水泥磨操作员操作要点

水泥磨操作员操作要点（共7篇）

1.水泥磨操作员操作要点 篇一

水泥磨操作员应会部分培训提纲

1简述本岗位的职责？

水泥磨操作员担负着水泥粉磨和水泥输送及储存的任务，包括石膏破碎、水泥调配、水泥磨、水泥输送及储存、散装、包装。2简述水泥粉磨过程中质量事故考核的范围？

①通用水泥三氧化硫超指标上下限0.5％，一次为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故。

②普通硅酸盐水泥混合材超出指标范围上、下限6.0％连续两次或一次超出指标范围上限10.0％为一般过程质量事故；连续三次超出指标范围上、下限6.0％或一次超出指标范围上限15.0％为过程质量事故。

③通用水泥比表面积班平均低于指标下限20㎡/㎏（硅酸盐水泥15㎡/㎏）为一般过程质量事故；低于指标下限40㎡/㎏（硅酸盐水泥25㎡/㎏）为过程质量事故；若因此造成该编号水泥未达到设计的强度等级时为重大过程质量事故。

④出磨水泥未按质量部通知库号、时间入库为一般过程质量事故，若因此造成水泥强度等级降低或改变品种为重大过程质量事故。

⑤将通用水泥入到特种水泥库内、将低强度水泥入到高强度等级水泥库内为重大过程质量事故。

⑥一个班不报库存料位为一般过程质量事故，连续两个班不报为过程质量事故；抽查库存料位误差﹥2.0米为一般过程质量事故，库存料位误差﹥4.0米为为过程质量事故。

3操作员在水泥磨粉磨系统开车前应做哪些检查？

检查各设备的备妥信号是否正常送达；检查磨头仓或调配库的料位是否满足开车的要求；检查系统各项参数是否符合开车的正常要求。4操作员在水泥磨粉磨系统开车前的操作程序有哪些？

接到调度长的开车通知后，联系现场巡检人员进行开车前的检查；确认调配库或磨头仓内物料充足，并能保证及时供料；操作员必须得到现场巡检人员允许开的指令后方可开车；水泥粉磨系统开车前与质量部联系，确认生产水泥品种及入库库号；水泥磨开停或质量出现较大幅度的波动时要及时通知调度长或质量部。5简述水泥磨允许开车的条件？

水泥磨为排风机运行，水泥磨O-Sepa选粉机运行，出磨斜槽运行，持股魔豆提运行，成品书孙斜槽运行，成品排风机运行；磨机前后滑履轴承油站、主电机油站、主减速机油站又允许启动信号；磨机主电机备妥，主电机水电阻备妥，无故障信号；磨机辅助传动脱开，辅传接点闭合。6简述我公司水泥粉磨系统的开车顺序？

我公司一、二号水泥磨的开车流程为：启动磨机前后滑履轴承稀油站→启动主减速机稀油站→启动主电机稀油站→启动O-Sepa选粉机稀油站→启动水泥库顶收尘及排风机→启动入库输送斜槽→启动入库提升机收尘→启动入库提升机→启动成品斜槽收尘→启动成品斜槽→启动回粉斜槽收尘→启动回粉斜槽→启动磨尾收尘器→启动磨尾收尘排风机→启动O-Sepa选粉机→启动成品收尘器→启动成品收尘排风机→启动入选粉机斜槽→启动出磨提升机→启动出磨斜槽→启动球磨机→启动喂料皮带。

我公司三、四号水泥磨的开车流程为：启动各稀油站（水泥磨前后滑履轴承稀油站、主减速机稀油站、主电机稀油站、O-Sepa选粉机稀油站、辊压机减速机稀油站、辊压机液压稀油站、辊压机干油润滑系统）→启动水泥库顶收尘及排风机→启动入库输送斜槽→启动入库提升机收尘→启动入库提升机→启动成品斜槽收尘→启动成品斜槽→启动O-Sepa选粉机→启动成品收尘器→启动成品收尘排风机→启动磨尾收尘器→启动磨尾收尘排风机→启动入选粉机斜槽→启动出磨提升机→启动出磨斜槽→启动1.4米喂料皮带→启动循环斗式提升机→启动循环风机→启动辊压机→启动球磨机→启动调配皮带及各电子皮带秤。7我公司水泥粉磨系统物料调配入磨的形式有哪些？

我公司一、二号水泥磨采用磨头配料；

三、四号水泥磨采用库底配料。8我公司水泥粉磨系统采用哪几种粉磨流程方式？

我公司一、二号水泥粉磨系统是采用∮4.2*13.5m球磨机配以O-SepaN3000高效选粉机的闭路粉磨；

三、四号水泥粉磨系统是采用∮4.2*13.5m球磨机配以O-SepaN3500高效选粉机与辊压机组成的联合粉磨系统。9我公司水泥磨采用的传动方式是什么？

我公司水泥磨采用的传动方式是中心传动。10水泥磨空负荷运行时间是如何规定的？

熟料断料超过一分钟，应停其余喂料称，混合材断料超过10分钟或石膏断料超过5分钟应停其余喂料称，以保证产品质量；磨机空负荷运行15分钟应停磨以保护磨内衬板。

11我公司水泥磨机滑履轴承采用的润滑方式有哪些？有何要求？

我公司水泥磨前后滑履轴承润滑装置采用高低压润滑稀油站，高压系统允许最高压力为32MPa，正常压力为6-10MPa,低压系统允许最大压力为0.4MPa，最低压力为0.12MPa，并与主电机实现连锁，采用L-CKC320中负荷工业齿轮油。12水泥磨机停磨对润滑系统有何要求？

短时间停磨，润滑系统不停；停磨8小时以上，环境温度＞20℃，停润滑系统；停磨48小时以上，停润滑系统

13水泥磨机在正常运转中，遇到什么情况应该紧急停车？

前后滑履轴承温度上升很快或超过75℃时；减速机、主电机出现明显异常的振动、噪音时；润滑装置不能正常工作时；磨机各处的连接螺丝发生折断、脱落或冒灰严重时；隔仓板发生堵塞影响正常生产时；磨机内部零件发生破裂、脱落时；空气输送斜槽或下料溜子发生堵塞时；出料翻板阀发生堵塞时；磨尾收尘或成品收尘出现故障时。

14滑动轴承的温度不能超过多少？滚动轴承的温度不能超过多少？

滑动轴承的温度≤65℃；滚动轴承的温度≤70℃。

15造成水泥磨滑履轴承温度过高的原因有哪些？如何处理？

温度过高的原因：入磨物料温度过高；喂料量过大导致饱磨，当磨内出料通畅的瞬间；供油中断或供油不足，油内混有杂质；润滑油使用时间过长，油质变差；油温过高导致润滑油粘度减小；冷却水不足或冷却水中断；传动不平稳，引起震动；超负荷运行。

处理方法：若发现磨机轴承温度过高，应立即停止主电机，开启辅传，间断转磨，待温度降至正常值后脱离辅传，开启主电机。16操作过程中产生“饱磨”的原因有哪些？如何处理？

操作过程中当磨机出现“饱磨”时，磨音值变小，主电机电流降低，磨机进口压力变小，出出口压力增大，斗提电流降低。其产生的原因是：喂料量过多或入磨物料粒度大，易磨性差而未及时调整喂料量；入磨物料水份过大，通风不良，造成“糊磨”，导致研磨体冲击力减弱，物料流速减慢；研磨体级配不当；隔仓板损坏。处理方法是：减少或停止喂料，加大磨机通风量；若在15分钟内系统压力、温度、电流仍无变化后应停磨检查。

17如何判断磨机喂料量过多？怎样调整和处理？

磨机喂料量过多时，磨音值降低，回粉量增大，出磨斗提电流上升，磨头压力降低，出口压力增高；处理方法是：降低喂料量，在低喂料量的情况下运转一段时间，待系统个参数显示磨机较空时慢慢增加喂料量。18如何判断磨机喂料量过少？

磨机喂料量过少时，主电机电流高且波动较大，磨音值较高，出磨斗提电流低，磨机压差小，回粉流量小，此时应调整磨机喂料量。19简述“糊球”产生的原因和处理方法？

“糊球”就是因为入磨物料水份过大或物料温度过高引起的吸附作用，使细粉包裹在研磨体和衬板表面，从而使其降低了冲击和研磨作用，导致磨机产量明显下降，糊球也称作包球。

处理方法：减少磨机喂料量，增大磨机通风量；严重时应加入助磨剂或煤等助磨原料。

20入磨物料温度过高会对产量及设备造成怎样的的影响？

入磨物料温度越高，物料的易磨性就越差；当熟料温度超过100℃时，将会使部分石膏脱水，不但会导致水泥快凝，而且容易造成糊球，影响粉磨效率，实践证明，当入磨熟料温度超过80℃时，磨机产量就会下降；磨内温度升高后，还会通过热传导方式使轴承温度随之升高，磨体还会由于热应力作用引起衬板变形，螺栓断裂；由于轴承发热，导致润滑作用降低，有可能造成轴瓦的合金融化而产生设备事故。因此入磨熟料温度应控制在100℃以下，80℃以下为最佳。21试分析磨机产量较高，但产品细度较粗的原因？

这是由于磨机研磨体对物料的冲击粉碎作用和研磨作用两者之间不平衡，即冲击力大于研磨能力所造成的；表现在研磨体上可能一仓平均球径过大，大球过多或一仓的填充系数比二仓过大；也有可能是钢球的级数太少，钢球之间的空隙太大，物料流速太快，在磨内停留时间不够。22磨机产量较低而产品细度又较粗的原因？

这种产，质量都很差的情况可以认为是研磨体装载量不足，即填充系数太小引起；或磨机生产一段时间后，研磨体消耗过多又没有时间补充所造成的。23磨机产量低，但产品细度细的原因？

处检查隔仓板是否堵塞外，造成的原因可能是：研磨体冲击能力小，一仓平均球径太小或一仓的填充系数过小或过大；（尽管填充系数大，但因球小，冲击能力仍然不够）可使产品的细度过细；或二仓的填充系数过太大物料流速过低，研磨能力过强而造成；应调整一仓和二仓的填充系数或提高一仓的平均球径来解决。

24根据磨机产质量怎样判断研磨体装载量和级配情况？

磨机产量较高，产品细度粗，有可能是磨内物料流速太快，冲击力过强，研磨能力不足所致，此时应适当减少大球增加小球或钢段，用来加强研磨作用；磨机产量低产品细度较粗，有可能是由于研磨体磨损量过大或没有及时补充球或元装载量不足所致，此时要检查确定添加研磨体或重新级配；磨机产量低产品细度细，可能的原因有两种：小球太多，填充率过大，导致冲击作用减弱，此时应减少小球数量，适当增加大球数量，降低磨内研磨体的填充率；大球太少，冲击能力弱，粉磨能力较强，此时应适当增加大球。

25磨机产量降低而且产品细度难以控制时，应从哪几方面检查原因？

研磨体的补充是否及时、补充量是否充足、补充的规格是否合理；磨内研磨体小球或碎球是否过多；篦缝有无严重堵塞现象，篦缝宽度是否磨损过大；篦板是否破裂或脱落，衬板是否磨损严重；入磨物料性质有无变化。26物料在磨内流速与产质量有何关系？

如果物料在磨内流速过快，则磨机产量增加，产品细度变粗；若流速过慢，产品细度变细，产生过粉磨现象，产量降低，电耗增大。所以生产中必须根据物料变化将流速控制适当，特别一仓流速不宜过快，使物料尽可能的在一仓磨细些，否则较粗颗粒的物料在二仓得不到充分研磨，容易出现“跑粗”，也会影响磨机产、质量。

27简述影响磨机产质量的因素？ 可分为工艺因素和机械因素。

① 工艺因素：入磨物料的粒度，粒度越大，产、质量越低；物料的易磨性；入磨物料的水份，水份愈高，产、质量越低；入磨物料的温度，物料温度过高，易发生糊球现象，筒体受热变形膨胀，产、质量降低；出磨物料的细度要求，细度越细，产量越低；适宜的循环负荷率和选粉效率；稳定的操作，保证均匀喂料，合理控制物料配比，控制适宜的球料比和风速；添加助磨剂。

② 机械因素：磨机各仓的长度，确保各仓能力平衡；磨机的通风；研磨体的合理级配；高效选粉机的选用；操作自动化的程度。28大型设备的润滑为何设有循环冷却水？

冷却水可以将轴和轴瓦在运转时因相互摩擦产生的热量及物料通过传热方式传给轴承的热量带走；可以确保润滑油得以冷却，起到热交换的作用。29简述水泥磨主电机电流过高的原因和处理方法？

造成主电机电流过高的原因有：磨内加球过多；磨内物料过多；轴承润滑不良，齿轮过度磨损。

处理方法：调整研磨体；减少喂料量；检查润滑装置是否正常。30简述造成水泥磨主电机停车的原因及处理方法？

主电机停车原因：辅助设备发生故障联锁停车；前后轴油站、减速机油站、主电机油站发生故障联锁停车；主电机水电阻故障；主电机综合故障；前后滑履轴承、减速机轴瓦、主电机轴承因温度过高联锁停车；喂料组连锁停车。

处理方法：通知现场巡检人员操作磨机辅传，进行慢转磨机；对故障设备进行检查排除故障；如果是主电机或水电阻故障应通知电工检查。31水泥磨机在正常运转中，遇到什么情况应该紧急停车？

前后滑履轴承温度上升很快或超过75℃时；减速机、主电机出现明显异常的振动、噪音时；润滑装置不能正常工作时；磨机各处的连接螺丝发生折断、脱落或冒灰严重时；隔仓板发生堵塞影响正常生产时；磨机内部零件发生破裂、脱落时；空气输送斜槽或下料溜子发生堵塞时；出料翻板阀发生堵塞时；磨尾收尘或成品收尘出现故障时。32简述磨头冒灰的原因？

磨头冒灰的原因：磨内通风量不足，磨内负压过小，磨头处于正压状态；磨尾出风罩或收尘进风管道出现严重漏风；收尘风机叶片磨损或风量调节装置的开启度过小；隔仓板或出料篦缝堵塞；入磨物料水份大或温度高。33助磨剂的掺加量如何控制？

助磨剂的掺加量控制在不超过单位时间物料质量的千分之一。34如何判断出磨斜槽堵塞？其原因及处理方法是什么？

当出磨斜槽堵塞时，出磨斗提电流立即变成空载，磨尾翻板阀处有明显漏料冒灰现象。

堵塞的原因：斜槽内进水形成水泥结块；如果斜槽内有研磨体大量窜出，说明出磨篦缝破损；磨尾收尘发生掉袋或回料管内有结块。

处理方法：应立即停磨，确定堵塞位置进行疏通。35如何判断入选粉机斜槽发生堵塞？怎样处理？

当入选粉机斜槽发生堵塞时，出磨斗提电流会急剧增高，选粉机电流瞬间变为空载。

处理方法：应立即停磨，确定堵塞位置进行疏通。36斗式提升机料斗掉落或损坏的判断方法？

判断：提升机壳体有被碰撞的异常声音；提升机电流呈周期性的波动。

处理：立即停磨，打开机头检查门进行检查处理。37斗式提升机跳停后如何处理？

斗式提升机在带负荷运转过程中，若突然跳停，不允许启动，应立即通知现场巡检工检查提升机轴承、电机温度是否正常，检查链条的垂直度及斗子是否正常，下链轮机壳有无积灰，若积灰过多，应清理干净后启动辅传将负荷卸空后，方可启动主传电机。

风机在什么情况下紧急停车？

发觉风机有剧烈的噪音；轴承的温度剧烈上升；风机发生剧烈的振动和有撞击的现象。

风机轴承温度过高的原因是什么？

轴承座剧烈振动；润滑剂质量不良，变质或含有灰尘、沙粒、污垢等杂质或填充量不足；轴承箱盖、座连接螺栓的紧力过大或过小；轴与滚动轴承安装歪斜、前后两轴不同心；滚动轴承损坏或弯曲。40风机启动前为什么要关闭进风口闸板？

因为风机在启动时如果不关闭进风口闸板，将会使风机带负荷启动，造成启动电流过大，负载过大，容易烧毁电机。41 选粉机电流突然增大的原因及处理办法？

原因：上部和下部滚动轴承烧坏；涨圈变形，断脱卡死；喂料中混入大块杂物塞死撒料盘上不出口处；立轴下端大螺帽松动，撒料盘榖下降。

处理办法：检查更换轴承；检查更换涨圈；消除杂物，拧紧大螺帽。42气箱脉冲袋式收尘器在运行时造成压差过高的原因是什么？

滤袋因烟气结露，造成糊袋，使滤袋细粉收集吸附能力降低，造成收尘器工作通风阻力增大；脉冲阀不工作，造成滤袋积灰过多，工作气流阻力增大；提升阀关闭而脉冲阀未工作，由于提升阀关闭后，该室工作气流被切断，长时间处于清灰状态，逐渐增加了收尘器的通风阻力；脉冲阀处于工作状态而提升阀未关闭，使收尘器在过滤状态下清灰，粉尘被邻近的滤袋再次捕集，产生二次扬尘；压缩空气压力过低，致使提升阀、脉冲阀都未工作，造成收尘器长时间处于粉尘收集状态，阻力越来越大。

43袋式收尘器出风口排放浓度增高的原因是什么？

花盘袋口不平或袋口密封不良；滤袋有破损或脱落。44气箱脉冲袋式收尘器在运行时阻力过小的原因是什么？

掉袋或滤袋破损；隔板开裂；测压装置失灵；收尘器漏风。

45电子皮带秤运行中流量反馈跟不上的现象，是什么原因？如何处理？ 原因： 皮带上物料过少；速度传感器损坏。

处理方法：处理下料口部位，使下料畅通；找电气专业技术人员处理。46除铁器皮带未运转的原因是什么？如何处理？

原因：检查电机传动皮带是否完好；皮带下方吸有铁质金属导致电机过载跳停；电器故障。

处理方法：更换传动皮带；用木质物体将皮带下方的金属取下；联系电工检查处理。

47为何要在联合粉磨中设有称重稳流仓？料位应控制在多少适宜？

因为称重稳流仓的作用并不在于称重，而是稳流。当稳流仓中有一定料位时，会对辊压机产生连续、均匀的料床压力，挤压效果良好。如果料位不足或导致空仓，使得料床压力波动较大，挤压效果明显变差，同时V选返回的部分细粉会造成辊压机产生振动和下料管部位产生大量扬尘。

料位应控制在70％为最佳。48 称重稳流仓塌料的原因有哪些？

称重稳流仓塌料的原因辊压机辊缝过大；辊压机液压压力低；仓内物料粒度过小。

49简述V型选粉机的操作调节控制？

调节入磨物料细度也可调节V选的进风量，进风量越小，半成品细度越细，则造成辊压机的循环负荷越大，进风量越大，半成品细度越粗，则造成辊压机的循环负荷越小，所以改变导流板数量和角度，可调节半成品细度，数量越多细度越细。

50简述辊压机液压系统的工作原理？

当辊压机主程序发出液压系统启动信号后，液压泵启动，油源压力开始上升，加压阀向液压油缸供油加压，达到预定压力后，向主程序发出液压系统备妥信号。辊压机投料运行过程中，当活动辊两端位移偏差较大，达到设定调节值时，根据主程序控制逻辑，控制左右加减压阀动作，对液压油缸压力进行加减调节，从而改变两端液压油缸的推力，对活动辊的位置偏差进行纠正，纠偏完成后恢复保压工况。控制阀块上设有安全溢流阀，可对液压油缸的最高工作压力进行限制。当液压油缸内压力达到最高压力时，溢流阀动作，将液压油缸工作压力降低至安全范围。在危险工况下，主程序将发出快速卸压信号，控制阀块上的液控单向阀动作，可在极短时间内将液压油缸内的压力卸掉，以保护辊压机。

2.水泥磨操作员操作要点 篇二

1 水泥磨工艺流程

工艺流程如图1所示。

来自调配站的混合料和辊压后的料饼经提升机、胶带输送机输送至V型选粉机进行粗选, 粗粉由V型选粉机下部出口排出, 经辊压机喂料仓回辊压机继续挤压、研磨而形成料饼, 出V型选粉机的含尘气体经旋风筒、收尘器收尘后, 由风机排入大气, 收集的粉尘入水泥磨继续粉磨。V型选粉机的选粉用风由辊压机系统的循环风机提供。

物料入磨机粉磨后, 粉磨物料经O-Sepa高效选粉机选粉, 选下的粗粉经输送斜槽送回磨头再次粉磨, 细粉随气体进入高效袋式收尘器, 收下的水泥成品经斜槽、入库提升机送进水泥库。

2 存在问题

改进前水泥磨运行主要工艺技术参数见表1。

改进前, 水泥磨工艺运行及中控操作中主要存在如下问题。

(1) 辊压机工作效果较差。实际运行中, 动辊、静辊电流一般为40A、28A。动、静辊运行电流差值大, 反映了辊压机“料饼”挤压效果较差, 导致磨机负荷偏大, 直接影响磨机产、质量。

(2) 磨内通风较差。从中控显示数据上看, 磨尾负压仅120Pa左右, 作为闭路磨, 该操作数据偏小。

(3) 辊压机上方调料阀开度偏小, 只有20%~50%。通过辊压机的物料密实度不足, 辊压机挤压效果没有充分发挥, 回粉量大, 磨头斗提负荷波动大 (电流波动幅度达30A以上) ;同时由于磨头物料不稳, 磨内物料流速不稳, 导致入库斗提电流波动大 (电流波动幅度10A左右) , 系统容易处于恶性循环之中。

(4) 无论生产何种品种水泥, V型选粉机循环风机风门开度差别都不大。实际上, 对于有不同比表面积或细度要求的水泥, V型选粉机用风量应该有所区别, 从而实现不同的V型选粉机分选效率, 以满足磨内工况需要。

(5) 工艺调整无法做到精细化操作, 喂料量调整幅度偏大。据观察, 当现场产生轻微异常现象时, 调料幅度最高可达20t/h。从一般操作经验来看, 精细化操作中, 喂料调整幅度2~5t/h为宜。

3 采取的措施及效果

针对存在的工艺问题, 公司各级工艺技术人员统一思想, 主要进行了如下几方面操作调整或尝试。

(1) 逐步增大辊压机上方调料阀开度, 改善辊压机工作效果。操作员不敢增大调料阀门, 主要是担心磨头提升机负荷瞬时偏大而压死。实际上, 辊压机工作效果越差, 磨头小仓回粉量越大且下料不稳, 越容易导致磨头提升机负荷波动大, 极易造成恶性循环和系统紊乱, 导致磨况不良。在增大调料阀门的过程中, 刚开始可能会出现磨头提升机电流上升的现象, 但随着辊压机挤压性能的逐步发挥, 磨头提升机电流会逐步趋于稳定, 磨头提升机较高的能力余量就会得到发挥 (额定电流为400A, 而一般运行电流为250A左右) , 磨机系统会趋于合理、高效。

(2) 对磨内拉风进行尝试性操作:

第一步, 关闭出磨风管冷风阀, 观察水泥质量, 若筛余不变, 说明磨机过粉磨还比较严重, 还需要加大磨机通风;第二步, 将O-Sepa选粉机检修门恢复到位, 观察水泥质量;若以上操作效果不明显, 需要通过磨机筛余曲线判断研磨体级配是否需要调整;若研磨体级配合理, 考虑对O-Sepa选粉机导向叶片角度进行调整, 使其工况与系统风量、物料相匹配。

(3) 对V型选粉机入辊压机小仓物料细度、入磨头旋风筒物料细度、V型选粉机循环风机风门开度进行分析、对应工作。通过对V型选粉机分选物料细度进行分析、对比, 能够衡量V型选粉机的实际工作效果, 通过对V型选粉机分选效果与风门开度进行对应, 可以确定循环风机拉风是否合理。由于该项工作和辊压机工况、磨况有较为密切的关系, 应予以重视。

(4) 对磨内进行筛余曲线分析, 以判断研磨体配置是否合理。

从筛余曲线看 (见图2) , 磨内过粉磨现象较为严重, 应适当补充规格较大的球。

(5) 通过摸索, 对辊压机工作压力、辊缝、动静辊电流等重要参数重新做了梳理和整定, 统一各班操作思想, 优化磨机各项参数。

(6) 保证一定的熟料配料库料位 (一般为70%~80%库位) , 减少熟料离析现象, 保证入磨物料颗粒均齐。

(7) 现场出现轻微异常或轻微正压现象时, 操作时应适量调整, 切忌矫枉过正, 大幅度增减喂料量。

(8) 磨机临停开机开始喂料时, 逐步、适量增加喂料量, 避免质量波动。

经过各方面工艺调整和改进, 同时车间加强以降低设备临停和加强设备维护为重点的专项管理工作, 水泥磨运行状况有所好转, 具体参数见表2。

4 体会

(1) 工艺操作参数的变化或调整效果需要一段时间才能看出, 调整后如未出现大的波动, 一般不要反复, 以观察实际效果。

(2) 工艺调整要敢于突破原有局限, 在保证出磨水泥质量的前提下, 大胆尝试, 最大限度地提高水泥磨产量, 降低能耗。

(3) 配套设备运行是否正常至关重要。产量进一步提高时, 由于初始配置或设计原因, 某些关键设备运行易超额定电流, 成为磨机高效运行的重要制约因素, 需要进一步解决。同时, 对于因设备管理及现场管理引起的磨机工况波动, 需要引起高度重视。

3.水泥磨操作员操作要点 篇三

关键词：原料磨；设备效能；操作维护；故障分析

中图分类号：TF351 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）12-0051-02

中铝山东分公司化学品氧化铝厂的重点设备原料磨，由山铝恒成机械厂加工制造，该设备主要用于矿石原料的粉碎与生料浆的制备，正确的操作与维护对设备的安全稳定运行至关重要，也是生产工艺指标稳定，生产稳定的重要基础。因此在生产组织中必须做好原料磨的操作维护与故障处理工作，消除原料磨运行过程中的各类隐患，避免抢修及事故的发生。以发挥出其最大设备效能。

1 原料磨概况

1.1原料磨的基本原理

球磨机内装有研磨体钢球和物料，当磨机回转时，受离心力的作用，研磨介质贴着磨身内壁上升，当上升到一定高度时，受重力作用脱离磨身而下落，将物料粉碎，同时借助于研磨介质的自转和滑动，将物料研磨，即获得具有较大比表面积和一定细度的混合均匀的料浆。

1.2 原料磨的基本结构介绍

中铝山东分公司在用的球磨机是中心传动、溢流式球磨机，磨机规格φ2.4*16m，三仓，配用功率1250KVA，高压6000V，球磨机设备数量3台，主要结构组成由电机、齿箱、薄膜联轴器、出料器、空心轴、磨体、托瓦箱、进料器、电气控制及润滑冷却系统。

1.3 原料磨在安装试车过程中的重点注意事项

（1）最初安装，确保基础中心线按设计安装要求，要做到准确；（2）磨机齿箱出轴平衡轮中心线磨体中心线标高一致，误差控制在3mm内；（3）磨体的安装找正：自电机侧向磨身方向，以电机轴中心线为基准，中心水平、左右方向找正，电机与齿箱高速轴联轴器找正，齿箱出轴、空心轴、轮带处各标高准确测量，计算各中心是否在一水平中心线上，根据测量数据调整各部位；（4）齿箱齿轮齿面啮合良好，定位坏完好，各个轴承良好，润滑油路完好畅通；（5）空心瓦与托板瓦研磨一定要达到要求，瓦的研磨100*100面积上点数25点以上，确保瓦油膜均匀；（6）磨体各部连接螺栓、铰孔螺栓要确保紧固无松动；（7）试车过程确保润滑良好，注意瓦温的变化曲线，运行电流情况。

2 原料磨的操作与维护

2.1 开停车操作注意事项

磨机正常停车一小时以上，开车前要用翻磨小电机翻车，至球锻、物料散开为止。防止磨机开车大负荷、大电流，损坏销铁、空心轴等机械传动部件，或烧坏电机。电机停车超过24小时或受潮，检查电气设备，大电机考绝缘；正常情况下，磨机1小时之内短时停车可以不刷磨。1小时以上必须停料空砸磨15分钟，减轻磨机负荷。在冬季如果遇有检修等原因不能转磨、停磨超过1天的情况，必须刷磨后放料，防止磨内结晶开不起来，或者烧电机。正常停磨，每班必须转动1次以上。

2.2 原料磨的润滑维护

润滑油的供应及时，目前托瓦与空心瓦部润滑油选用长城工业重负荷齿轮油CKD320，油站润滑油泵正常工作，油泵压力正常。开磨前先开润滑油泵，停磨后停润滑油泵，开车前检查油量，开车后1小时之内要经常检查上油情况，防止空心轴冒油、防止稀油站润滑油打空。确保润滑油路顺畅，观察瓦的温度及油膜情况，冬季停磨时同时停油泵。长时间停磨开车时，要开油路伴热加热带电加热至回油畅通。

2.3 原料磨的日常巡检与维护

原料磨在生产使用中，操作人员主要按照原料磨操作规程进行设备的点巡检，并做好巡检记录。

3 原料磨的主要故障分析

3.1 原料磨齿箱部分振动分析

齿箱高速轴振动是原料磨在运行过程中经常遇到的情况，分析振动原因主要有下几个方面：（1）齿箱内各轴的轴承座的螺栓松动；（2）轴承游隙过大；（3）平衡齿轮的定位环磨损量加大，平衡轮内薄膜联接或铰孔螺栓松动，平衡轮振动引起；（4）平衡轮水平度发生变化，未按要求找正；（5）齿面磨损严重引起；（6）高速轴与二道轴齿轮啮合顶隙侧隙未找正或高速轴与电机安装未找正。基于以上主要原因检查分析并及时采取相应的维修措施，可及时消除故障点。

3.2 瓦温过高原因分析

原料磨两拖箱瓦、空心轴瓦、齿箱吊瓦、电机转子前后瓦的温度的变化是原料磨运行过程中重点关注的，也是原料磨故障直接表现，通常瓦温升高的原因有以下几个方面：（1）由于润滑油站油泵、油管路等故障，润滑油循环油量少或断油，应立即停磨；（2）润滑油质发生变化；（3）冷却器换热效率低或泄露故障；（4）最初安装试车时瓦温的升高由可能是瓦的研磨未达到要求光洁度而瓦温升高。

3.3 原料磨轮带部位出现筒体与轮带之间松动分析

原料磨筒体与轮带处装配属过盈联接，配合尺寸为φ2460（H8/u6），过盈量至2.69mm，筒体与轮带装配过程是加热200℃左右后进行热装配，制造单位如不能保证此过盈量，在原料磨投入运行后，由于原料磨在开车瞬间启动力矩非常之大，在没有保证热装前的加工过盈尺寸，在原料磨频繁启动开车后，出现频繁掉楔铁情况，筒体与轮带处间隙不断加大，最终至原料磨托瓦裂痕、振动等情况发生而无法继续运行，化学品氧化铝厂1#原料磨在2013年4月出现了上述情况，在同期进行了1#原料磨的大修理。

4 结语

原料磨同类设备广泛应用于水泥、硅酸盐、煤粉碎、黑色有色金属选矿方面，属于工业生产上应用成熟设备。也是目前中铝山东分公司化学品氧化铝生产上矿浆磨制的重点大型设备，通过对原料磨的结构、维护与故障处理的分析，有利于做好设备维护、检修等设备管理工作，确保大型设备的安全稳定高效运行，也是企业提高自身竞争力的重要方面。

参考文献

[1] 化学品氧化铝厂原料磨检修记录.

4.原料磨中控操作员选拔试题 篇四

姓名：

岗位：

得分：

一、填空题：（每题1分，共30分）

1、磨机的型号

，磨盘直径

，磨辊的规格

，磨盘转速。

2、原料立磨兼有、、、、五项功能。

3、磨喷水的作用

、。

4、原料立磨的油站有

、、、。

5、密封风机的作用

、。

6、PLC的中文全称

，DCS的中文全称。

7、原料磨现场PLC控制柜中的操作模式有

、、。

8、物料易磨系数越大，物料容易

，磨机产量。

9、原料磨各油站使用的润滑油，磨辊润滑站

，液压站

，主减稀油站。

10、选粉机的作用

、。

11、原料磨液压站升辊信号是通过

来检测的。

二、判断题：（每题1分，共10分）

1、空气输送斜槽的输送能力主要取决于斜槽宽度、斜度、

5、石灰石取料机的取料量大小主要控制（）。A.大车行走速度

B.耙车行走速度 C.刮板速度

D.调车速度

四、问答题：（每题10分，共50分）

1、写出立磨进磨检查项目？

2、写出磨机的工作原理？

5.中控操作员窑磨试题-附答案 篇五

一、填空题：

1、我公司充气梁篦冷机余热回收的主要用途（入窑二次用）、（入分解炉三次用）、（废气余热利用）。

2、分解炉内燃料的燃烧方式为（无焰燃烧）和（辉焰燃烧），传热方式为（对流）为主。

3、篦式冷却机的篦床传动主要由（液压）和（机械）两种方式。

4、熟料中Cao经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（游离钙）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的Cao是熟料（安定性）不良的主要因至素。

5、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（挥发性）和（发热量），以用（烟煤）为宜。

6、熟料急冷主要是防止（C2S）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。

7、我公司篦冷机一段熟料料层一般控制在（550-700MM），冷却机热回收效率能够达到（71-75%）。

8、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（降低0.04~0.16），硅率（降低0.05~0.2），铝率（提高0.05~0.3）。

9、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（均化）、（节能）、（环保）、（自动控制）、（长期安全运转）和（科学管理）的方大保证体系。

10、旋风筒的作用主要是（气固分离），传热只完成（6~12.5%）。

11、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（关闭各挡板）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（100摄氏度/小时），以免造成耐火材料的爆裂。

12、轮带滑移量是反映（轮带）与（酮体）的相对位移。

13、我公司燃烧器为（四通道）燃烧器，其中中心风的作用为（产生回流）、（保护燃烧器）、（稳定火焰）。

14、篦冷机的规格为（tc-12102），篦床面积为（119.3立方米）。

15、预热器采用高效低压损大锅壳结构的旋风筒，其目的为（最大的损热;最低的阻力;最低的何所

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投资;最安全的运转.）

16、预热器一般分为（旋风式）预热器和（立筒式）预热器。

17、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素①（内筒插入的深度）、②(进风口的结构和类型)。

18、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（低），即（能耗）越小。

19、一级旋风筒的最大目的是①（收集粉尘）②（气固分离）。20、分解炉一般分为（在线型）分解炉和（离线型）分解炉。

21、饱和比的高低，反映了熟料中（CaO）含量的高低，也即生料中（CaCO3）含量的高低。

22、硅锌酸率的大小，反映了熟料中能形成（液相成份）的多少，也即在煅烧时（液相量）的多少。

23、新型干法线均化链的组成（矿山搭配;预均化堆场、原料粉磨、均化库、预热器）。

24、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮），两边呈（浅黄色）。

25、预分解窑熟料煅烧过程大致可以分为（预热；分解；烧成）三个主要过程。

26、（风和煤）的合理配置是降低煤耗的主要措施之一。

27、可以通过改变磨擦系数和调整（托轮的倾斜角）来控制筒体的上下窜动。

28、分解炉是由（上旋流室；下旋流室；反应室）构成。

29、回转窑的运动周期主要决定于（窑衬）的质量。

30、当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序为（煤量、风量、窑速、喂料量）

二、名词解释

1、最低共融温度：物料在加热过程中开始出现液相的温度。

2、低位发热量：由高位发

热量减去水的气化热后得到的发热量

3、f-Cao：在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙，记作f—Cao

4、硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，0～5%石灰石

何所

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或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称硅酸盐水泥。

5、熟料：凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。

6、标准煤耗：把实物煤折算为标准煤的消耗量

7、热平衡：热工设备在热的使用过程中接受所有热量之和应该等于在该热工设备所消耗的热量和逸出该热工设备的所有热量之和。

8、不完全燃烧：燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成CO2，硫没有完

三、简答题

1、预热器漏风对窑系统有何影响？

①影响系统内物料分布；②影响系统换热效果；③影响系统操作稳定性；④严重时会造成预

全氧化成SO2，水分可能没有完全氧化成水蒸汽等不再可燃的物质

9、铁率：表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，也表示熟料中熔剂矿物铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。

10、率值。用来表示水泥熟料中各氧化物之间相对含量的系数

11、回转窑热效率。回转窑理论上需要的热量与实际上消耗热量之比。

12、燃料热值。是指单位质量的燃料完全燃烧所发出的热量。

13、熟料形成热。是指在一定生产条件下，用某一基准温度的干燥物质，在没有任

何物料损失和热量损失的条件下，制成1Kg同温度的熟料所需要的热量。

14、硫碱圈。是构成圈的物料中含硫、碱量较高，一般是在窑内分解带形成

15、结皮。是物料在设备或气体管道内壁上，逐步分层粘挂，形成疏松多孔的层状覆盖物。

16、堵塞。是指窑后通风系统或料流系统被物料堵塞，使系统不能正常运转。

17、假凝。指水泥一种不正常的早期固化或过早变硬的现象。

18、黑影。在回转窑窑头用蓝玻璃镜观察到的在火头下方的灰暗色的生料阴影。

何所

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热器堵塞及塌料。

2、根据熟料结粒情况，如何判断熟料质量？

①首先建立对应关系，通过日常观察熟料结粒情况，对窑系统参数进行比较找出判断经验；②从外观上如果熟料表面有结晶，说明熟料冷却好，提起后放下，易碎说明熟料易磨性好；③熟料结粒均匀，用手拈，有份量，说明烧结密实，熟料质量好；④打开熟料颗粒，断面烧结密实，有光泽，说明熟料f—Cao低质量好

3、分析红窑掉砖的主要原因？

操作：①窑皮挂的不好；②局部过热变形；③燃烧器调整不恰当；④未换砖（砖磨薄）；⑤操作原因造成局部高温。机械：①筒体中心线不直，造成砖移位；②内壁凹凸不平；其它：窑衬砌筑质量不好；频繁开停窑。

4、主机设备开机前为什么要向总降通报？ ①便于总降掌握主变运行情况；②电网负荷平衡；

5、你认为你操作的窑系统可以从哪些方面提高换热效果？

①加强系统内的物料分散（料板形状，位置）；②系统风速的改变（适当提高系统的操作风速，提高分解率）；③增加布料点数目（提高分散性）；④调整流场的旋转动量矩（加强旋转，改变导流片的位置与形状）⑤密闭堵漏（减少漏风，提高分离率）。

6、生料均化的目的是什么？

是为了消除或缩小入窑生料成份的波动，使生料化学成分均匀、稳定，它对稳定熟料的成份，稳定窑系统的热工制度，提高熟料的产质量具有重要意义。

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7、如何确定燃烧器的位置？

火嘴位置主要影响窑的煅烧情况和窑皮情况，火嘴靠近物料，煤粉易落入物料造成不完全燃烧，火嘴靠近窑皮，易损伤窑皮，确定火嘴位置须注意：①窑内窑皮均匀，厚度适当，CO少说明火嘴位置正确，下次应参照放好；②假如窑皮有太厚的地方火嘴应适当高一些，防止厚窑皮，即影响燃烧，窑功率又大；③一、二次风混合好，保证燃烧速度与活泼有力。

8、窑外分解窑有哪些特点？

①用旋风预热器作为主要的预热设备；②窑外分解窑不断改进；③设备趋于大型化；④重视环保；⑤自动化程度高。

9、为什么说窑越大升温时间就越长？

①窑径大耐火材料厚度越厚，需要的热量就越多；②蓄热不够，煤粉不能充分燃烧；③蓄热不够，投料易跑生料；④大窑升温过快，轮带与胴体的膨胀不同，很容易抱死筒体。

10、窑系统热工标定的作用和目的？

窑系统由于受风、料、煤等因素的影响，反映较复杂，系统性强，新线投产后，为了优化操作参数，提高对系统的控制能力，同时要对系统的各项技术指标进行全面的考核，所以在系统基本达到设计能力后，必须全面对系统进行热工标定。

11、以窑系统为例，说明如何进行系统的单机试车和联动试车？

①现场准备：设备检查（润滑、冷却水、内部杂物）；现场检查：（人孔、检查孔、工具）；设备及现场情况确认（设备检查完毕、阀的经管恰当、现场准备完毕）。②单机试车：设备的旋转方向、振动、噪音、各测量点温度正常，安全保护动作现场开关准确、阀门已对应。③联动试车：阀门已对应，中控仪表工作显示正常，启动、停车联锁空试正确，符合工艺要求；

何所

亞键

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区域联动试车；全联联动试车。

12、熟料急冷的目的是什么？

①回收熟料余热，预热二次风，提高窑的热效率；②防止β-C2S转变成γ-C2S；③改善熟料质量和提高熟料易磨性；④降低熟料温度，便于贮存、运输和粉磨。

13、影响挂窑皮的因素有哪些？

①生料化学成份；②烧成温度与火焰形状；③喂料量与窑速；④喷煤嘴位置和挂窑皮的前后顺序。

14、为什么要控制窑头负压？

窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡。正常生产中，窑头负压一般保持在-50～100Pa，决不允许出现正压，否则窑内细颗粒熟料飞出，会使窑头密封损坏，也会影响人身安全及环境卫生，对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也不利，甚至窑内通风也出现不正常。

15、影响回转窑火焰形状的因素有哪些？

主要影响因素是煤粉燃烧速度和窑内气流运动速度。包括：①煤粉质量及其用量，②喷煤嘴位置及形状；③一次风的风量、风速、风温；④窑尾排风及二次风的影响；⑤窑内温度、生料和空气量的影响⑥窑内物料成分合理时火焰形状良好。

16、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？、①可燃性物质高度分散；②气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内；③可爆炸气体到达可爆的温度；④存在火源

17、增湿塔喷枪雾化效果不好如何进行处理？

①喷枪排放不合理，应重新排列；②水泵压力不足，应开大供水阀门；③回水阀开度过大，应关小；④喷头坏，应更换。

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18、水泥熟料的形成主要有哪些物理和化学变化？

①水分蒸发；②粘土质原料脱水；③碳酸盐分解；④固相反应；⑤硅酸三钙的形成和烧结反应；⑥熟料的冷却。

19、KH、n、p之间的关系及对煅烧的影响？

①KH的大小说明熟料中CaO含量的高低，也即生料中CaCO3含量的高低，CaCO3含量高，分解时吸收热量多，形成相液成分少，需要很高的温度，比较难烧，熟料中f-CaO高；KH过低，液湘成份过多，易结大块、结圈等，同时熟料质量差；② n的大小说明熟料中能形成液相成份的多少，也即煅烧时液相量的多少，n过高，窑头飞砂大，不易煅烧，n过低熟料中C3S含量低，熟料强度低；③P的高低反映了液相的性质，即粘度。P高形成的熔剂矿物C3AF多，此时液相粘度小，有利于C3S的形成。

20、回转窑衬料的作用？

①保护筒体；②减少热损失；③起传热媒介作用。

21、分析挥发分含量过高、过低对煅烧有何影响？

①如果挥发份过低，着火缓慢，形成的黑火头长，且焦碳粒子较致密，燃烧缓慢，使火焰拉长，降低火焰温度，对熟料的质量不利；②挥发份过高，喷入窑内，挥发份很快分解燃烧，形成的黑火头短，且分离出来的焦碳离子多孔，燃烧较快，使火焰过短，热力过份集中，损坏窑衬物料在高温带停留时间过短，对熟料质量不利。

22、升温投料的注意事项？

①注意观察尾温和C1出口温度并做好记录；②点火后必须控制温升，注意升温梯度；③要间6控隔转窑，均匀烧窑；④C3、C4、C5翻板阀要吊起；⑤窑衬未烘干前，绝不能投料运转；○

何所

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制系统风量，防止产生CO。

23、篦冷机的控制要点是什么？

①对篦冷机本身调整，以调整篦床上的料层厚度，既不因料层过厚，冷却不好，温度过高而烧坏篦板，又不因料层过薄、温度过低而影响二次风温、火焰形状和煤粉燃烧；②调整高、中、压风机风量以增减冷却速度。

24、如何掌握窑、炉用煤比例？

窑炉用煤比例的合理分配，对稳定窑系统的热工制度非常重要，并有利于使熟料的产质量提高，应做到①使窑尾和分解炉出口温度处于正常值；②在通风合理的情况下，窑头和分解炉出口的气体氧含量应在合适的范围内，应尽量避免出现CO，产生还原气氛；③在温度、通风允许的情况下尽可能提高分解炉的用煤比例；④一般窑炉用煤比例掌握在40%～60%或45%～55%时比较理想。

25、分析产生CO的原因，怎样避免CO的产生？

①煤粉细度粗水份大，燃烧速度慢，产生CO，②分解炉火嘴位置不好，使燃烧不完全；③分解炉用风量不足，O2含量小，应解决窑、炉的匹配；④窑温过低或窑内结圈，燃烧不好造成；⑤一、二次风量没有调节好，当燃烧不好时，O2含量低应加大排风等。

26、喷煤管道堵塞的原因有哪些？如何防止堵塞？

①输送煤粉靠罗茨风机，因此风机是关键，风量、风压低主要是进风口过滤网堵，所以要经常清洗过滤网；②风机三角带松，丢转，风量小；③下煤不稳，煤量过多造成堵，所以要防止下煤不稳。

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27、增湿塔出口温度不低，而收下来的物料却潮湿是什么原因？

①喷枪不均，或喷的位置不对，水集中，所以温度降下来而料湿；②雾化片坏，雾化效果不好，水不均造成；③喷枪有的地方漏水，不雾化造成；④水泵压力不够，雾化不好；⑤外部水管漏水，影响压力，影响雾化

28、窑内温度高为什么会导致窑功率升高？

窑内温度高，使物料粘度增加，导致物料被带起的高度增加，物料滚动不灵，甚至结大块，并且会使物料过早出现液相，导致窑内结皮加长，增加窑的转矩，使功率上升。

29、熟料形成的两个特征是什么？

①必须有液相存在；②熟料的形成是以C3S的充分生成及CaO的消失为标志 30、回转窑漏风对系统工况有何影响？

①窑头漏风时，热端吸入大量冷空气，会使来自熟料冷却机的二次风被排挤。吸入的冷空气要加热到回转窑的气体温度，造成大量热损失；②窑尾漏风时，吸入大量环境空气，会增加窑内废气量，使吸尘设备负荷增加，大大减弱了预热器的效果，并使熟料单位热耗增大。

31、提高热效应的措施有哪些？

①减少胴体热损失；②减少窑灰带走的热损失；③减少冷却熟料热损失；④减少不完全燃烧热损失；⑤减少蒸发水份带走的热损失；⑥减少废气带走的热损失

32、如何调整翻板阀的配重？

在正常生产中翻板阀应转动灵活并经常处于微微颤动状态。调配重时首先将阀杆用力按下，然后放手，若阀杆能自动上举一段距离再回到最下限，即关闭，则翻板阀配重较合适且灵活，另外还可以用于轻抬配重锤，稍用力即可抬起则认为配重亦较合适。

33、如何根据窑尾密封漏出的料来判断预热分解的好坏

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33、①物料与喂入生料的颜色基本相同或稍变白，则预热和分解不好；②物料的颜色发白或稍变黄，则物料预热和分解较好；③漏出物料发黄，则物料预热分解好。

34、C1出口温度偏高如何操作？

①如果是断料或喂料太少则应增加喂料；②由于煤粉不完全燃烧引起的则应稳定煅烧，加强风煤配合；③由于是窑尾排风过大而致，则适当降低风速；④热电偶坏，则须更换；⑤预热器某内筒坏，须更换。

35、硅酸率高时如何操作？、硅酸率高时物料耐火，不易结块和挂窑皮，操作上要注意：①风、煤料要小调整，防止大加大减变动，尽可能稳定热工制度；②窑前要保持较集中的火焰，一次风要大些，内外风比例要比正常时稍大些；③稳定窑前煅烧温度，防止煤粉不完全燃烧，且预分解更要稳定。

36、使用劣质煤时，如何操作才能控制烧成带温度？

因为劣质煤的灰分高对火焰影响较大，火焰形状不好，是浑浊状，高温部分不完整，且易产生不完全燃烧，窑温、炉温易产生波动，应采取下述措施：①降低入窑煤粉的细度和水分；②不宜用大风大煤，减少一次风用量；③稳定窑前煅烧温度，加强预热分解的稳定；④加强冷却机的操作，努力提高二次风温。

37、熟料中主要有哪四种矿物？其特性怎样？

主要有：C3S、C2S、C3A、C4AF。特性为：①C3S水化快，凝结硬化早，早期和后期强度都高，它的强度基本上在28天内发挥出来，是决定水泥28天强度的主要矿物，对水泥性能起主导作用；② C2S水化凝结硬化慢，C2S有α、β、γ三种晶型，一般以β型存在具有水硬性，早强低，后期强度高，慢冷时熟料粉化；㈢C3A水化，凝结硬化快，其强度的绝对值不大，何所

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其3d强度接近28天强度，C3A是决定水泥熟料早期强度及凝结快慢的主要矿物；④C4AF在水泥凝结硬化和强度中不起重要作用，在煅烧时C4AF能降低熟料熔融温度和液相粘度，有利于C3S的生成，并且有较好的防冲击和抗硫酸盐性能。

38、旋风预热器内的热交换主要在什么位置进行？为什么？

主要在管道内进行热交换，由于管道内气流速度较高，物料进入管道易被高速气流吹散，可使生料的分散悬浮于气流中，极大地增加了传热面积，同时在管道内气固相的相对速度很高，因而传热系数很高（占85～95%）。

39、预分解窑煅烧工艺有哪些特点？

把大量吸热的碳酸盐分解反应从窑内传热效率低的区带移到悬浮预热器和窑之间的分解炉中进行。利用废气热将生料粉加热至分解的临界点，然后进入分解炉，在悬浮或喷腾状态下，气固相以最小的温度差，在燃料无焰燃烧的同时进行高速传热和碳酸盐分解，从而大大提高了全窑的热效率。

40、预热器系统塌料的原因是什么？

①系统拉风过大，尤其在投料不久，收尘效率降低物料循环量加大且增加到一定量时产生塌落；②翻板阀配重不合适；③平管道大量积灰，由于风速增加而塌落；④分料阀位置不当，分料不均而导致塌料；⑤旋风筒挂灰至一定程度后塌落。

四、案例分析

1、分析篦冷机堆“雪人”的原因？

①出窑熟料温度过高，发粘。出窑熟料温度高的原因很多，比如煤粉落在熟料上燃烧，煤嘴

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过于偏向物料，窑前温度控制的过高等，落入冷却机后堆积而成“雪人”；②熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时，大小不均的熟料落入冷却机产生离析，细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过，失去高压风骤冷而长时间在灼热状态，这样不断堆积而成“雪人”；③由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高，熔剂矿物的熔点变高，延迟了液相的出现，易使出窑熟料发粘，入冷却机后堆积而成“雪人”。

2、产生黄心料的原因是什么？如何解决？

黄心料产生的原因从理论上讲是由于还原气氛的存在，使熟料中的三价铁还原成二价铁而产生黄心料，实际生产中其主要产生的原因有：①配料中三率值不合理，烧结范围窄，液相量提前出现结大块；②由于燃料的不完全燃烧产生还原气氛，导致黄心料；③窑内物料填充率过高，喂煤过多产生黄心料；④窑头喂煤量过多，煤粉大量落入物料上而产生致密的黄心料。

3、试分析回转窑烧成带温度低、窑尾温度高的原因，如何调整解决？

原因：①排风量过大，将火焰拉长，使火焰的高温部分后移；②煤的灰份高，挥发份低，细度粗，水分大，这样燃烧速度变慢，使火焰拉长，高温部分后移。处理：①适当关小排风，缩短火焰，降低窑尾温度；②降低煤粉细度和水分，加强风煤配合；③看喷煤管是否合理，如不合理适当调整。

4、试分析篦冷机篦床“压死”的原因。

篦床压住的主要原因是物料多。物料多的原因：①掉大量窑皮和后结圈，造成物料大量涌向冷切机内，压住篦床；②窑生烧，造成粉尘物料落入篦冷机，粉状物料在冷却机运动速度慢，另外鼓风大，造成悬浮，一旦粉尘落下来就压住篦床，这是造成篦冷机压住的主要原因；③篦冷机设备本身的故障。

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5、试分析窑跑生料的原因，如何调整解决？

原因：①预热器塌料，喂料量过大；②原料成份的波动；③风、煤、料匹配不合理；④断煤，窑温偏低；⑤投料后操作过于急噪；⑥掉窑口圈或大量窑皮。解决措施：①适当减产煅烧；②增加窑前用煤量；③适当调整窑速；④偏大控制系统的风量；⑤努力提高入窑二次风温。

6、正常操作中，篦冷机篦板温度上升较快，什么原因造成，如何调整解决？

①由于料层控制过薄，气体短路，篦冷机冷却效果差，此时应减慢篦床速度，采取厚料层控制；②测篦板的热电偶坏，应予以更换；③风压不足，风机阀门开度小，应打开阀门，增加冷却风量；④熟料结粒差，粉料过多或跑生料时，熟料过多造成。此时应增加冷却风量，改变煅烧状况，使熟料结粒正常。

7、从风、煤、料三方面说明，为什么在分解带和烧成带之间的窑皮结掉频繁？

①由于处于分解带与烧成带之间的过渡带温度较低，“窑皮”结挂不牢；②无论加大或减少一次风或二次风都将影响煤粉的燃烧和火焰的长短，因此一、二次风的波动均使过渡带温度波动较大；③无论燃煤由好变坏还是由坏变好，都将影响火焰长短，使过滤带温度有较大的波动；④生料成份的变化引起生料易燃烧的变化，也影响各化学反应在窑内的位置。过渡带是液相量刚出现的位置，因此生料成份的波动必然带来此处温度波动。所以，无论风、煤、料哪个因素波动都会使过渡带的“窑皮”结挂不牢，易脱落。

8、窑内结大蛋的主要原因是什么？操作中如何进行调整？

主要原因有：①配料中Fe2O3含量过高；②窑速较慢；③窑头不完全燃烧。现象：①窑电流不规则波动，电流曲线波幅明显增加且有上升趋势；②会影响到窑内通风，表现为窑尾负压升高，火焰变短，严重时有回逼现象；③由于窑内通风量减少，窑头煤粉会出现不完全燃烧，何所

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当大蛋进入烧成带NoX浓度下降很多，窑头变浑浊，在筒体下听，能明显听到窑内有大块滚动的声音。采取措施：①可适当加大高温风机转速，加强窑内通风，减少量窑头煤，确保煤粉完全燃烧，避免产生CO；②如判断蛋较大时节，可适当减产运行；③如蛋直径不是很大，可适当提高窑速0.2~0.3转；④在大蛋滚出之前，应先将篦冷机后端物料尽量送走，前端保持一定的料层厚度，使大蛋在进入篦冷机时有一定缓冲。

9、篦冷机产生“红河”的原因及操作当中如何调整？

主要原因：①篦冷机冷却效果恶化，高温熟料在篦床上保持较长的时间；②当SM过高，窑内煅烧不好，熟料结粒差，细小的熟料颗粒进入篦床，使篦下压力上升，透过熟料层的冷却空气量减少，熟料冷却效果变差，产生“红河”；③入窑溜子温度波动大导致窑内工况不稳，煅烧时好时坏，也会产生“红河”；④“红河”的产生还和篦冷机的供风形式和篦板形式有关等。

10、“烧流”的原因及产生的现象，操作当中如何调整？

10、原因：①烧成带温度过高；②生料成分发生变化导致硅酸盐矿物最低共熔点温度降低；③窑头喂煤量过多等。现象：①窑前几乎看不到飞砂，火焰呈耀眼的白色；②NOX含量异常高；③烧出的熟料象水一样流出，窑电流会很低，与跑生料的电流接近。采取措施：①大幅度减窑头煤和分解炉喂煤量或止窑头煤一段时间；②略减窑速，尽可能降低窑内温度；③控制好篦床的厚度，观察篦下压力、温度的变化；④加大篦冷机供风量，加快冷却速度。

11、预热器堵料的主要原因有哪些？有何现象产生？操作中如何解决处理？

主要原因：①预热器系统高温，特别是C5筒高温，②翻板阀卡死；③下料溜管结皮；④内筒脱落或预热器耐火材料脱落；⑤风、料不平衡；⑥有害成分超标。现象：①当预热器堵塞时，其锥部负压急剧减少直至正压；②下料溜管温度持续下降；③预热器出口负压增大；④下级筒及分解炉出口温度迅速上升。处理：①当发现堵塞时立即按正常程序停窑，如短时间内可

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清通则按窑保温处理；②当时间稍长时，应熄火，清理堵料；③应控制好窑头电收尘温度，防止入口温度过高烧坏极板；④控制该级旋风筒保持一定的负压等。

12、窑尾溢料的原因有哪些，应采取何种措施予以解决？

原因：①窑尾结圈；②窑内产生还原气氛；③窑内通风不畅；④窑尾密封损坏漏风；⑤窑尾积料；⑥煤粉细度和水分的影响。解决措施：①提高窑速，薄料快烧；②增大窑内通风，保证煤粉完全燃烧；③调整系统的用风量，增大窑尾排风量或调整篦冷机冷却风量；④调整生料的配比；⑤修复窑尾密封、堵漏等。

13、试分析窑掉前圈和掉后圈，对窑电流和熟料质量的影响，操作上应注意什么？、掉前圈，假设前圈不脱离一般影响不大，窑电流有所下降，假设前圈脱离，窑内料多，料的运动速度大，会出现少量欠烧料，但加些煤和略减些窑速即可保证质量；掉后圈一般影响较大，掉时窑电流升高，因大量窑皮在窑内翻动，所以电流明显增大，要注意防止跳闸，掉后圈有大量生料涌向窑头，在功率允许情况下，尽量减窑速提高窑前火焰温度，加大煤量，免得过多欠烧料出窑。

烧成系统

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1.烧成过程 2.生料制备过程： 3.回转窑的筒体 4.支承装置： 5.窑外分解窑： 6.干法生产 7.窑皮 8.窑灰 9.熟料

10.熟料单位热耗

烧成系统答案

1、水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解，各氧化物理 反应，通过液相C2S和CaO反应生成C3S、CUAF、C3A等组成矿物、温度降低，液相凝固形成熟料，此过程为烧成过程。

2、石灰质原料、料土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合、磨细，并调配为成份合适、质量均匀的生料，此过程称为生料制备过程。

3、筒体是回转窑的躯干，用钢板事先做成一段段的圆筒，然后把各段铆接或焊接而成。筒体外面套有几道轮带，座落在相对应的托轮上，使物料能由窑尾逐渐向窑前运动，因此筒体一般有3%-5%的斜度，向前倾斜，为了保护筒体，内砌有100-230mm厚的耐火砖。

4、支承装置是回转窑的重要组成部分。它承受着窑的全部质量，对窑体还起定位作用，使其能安全平稳地进行运转，支承装置由轮带、托轮、轴承和挡轮组成。

5、11.如何调翻板阀的配重？ 12.检修后对预热器及窑的检查？ 13.增湿塔故障有哪些？ 14冷却机有哪些故障？ 15风机跳停的原因：

16离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？

17稀油站供油故障有哪些？ 18斗提有回料现象的原因：

19．发现冷却机风室集料过多怎么办？

窑外分解窑亦为预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备。其主

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要特点是把大量吸热的碳钙分解反应从窑内传热速率较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煅烧炉（分解炉）中进行。

6、将原料先烘干后粉磨或同时烘干粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料称为干法生产。7、8、9、附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称为窑皮。从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰

凡以适当成分的生料烧至部分熔融所行得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料10、11、熟料的单位热耗量指生产每千克熟料消耗的热量

答：在正常生产中排灰阀应转动灵活并经常处于微微颤动状态，调配重时首先将阀杆用力按下，然后放手，若阀杆能自动上举一段距离再回到最下位置即关闭，则排灰阀配重较合适且灵活。另外还可以用手轻抬配重锤，稍用力即可抬起由认为配重亦较合适。同时两阀丁要平行、配重砣要对称。

12、答：对预热器的检查：（1）清除预热器内贵留的杂物。（2）检查翻板阀的灵活性及其阀杆配重调整。（3）确认整个预热器的通路（4）检查各人孔门用耐火材料的封堵情况和各级耐火材料的砌筑（5）各测点要畅通。

对窑内的检查（1）检查窑内窑衬的砌筑质量是否合乎要求。（2）清除窑内杂物，特别是浇注料和铁器。（3）窑内的生料不能过

13、答：（1）湿底雾化不好a水枪喷头堵塞，滤网堵塞，b水枪排放位置不对或不均匀，c雾化片有问题，（2）水泵压力不足，水枪漏水，（3）水泵开时不上水，可能是水泵没有排气或没有引水阀门关闭，水箱水位不够，（4）增湿塔堵塞的原因a物料湿,b增湿塔下部绞刀坏，c水枪损坏严重。（5）增湿塔绞刀提升机故障，可能原因a设备本身故障b物料潮湿，下料口堵塞，c窑灰仓满。

14.答：（1）集中供油a润滑点堵塞b集中供油设定时间间隔长，c分配器不动作，d油管漏

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油e油箱油位指示不灵，缺油。（2）冷却机篦床压住的原因：（1）窑掉前圈或后圈，（2）窑跑黄料、物料悬浮不走，（3）裙板拉链机自动跳停a漏料十分严重或放料过多，b拉链断，c拉链过长，d轨道及托辊磨损严重，e密封板脱落。变形卡住。f机尾、弯道集料过多。（4）破碎机故障a三角带过松或损坏严重，b大块过大或过多卡住，c锤头掉、不平衡。（5）冷却风机故障a地脚松振动，b风叶磨损严重、振动，c进风口有异物，风量不足，d电器调节故障，风量不能调节，e轴承坏或油量不足、温度高，f联节轴位销磨损严重或切断，电机转，风叶不转。

15、（1）有集中供油、润滑油压偏低，（2）风机轴承温度高，（3）电机温度高，（4）电流高、风机过负荷、冷却机风门过大，热风机风温过低，(5)振动跳停，(6)联锁导致跳停。

16、离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？答：主要区别在于有无负荷启动。离心风机必须是无负荷启动、入口或出口挡板在启动前必须关闭。而罗茨风机在启动时必须是带负荷启动，其出口档板必须全部打开，否则易损坏设备或启动不了。

17、（1）供油压力过低a检查油箱油位，b检查供油管回油箱阀位过大，c渍泵本身故障。D油路是否漏油，e

18、a提升机后置设备能力不够或堵塞，造成卸料溜子堵塞，b卸料溜子被物料充满被湿料或异物堵塞，c卸料接板与斗间隙过大，检查头部调整更换接料板，d物料粘在斗子里，造成输送能力下降，要及时停机清理。

19、答：及时联系中控，现场托运放料，一只弧型阀连续放料不能时间过长控制在10s左右，严禁多个弧型同时放料，防止斜拉链机里过载跳停或熔掉液偶易熔塞。（液偶控制温度＜160℃）

离心、罗茨风机

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1、罗茨风机压力高底变化的原因分析。

2、现场启动罗茨风机应注意什么？

3、离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？

4、破碎机故障有哪些？

5、冷却风机出现故障有哪些？ 6、506的维护有哪些？ 7、506润滑系统日常检查有哪些？

8、调节门的检查有哪些？ 9、506开机时出现机械噪音： 10、506开机时出现轴承过热？ 11、506盘车机构介绍。12、506液力偶合器液压站注意哪些方面？ 13、506轴承过分振动原因？ 14、506电机巡检检查哪些方面？

15、螺旋输送机巡检检查哪些方面？

16、空气输送斜槽巡检注意事项？

17、液压挡轮巡检注意事项

离心、罗茨风机答案

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1、答：罗茨风机压高的原因：（1）出口挡板没全部打开；（2）喂料量大；（3）管道内有杂物，阻力大。

罗茨风机风压低的原因：（1）喂料量小；（2）三角带松或断，过滤网堵。

2、答：罗茨风机启动前必须将进出风门的阀门全部打开以以减少阻力，启动后不允许立即关闭进出口阀门，只能逐渐关闭调节闸门至规定的静压之内，决不能超负荷运行。

3、答：主要区别在于有无负荷启动，离心风机必须是无负荷启动，入口或出口挡板在启动时必须关闭。而罗茨风机必须带负荷启动，其出口挡板必须全部打开，否则易损坏。

4、答：原因有（1）三角带压住；（2）大块过大或太多，卡死；（3）锤头掉，不平衡。

5、答：（1）地脚松、振动；（2）风叶轮磨损严重、振动；（3）进入口有异物，风量不够；（4）奥玛执行器有故障，风量不能调节，（5）轴承坏或油量不足，温度高。

6、答：运转时的维护：（1）检查润滑系统是否正常；（2）检查风机是否存在超振现象；（3）检查固定螺栓和连接螺栓的紧固。（4）机壳/进气箱的检查；（5）调节门的检查。

7、答：（1）检查油位，确保润滑油在油箱中的正确水平位置；（2）检查所有的油泵是否正常工作；（3）保证压力表给出的正确读数；（4）检查润滑油的温度；（5）检查所有的阀门。

8、答：（1）检查所有的螺丝是否松动；（2）检查叶片心轴和轴承的磨损。（3）检查调节呈片转动的灵活性；（4）检查调节门是否跟中控一致。

9、答：（1）机壳里有异常物；（2）电机与联轴器紧固螺栓松动；（3）叶轮与轴松动；（4）叶轮和进风口顶部磨擦。

10、答：（1）润滑不充分，检查答路仪表阀门和油质并做必要的修理。

（2）油冷却器冷却水，检查给水管路阀门压力及进水温度；（3）密封磨擦，检查轴承磨擦并按要求重新调整。

11、答：（1）离合器：一定保证润滑脂润滑。

（2）减速机：保证正确的油位。

（3）齿轮联轴器：应隔一段时间检查一下，齿轮牙齿上保持润滑。

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12、答：（1）正确打开各阀门；（2）检查液力偶合器的油位；（3）检查冷却器工作情况；（4）检查泵是否漏油，对压力的影响；（5）检查油温、压力表。

13、答：（1）叶轮积灰造成叶轮不平衡，要清扫叶轮；（2）联轴器不同心；（3）压紧螺栓松动；（4）基础下沉；（5）轴弯曲。

14、答：（1）电机的底脚螺栓是否松动；（2）电机轴承的前后温度是否正常；（3）观察炭刷磨损的无火花；（4）停机时检查炭刷，吹灰；（5）电焊地线千万要注意，造成轴承的损坏。

15、答：（1）检查电机传动是否正常；（2）联轴器是否脱焊；（3）悬挂轴瓦是否下沉，如下沉需及时更换；（4）检查各下料口是否畅通。

16、答：（1）检查风阀；（2）检查槽体与透气层是否漏风；（3）检查输送的物料含水量；（4）严禁输送粉料中夹有大颗粒及杂物；（5）停机时清理上槽是否有磨损伤痕。

17、答：（1）检查管道是否漏油；（2）检查挡轮底脚螺丝是否松动。

耐火材料基本知识

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1、什么是耐火材料？

2、耐火材料分为有哪几种？

3、耐火材料的结构性能指什么？

4、名词解释 ⑴热膨胀性 ⑹荷重软化温度 ⑵热导率 ⑺不定形耐火材料 ⑶耐火强度 ⑻耐火浇注料 ⑷抗折强度 ⑼耐火喷射料 ⑸耐火度

⑽碱性耐火制品

5、我厂回转窑耐火材料的配制？

6、回转窑用耐火材料基本要求

7、我公司回转窑砖的配比。

8、浇注料施工的一般规定有哪些

9、回转窑砌砖的一般程序

10、窑内砌砖的基本要求

11、回转窑砌筑中易出现的通病有哪些。

12、耐火材料的使用性能指哪些？

13、分析红窑掉砖的主要原因。

⑾隔热耐火材料 ⑿耐压强度 ⒀重烧成变化率 ⒁抗热震性

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水泥考试题库 耐火材料基本知识答案

1、答：耐火材料是指在高温环境中能满足使用要求的无机非金属材料。它具有一定的高温力学性能，良好的体积稳定性，是各种高温设备必需的材料。

2、答：按其主要成分的化学性质可分为酸性、中性和碱性三类。按耐火度分为普通高酸、特级耐火材料（耐火度分别在1580～1770℃、1770～2000℃、2000℃）还可按烧制方法，气孔率等方法分类。

3、答：指它的气孔率、吸水率、透气度、气孔孔径分布，体积密度，真密度等，它们是评价耐火材料质量的重要指标。

4、名词解释

⑴指耐火制品在加热过程中的长度变化，其表示方法有线膨胀率和线膨胀系数两种。⑵指单位时间内，在单位温度度下，单位面积试样所通过的热量。⑶在一定温度下单位面积所能承受的极限载荷。⑷指试样单位承受弯距时的极限折断应力。

⑸是指耐火材在无荷重时抵抗高温作用耐熔化的性能。⑹指耐火制品在持续升温承受恒定载荷产生的温度。

⑺不定形耐火材料是指一定级配的骨料和粉料，结合剂及外加剂组形成的形状不定且不需高温烧成即可直接使用的耐火材料。

⑻是指浇注方法施工且无需加热即可硬化的不定形耐火。⑼是用喷射施工方法修补热共设备内补用的不定形耐火材料。⑽是指以氧化镁、氧化钙、氧化镁和氧化钙为重要成份的耐火制品。⑾是指气孔率高，体积密度低，热导率低的耐火材料。⑿是指耐火材料在一定温度下单位面积上所能承受的极限载荷。

⒀是烧成的耐火制品再次加热到规定温度，保温一定时间，冷却到室温所产生的残余膨胀和收缩。⒁指耐火材料在高温下抵抗炉渣侵蚀和冲刷作用的能力。

5、答：我厂回转窑0～0.42米采用高纯铝镁尖晶石浇注料，0.42～1.42采用耐磨砖，1.42～24.2

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米采用镁砖，24.2～34.2采用RGAF尖晶石砖，34.2～42.2采用镁砖，42.2～71.22抗剥落砖，71.22～72米用G-16浇注砖。

6、答：（1）要求有较高的耐火度；

（2）要求有较高的热力强度，高温下抗压，抗折强度；（3）要求有较高的抗化学侵蚀能力和较高的耐磨性；（4）要求有较高的抗热震性能；

（5）要求形状尺寸在允许范围内，便于砌筑；（6）烧成带砖要求易于挂窑皮；（7）要求较低的热导率和热膨胀系数。

7、答：烧成带及过滤带配比；B622:B322;5/8：3/8；

8、答：浇注料施工前应严格进行如下内容的检查：

（1）检查产品的出厂时间和质量合格证，并通过检查试验确定是否失效；（2）检查模板支得是否符合要求，有无预留膨胀缝；（3）检查待注能设备的外形及清洁情况；

（4）检查施工机具的方式情况，振捣工具等必须完好备件；（5）检查锚固件的型式、尺寸、布置及焊接质量；（6）检查周围耐火隔热层的预防浇注料失水措施；

（7）检查施工用水及计量工具，并考虑施工环境（冬、夏季）；

施工中要确保不停电，一旦施工不中断，使用模板要有足够的强度，刚性好，不变形、不段位、不漏浆，钢模木模要刷防水剂，重复使用的模具要先清理在涂漆方可使用，加水量严格控制，搅拌及震动要有足够的时间要证实，膨胀缝预留合理，养护时间不许达到要求。

9、答：（1）挑选好耐火砖，并根据砌筑方式（错砌和）的不同，按尺寸不同的搭配分类；

（2）对窑壳四壁进行全面检查，确保窑体钢板洁净，并铲除腐蚀的铁皮，清扫内壁的灰尘及渣；

（3）窑内放线，纵向基准线要与窑轴向中心线平行，周长每隔1.5m放一条，现向基准线每何所

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10m放一条。

做好以上工作再进行最后砌筑。

10、答：（1）砖衬紧贴壳体；（2）砖与砖靠严；（3）砖缝直；（4）交环准；（5）锁砖率；（6）不错位；（7）不下垂脱空

总之要确保砖衬与窑体在窑运行中可靠地同心，砖衬内的应力要均匀地分布在整个衬里和砖衬上，在焊缝处及窑上扭曲部位，可用同质火混补偿，最大厚度不超过8mm，不得采用钢板或浇注料补充，环缝偏差每米允许≤2mm，全环长度偏差最大允许量≤8mm，锁砖衬不得用加工砖，相邻环要错开1～砖位，终端的加工砖圈要提前1～2环砌筑，锁砖钢板厚度有2mm，不得超过三块（锁砖区），锁缝砖每种砖型不超过2块。

11、答：主要有大小头倒置、抽签、混浆、错位、倾斜、灰缝不均，爬坡、离中、重缝、通缝、脱空、毛缝、蛇形弯、砌体鼓包、缺角掉堵等。

12、答：主要指耐火材料的耐火度，荷重软化温度，重烧成变化率，抗热震性、抗渣性、抗酸性、抗碱性、抗氧化性、抗水化性、抗co侵蚀性。

13、答：（1）操作原因，a窑皮挂的不好b局部过热变形c燃烧的调整不恰当d砖国薄e局部高温或过烧

（2）机械原因a筒体中心域不直，造成砖位移b内壁焊缝等c局部筒体变形（3）其它：a窑衬砌筑质量不好b频繁

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原料系统试题（附机部分）

1、带式输送机的主要组成部分是什么？

2、输送带由几部分组成？可分为几类？

3、简述皮带输送机工作原理。

4、输送带有什么优点与缺点？

5、为什么要更换磨损严重的托辊？

6、根据托辊装设部位和作用的不同，托辊分为几种/

7、逆止器在带式输送机中起什么作用？

8、常见的逆止器有哪几种？各有和特征？

9、皮带机为什么要设拉紧装置，其主要类型有哪些？

10、清扫器有什么作用？可分为几类？各有什么作用？

11、提升机在运行过程中应注意哪些事项？

12、提升机链板地轮掉道的原因？

13、提升机由哪几部分份组成？

14、提升机为什么要设逆止器？常见的逆止器装置有哪几种？

15、提升机为什么要设张紧装置？常见的有哪些？

16、原料系统有哪几种型号提升机？各有什么优点？

17、提升机在哪些情况下应紧急停机？

18、提升机在运行过程中，巡检的内容是什么？

19、胶带提升机由哪些保护装置？ 20、提升机完好的标准是什么？

21、螺旋管道输送机有何优缺点？

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22、绞刀在联接轴和联接螺栓易扭断，试分析原因和采取措施。

23、螺旋输送机是由哪几部分组成？

24、螺旋输送机的规程是怎么表示的？

25、什么是右旋螺旋？什么是左旋螺旋？常用的是哪一种？

26、绞刀开机前应检查哪些内容？

27、螺旋机完好的标准是什么？

28、绞刀是适应于哪些物料的运输/

29、绞刀的工作原理是什么？

30、绞刀运行时的巡检内容是什么？

31、简述回转下料器的特征？

32、回转下料器卡死的原因有哪些？如何处理？

33、出磨生料质量技术指标有哪些？

34、Fa拉链机的构造及工作原理？

35、Fa拉链机有什么优缺点？

36、Fa拉链机巡检时应注意什么？

37、Fa拉链机密封要求高的意义是什么？

38、停机时，Fa拉链机检查的内容有哪些？

39、板喂料机巡检内容是什么？ 40、离心风机巡检规程是什么？

41、简述生料制备工艺流程。

42、拉链机的工作原理。

43、巡检的“四要素”是什么？

44、“红旗设备”必须具备什么条件？

45、减速机齿轮有撞击声的原因，如何处理？

46、什么叫“一次灌浆”？

何所

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47、什么叫“二次灌浆”？

48、减速机齿轮打牙或断裂的原因？

49、润滑油的主要质量指标有哪些？ 50、常见的锁风装置有哪几种？

51、回转下料器的维护及使用。

52、电收尘的工作原理。

53、按气体在电收尘器内的运行方向可分为几种电收尘，我厂采用的是哪几种？

54、卧式电收尘的特点是什么？

55、电收尘的收尘面积是多少？

56、何谓电晕线肥大？如何处理？

57、进入收尘器的气流，怎样才能分布均匀。

58、电弧放电是什么？

59、什么叫火花放电？

60、二次电流大，二次电压升不高的原因。61、二次电压正常，二次电流下降的原因。

62、影响电收尘工作的主要因素有哪些？ 63、如何调整排灰阀的配制？ 64、立磨的构造是什么？ 65、立磨的工作原理。66、原料系统工艺挡板有哪些？ 67、ATOX立磨规格、型号、能力。68、立磨主减及稀油站巡检内容。69、立磨主电机巡检内容。70、立磨张紧巡检内容。71、选粉机巡检内容。72、磨辊润滑站巡检内容。73、磨辊巡检内容及磨内检查。74、主磨振动大原因有哪些？ 75、分析立磨差压上升的原因。76、循环风机巡检内容。77、618停机维护与保养内容。78、生料制备的过程是什么？ 79、什么叫易磨性？ 80、什么叫分级？ 81、什么是选粉效率？

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82、什么是均化效果？ 83、什么是含尘浓度？ 84、什么是粒度分布？ 85、什么是助磨剂？ 86、什么是游离氧化钙？ 87、什么是完全燃烧？ 88、什么是不完全燃烧？

何所

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为民

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原料系统系统答案

1、带式输送机主要由皮带、托辊、驱动装置、拉紧装置、清扫装置、装卸装置组成。

2、是由上下覆盖层和带芯构成，根据覆盖层和带芯采用的材料不同，可分为橡胶带、塑料带、耐热带和钢绳芯等。

3、皮带输送机由一条环形胶带在传动滚筒和拉紧滚筒上，并上下托辊支承，当驱动装置带动传动滚筒回转时，由于胶带通过张紧装置的张紧作用，保证了胶带的一定张力，因此由传动滚筒与胶带间的摩擦力带动胶带传动，物料由给料装置到胶带上，被运行的胶带送到卸料装置时卸出。

4、优点：1.构造简单，运输量大；2.输送范围大，输送距离较长；3.运行阻力小，动力消耗低，效率高；5.运行平稳，操作简单，维修容易。

缺点：1输送时受最大允许倾角限制；2不易沿水平改变输送方向；3不易输送温度太高的物料。

5、容易损坏胶带，增大阻力运行不平稳、跑偏。

6、可分为车形托辊，槽形托辊，调心托辊、缓冲托辊和改向托辊等。

7、作用是防止因停电或偶然事故停机时输送带与物料倒行，避免物料堆积于输送机尾部。

8、有带式逆止、轮道止器、滚柱逆止器、凸轮逆止器三种。带式逆止器结构简单，可靠性较差，滚柱逆止器结构紧凑，使用可靠难以保证与星轮的同轴度，各滚轮承受力不均，凸轮逆止器克服滚轮逆止器缺点应用效果好。

9、使输送保持一定的张力、增加摩擦、防止输送带在传动滚筒打滑和在托辊重大过大，主要类型有：螺旋式拉紧装置，4平式拉紧装置，垂直式拉紧装置和自动拉紧装置。

10、作用清除粘附或撒落在带面上的物料，以免带和滚筒及托辊磨损过快和跑偏。

11、传动部位是否平稳，地角螺拴、油位情况、温度是否正常，料斗不得碰到外壳，下料口是否有积料，检查和调整装置是否合适，要经常检查胶带、螺拴、料斗的磨损情况。

何所

亞键

为民

水泥考试题库 12、1、张紧装置过于松弛；

2、两边传动链不一致；

3、底部积料过多；4下链轮缘磨损严重。

13、由机壳、牵引物件、料斗、张紧装置、驱动装置、加料口、卸料口等部分组成。

14、为防止停电或偶然事故迫使有载停机，料斗倒行，造成底部积料堵塞，常用的逆止器有棘轮逆止器、滚柱逆止器、凸轮逆止器等。

15、使牵引物件保持一定张力，防止卡死和脱轨等故障，常用的有螺杆式张紧、弹簧式张紧、重力式张紧。

16、有两种型号，吐渣斗提NE200链板式，入库斗提，胶带式斗提，NE200成本低，承载能力大，其本身自重也较大，维修量大。17、1、下料口堵死，回料情况严重；

2、传动部位和课壳体有异常声音。

18、同11。19、1、过载保护；

2、跑偏保护；

3、料位保护；

4、电流保护。20、1、传动部分运正常，无较大振动噪音、油位、温度合适；

2、过料均匀，无冒灰现象，地坑和设备及周围无积灰和油污现象；

3、牵引构件松紧正常，链板（胶带）料斗磨损在允许范围。

21、结构简单，维护方便，适用于水平或小于20℃倾斜方向输送粉状、粒状、小块物料，但不宜输送变质、粘度大易结块的物料，输送过程还对物料起均化作用、冷却作用，工作范围广输送长度不易太长。

22、设备运行时，输送过载或摩擦力较大时，各联接螺拴承受剪切作用，容易被扭断，应采取强度较高和直径大的联接螺拴。

23、有驱动装置、出料口、头节、中间节、尾节底座、进料口、中间悬挂装置组成。

24、以螺拴直径毫米表示的如GX500表示管式螺旋输送机，螺旋直径500mm。

25、螺旋竖起，面对螺旋曲线，自左到右升高的为右螺旋，反之则是左螺旋，常用的是右螺 30

何所

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为民

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旋。26、1、检查地角螺拴有无松动，油位是否正常；

2、盖板齐全密封是否良好；

3、进出料管道是否畅通，无堵料现象。27、1、输送量达到设计要求；

2、运行时无异常声音；

3、密封良好无严重磨损；

4、设备整洁，无积灰、油污；

5、安全防护完好，设备运行正常。

28、运行于粉状、粒状、小块物料运输，如煤粉、水泥、生料、砂、矿渣等。

29、螺旋管旋转时，物料由于离心力和管壁摩擦力随同螺旋转动并被提升，当提升到一定高度时，在重力的作用下，物料便在螺旋槽道中沿叶片螺旋角方向下滑，从而向前输送。30、同26。

31、由于其结构特点，运行时能起到锁风作用，对物料强制均匀喂料，但块状较大或含铁块的物料易造成卡死。32、1、设备故障；

2、大块物料或含铁块的物料，找出设备卡死的原因，在确认做好安全保护下清除故障原因。

33、有水份、细度、水份≤0.8％，措施：保证磨口温度，细度80mm＜15,标准化验室质量控制。

34、由传动部分传动轮、从动轮、上下导轨、链板链爪，进料部分、卸料部分组成。35、1、输送能力大；

2、输送能耗低；

3、密封安全、操作运行可靠；

4、适用寿命长、磨损小，维修方便。

36、密封状况是否良好，传动部位是否正常，螺拴松动情况，运行是否平稳，张紧度情况，下料口是否有积料。37、1、防止电收尘进冷风影响收尘效果；

2、系统风量受影响，影响主磨产量；

3、避免浪费。38、1、对部位检查，油位、联轴器、轴承地角螺拴检查；

何所

亞键

为民

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2、密封情况检查；

3、壳体及出料口积灰检查；

4、壳体内部检查，轨道、链板、链爪、张紧度检查。

39、板喂机巡检内容：

1、检查传动部分是否平稳；

2、检查刮板运行情况，张紧情况；

3、螺拴有无松动，滚轮转动情况；

4、链板和下料口有无积料。40、1、电机运行是否平稳；

2、轴承温度是否正常；

3、风机运行是否平稳；

4、密封情况是否良好；

5、管道有无积灰；

6、风量大小、挡板开度；

7、螺拴有无松动脱落。

41、石灰石、粘土、铁粉、砂页岩分别经计量秤按配比计量后，由入磨皮带进入立磨，出磨生料经汇风箱，窑尾电收尘，经拉链机、风格轮、斜槽、入库斗提、入库斜槽、80嘴分配器入库。

42、通过输送链板与链爪对物料拉动作用，借助物料之间的摩擦力，便散粒物料在机槽内形成连续的整条粒柱，由链板链爪输送。

43、听：用耳朵听一听机械运行声音是否正常； 看：观察每台设备及仪表是否处于异常； 摸：用手摸设备温度、振动有无异味； 闻：设备运行是否有异味。44、1、设备本体及周围干净整齐，无跑、冒、滴、漏现象；

2、设备性能良好，零部件齐全，安全装置有效；

3、运转率正常，无故障；

4、设备的“一挡、二录、三图”技术资料齐全。

45、原因：

1、齿轮磨损过大或润滑不良；

2、齿轮加工或装配不符合要求；

3、轴承或轴承地脚螺拴松动，停机检查，针对症状原因采取措施，消除隐患。

46、设备在安装完毕，紧固地角螺拴，经复查全面技术要求得到标准，便可设置内模板，将垫铁和机器部分底座灌入沙浆称“二次灌浆”。

47、当整台设备安装完毕，紧固地角螺栓，经复查全面技术要求得到标准，便可设置内模板，32

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将垫铁和机器部分底座灌入沙浆称“二次灌浆”。

48、原因：

1、金属杂物硬件进入；

2、冲击负荷加载负荷过大；

3、齿轮疲劳；

4、齿轮材质不佳、质量差或装配不负荷要求。

49、有粘度、凝点、酸值、闪点、残碳、机械杂质等。50、1、电磁阀；

2、重锤阀；

3、闪动阀；

4、单、双翻板；

5、气动阀；

6、分格轮等。

51、停机检查维修、调整各转件之间的间隙，达到密封和防止卡料的要求，回转灵活，两端轴承运行及润滑情况良好，减速机内保证油量，耐磨板要经常调整或更换。

52、在高压静电场中，含尘气体电场力作用发生电离，电离后的气体存在大量的电子和离子，这些电子和离子与尘粒结合起来，就使尘粒具有电性（绝大多数是负电性），在电场的作用下，带负电性的尘粒趋集正极，再放出电子并吸附在正极上，当聚到一定厚度后，通过振打装置的振打作用，吸附的尘粒被剥离下来，落入灰斗收集，收尘过程完成。

53、可分为：立式电收尘、卧式电收尘，我厂采用的是卧式电收尘。54、1、可根据气流流动方向分成若干电场，根据器内工作状况，施不同的电压，以提高收尘效率；

2、根据收尘效率要求方便增长长度；

3、保证气流电场断面均匀分布；

4、设备高度较低，便于安装维护。

55、指收尘极板的有效投影面积。

56、电晕线越细，产生的电晕越强烈，在电晕极周围的离子还有少量的粉尘获正电荷，向负极性的电晕极运动，如粘附性不强不能振打下来，电晕线粉尘越集越多，电晕线便粗，降低了电晕线放电效果。

处理：检查振打机构，增大电晕振打力，定期对电晕进行清理。

57、在电收尘器进口设备有导流板和气体分布板。

58、火化放电后，再提高处电压，就会使气体间隙击穿，电的特点是电流密度很大，电压降落很小，出现持续的放电，爆发强尘体有高温，这种强光会贯穿整个间隙，由放电极到达收 33

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尘极，这种现象就是电弧放电，电收尘应避免产生电弧放电。

59、产生电晕现象后，如继续升高电压到一定值，电晕区域增大，使电极间发生剧烈的火化闪落，甚至可能产生电弧，电极间的气体会发生电击现象，产生短路，因为火化放电后，电能消耗将增加，使收尘下降，要避免产生火化现象。60、1、极板之间极离小或短路；

2、石英套管内壁结露对地短路；

3、电晕振打装置绝缘瓷瓶损坏；

4、变压电缆或电缆端接头击穿短路。61、1、收尘极板积灰过多；

2、振打装置效果不好；

3、电晕线肥大；

4、粉尘浓度过大，出现电晕闭塞。

62、主要有：粉尘的比电阻值，含尘浓度，粉尘的颗粒成份、气体成份、温度、湿度、露点值、含流量、密封漏风情况，电极肥大，电极积灰，工作电压、电流等。

63、在正常生产中排灰阀转动灵活并经常处于微微颤动状态，调配重时首先将阀杆用力按下，然后放车，若阀杆能自动上举一段距离在回到最下位置位关闭，则排灰阀配重较合适且灵活，另外还可以用手轻轻抬配重锤，稍用力即可抬起则认为配重较合适。

64、主要是由研滚机构、喷环、液压拉杆装置，工期分离器和驱动装置等部件构成研滚机构由磨盘，三个研辊和中心架组成。

65、物料由顶端溜子进入研磨体，三个圆柱形的磨辊在磨盘转动时摩擦力的作用下滚动，对料层进行碾压，在辊子的碾压剪切和磨碎的复合作用下，将物料粉碎，粉碎后的物料被环形风嘴喷出的热风烘干，粗颗粒经风选后返回磨盘再次粉磨，细粉则被上升的气流带入空气分离器中进行分级，合格的细粉进入收尘收集，粗粉重新返回磨盘粉磨。

66、共有7块。旁路挡板2块，入磨挡板1块、冷风挡板、磨出口挡板、循环挡板、618挡板。

67、ATOX立式磨2309生产能力460t/h，允许入磨物料粒最大粒度290>95mm,允许入磨最大水份<6%，成品细度80mm筛余<14%，出磨物料<0.5%，磨盘转速250r/min，磨辊个数3个，34

何所

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磨盘规程Φ3000×1000mm，磨盘直径Φ5000mm。

68、a口块推力瓦油压>25mpa；b各油管接头是否漏油；c各测点温度是否正常，高速轴≤70℃,口块推力瓦≤65℃;d主减本体温度≤60℃；e主减高速轴振动情况；f油泵及电机运行情况；g油箱油位3/4，油温≤50℃；h螺栓是否松动。69、1、螺栓松动情况；

2、两端轴瓦温度≤60℃；

3、轴瓦油位1/2；

4、稀油站油位3/4，油温<50℃；

5、油泵及电机运行情况；

6、油管接头是否漏油。70、1、液压缸底座是否完好,缸体温度<80℃；

2、油压站油位3/4，油温<60℃；

3、液压站电机起动频次半小时以上；

4、液压站油压波动范围<2mpa；

5、液压站及管道是否漏油。71、1、选粉机轴承温度<70℃；

2、干油泵油量>1/3，漏油情况；

3、减速机油位3/4，温度<60℃；

4、减速机循环泵工作正常无漏油；

5、电机温度<60℃；6螺栓有无松动。72、1、各油管接头是否漏油，螺栓是否松动；

2、油箱油位3/4，温度52℃-68℃油质；

3、进、回油泵工作是否正常；

4、回油温度<68℃；

5、电机、油泵温度振动情况是否正常；

6、回油流示镜观察油流量是否正常；

7、过滤器有无堵塞。73、1、磨辊轴承温度<110℃；

2、密封风机压力>2000mpa，停机时巡检有，喷口环有无堵塞；2磨辊、磨盘磨损情况；

3、螺栓松动情况；

4、刮料板检查;

5、磨辊、磨盘头板检查；

6、密封风管检查；

7、进风口检查有无积料；

8、空气导向锥磨损情况；

9、水平拉杆磨损情况；

10、磨内各种护板磨损情况；

11、中心架螺栓松动；

12、选粉机叶片磨损；

13、选粉机叶片螺栓松动；

14、叶片有无积灰；

15、动、静叶片间隙情况。74、1、测振元件误差；

2、液压站加载压力不平衡；

3、辊皮或衬板松动

4、喷口环堵塞严重；

5、回转阀卡死；

6、磨内有异物或大块；

7、吐渣物料不均；

8、喂料量不均；

9、系统用风过大或过小；

10、研磨压力过高或过低；

11、选粉机转速过高；

12、出口温度波动大。75、1、喷口环堵塞；

2、磨本体漏风大；

3、喂料量过大；

4、吐渣放料过快；

5、系统通风 35

何所

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量波动；

6、研磨体过低；

7、选粉机转速过高；

8、入磨物粒发生变化。76、1、检查水油系统是否有泄漏，流量、温度油位是否正常；

2、检查风机、电机运转是否平稳，声音、振动是否正常；

3、挡板开度与中控保持一致；

4、检查各地脚螺栓连接螺栓是否松动、脱落；

5、电动执行机构是否完好。77、1、清理风机内积灰；

2、检查风叶磨损情况，以保证静平衡；

3、检查稀油站、轴承润滑情况；

4、检查地脚螺栓；

5、挡板调节是否灵活与中控对应。

78、石灰石原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合，磨细并调配为成分合适，质量均匀的生料，此过程称生料制备过程。79、易磨性是指物料被粉磨的难易程度。

80、是指把粉状和粒状物料按颗粒大小或种类进行选粉的工艺过程。81、选粉后或成品中所含细粉量于喂入物料细粉量之比。

82、均化效果也称均化效率，是指入均化设施中某成分标准偏差与卸出均化设施中物料中某种成分的标准偏差之比。

83、是指水泥（生料）的颗粒组成，是对应某粒径的颗粒含量。

84、在粉磨过程中，加入少量的处加剂，可消除细粉粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高质量，这类加剂称为助磨剂。

85、是集散性计算机控制系统（分布或计算机控制系统）的简称，即利用计算机技术对工艺生产过程中进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种新型控制系统。86、在熟料中没有吸收的以游离存在的氧化钙称为游离氧化钙，作f-cao。87、燃料燃烧时其中的可燃物质完全氧化生成co2，水蒸气,so3等完全燃烧。

88、燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成co2，硫没有完全氧化成so2、氢也没有完全氧化成水蒸气等不再可燃的物质称为不完全燃烧。

何所

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为民

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煤磨制备系统试卷

1、煤的燃烧过程分几个阶段？各阶段发生什么变化？

2、煤在什么情况下能自燃？

3、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？

4、加强磨机通风的好处是哪些？

5、风扫煤磨应特别注意哪些？

6、煤粉制备系统对其收尘器要求是什么？

7、防爆收尘气动三大件是什么？

8、煤粉制备系统的安全要求是什么？

9、煤粉制备系统的管道安装技术要求是什么？

10、煤磨袋收尘的组成。

11、煤磨中气流与物料的主要传热方式是什么？

12、什么叫着火温度？

13、如何防止饱磨？

14、防爆收尘的操作方式。

何所

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为民

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15、如何判断磨机是否饱磨。

16、磨机中空轴油温升高由哪些因素引起。

17、影响煤粉细度的因素是哪些？

18、如何判断滤袋内积灰较多？

19、蓖冷机热风风温高，入磨温度如何解决？ 20、如何调节入磨风温过高？

21、引起磨尾温度偏高的原因有哪些？

22、突然停机后，重新开机如何操作？

23、煤粉自燃的必备条件是什么？

24、如何处理煤粉仓着火？

25、启动主排风机应做哪些准备工作？

26、磨头负压低是否判断为饱磨？

27、风机轴承温度过高的原因？

28、什么是着火浓度范围？

29、系统负压升高，袋收尘器进出口压差大的原因是什么？ 30、系统风机入口负压很大的原因是什么？

31、煤磨烘干热风风温高低受哪些因素影响？

32、煤磨断煤受哪些因素影响？因如何操作？

33、停磨应注意哪些问题？

34、磨头轴瓦发热的原因有哪些？

35、磨机巡检的内容有哪些？

36、粉磨的基本原理是什么？

37、磨机产量低，出磨物料粗的原因有哪些？

何所

亞键

为民

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38、回转窑锻烧对煤粉有哪些技术要求？

39、煤磨袋收尘灰斗温度高如何操作？ 40、煤磨出口温度高如何操作？

41、试分析煤粉管道堵塞的原因，如何防止堵塞？

42、细粉分格轮坏会产生什么后果？

43、防爆收尘器的主要操作参数？

44、防爆收尘器的巡检内容？

45、怎样判断气缸阀板掉落？

46、防爆收尘器进出口差压过大且清灰无效果的原因是什么？如何处理？

47、控制入磨热风的温度、风量和出磨废气的温度应注意什么？

48、若磨机产量高，但产品细度较粗，对钢球级配应作何调整?

49、试分析影响磨机产量的主要因素及采取的措施？ 50、为什么说出磨废气温度是一个重要的控制参数？

51、简述磨音与料球比的关系。

52、回粉量的高低主要受哪些因素的影响？

53、研磨体级配的一般经验有哪些？

54、简述磨机隔仓板的作用。

55、磨机长时间运转后，为什么停机后要慢转，什么时候可停止？

56、磨机内经常出现的设备故障有哪些？

57、通风量过大对粉磨效率有什么影响。

58、大修后的设备运转前，准备工作内容有哪些？

59、在磨机启动初期，怎样操作才能使磨机最快进入正常运转状态？

60、煤粉仓锥体部位温度超过75℃，这是主要什么原因造成的，采取何措施？

何所

亞键

为民

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61、细粉螺旋输送机，刚性叶轮给料机故障操作上如何处理？ 62、系统风机跳闸操作上如何处理？ 63、主电机及稀油站故障，操作上如何处理？ 64、煤磨磨机跳停，操作上如何处理？

65、防爆收尘器排灰装置故障，操作上如何处理？ 66、系统突然停电，操作上如何处理？

67、出选粉机负压变大，入磨负压逐渐变小以致为零，是何原因？如何处理？ 68、研磨体的装载量与研磨体的填充率有何关系？

69、磨机的功率主要消耗在哪几个方面？为什么磨机的能量有效利用率甚低？ 70、定期加球的一般原则是什么？

71、怎样操作才能使主机保持较低电能消耗？ 72、磨机主轴承温度突然升高的原因。73、开车前应对磨机传动装置检查什么项目？ 74、开车前应对磨机润滑装置检查什么项目？ 75、设备运行中应对磨机主电机检查什么内容？ 76、怎样才能使磨尾气体温度相对变低？ 77、现场发现磨机内有异常声音，应怎样处理？

78、如何判断隔仓板的篦孔堵塞？试分析隔仓板篦孔堵塞的原因？ 79、分析研磨体装填充量过多的后果？ 80、分析选粉机齿箱发热的原因及排除方法？ 81、哪些情况下，应禁止磨机运转？ 82、分析研磨体窜仓的原因及处理办法？ 83、分析磨头冒灰的原因及解决办法。

何所

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为民

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84、为什么筒体内要安装衬板？

85、磨机轴承设有水冷却装置，其作用是什么？ 86、根据磨音的变化如何判断磨内物料的变化？ 87、怎样避免堵塞现象发生。

88、简述磨机大瓦冒烟的原因及处理方法。89、怎样调整磨机通风。90、选粉机转速失控应怎样处理？

91、主电机绕组温度高，应从哪些方面检查处理？ 92、出磨物料越来越少应注意什么问题？

93、试分析排风机电机振动强烈的原因及排除方法。94、在设备运行中对排风机作哪些检查？

95、试分析排风机出现不正常噪音的原因及排除方法。96、分析磨机通风不良的原因有哪些？

97、试分析选粉机振动或发生异常噪音的故障原因及处理方法。

98、选粉机内粗料积存，回粉量逐渐变低为零，试分析其原因及处理方法。99、“四无、六不漏”是什么？

100、试分析螺旋输送机刮壳或壳体晃动的原因及解决方法。101、选粉机的主轴振动很大，是什么原因形成。102、起动风机前为何要关闭阀门。103、磨机小修工作内容。104、什么叫过粉磨现象？

105、分析选粉机电流突然波动较大额原因及解决措施。106、分析选粉机失调的原因及解决方法？

何所

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为民

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107、煤磨TLS1560组合式高效选粉机的结构组成？ 108、煤磨TLS1560组合式高效选粉机的工作原理。

109、煤磨TLS1560组合式高效选粉机对产品的细度是怎样调节的？

110、简述气箱脉箱冲式收尘器的主要结构。111、简述气箱脉箱冲式收尘器的工作原理。112、袋收尘运行阻力大的可能原因及排除方法。113、袋收尘运行阻力小的可能原因及排除方法。114、袋收尘脉冲阀不工作的可能原因及排除方法。115、离心通风机轴承箱振动剧烈的可能原因。116、离心通风机轴承温度过高的原因。

117、离心通风机电动机电流过大，温升过高的原因。118、煤取料机的型号是什么？并加以说明。119、煤取料机主要的性能参数是什么？ 120、煤取料机的主要结构有哪些组成？ 121、煤取料机的工作原理是什么？ 122、煤取料机的重点巡检内容是什么？ 123、煤取料机的重点部件维护与检修有哪些？

124、煤取料机的刮板链条的张紧方法以及张紧程度是什么？ 125、煤取料机的操作方式有哪些？ 126、煤取料机的手动操作步骤？ 127、煤取料机的手动注意事项？ 128、煤取料机的取料区怎样设定？

129、取料区设定过程中，取、堆料机夹角小于规定的安全角度怎么办？

何所

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为民

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煤磨系统答案

1、答：煤的燃烧过程可分为准备、燃烧、燃尽三个阶段。

准备阶段是燃料干燥、预热、干馏的过程，这些过程都是吸热过程，燃烧阶段首先在准备阶段分解出的挥发物达到一定温度和浓度时燃烧，然后是焦炭的燃烧，它是热量的主要来源，它是一种强烈的氧化作用，有光和热产生，燃烧本身产生的热量能够维持较高的温度，使燃料继续进行。

2、答：在堆积状态下的煤，氧化速率超过散热速率就会出现自燃现象。

3、答：①可燃烧物质高度分散②气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内③可爆炸气体到达可爆的温度④存在火源

何所

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为民

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4、答：①可及时排出磨内微粉、减少过粉磨现象和缓冲作用，②可及时排除磨内水蒸汽、防止堵塞篦孔、减少粘球现象，③可降低磨机温度和物料温度，④有利于磨机正常运转和煤粉质量。

5、答：注意防燃和防爆。

6、答①排放浓度符合GB, ②排风量能满足磨机的正常生产，③最大的特点要求具有防燃、防爆。

7、答：①滤水器≤1/2（水位）②油雾器＜1/2时，加20#或30#气机油 ③调压阀。气动原件工作压力3-4kg/cm8、答：①所有控制点不得超温，各处负压处于正常规定范围 ②系统各处需密封良好不得漏风③系统中不得有煤粉长期堆积 ④电气焊采取安全措施后进行

9、答：煤粉制备系统的所有管道与水平倾斜角度大于60℃，防堆煤。

10、答：①进出口法兰②箱体③清灰装置④卸灰装置⑤防爆门⑥灰斗⑦滤袋

11、答；煤磨中气流于物料的传热为顺流传热，传热方式主要有对流和传导。

12、答：燃烧过程中，有缓慢的氧化反应转变为剧烈的氧化反应（即燃烧）的瞬时叫着火，转变时的最低温度叫着火温度。

13、答：①做到喂料均匀稳定，系统负压、风量稳定适度②确保进、出磨风温在要求控制范围之内。

14、答：手动和现场自动和中央控制。

15、答：①根据磨头温度判断②磨尾温度判断③磨音判断④差压判断⑤电机电流判断

16、答：①轴瓦接触角有所变化②轴瓦内有杂质③油量、油质及环境温度的变化④冷却水流量的影响⑤入磨温度过高。

17、答：①风机的风量及漏风量的大小②选粉机转子的转速③入磨物料粒度④研磨体的级配 44

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⑤入磨风温。

18、答：当防爆袋收尘的进出口压降增大时，表明袋收尘器内滤袋积灰较多，收尘器阻力上升，需清灰，改善系统通风。

19、答：反映篦冷机测温点受料口辐射占主导作用，篦冷机气流温度高，但风量不足，解决办法：①与支窑操联系，降低余风开度，适当加大冷却风量②做好煤磨磨头密封。20、答：开冷风关热风。

21、答：主要原因：①断煤②原煤较干或下料量过小③入磨风温高④温度仪表失灵⑤若出磨风温骤然上升，磨内煤粉存在自燃可能。

22、答；①遇紧急停机，需打开冷风门，关热风，让磨内自然冷却②开磨前先开主排风机抽风10分钟左右，待磨内管道煤粉抽完后再开机。

23、答：①达到着火温度的火源②供燃烧需要的O2.24、答:检查着火部位及着火面积，根据程度决定灭火方法，一般采用关助流装置，迅速冲入氮气，然后进行拉仓处理。

25、答：①关闭挡板②检查油位③检查冷却水④检查风机螺栓有无松动等情况⑤清除风机内部及周围杂物⑥启动平稳后要检查电流及振动、发热等。

26、答；磨头负压反映系统阻力的参数，负压高低与入磨系统阀门开度及零压点的位置有关，不一定是饱磨，判断这要结合磨音，电流综合判断。

27、①靠背轮不同心，②缺油油质差，③断冷却水，④轴承游隙过大，⑤风机叶轮静、动平衡不好，⑥轴承箱体间隙未压好。

28、着火浓度范围：气体燃料与空气的比例，必须在一定范围内才能进行燃烧。

29、有时系统负压突然升高，收尘进出口压差很大，一般是防爆收尘器和控制主体压力低于3kg/cm2或断气，电磁阀失灵，阀盖螺丝脱落。

30、磨头磨尾负压接近零或正压，风机入口负压很大，但收尘进出口压差较低的原因是磨尾 45

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堵塞。

31、①篦冷机熟料温度、料层厚度，②篦冷机用空气量，③余风风机阀门开度，④系统漏风量及热损大。

32、根据出磨风温的高低，风温上升的速度来判断，操作上要求适当开大冷风门，关小热风挡板，增大选粉机转速，增加回粉量。

33、①停前要将磨内及输送设备的煤粉拉空，②停前要关闭热风，全开冷风门。

34、①入磨风温过高，②缺油或断冷却水，③油质差，④如是新轴瓦，考虑到刮瓦质量。

35、①听磨音是否空或饱，②检查轴瓦油膜形成情况看油是否充足，③检查轴瓦温度，④清除原煤下料口结皮，⑤检查电机温升情况，减速机轴温，⑥听减速机啮合情况及异常声音，⑦磨机、衬板螺栓是否松动，⑧冷却水是否畅通。

36、①磨机回转时，研磨体由于惯性离心力作用与筒体一起回转被带到一定高度，在此高度下，研磨体象抛射物一样抛落下来，将筒体内物料击碎，②磨机回转时研磨体还产生滚动和滑动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用使物料磨细，③由于进料端不断强制进料，物体又随筒体作回转运动，使物料向前挤压，再借进出料间的料面高差，使物料由进料端缓慢流向出料端，完成粉磨作业。

37、①物料的易磨性差，②物料粒度大，球径大，③装载量不足，④研磨体磨损严重。

38、回转窑一般用烟煤作燃料，要求发热量，灰份含量，挥发份含量应在合适的范围内，挥发份越高越好，灰份越低越好，挥发份最好控制在20-30%，灰份控制在20-30%。

39、①灰斗积灰多但没有着火时，可通知现场处理，适当减少喂煤量，减少排风量、振动、敲打、现场处理完毕，恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将系统风机挡板关闭，灰斗下绞刀反转向内喷N2灭火。

40、①热风量太多造成，适当关小热风挡板，减少热风量，②适当增加喂料量（允许情况下），③磨头冷风阀适当开大。

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41、输送煤粉靠罗茨风机，因此风机是关键，风量小，风压低主要进风滤网堵，所以要经常清洗过滤网，还有下煤不稳，煤量过多造成堵塞，所以要防止下煤不稳。

42、造成收尘灰斗和布袋堵塞，影响磨机生产。甚至会造成停磨、停窑。

43、进口温度＜75℃以下，出口温度一般控制在60℃-72℃，压差在1500pa左右，灰斗温度控制在70℃以下，压缩空气控制在5-7kg/m2（气包），3－4 kg/m2(气源三联体)。

44、①检查收尘器各主要参数是否在规定值，②检查各室密封情况和气缸原件漏气情况，③检查提升阀、脉冲阀的工作情况，④放完水分离器内的气，看油雾器的油位，⑤检查出口烟囱情况及防爆是否安全可靠。

45、①根据压差变化观察，②打开各室检查门。

46、收尘袋积灰过厚或糊袋，清灰间隔时间过长。处理方法：减少磨机产量，适当增加入收尘器风量，然后用手动清灰，如无效果，打开收尘器检查门，用压缩空气吹打收尘布袋。

47、入磨热风的温度愈高，烘干速度越快，可相应地减少磨内风量，降低废气带走的热损失，从而提高烘干的热效率，但温度过高会使磨机轴承温度上升，磨内部件容易变形损坏，因此在操作中应根据磨机轴承温度情况，在允许的限度内，尽量保持较高的热风温度。

48、有可能是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强，而研磨能力不足所致，此时应适当减少大球，增加小球，以加强研磨作用，这样能减少研磨体之间的间隙，降低磨内物料流速，使物料能得到充分的粉磨。

49、①入磨物料的粒度，②入磨物料的水分，③热风温度及风量，④钢球级配，⑤回粉量。50、出磨废气温度的控制范围，是根据物料烘干的要求，尽量降低热耗，并防止发生水气冷凝等方面要求制订出磨废气温度的高低，反映着入磨热风的热量被物料吸收后，剩余热量的多少。因此，在正常条件下，废气温度能表明入磨热风调整得是否合适，以及磨内烘干状况的好坏。出磨废气温度过低，说明了入磨热量不足，物料烘干不好，废气温度过高，则入磨热量过多，造成热量浪费，而且易使轴承温度上升。

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51、磨音随料球比的变化而变化，当磨内料球比大时，磨音变小，反之则磨音变大。

52、主要受易磨性的影响，其次受喂料量、选粉效率、通风量的影响。

53、①掌握最大钢球尺寸与入磨物；料粒度的关系，Φ90→25mmΦ80→20mm Φ70→10mm，②易磨性小，则增加大球比例，反之增加小球的比例，③球锻不要混在一个仓内，④各级钢球的质量比例，可按两头小中间大的原则搭配。

54、①分隔研磨体发挥各个仓的能力，②控制磨内物料流速，保持各仓室球料比的功能，③防止粗颗粒物料窜向出料端，④控制磨内通风状况。

55、热的筒体在研磨体和本身重力作用下，筒体收缩不均，容易造成变形弯曲，在下次开机，容易一起振动，为了防止这一不良后果，所以采取慢转降温，直至筒体达到常温时，才能停止慢转。

56、故障有：掉衬板、掉隔仓板、磨头护板、窜仓等。

57、通风量过大，使磨内风速太快，比较大的颗粒被风带走，磨内物料流速太快，影响粉磨效率。

58、①主机各辅机内部无杂物；②所有连接螺栓及地脚螺栓均以拧紧；③润滑系统与冷却系统负荷符合设计要求，管道阀门通畅无阻；④各处密封部位密封良好；⑤主机及辅机确认可运转；⑥被磨物料以备足；⑦安全设施齐备。

59、启动初期，应适当控制粉磨系统的成品输出量，使之参加循环，使磨机的运行参数在最短的时间内达到正常状态。

60、这主要是结皮导致这一块温度过高，若不加以控制，会使煤粉自燃。

采取措施：①通知人员在锥部敲击；②拉仓；③充N2（隔绝氧气）；④关闭所有挡板（进出口）；⑤必要时停系统风机。

61、a关小主排风机挡板；b停止喂料；c开冷风、关热风挡板；d正常顺序停机。（一般联锁跳停，按跳停处理）

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62、a停喂料设备b开冷风关热风挡板c停磨

63、a停喂料设备b开冷风关热风挡板c按停机顺序停机

64、a停喂料设备b迅速关闭热风阀打开冷风阀，控制出口温度c短时间<15min开启，不必停主排风机，但注意袋收尘温度及co含量变化，d现场慢转磨机，相关人员检查排除故障，中控检查有无异常报警；e故障性停磨，立即通知调度及时给予处理。

65、a关小主排风阀b停喂料机c按正常顺序停机e现场把其它卸灰打入手动，走空物料。66、a通知现场迅速手动打开冷风阀，关闭热风阀b严密监视煤粉仓，防爆收尘器等处温度c随时准备以外事故的处理d收尘及煤粉仓温度过高，应立即向这些设备内喷入灭火剂。67、这说明选粉机有堵料现象。

采取措施：通知现场检查锁风阀动作情况，敲下下料口，适当降低选粉机转速，使系统通风流畅。

68、只要确定了研磨体的填充率，就能计算出研磨体的装载量，研磨体的装载量决定磨机填充率的大小。

69、主要消耗在①用来提升研磨体和物料一定高度，并使其以一定的速度抛射出去②克服机械磨擦③产生声能和热能

只有前一种为有用功，后两种消耗均为无用功，能量没有有效利用，所以功率有效利用率较低。

70、加球原则：当研磨体磨损量接近研磨体装载量的50%时，就应该加球了，加球数量应是实际磨损的数量。

71、操作中主要注意保持喂料量、回料量、音平、差压在规定的范围内，使磨内有合理的料球比，如过低，一方面影响粉磨功效，另一方面增加主电机功率消耗。

6.立磨矿渣超细粉粉磨中控操作 篇六

操作要点

1.1稳定料床

保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。应根据实际情况进行调整。在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

1.2 控制粉磨压力

粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。

1.3合适的出入磨温度

立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证矿渣烘干良好，出磨物料水分应小于0.8%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量(值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些)，增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。

1.4控制合理的风量及风速

立磨主要靠气流带动物料循环。合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。

压差表示风量大;反之则风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。

1.5控制矿渣超细粉的比表面积

矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面

积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。

粉磨时异常情况的处理

2.1 磨机振动过大

(1)喂料不均匀或太小，当入磨的矿渣时大时小，差异较大时，导致磨盘上料层厚薄不均，甚至磨辊撞击减振器，造成磨振。解决的方法是稳定入磨物料的量，适当调整喂料速度或减小操作压力，在保证需要物料比表面积的前提下，适当降低选粉机转速。

(2)金属物进入磨机，检查金属探测器、磁鼓分离器工作是否正常。增加上料及喂料系统、物料循环系统的除铁装置以减少入磨金属。

2.2磨机生产能力过低

可能的原因为：

(1)烘干能力低；

(2)粉磨压力低；

(3)产品比表面积控制太高；

(4)系统风量低。

解决的方法为保证喂料能力的前提下增加热风炉的供热能力，增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。

2.3喂料不足

当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续运转有空磨的危险，应停止磨机喂料，待来料充足稳定后再投料运转，否则会使料床变薄，造成磨机振动，对减速机造成损坏。但必须控制好磨机温度，防止因缺料时温度太高造成收尘器烧袋。

2.4磨机压差太大或太小

压差太大时，应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：

(1)喂料装置故障，喂料过多；

(2)磨盘挤料孔堵塞；

(3)风量过低或不稳定；

(4)选粉机调整的细度过细。

压差过小的原因：

(1)喂料量过低或喂料中断；

(2)产品的细度太粗；

(3)抽风能力过强。

另外还应检查压力表是否工作正常。

2.5系统温度过低

应立即检查整个系统，检查可能出现的原因：

(1)喂料量太大或物料过湿；

(2)热风炉供热能力下降；

(3)各控制阀门失灵或不准确。

反之造成系统温度过高也应作相应的检查。并作出相应的处理。

2.6系统的操作压力下降

应检查:

(1)油管是否泄漏；

(2)压力控制电磁阀是否失灵或损坏；

(3)压力泵是否正常工作；

(4)压力开关是否失常，压力表是否显示正常。

7.新型干法水泥窑中控操作体会 篇七

⒈要根据气体分析调整风、煤、料的合理匹配, 优化操作参数。新型干法窑系统能对O2、CO含量、NOX浓度等系统气体参数作出准确分析, 若根据气体分析结果及时调节系统风量, 控制合适的过剩空气系数, 就可以避免盲目大风操作带来的热损失, 降低高温风机功耗。

⒉根据二次风温的变化判断窑内煅烧状况和熟料结粒情况。新型干法窑冷却机的熟料冷却效果好, 热回收效率高, 二次风温一般能保持在1100~1200℃。如果二次风温偏高, 超过1200℃, 说明烧成温度高, 出窑熟料结粒好, 有过烧迹象, 操作中要减少窑头用煤, 适当降低窑后温度;如果二次风温偏低, 说明烧成温度偏低, 熟料结粒不好, 需要加强窑内煅烧;如果二次风温下降较多, 且一段篦压较低, 说明冷却机头部有堆“雪人”或大块的可能, 要及时通知现场检查、清理。

⒊关注原料、煤磨操作参数变化, 判断生料成分和煤粉质量可能出现的变化。若入磨废气温度控制较低, 说明石灰石较好, 含土量少, 配料上要提高粘土质原料的配比, 反之说明石灰石较差, 含土量大, 配料上要提高石灰石配比。另外, 不同品质原煤入磨后磨机工况和操作参数也会发生不同变化。因此, 操作员要通过关注原料、煤磨操作, 提高原燃材料变化的预见性, 掌握操作主动性, 进一步优化操作参数与经济指标。

⒋重视升温中的预投料。新建生产线或生产线计划大修后, 升温时间较长, 在尾温达到700℃左右时, 要进行一次预投料。以5000t/d生产线为例, 设定喂料量20~30t/h, 连续喂料10~20min, 用来检查喂料设备是否正常, 预热器系统是否畅通, 同时, 对预热器管道进行一次较好“清洗”, 将附积的未燃尽煤粉“清洗”入窑, 消除今后操作中的安全隐患。

⒌“烧流”的中控判断和操作处理。烧流后果极其严重, 会烧损篦板甚至流入空气室烧坏大梁, 其通常是由烧成温度过高或者生料成分发生变化, 导致硅酸盐矿物最低共熔点温度降低造成的, 容易在投料或停窑操作中发生, 烧流时, 窑前几乎看不到飞砂, 火焰呈耀眼的白色, NOX异常高, 窑电流很低, 因此, 窑操作员在投料或停窑操作中若发现窑电流偏低时, 一定要根据操作参数和工业电视来综合判断窑内是欠烧还是过烧, 发现烧流时要大幅度减煤, 尽可能降低窑内温度, 严重时要窑头止煤, 如果物料已流入冷却机, 要密切关注冷却机篦下压力、篦板温度, 加大冷却风量, 严重时做停窑处理。

⒍分解炉用煤的调节控制。预分解窑的发热能力来源于窑头和分解炉两个热源, 物料的预烧主要由分解炉完成, 熟料的烧结由回转窑决定, 因此, 在操作中必须以炉为基础, 前后兼顾, 炉窑协调, 确保预分解窑系统热工制度的合理与稳定。在燃烧完全的条件下, 操作员要通过分解炉加减煤的操作, 控制分解炉出口气体温度, 控制分解炉出口温度在870~890℃, 确保炉内料气的温度范围, 保证入窑生料的分解率在90%~92%左右。

⒎窑内“结蛋”操作。在回转窑操作中, 若风、煤调配不当, 窑内通风不良, 会造成煤粉燃烧不完全, 到窑后去烧, 窑尾温度过高, 窑后物料出现不均匀的局部熔融, 形成结蛋的核心, 而后在窑内形成大蛋。窑内结大蛋时, 首先表现为窑电流的不规则波动, 电流曲线波幅明显增加且有上升趋势。其次, 直径较大的“蛋”会严重影响到窑内通风, 表现为窑尾负压升高, 火焰变短, 严重时有回逼现象。最后, 由于窑内有效通风量减少, 窑头煤粉会出现不完全燃烧, 大蛋进入烧成带后, NOX浓度大幅度下降, 窑头变浑浊。根据以上因素判断出窑内结大蛋时, 可根据实际情况适当加快高温风机转速, 加强窑内通风, 减少窑头煤量, 保证煤粉完全燃烧, 避免CO出现, 同时适当减产, 提高窑速, 尽快将蛋滚出窑内, 防止其在窑内停留更长时间, 结成更大的蛋。总之, 调整要适当, 确保窑系统热工制度的稳定, 在大蛋滚出之前, 应保持篦冷机前端一定的料层厚度, 使大蛋在滚入篦冷机时有一定缓冲, 防止砸坏篦板。