两侧支承，稳固并竖直后，依次进行主梁B节的支垫固定工作，上述完成后进行主梁连接，随后对主梁进行检测工作。

(4)支腿组装

用吊车将支腿依次吊至主梁端部进行安装，销轴要穿到位，开口销固定要牢固。

(5)整体抬吊主梁

用2台25T汽车吊整体抬吊主梁，起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。起吊时，吊车应设置1人指挥。指挥人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，同时支腿向主梁主向缓慢逐步收缩，收缩至设计位置，停止起吊，进行连接。在整个起升过程中，吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。

(6)操作室安装：用吊车将操作室吊至设计位置，精确对位后进行连接。

(7)电气系统安装：依次接好操作室到行走梁电机的电缆，分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室、二次盘。

(8)电动葫芦安装：在支腿上先安装好操作平台，用汽车吊将电动葫芦吊到操作平台上，用两只2T手拉葫芦将电动葫芦挂到主梁上，调整间隙，使电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间两侧的间隙与设计相符，并将操作室到电动葫芦的电缆接好。

(9)各安全装置的完善和调整。

龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位顺，走行限位，扫轨器以及端部车档等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整走行限位器，其极限位置离两端各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约2米。

5、台座制作

测量班精确放出台座轴线位置，并按照放样点准确放出台座基础轮廓线，在已平整好的场地上浇筑10cm厚C20混凝土垫层，距梁端头处3m范围内制梁平台基础两侧各加宽0.5m，加深0.2m，以免在箱梁张拉后梁体两端制梁平台承受过大压力而被破坏，平台两侧用砂浆抹面，保证雨水能顺利排走。

台座采用C30混凝土，厚30cm，预埋φ30PVC管和50槽钢，以便内穿拉杆连接外模。上铺5mm厚钢板，用锚钉焊牢，再经打磨光滑而成，用吹风机或高压水枪冲洗台座（底钢模）上的灰尘，清理干净杂物。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后的起拱事实，台座设1.8cm的反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模和加固模板，在台座边缘预埋50mm槽钢。

台座共设16个，根据本标段箱梁数量和桥梁纵坡（最大坡度1.5%，对应箱梁数量为112片。其余均不大于1.0%）要求，选择靠近S305省道的8个台座预留梁体调平钢板的槽口，根据调平钢板的厚度3cm与坡度1.5%，槽口深度设为3cm，其下采用细沙对钢板进行调整。根据梁长变化（变化范围为19.918m～20.138m）时调整调平钢板的位置，槽口的平面尺寸设为65cm*64cm。

均田坝大桥斜交角度为75度，1m宽的台座需增长26.8cm，草坝互通E匝道桥斜交角度为120度，1m宽的台座两端各需增长57.7cm，因此，为考虑到正交和斜交两用，台座长度均设为21m，以满足正交和斜交小箱梁预制要求。

小箱梁预制完毕，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m（中板）和宽1.395m（边板）预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m（中板）和宽1.67m（边板）简支空心板台座，确保空心板预制工作的顺利进行。

6、存梁区枕梁安装

存梁区支承面枕梁采用钢筋混凝土，尺寸为22m（长）×0.5m（宽）×0.8m（高），多层（≤3层）梁板中间置20cm×20cm的枕木作垫块。

7、场地排水系统布置

本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。排水系统布置图附后。

a

主排水沟

在场地两侧各布置一条40×50cm（宽×深）的主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。

b

辅助排水沟

辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，共4道，断面形式20×30cm（宽×深），顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。

8、预制梁体养护水管布置

小箱梁及空心板在预制完成后需要进行养护，在预制区一边布置一个100m3蓄水池，养护用水利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场向两侧布置，再从供水主管上接φ25的供水支管至各排的台座位置，最后用软管从供水支管接水至各梁体位置，并每隔1m布置一个喷头。所有供水管路的布置不得影响梁板的预制，线路简单、方便、适用。

9、小箱梁预制完毕，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m和宽1.395m预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m和宽1.67m简支空心板台座，确保空心板预制工作的顺利进行。

●小箱梁预制

小箱梁预制工作主要包括钢筋的加工和安装、模板的清理和安装、预应力系统和预埋件的加工和安装、箱梁混凝土的灌注和养护，预应力筋的张拉和压浆，预制箱梁的移动、存放。

（一）、模板制作及安装

1、底模

底模采用宽度为1m的基础，面层采用8mm厚宽度1m钢板整体铺设，钢板与混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨。

2、外模

外模包括外模面板和支架二部分，中间段为标准段，每段长5m；两端的节段为梁端调节。边梁和中梁端头结构存在差异，则通过两端的调节段进行调节，如下图所示，底部加固详图见附后的“草坝互通预制梁场台座及模板加固图”。

外模支架为桁架式结构，长度和分段均与外模面板相同。外模支架与侧模之间采用焊接连接，在支架外侧的每根立柱下方设有一调节螺栓，用于支撑支架。同时，调节螺栓，能够对侧模进行微调和地坪的不平整调节。每节外模之间采用法兰、螺栓连接，连接处贴双面胶防止漏浆。

底模与外侧模的连接采用底模两侧贴橡胶条来密封，以防漏浆。

3、内模

每套内模分标准段、调节段和端模节段，每节内模由8块模板拼接而成，采用法兰、螺栓拼接，拼接处采用双面胶防止漏浆，内模断面图如下：

（1）、内模安装：

内模在预拼台座上进行组拼，每节分8块进行吊装，根据吊机的起吊能力，在预制台座上拼装成整体。

（2）、内模拆除：

拆除顺序为由外到内，先拆两边腹板，然后拆除顶板，人工搬运出去。

（3）、内模防止变形措施

为防止内模变形造成梁体局部断面的变化，采取如下措施控制模板变形：

a、内模由专业厂家制作，确保模板各部位的制造精度，避免制造误差造成的变形。

b、对锯齿块部位模板进行现场局部加强处理，确保模板的整体性。

c、合理布置内模受力撑杆。

4、端模

端模分为中梁端模和边梁端模，根据不同的梁型分别由专业厂家制作。

端模的变形控制措施:

板的强度及刚度满足受力要求，避免模板太薄弱造成变形。

b、端模与侧模及底模合理连接，避免模板松动造成跑模，影响梁体尺寸。

c、模板在吊装及拆除过程规范，避免模板自身的变形。

d、端模在使用前检查模板的平整度，严格控制端模的平面位置，避免安装误差造成梁长变化。

5、模板制作及安装时的允许误差。

模板制作允许误差

项

目

允许偏差

外形尺寸

长和高

0,-1

肋高

±5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

±3

板端中心与板端的间距

0,-0.5

沿板长、宽方向的孔

±0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

±1.0

模板安装允许误差

项

目

允许偏差

模板标高

±10

模板内部尺寸

+5,0

轴线偏位

模板相邻两板表面高低差

模板表面平整

预埋件中心线位置

预留孔洞中心线位置

预留孔洞截面内部尺寸

+10,06、模板拆除后的处理

模板拆除后，要进行结构尺寸和表面平整度的验收以后才能再次利用，特别是内模和端模。内模拆除过程中的变形应在内模拼装台座上完全消除后才能进行下片箱梁的吊装使用。在拆除过程中严禁野蛮施工，产生的变形应该及时修复。

（二）、钢筋制安与预应力管道安装

钢筋工程

1、非预应力钢筋的加工与安装要按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000中的“钢筋工程”条款办理，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004的规定办理。钢筋试验按《公路工程金属试验规程》JTJ055-83办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。

（1）根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对于某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。

（2）工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

（3）钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用砼垫块支承。

（4）梁体钢筋的绑扎：根据设计图纸，钢筋在成形车间制作完成后，需分规格、型号堆码，并作好标识。梁体钢筋在绑扎台座上绑扎成形。内模预先在内模拼装台座上拼装成形，然后吊装到台座上。梁体腹板底板钢筋绑扎成形，整体起吊安装。为保证尺寸准确，梁体腹板、底板钢筋网及制孔器位置的定位网分别在绑扎台模上绑扎成型，然后，整体吊装于制梁台座上安装绑扎成整体。面板钢筋在预制台座上直接绑扎。

（5）为保证预应力管道的平顺，在梁面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋与预应力管道（或梁面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

（6）主筋采用闪光对焊的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。焊接接头按每300个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。

（7）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。

（8）钢筋制作及安装，允许误差规定如下：

①

桥面筋与设计位置的偏差不大于10mm。

②

底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。

③

钢筋不垂直度（横向偏差垂直位置）不大于15mm。

④

钢筋骨架安装位置偏差：

顺梁向：不大于10mm

横梁向：保证保护层厚度

⑤

保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm，且保证为正误差。

⑥

定位网钢筋：

孔眼尺寸：+3、-0

竖向位置：跨中4m范围内4mm；

横向位置：6mm

其余部份：6mm；

⑦

其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。

⑧

同一截面内钢筋接头不超过50%，且接头错开500mm以上。

⑨

为防止灌注混凝土将梁面钢筋压弯影响质量，将梁面上下层钢筋间加设支撑铁件。

⑩

钢筋制作采用机械切割和成形。长度误差±10mm，弯起钢筋位置：±15mm；弯起钢筋高度：±5mm。

2、钢筋保护层垫块安装

混凝土保护层垫块采用砼制品，强度与梁体设计强度相同，垫块与模板接触处采用点接触，以防止灌注混凝土后，影响梁体外观。

混凝土保护层垫块根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置，设计不同规格的砼制品垫块，安装时用扎丝将垫块与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑轧和吊装时不松动、不移位。

预应力管道安装

1、预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004的有关规定办理。

（1）钢绞线下料应用砂轮锯切割。先在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止预应力钢绞线在切割时散编并有利于穿索，预应力钢筋下料后应进行清楚、唯一、耐久的编号标识。

（2）预应力钢筋存放时应离开地面20cm，并加以覆盖，防止生锈和尘土、油渍污染，防止日晒、雨淋、水泡。

（3）由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，事先编号标出全长，交工班据此下料，编号后在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

（4）钢绞线束要理顺，以免交叉盘绞。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，避免在地上拖拉。

2、制孔管道的安装及技术措施

（1）预应力管道安装前进行仔细的外观检查，位置准确、圆顺，纵向和横向预应力管道在边缘处定位网钢筋间距不超过6mm，腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距不得超过0.5m，设置∮8mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为半圆形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。

（2）波纹管按批检验，要进行波纹管接头的密封性试验。

管道位置的允许偏差见下表。

梁体管道位置的允许偏差

项次

检查项目

允许偏差(mm)

检查方法

坐标

梁长方向

用尺量

梁高方向

梁宽方向

间距

同排

用尺量

上下层

63、预埋件安装及位置控制措施

预埋件定位采用钢筋定位网定位，在整体钢筋入模后采用测量仪器复核来控制预埋件位置的准确性。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。

钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查验收并办理签证手续后方可灌注梁体混凝土。

（三）、混凝土施工

在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。所有箱梁均采用拌和场集中拌制混凝土。

1、混凝土的拌合（1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

（2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室报告进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动计量系统计量。

（3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比报告是否相符，数量是否足够生产一片梁并有10%的富余量。

（4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。

（5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

（6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。

（7）混凝土的配料偏差（以重量%计）：

①

总胶凝材料用量：

±2

②

砂、石料：

±3

③

水、外加剂：

±1

（8）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于2min。根据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量，采用1000L强制式拌合机。

（9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min。

（10）混凝土入模温度不大于32℃。

（11）混凝土的坍落度和温度每50方检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

2、混凝土的运输

混凝土采用混凝土输送车运输。

3、混凝土的浇筑

（1）梁体混凝土灌注：

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间控制在4小时左右。梁体混凝土的灌注顺序如下：

①从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

②

底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

③

当两腹板槽灌平后，开始灌注梁面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段连续灌注。

④

腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。混凝土在灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，确保混凝土的密实。

⑤

梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。梁面一经收浆抹面后，初凝前不得践踏。

（2）、混凝土的振捣

在外模上安置附着式振动器，它是利用高频振动装置产生振动，并将振动通过预制模板传给混凝土使其密实的设备。每侧6个，共12个，纵向按间距1.5m布置，竖向距离底板10cm。在灌注过程中，既要保证混凝土密实性，同时要防止过振。振动时间和振动力要控制得恰到好处。灌注初始阶段，混凝土灌注部位的振动器频率不宜开得过大，此时的振动主要帮助混凝土流动，同时也起到振实作用。当混凝土厚度达梁体下翼缘处时，需加大振动频率。

使用附着式振动器时，振动力的大小和振动时间的长短直接影响梁体的外观质量。使用时需摸索最适合的振动工艺，必要时应随时进行调整，包括振动时间和振动力大小的调整。

混凝土振捣同时采用插入式振捣棒配合振捣，振捣棒的插入必须紧跟混凝土入模，振动棒插入采用快插慢拔的方法。振捣棒必须插入到下层混凝土5～10cm，并与模板保持10cm左右的距离，避免振捣棒与钢筋接触。混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应防止振动过量。

（3）、混凝土质量的检查

①在混凝土拌合开始稳定正常之后，灌底板、腹板和桥面板时，分别取混凝土试件，每次取样数量基本相同。

②每灌注一片梁应取试件不得少于6组，其中标养试件3组，施工用试件3组，试件尺寸为150×150×150mm。

③除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。

④当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。

（四）、混凝土养护

1、混凝土采用喷水自然养护和土工布覆盖养护，具体措施如下：

（1）当梁面混凝土灌注完毕，梁面上覆盖土工布，对梁面进行喷水养护。

（2）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

（3）喷水次数以混凝土表面湿润状态为度。一般白天以1～2小时一次、晚上4小时一次为宜。

（4）喷水养护的时间：从灌注完开始计时，一般不少于14天，当梁在进行张拉吊离台座后，继续喷水养护至规定时间。

（5）在对梁体进行喷水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行喷水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

（6）梁体孔道可灌水养护。

（7）当气温在+10℃以下时，梁体采用冬季施工保温保湿措施。

（五）、控制梁体裂纹的措施

混凝土裂纹主要是由于水化热过高、温度变化和混凝土收缩等原因综合引起的，高性能混凝土裂纹主要是收缩裂纹，从以下几个方面进行裂纹的控制：

1、混凝土的配合比

高性能混凝土是以耐久性作为设计的主要指标，其特点是低水胶比并掺入了优质外掺料。在进行配合比设计时尽量选用低水化热胶凝材料、选择合适的骨料级配，降低混凝土的水化热峰值，减少裂纹的产生；同时为保证混凝土配比合理性，反复对配比进行微调优化，确保梁体质量。

2、混凝土的搅拌

严格保证混凝土的加水搅拌时间（不少于120秒），确保混凝土工作性能。

3、混凝土入模温度

尽量选择气温较低的时段进行混凝土浇注；温度较高时对砂、石料进行洒水降温处理，同时加棚遮阳，以便降低混凝土的入模温度。

4、混凝土的养护

为保证混凝土充分湿润，在桥面高边一侧及箱内布设水管，保证混凝土表面湿润。箱梁腹板内外侧、翼板下侧及底板下侧在脱模后喷洒专用保湿养护剂进行养护，冬季气温较低时在整个梁体周围加盖保温棚，降低梁体内外温差，避免表面及深度裂纹产生。

（六）、预应力张拉施工

小箱梁一次张拉完成，混凝土强度达到设计强度的90%且砼养生5天后，方可进行预应力钢束的张拉。

1、钢绞线成束制作及穿放

（1）钢绞线束制作

①

领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。预应力钢绞线为无涂装的，极限抗拉强度1860MPa，公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。含有断丝的钢绞线不得使用。

②

钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

③

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④

钢绞线下料长度按设计图纸下料长度（包括工作长度）加10cm，其误差为±30mm。

⑤

钢绞线下料时切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，应采用砂轮锯切割。

⑥

钢绞线外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

⑦

编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（2）钢绞线成束穿放

钢管或波纹管应镀锌，在运输、安装、浇注混凝土过程中具有足够刚度保持其正确的线形并不致产生局部变形。在穿束前应将孔道清除干净，不得留有杂物。

2、锚具与夹片

锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢材的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式（两片或三片，建议选用三片形式）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片与钢绞线之间的摩擦力）、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力筋的硬度应相适应，并进行必要的实验，锚具锚固后不能有可以看见的变形。

3、张拉设备

小箱梁采用4台YCW150B张拉油顶

4、千斤顶与油压表的校正

（1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等应与标定时状态相似。千斤顶摩擦阻力不得大于张拉力的5%，标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次。千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超过3%。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作由专业单位进行。

（2）校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。

（3）油压表的选用应为：

①

精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。

②

最大表盘读数：60MPa，读数分格应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

③

防震型。

（4）在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。

①

预应力筋连续断裂；

②

千斤顶严重漏油；

③

千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；

④

油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；

⑤

油压表指针不能回零点超过规定；

⑥

油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。

5、预施应力

（1）预施应力前应作好如下准备工作。

①

检查梁体混凝土是否已达到设计强度的90%且凝期在5天以上，否则不允许预加应力。

②

千斤顶和油压表均在校验有效期内。

③

检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。

④

第一片预制箱梁张拉前应测定下列数据：

A、锚具的锚口摩阻

B、管道摩阻

C、锚具锚固后的钢丝回缩量

D、夹片回缩量

E、钢绞线截面误差

（2）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式如下：

P=[（A×бk）/（F×η）]×K

式中P:

为油压表压力（MPa）

A:

钢绞线束截面积（mm2）

бk:

张拉控制应力（MPa）

F:

千斤顶主缸面积（mm2）

η:

千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数

K:

千斤顶摩阻系数

（3）预施应力程序

①

预施应力程序为：

0

→

初应力

→

бk（持续2min）

→

锚固

②

进行张拉时，应左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。

③

初始张拉：箱梁两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶到锚具边的距离。

④

钢绞线锚固:

钢绞线束在达到бk时，持荷2min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。

⑤

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑥

张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。

（4）预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，观察到的伸长量应为理论伸长量（应考虑摩阻损失）的±6%，否则应分析原因，及时处理。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。

（5）、预应力理论伸长量的计算：

施工时预应力钢绞线理论伸长量可任选以下公式进行计算：

ΔL=PL/AyEg=

PL[1-e-(kL+μθ)]/AyEg(kL+μθ)（分段计算）

ΔL=PL/AyEg=

PL[1+e-(kL+μθ)]/2AyEg

简化法

（整根计算）

其中：

P---预应力钢筋张拉端的张拉力

L---从张拉端至计算截面的孔道长度m

Ay---预应力钢筋的面积

Eg--预应力钢筋的弹性模量

θ--从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和

k--孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ--预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数

（6）、预施应力张拉中伸长实测值的计算

预应力张拉中伸长实测值的计算公式：

△K=δ油缸K+δ夹片K-δ油缸初-δ夹片初

其中：

△K-----两端工具锚之间的钢绞线在P=P控-P初荷载作用下的伸长值

δ油缸K---张拉控制荷载下，油缸的伸出长度

δ夹片K---张拉控制荷载下，工具锚夹片外露量

δ油缸初---张拉初始荷载下，油缸的伸出长度

δ夹片初---张拉初始荷载下，工具锚夹片外露量

δ油缸初、δ夹片初是在10%δcon下的实测长度；δ油缸K、δ夹片K是在100%

δcon的实测长度。

（7）张拉质量要求：

①

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②

张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。

A、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者。

B、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。

C、锚环裂纹损坏者。

D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。

E、滑丝或断丝者。

（8）张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

（9）钢绞线外露头切割。压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。

（10）滑丝与断丝处理。

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。

①

当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。

②

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉。

（11）有关规定

①

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

②

高压油表必须经过校验合格后方可使用。校验有效期不得超过一周。

③

千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。

④

每片梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

⑤

千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

（12）安全要求

①

高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

②

油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。

③

油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。

④

在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

⑤

张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

⑥

锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。

（七）、孔道压浆

1、预应力筋张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕之后应尽快进行压浆，其间隔时间不宜超过48小时。压浆后的梁体移动时间，需按设计要求执行。

2、孔道灌浆原材料和浆体符合下列要求：

（1）水泥

宜采用硅酸盐水泥，水泥的强度不低于42.5。水泥不得含有任何结块或杂物。

（2）水

不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先必须经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。

（3）外加剂

宜采用具有低含水量、流动性好、泌水小的外加剂。它们不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量必须通过试验确定。

3、灌浆浆体的强度必须符合设计要求，设计无具体要求时，7天强度不低于30Mpa,28天强度应不低于50

Mpa。水泥浆的技术条件要求符合下列规定：

（1）浆体水灰比为0.30～0.35。一般宜控制在0.33以下。

（2）浆体泌水率最大不得超过3％，拌和3小时后，其泌水率小于2％，泌水应在24h内重新被浆吸收。

（3）浆体流动度宜控制在14～18s，拌制30分钟后宜控制在50s内。

（4）通过试验，浆体内可掺入适量膨胀剂，但其膨胀率小于5％。

（5）初凝时间应不小于3h。

（6）浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于32℃。

4、设备要求

（1）搅拌设备

水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟。搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。

（2）压浆设备

除了传统的压浆施工设备外，真空辅助压浆还需要以下设备：

①

真空泵、压力表和控制盘；

②

压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵；

③

干净的加筋泌水管，能够承受较大的负压；

④

气密阀及气密锚帽。

压浆泵可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。压浆泵是活塞式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。

（3）抽真空设备

真空泵能提供不小于90％真空度的抽真空能力。在真空泵前配备空气虑清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。

（4）所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底洗一次，每天使用结束时也进行清洗。

5、压浆施工

（1）压浆原理

在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以

大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。

口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压（2）工艺流程

真空压浆工艺流程图

①

在水泥浆出浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。

②

在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。需在继续压浆前进行检查及更正工作。

③

在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03

Mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三向阀门。

④

操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。

⑤

关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。

⑥

将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4

Mpa下继续压浆半分钟。

⑦

关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。

（3）压浆罩封锚

使用专用的压浆罩进行压浆封锚，安装前将锚垫板表面清理，保证平整，在压浆罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将压浆罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。在梁体孔道压浆后10小时左右拆除，实现压浆后自行封锚。

压浆罩示意图：

（4）压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为6个70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

（5）当气温或构件温度低于5℃或高于35℃时，不得进行压浆。特殊情况下，应事先报针对性方案，并经监理同意后方可实施。

（6）管道压浆必须有监理工程师在场。

（7）清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

（8）确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。

（9）搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。

（10）启动真空泵抽真空，使真空度达到－0.08～－0.1Mpa并保持稳定。

（11）灌浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度。

（12）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，其稠度与灌入口的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。

（13）灌浆泵继续工作，并保持不小于0.7Mpa的压力，持压不小于2分钟。

（14）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

（15）施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。压浆记录应在压浆后3d内送交监理工程师。

6、压浆要求及注意事项

①

同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。

②

互相串通的孔道应同时压浆。

③

制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作7.07㎝×7.07㎝×7.07cm试件3组。标准养护28天后评定水泥浆的标号。

④

水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。

⑤

当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆。

（八）、梁体封端

梁浇筑封端混凝土前，压浆后先将周围冲干净，对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封端混凝土采用无收缩混凝土，强度必须满足设计要求。必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。箱梁张拉齿块封锚采取同样方式。

管道压浆完成，水泥浆达到设计强度后，拆除封端压浆罩，安装封端钢筋网片并与预埋钢筋连接，安装模板，进行封端混凝土灌注。封端混凝土强度与梁体强度相同，坍落度为8～10cm为宜，宜采用5～10mm骨料，振捣要密实，浇注后应进行有效养护，防止出现裂纹，只有无氯化物才能用于锚头防护。

封锚混凝土用微胀混凝土，掺合料及配合比由试验确定。

封端工序为：

锚穴周边混凝土凿毛→清扫并湿润→微胀混凝土填塞→抹平表面

（九）、箱梁验收

1、箱梁外型尺寸须符合下表的规定。

预制箱梁检查项目

项次

检

查

项

目

规定值或允许偏差

检查方法

混凝土强度(MPa)

在合格标准内

按JTG

F80/1-2004检查

梁长(mm)

+5，-10

用尺量

断面尺寸(mm)

梁体高度

+0，-5

用尺量2处

顶板宽

±10

用尺量5处

腹板或梁肋宽度

+5，-0

顶板平整度(mm)

用2m直尺

顶面横坡偏差（%）

0.15

用尺量5处

横系梁及预埋件位置(mm)

用尺量

2、预制箱梁成品验收

预制箱梁在预制场内需逐片检查验收。质量检验评定标准为《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004。

收集整理如下原材料、半成品技术资料：

（1）梁体钢筋技术资料（出厂合格证及抽验报告）。

（2）钢绞线技术资料（出厂合格证及抽验报告）。

（3）水泥及掺合料技术资料。

（4）锚具技术资料及检验报告。

（5）每片箱梁预制均应填写原始记录及检查资料。

（十）、移梁

孔道水泥浆强度达到设计的85%以上后，即可移梁。移梁采用两台50t龙门吊直接移至存梁区，存梁台座上支垫20cm×20cm枕木支垫梁底，翼板两侧用10cm×10cm木方进行直立稳固，以防梁体倾倒。

（十一）、混凝土冬、夏季施工措施

1、混凝土的冬季施工：

凡灌注现场昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土工程应按冬季施工有关规定办理。

（1）、材料

①、张拉钢绞线尽可能选择在白天的高温时间段进行。

②、钢筋的焊接采取防雪挡风措施，焊接时接头处不存有雪、水等。

③、砂石料覆盖，保证其干燥，入拌前确保不带有冰雪及冻结块。

（2）、混凝土拌合、运输和浇筑

①、严格控制混凝土的施工配合比及坍落度。

②、拌合用水用蒸汽加温，加热温度控制不超过600C；水泥只保温，不加热。

③、搅拌时，投料应先投入骨料和水，然后投入水泥。

④、混凝土的运输采用罐车进行，罐车的罐用土工布加彩条布进行包裹，以减少运输过程中的温度损失。

（3）、混凝土的养护

a、混凝土的养护采用蒸汽加热，根据混凝土的体积及养生的空间，选用S-1000型立式锅炉制热，岩棉管保温将蒸汽输送至养生区，养生区内管道采用橡胶管，间隔50cm打一蒸汽孔。梁体采用双层覆盖，内层为帆布覆盖，外层为双面土工机织布包裹，以确保温度和湿度，达到养生效果，缩短放张时间。

b、混凝土浇筑完毕后，静置2~4小时后进行蒸汽加热。由于空心板在槽内比较密闭，保温性能较好，槽内应有100%的相对湿度。释放蒸汽不应直接对准混凝土，以避免引起局部高温，加热的升温速度控制在10~150C左右，但最高温度控制在600C以内，保持恒温，并维持到混凝土强度达到80%Rb强度要求。每工作台班设有专门负责人，做好温度检查记录，蒸养恒温段内每2小时检查一次，升降温阶段每1小时检查记录1次。测温孔布置在每片梁的端头，温度计与外界温度隔绝，以确保数值的准确性。

c、混凝土达到拆模强度后进行拆模，拆模完成后立即覆盖，继续进行养生，应尽量缩短工作时间，以确保混凝土养生的温度。混凝土达到80%Rb强度后中断蒸汽，围闭空气温度应以每小时不超过15~200C降低，直至达到较外界空气高200C的温度。此时混凝土可以暴露于外，蒸汽养护中断后，应立即撤除蒸汽压力，此后就不需要补充养护。养护工作完成后，清除混凝土构件顶面残留物。

2、混凝土的夏季施工

⑴

当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。

⑵

夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过25℃时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。

⑶

若混凝土出盘温度超过25℃或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。

（十二）、夜间施工措施

1、夜间施工的质量保证措施：

（1）、根据现场情况，夜间施工尽量安排噪音小的工作（如：钢筋制安、立模等），减少邻近居民的休息影响。当因砼浇筑施工需要连续进行时，必须办理夜间施工许可证，并向居民公告。施工车辆出入工地严禁鸣笛。

（2）、夜间施工时，应保证有足够的照明设施，能满足夜间施工需要，并准备备用电源。

（3）、在人员安排上，夜间施工人员白天必须保证睡眠，不得连续作业。

（4）、项目经理部各部门建立夜间施工领导值班和交接班制度，加强夜间施工管理与调度。在项目经理部设置夜间值班室；在施工现场安排现场值班室。

（5）、各班组考虑工期、工程质量等因素，估计当天不能停止作业的班组，班组长应提前向队部相关管理人员做好有关工作。及时上报项目部经理室审批，经项目部审批后方可进行夜间施工。申请书内容包括：作业部位、作业人数、照明安排、申请作业时间、值班负责人安排、安全技术交底情况等。

2、夜间施工的安全保证措施

（1）、充分考虑施工安全问题，不安排交叉施工的工序同时在夜间进行。

（2）、施工现场设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志。保证行人、施工机械和施工人员的施工安全。

（3）、做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。

（4）、夜间施工用电设备必须有专人看护，确保用电设备及人身安全。

（5）、夜间气候恶劣的情况下严禁施工作业。

（6）、夜间施工时，各项工序或作业区的结合部位要有明显的发光标志。施工人员需穿戴反光警示服。

（7）、各道工序夜间施工时除当班的安全员、质检员必须到位外，还要建立质安主管人员巡查制度，发现问题必须立即解决。

（8）、实施具有重大危险源的工程项目时，必须根据重大危险源的应急救援预案措施，做好随时启动应急预案的准备。

六、质量保证措施

（一）质量保证体系：

建立和健全质量保证体系和质量控制机构，成立以项目经理为组长、总工程师、项目经理部工程技术负责人和质检部负责人为副组长的全面质量管理领导小组，形成行政上支持，技术上把关的良性循环，负责工程总体需求量控制。

质量保证体系框图和质量检查程序框图附后：

（二）、质量保证措施：

1、明确质量目标，整体工程建设目标达到优良工程。工程质量一次验收合格率达到100％，杜绝重大、恶性事故，主体工程优良。确保工程成为交通部优质工程。

2、为了控制预制箱梁质量，箱梁预制开始前，应编写详细的施工操作作业指导书，对参加施工的全体人员进行技术交底，认真执行经业主及监理工程师批准的施工工艺和设计图纸，对工艺、图纸的修改应取得监理工程师的认可。

3、搞好现场施工调度，合理安排工程进度，协调各工种、工序间的衔接，及时解决生产中出现的疑难问题。

4、所有设备应定期进行检查、维修、保养和试运转，以保证施工顺利进行。

5、所有用于箱梁预制的材料应符合要求，严把材料质量关，所有原材料须有质保书（合格证）并及时取样送项目部中心试验室检测，经监理认可后方能使用。

6、钢绞线表面不得有带有降低与混凝土粘接力的润滑剂、油渍等物质，这就要求在穿钢绞线前应把底模清理干净，涂刷脱模剂并塑料薄膜覆盖，以避免其后工序对底模、钢筋及钢绞线的污染。

7、模板制作成型后应进行试拼装，依次编号，方可投入使用。模板安装完毕后，应对其平面位置、高度、节点联结及纵横向稳定性由技术人员进行检查。

8、梁板存放时，为避免产生过大负弯矩而损伤梁板，枕木和下面的枕梁要在同一竖直线。根据梁板的长度和角度，设计枕梁时把吊环放在枕梁的外侧。枕梁与梁板之间隔着麻袋片或保湿棉，避免硬碰硬，将梁板底面硌坏。

9、所有的质量记录应完整，有效标识并保存。

10、每一个施工过程都是一种创造过程，我们都会有一些难题解决，也会有新的经验获得，预制箱梁，就如同我们家里的屋顶，保证了它的质量，就是保住了我们的生命和幸福的生活，所以大家一定要努力去做，把这个任务完成好。

七、安全保证措施

（一）、安全保证体系：

建立以项目经理为首的安全保证体系，设专职安全员，建立安全生产值班制度，对现场安全生产负责日常安全检查，贯彻“安全第一，预防为主”的方针。

安全保证体系框图附后：

（二）、安全保证措施：

1、与作业队签订安全协议，明确承担的安全职责和费用，制定安全工作细则，报项目方监督。

2、各分项工程施工方案中，必须有安全措施，且必须直接对施工班组交底，并依据这些措施落实材料、器具和检查人员、检查方法。

3、现场职工进入施工现场必须穿戴统一的工作服和安全帽，禁止违章作业，酒后上岗。

4、现场各种机电设备，脚手架等均实施挂牌验收制。未经专职人员验收合格不得使用。操作人员必须持证上岗，并做好保养，保洁工作。

5、临时用电要求一律用“三查五线”制配线，每个临时配电板（箱）必须全部安装灵敏漏电保护器。

6、各种电动机机械必须有接地装置。定期检查，确保无故障后方能开动使用。遇停电或下班休息时，必须拉闸加锁。电机机械严格按“一机一闸制”接线。

7、机械传动部位必须设有护罩，所有设备的安全防护装置齐全，吊车的安全钩可靠有效。

8、砼灌注完毕后，设专人负责砼残浆的清理。

9、预应力张拉作业安全注意事项应得到落实，张拉作业过程中，非许可作业人员不得旁站，不得站立在张拉作业的正前方。

10、所有压力作业应有效防范压力设备失效时可能产生的事故。

11、模板、设备及材料等的起吊、运输、存放应牢固、可靠，防止倾覆。

12、施工现场和生活区配备一定数量的消防安全器材，整个施工过程中须有专人监护、保养。

13、吊装作业时，严禁在起重臂下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道的上空。

14、晚间作业时，应设置足够的照明设施。

15、必要的医疗设备和人员应能及时处理人身安全事故。

16、作业现场应设置安全生产警示牌和详细的安全生产细则。

17、遇暴风雨、雷袭、浓雾和6级以上大风时，应停止室外和高空作业。

18、现场安全人员必须每天编写安全日报，每周周报，详细报告现场每周的安全情况。

八、文明施工保证措施

1、在施工期间协调好与当地居民、当地政府及相关单位的关系，共建路地文明窗口。

2、加强文明宣传工作，增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。

3、制定现场文明施工管理条例，如岗位责任制、经济责任制、会议制度、专业制度、检查制度、资料管理制度等。

4、明确职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上、技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。

5、根据产品特点，加强现场文明施工的综合管理，减少现场生产对周围环境的干扰和影响。

6、临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，施工环境达到标准化作业要求。

7、现场施工概况牌、施工工艺流程牌、安全记录牌、防火须知牌、事故记录牌、施工总平面图等设置齐全，规格统一、内容完善、位置醒目。

8、设备、机具和材料的位置，做到摆放整齐。施工现场应工完料清，垃圾、杂物集中堆放，及时处理。

9、施工过程中的弃碴等杂物，通过正式公路运输时，防止落石掉碴和扬尘，避免污染道路和周围环境。

10、协调好各方关系，严格按照标准生产，搞好安全生产和文明施工，创造安全文明标准场地。

11、在施工过程中应采取有效措施，按国家及施工所在地的规定，加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度以及做好废水和废油的治理和排放。

九、环境保护措施

1、污水、废油

（1）临时性的冲刷水和污水排放和本合同规定的永久性防治工程相结合，以便在施工期内和运营期间有产、经济、持续地控制水冲刷和水污染。施工现场保持场地平整，排水畅通，无淤泥积水。

（2）冲洗骨料的水或其它施工废水，在排入河流以前应经过过滤、沉淀或其它有效方法处理，以减少沉淀物对河流的污染。

（3）加强对施工机械的维修保养，对漏油，漏水的机械必须修好后方可继续参与施工，废油回收后集中存放，统一处理。

2、废物和垃圾

（1）施工和生活中的废物集中放置，并及时处理或运至监理工程师和当地环保部门都同意的地点放置，如无法及时处理或运走，则必须加以掩盖以防散失。

（2）当运输飞扬的材料时，应加以覆盖以防尘土飞扬，储存松散和易于飞扬材料地点应当位于避风处。

（3）及时清理施工现场，安排专人、专车加强对所需机耕道、便道的清扫养护，在干燥季节进行路堤施工时应伴以洒水，以保证材料潮湿，避免尘土飞扬。

3、噪声

在沿线人群居住密集区附近，尽量避免夜间施工，工程施工中控制噪音，选择施工机械时要严格控制使用强振动、强噪音的施工机械（工具）。

4、临时驻地环境卫生的管理

临时驻地是施工管理人员、工作人员、工程师代表活动的重要场所，应切实加强驻地的环境卫生管理。

（1）生活用水应符合世界卫生组织对饮用水的要求。

（2）化粪池及水处理系统应适当的设计。污水净化池中的污泥应予定期清除。

（3）生活和固体垃圾要求固定的弃置场地并设置定期处理的垃圾箱。

（4）工程实施期间，提供必要的急救和医药服务。

（5）适当的防火及消防措施。

十、附件：

质量保证体系框图

质量检查程序框图

安全保证体系框图

草坝互通预制梁场平面示意图

草坝互通预制梁场排水管系统平面布置示意图

草坝互通预制梁场制梁台座及模板加固图

质量保证体系框图

质量管理目标

质量保证工作计划

质量保证工作体系

产品形成过程的质量控制体系

思想工作体系

组织保证体系

对设计图纸的质量审核

↓

施工准备阶段质量控制

↓

材料、机具的质量控制

↓

施工工艺的质量控制

↓

使用过程的质量控制

施工作业标准化

计

量

工

作

质

量

管

理

信

息

系

统

贯标办公室

质量检验工程师

施工队

队质检员

质

量

第一

用

户

至

上

质量是企业的生命

工班长

质量管理部

质量检查程序框图

监理抽检进行分项工程质量评定审查交工证书

填写质量检验报告编制分项工程交工证书

自检是否合格

分项工程已完工

监理检验是否合格

申

请

开

工

每道工序完工后

自检是否合格

填写工序质量

检验报告

返工或修整

否

是

返工或整修进一步整理资料

否

是

否

是

签认分项工程

交工证书

安全保证体系图框

安全保证体系

思想保证

提高全员意识

施工技术安全

规则教育

安

全

第一

预

防

为

主

强有力的组织、措施保证

组织保证

措施保证

建立各级安全组织

建立医疗保健机构

建立劳动保护防疫机构

有力的后勤保障措施

安全生产、事事相关、人人有责

制度保证

各项安全生产制度

可靠的医疗保健措施

完善的劳动保护措施

通畅灵敏的通信措施

各工种安全生产制度

月季年安全检查制度

安全总结评比制度

经济保证

包保责任制

监督检查

奖罚分明

经济兑现

事事讲安全

处处有保障

目标：创建安全生产标准工地。

生产必须安全