国外模具工业的发展

国外模具工业的发展（精选8篇）

1.国外模具工业的发展 篇一

模具工业发展趋势.txt偶尔要回头看看，否则永远都在追寻，而不知道自己失去了什么。男

人掏钱是恋人关系，女人掏钱是夫妻关系，男女抢着掏钱是朋友关系。男人爱用眼睛看女人，最易受美貌迷惑；女人爱用心看男人，最易受伤心折磨。塑料收缩率和模具尺寸

设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零

件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具

体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参

数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

一、塑料收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注

塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取

出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍

会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑

料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙

66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种

塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即

以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%

条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计

算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)

计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差

加工，便於必要时可作适当的修整。

难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。

因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过

程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍：

1、塑件形状

对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。

对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

2、模具结构

浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

3、成形条件

料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。

成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s

二、模具尺寸和制造公差

模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业

标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差

为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS＝VSR_VST(4)

式中： VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

三、模具的制造公差

德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。

可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。(end)

2.国外模具工业的发展 篇二

1962年, 已经有关于激光焊接应用的报道。随后, 各国学者又做了许多激光焊接的基础性研究。20世纪70年代以前, 由于高功率连续激光器尚未开发出来, 所以研究重点集中在脉冲激光焊接。随着千瓦级连续C O2激光器问世及在焊接方面取得的成功, 激光焊接的研究与应用情况在1971年和1972年发生了变化, 在大厚度不锈钢试件上进行C O2激光焊接, 形成了穿透工件的焊缝, 而且激光焊接产生的深熔焊缝与电子束焊接相似, 并清楚地表明了“匙孔”的形成。日本、德国、英国和前苏联等国的研究小组也相继报道了大功率C O2激光焊接技术的发展及其优化。由于金属对N d∶Y A G激光1.06μm波长的反射率远远低于对C O2激光10.6μm波长的反射率, 因此相对于C O2激光器来说, 使用平均功率较低的N d∶Y A G激光器进行焊接, 可获得与较高功率C O2激光器相同的焊接深度。特别是1.06μm的激光可用光纤传输, 而光纤传送系统与Nd∶YAG激光器和机器人的结合大大增加了激光加工系统的方便性与灵活性, 这种组合系统非常适合工业上的多工作台同时加工及多台机器人分时加工。

激光焊接具有以下特点:

(1) 热量输入很小, 焊缝深宽比大, 热影响区小, 工件收缩和变形很小, 无需焊后矫形。

(2) 焊缝强度高, 焊接速度快, 焊缝窄且通常表面状态好, 免去焊后清理等工作。

(3) 焊接一致性、稳定性好, 一般不加填充金属和焊剂, 并能实现部分异种材料焊接。

(4) 光束易于控制, 焊接定位精确, 易于实现自动化。

(5) 与其他焊接工艺方法比较, 激光焊接的前期投资较大。

(6) 被焊工件装配精度高, 相对而言对光束操控的精确性也有较高的要求。

目前, 从焊接方法分, 除激光传导焊、激光深熔焊、激光硬纤焊、激光软纤焊外, 又相继问世了激光双光束焊接、激光填丝焊、激光复合焊、远程激光焊接等新的焊接方法。

焊接结构也由对接接头、搭接接头扩展到角接接头、车身接头、端接接头、端-角接头等, 见图1所示。

激光焊接在国外汽车工业中的应用

目前, 国外汽车工业已安装了2500多台激光器用于加工, 仅美国通用汽车公司 (G M) 就安装了200台以上, 日本丰田汽车公司1990年前后仅从一家激光公司就购买100台3~5k W CO2激光器。至今, 国外各大汽车公司, 如通用、福特、克莱斯勒–奔驰、丰田、大众、B M W、菲亚特等, 已全部拥有自己的激光加工生产线, 且激光器数量以每年20%的速度增长。

1.白车身激光焊接

汽车工业中的在线激光焊接大量用在白车身冲压零件的装配和连接上。主要应用包括车顶盖激光焊、行李箱盖激光钎焊及车架激光焊接。

早期的车身激光焊接应用主要是车顶盖搭接焊, 目的是为减噪和适应新的更安全的车身结构设计。Volvo公司是最早开发车顶激光焊接技术的厂家。德国大众公司也相继在Audi A6、Golf4、Passat等车顶采用了此技术, 奔驰的C/S/E级车 (C-219、S-W140、S-W220、E-W221等) 、B M W公司的5系列、O p e l公司的Vectra车型等更是趋之若鹜。严格地讲, 当时的车顶焊还属于车身结构件激光焊接, 即激光焊缝不能露在车身外表面。但随着车身件制造及装配精度的提高以及用于车身表面覆盖件连接的激光钎焊技术的出现, 车顶盖激光焊接逐渐被激光钎焊所取代, 车顶激光钎焊也成为可直接在车身表面实施连接的新技术 (奔驰公司在C级车后立柱上采用了激光填丝焊接, 也属于少数车身表面焊接技术之一) 。目前德国大众汽车公司的车顶焊接几乎全部是激光钎焊, 车型包括Golf5、新Audi A6、MAGOTAN等。

车顶激光钎焊并不是最早和惟一的车身激光钎焊技术。实际上, 激光钎焊于1998年最早用在大众公司生产的Bora车身覆盖件——行李箱盖的表面连接。至今行李箱盖激光钎焊已成为车身激光焊接的一个典型应用, 广泛用在德系车上, 近年来在一些美系车上也可看到。

另一项比较重要的车身激光焊接应用, 是车身结构件 (包括车门、车身侧围框架及立柱等) 的激光焊接。采用激光焊的原因是可提高车身强度, 并可解决一些部位难以实施常规电阻点焊的难题。德国大众公司在车身结构件激光焊接方面的应用走在世界前面。

车身激光焊接在近20年有着飞速的发展。以奔驰公司为例, 1990年, 在S-140车身三个部位上有5.5m长激光焊缝, 为完成此项加工, 在线安装了两台激光器;到2007年, 在C-204车身14个部位上增加到近50m长激光焊缝, 在线安装的激光器也已达到31台。另外, 随着车身远程 (扫描) 激光焊接、车身激光复合焊接等新技术的不断出现, 车身激光焊接应用也正逐渐被以低成本著称的日、韩车系所接受, 同时在诸如Audi A8全铝车身上也有上佳表现。

2.不等厚激光拼焊板

车身制造采用不等厚激光拼焊板可减轻车身重量、减少零件数量、提高安全可靠性及降低成本。此项应用最早源于1985年Audi 100的底板拼焊, 目前已推广到世界几乎各大汽车公司。各种不等厚激光拼焊板在车身上的典型应用见图2。

采用激光拼焊板所带来的好处也显而易见。如某车型的侧围门内板采用三块板拼焊在一起, 在原材料成本不增加的前提下, 较采用单张普通板材单车可节省用材16kg, 提高了材料利用率;如果在不影响整车强度及耐蚀性的前提下, 根据需要将不同部位的材料做局部替换 (如用裸板代替镀锌板或用薄钢板代替较厚板) , 然后激光拼焊到一起, 单车可降成本13美元。

激光拼焊板正在被世界各地的新车型所接受, 激光拼焊板生产将成为一项数十亿美元的产业。

3.齿轮及传动部件焊接

20世纪80年代末, 克莱斯勒公司的K o k o m o分公司购进九台6k W CO2激光器, 用于齿轮激光焊接, 生产能力提高40%。90年代初, 美国三大汽车公司投入40多台激光器用于传动部件焊接。奔驰公司经研究利用激光焊接代替电子束焊接, 因为前者焊缝热影响区小。

美国福特汽车公司用4.7k W CO2激光器焊接车轮钢圈, 钢圈厚1mm, 焊接速度为2.5m/min。该公司还采用带有视觉系统的激光焊接机, 将六根轴与锻压出来的齿轮焊在一起, 成为轿车自动变速器的齿轮架部件, 生产率为200件/h。意大利菲亚特公司用激光焊接汽车同步齿轮, 费用只比老设备提高一倍, 生产效率却提高5~7倍。美国阿符科公司研制的H P L工业用C O2激光焊接机功率为15k W, 用于焊接汽车转动组件的两个齿轮, 焊接时间为1s, 每小时可焊1000多件。福特公司有20台5k W C O2激光焊机, 通用公司有11台14k W C O2激光焊机专门用于汽车齿轮焊接。克莱斯勒公司也有10台6~9k W CO2激光焊机从事相同的工作。汽车自动变速器驻车棘轮的材料有淬火钢、奥氏体钢和特种合金等, 通过激光焊接技术.可将这些不同成分的材料连接起来, 而且无裂纹出现。

4.非金属及对电磁性、变形或热影响有要求的汽车零件焊接

Volvo和大众公司激光焊接塑料燃油箱;许多厂家利用激光精密焊接发动机上的传感器、安全气囊元件及喷油嘴等。

激光焊接技术用于汽车工业面临的主要问题

激光焊接技术用于汽车工业也同样面临激光加工设备一次性投入较大、单位时间加工成本高的问题。除此之外, 尚有许多技术层面的问题需要研究和探索, 如工艺参数优化、先进工艺方法研究、性能预测及质量控制等方面。

1.工艺参数优化

众所周知, 激光焊接具有多参数特点, 通常情况下包括:激光波长、激光束模式 (或发散角) 、激光功率、激光偏振特性、激光脉冲频率、聚焦镜焦距、激光照射角度、焊接速度、离焦量 (或称焦点位置) 、气体保护方式、保护气种类及流量、接头间隙等激光及加工参数, 另外还包括焊接结构、焊接材料、工件厚度等工件特性和参数;如果是激光填丝焊 (或激光硬纤焊) , 激光焊接参数还应包括:焊丝直径、焊丝成分、填丝速度、填丝方向 (与焊接方向的关系) 、填丝位置 (焊丝熔化端与工件和激光焦点之间的关系) 、填丝角度;如果是激光复合焊还应包括除激光以外焊接热源 (TIG、MIG或等离子源) 的相关参数。

激光焊接多参数的特点给激光焊接带来丰富多彩的焊接结果, 同时也给研究激光焊接带来很多可变因素和新的课题。无论在开环控制还是闭环控制下, 激光焊接工艺参数优化或最佳工艺参数确定的难度和工作量都有所增加。由于汽车工业要求用于大批量生产的各种生产工艺稳定、可靠且易于控制, 因此, 如何通过筛选和有效控制最少的激光参数来达到最大控制激光焊接结果的目的, 则显得非常重要。

2.先进工艺方法研究

一辆汽车的车身和底盘由数百种以上的零件组成, 采用激光焊接可以把很多不同厚度、牌号、种类、等级的材料焊接在一起, 制成各种形状的零件, 大大提高汽车设计的灵活性。

激光焊接汽车零件 (特别是车身件) 复杂性和多样性的特点, 也为激光焊接新方法的不断涌现提供了动力和广阔的发展空间。自激光焊接首次用于汽车工业以来, 除激光传导焊、激光深熔焊、激光硬纤焊、激光软纤焊外, 又相继问世了激光双光束焊接 (L D B W) 、激光填丝焊 (L F W) 、激光复合焊 (H L W) 、远程激光焊接 (LRW) 等新的焊接方法。

每种激光焊接方法的机理、特性及对焊接结果和焊接性能的影响都需要深入的研究, 以使激光焊接加工趋于更加完美, 同时也为实际生产中激光焊接技术应用的选择和创新做必要的准备。

3.性能预测及质量控制

能够有效控制焊接质量 (形成闭环控制) 和预测焊接结果, 是焊接研究人员多年的追求。对像激光焊接这样的快速、精密焊接技术, 形成闭环控制和预测焊接结果尤为重要。

激光焊接由于采用计算机控制, 所以具有较强的灵活性和机动性, 可以对形状特殊的门板、挡板、齿轮、仪表板等零部件实施焊接, 也可以完成车顶和侧围、发动机架和散热器架等部件的装配, 如果加上光纤传输系统和机械手, 就可以进入汽车装配生产线达到自动化焊接的目的。加工中的闭环控制可使激光焊接系统几乎达到完美加工的要求;另一方面, 汽车产品质量正在迈向更高的近乎完美的水平, 也对贡献于其中的激光焊接技术尽快实现闭环控制, 提出更迫切的要求。

3.国外模具工业的发展 篇三

【关键词】工艺生产 模具 数字化 制造技术

引言

模具生产在塑形类工艺装备中需求量非常大，尤其是近年来发展越来越快，市场的需求量越来越高，传统的模具加工工艺已经无法满足现代化的市场与工艺需求。因此，为了能够提高工业生产中模具的质量和生产效率，基于计算机技术的数字化生产制造工艺引入模具生产加工中，从而实现了质量与效率上的双重飞跃，达到满足市场的质量需求。本文通过解析数字化制造与生产工艺，并结合当下的模具生产理念，探究基于数字化制造工艺的模具生产技术。

1 工业生产中模具生产的模式与需求分析

工业生产领域中，一个相当重要的生产模式就是模具生产。由于工业化与车间流水化的不断进步，塑形等重要工艺设备开始大规模发展，从而导致市场需求不断攀升。于是，传统工业领域中的模具生产的质量和市场需求就开始进一步增加。因此，需要在原有的生产基础上进行进一步的提高与技术引入。那么，对于传统的工业生产中，模具的生产模式与需求是怎样的呢？

1.1 传统工业生产中模具的生产模式分析

传统工业生产中，集成化与量化生产概念相对比较淡薄，并没有得到进一步发展。尤其是在批量化的生产过程中，流水车间的生产方式虽然已经得到了应用，但是在庞大的市场需求环境下，依然无法满足要求。因此，为了能够更进一步地实现模具生产的市场质量与数量需求，就需要对传统的模具生产工艺进行改革。传统的模具生产中，存在以下一些问题。

第一，生产批量化与质量之间的生产矛盾。批量化生产过程中，由于传统生产工艺与技术无法达到较高的要求，从而造成在批量化生产过程中，经常出现大批量生产造成质检不合格的现象。这在一定程度上反映了在传统模具生产加工工艺中，工艺技术存在一定弊端，面对大批量的生产与加工过程，无法实现真正意义上的批量高质量生产，造成批量与质量之间的生产矛盾。

第二，高精准模具生产过程中的质量要求无法满足。在生产加工模具的过程中，对于一些高精端的模具产品而言，无法真正达到质量要求或者是精准要求。因为在传统的加工工艺中，精度的标准并没有实现真正的提升，而市场对于模具精准度的要求则越来越高，尤其是小型以及微型模具的生产与加工，更是存在非常严重的精度不够的问题。因此，造成了一段时间内，生产与加工存在非常多的问题。

第三，生产理念依然存在着传统生产模式的思想；传统生产模式中，对于一些质量要求的思维模式依然存在。模具的误差指数随着技术的发展越来越低，但是一些生产制造加工企业并没有随着时代发展，而是一直采用传统的质量标准进行加工，从而造成了技术上落后，生产产品质量的不达标。

总之，传统模具生产存在一些问题，这些问题直接导致了在竞争激烈的市场中，传统的生产模式越来越不符合市场需求。

1.2 模具生产技术的需求分析

模具的生产模式存在问题是其中的一个方面，在生产技术方面，传统的模具加工与制造依然存在问题。因此，对于技术的需求而言，传统的技术也存在问题。

首先，传统的模具生产技术标准并没有进一步改善。工业生产领域中，技术标准的完善和规定，是有一定的周期性的。由于生产批号与批量的原因，无法随时更改生产工艺的技术标准。但是，市场经济时代的市场需求变化越来越快，导致在一些生产领域中，技术标准已经无法满足市场的需求，尤其是模具生产领域中，造成了技术标准落后市场需求的现象。因此，传统的模具生产技术标准有待进一步完善。

其次，精准化生产技术的拓展。模具生产过程中，最为重要的指标就是模具的精度，在传统的模具加工制造工艺中，精度的标准依然无法达到市场的最高需求标准。由于技术的落后，造成在精度方面无法达到标准，从而影响模具加工的进一步发展与市场拓展。

最后，质量检测的技术需求提升。质量检测依然需要满足现有市场的标准，因此对于传统的模具质量检测而言，依然需要在质量检测方面进行技术标准的提升，从而满足市场需求，保证生产流程的一体化。

2 数字化生产制造工艺解析

数字化生产制造工艺，是未来工业生产的主要应用工艺之一。数字化的制造工艺优势非常明显，不仅可以提高工业加工产品的质量与精度，更可以利用全自动控制系统，实现一体化的生产模式，从而大大提升传统工艺生产领域中的生产效率。数字化生产技术，是基于计算机平台的一种先进技术，在工业生产与加工领域中应用非常广泛，其技术优势非常明显，满足现有市场对于工业生产技术以及产品的需求，在质量上能够保证产品的高质量与高精度，在流程化方面，其生产流程更加科学高效，质量检测方面做到了更加严格的标准，从而对产品的质量更加有保障，对未来市场的拓展以及发展有非常重要的意义。因此，数字化生产制造工艺，在传统工业生产领域中的应用是非常必要的。

3 基于数字化生产制造工艺的模具加工工艺分析

通过对传统模具生产与加工的弊端进行详细的分析，可以了解到在技术层面上对模具生产进行拓展，才可以实现与市场需求的无缝对接。数字化生产制造工艺，是未来工业生产领域中最为重要的技术之一，因此，基于数字化生产制造工艺的模具加工才是未来的发展方向。在实际的应用过程中，需要从以下几个方面进行探讨。

第一，数字化生产制造工艺，确保了模具加工的精度更高。数字化技术的优势之一就是高精度，而对于模具加工制造而言，精度是非常重要的技术要求标准。那么，对于数字化制造工艺而言，需要进行哪些配套设计呢？对于模具加工技术设备而言，需要引入全自动数字化生产标准设备。利用计算机平台为基础的智能操作模块，完成全自动化的控制操作。模具的成型以及切割，都利用数字化标准与技术进行完成，从而在一定程度上提高了模具加工的精度问题。

第二，模具的生产流程的数字化技术应用。在生产流程的环节中，依然需要采用数字化技术来实现传统加工工艺的提升。数字化的加工与生产流程，可以实现真正意义上的无缝对接，实现生产流程过程中的高量化标准。数字化加工流程的对接方式非常简便快捷，可以实现高效率的生产流程，在对接的过程中进行高效率的流程转化，提高了生产效率。

第三，模具质量检测的数字化技术应用。质量检测是工业生产领域中不可缺少的一个环节，当然也是非常重要的一个环节。在质量检测的过程中，依然可以利用数字化技术，从而将检测精度进一步提升。实际上，在数字化生产工艺的应用过程中，这些流程都是一体化的，不会出现其他的冗余环节。在彼此流程之中，实现无缝对接，从而有效地提升加工效率与生产质量。

总之，数字化生产工艺，在模具生产的过程中起到了非常大的作用，不仅仅提高了模具生产的质量以及精度，在生产流程方面也起到了优化的作用。在最后在质量检测过程中，满足市场的标准，从而保证了模具投放市场以后，能够最大面积地覆盖原有市场，甚至是拓展全新的市场。

结语

本文通过对模具生产与加工工艺进行分析，了解到在传统生产领域中存在的问题，为了解决存在的这些问题，引入了数字化加工工艺，从而在生产质量和模具精度等方面有了显著的提升。此外，对于生产流程的进一步优化，实现了在市场投放过程中，更加高效快捷地实现模具的量化生产，从而改善了传统的生产滞销现象，为模具生产的市场拓展以及未来的发展奠定了基础。

参考文献

[1]陆东.无线射频识别技术的应用及发展研究[J].科技资讯，2007（14）：103.

[2]李泉林，郭龙岩.综述RFID技术及其应用领域[J].射频世界，2006（01）：51-62.

[3]王伟驎，张嘉宝，王树仁.基于RFID技术的射出成形车间模具管理系统[J].中国机械工程，2010（01）：65-68.

4.国外模具工业的发展 篇四

【摘要】3D打印技术作为一种新的快速成型技术，其与工业设计工作的结合，在很大程度上提升了工业产品制造水平，满足了市场经济形势下，工业生产加工的客观要求，构建起现代化的工业生产机制。文章以3D打印与模具制造为研究重点，从多个维度出发，对二者进行对比分析，推动工业设计以及加工活动的有序进行，促进产业机构的优化以及链条的完整。

【关键词】工业设计;模具制造;3D打印;对比

1引言

3D诞生于20世纪90年代中期，其虽然与普通打印机的工作原理基本相同，在实际运行的过程中，将数字模型作为基本框架，通过对粉末状金属以及塑料等粘合材料的科学高效使用，实现了物体的逐层打印。随着3D打印技术在打印材料、运行软件逐步成熟，加工成本的有效控制，使得3D打印技术被逐步引入到模具制造、工业设计、汽车制造、航空航天等诸多领域，促进了产业结构的优化，满足了经济新常态下，工业发展对于3D打印技术的客观使用需求。同时3D打印技术在实践中的应用也使得工业设计体系下的模具制造产业发生了根本性的变化，为了进一步发挥3D技术自身的技术优势，推动其在模具制造中的科学高效应用，文章全面分析3D打印技术对工业设计流程的影响，并以此为基础，实现模具制造与3D打印的准确对比，为其在实践中的有效应用提供了必要的参考。

23D打印技术对工业设计流程的影响

3D打印技术在工业设计领域中的实践，使得传统的`模具制造操作流程发生了革命性的变化，以3D打印技术为起点，使得设计工作由二维转化为三维，这种设计角度的变化，对于工业设计工作而言有着最为直接的影响[1]。现阶段，我国工业产品大多经历设计-生产-销售-回收等几大流程，3D打印技术的产生与完善，使得传统的工业产品设计加工流程发生了一定的变化，产品生产与销售顺序将会发生转变，产品在完成基本的外观设计值周，还需要根据消费者的个性化需求，对产品的外观进行调整，实现工业生产的个性化与多样化。基于这种情况，3D打印技术模式下，产品工业生产流程将会转变为：个性化工业设计-功能模拟-虚拟销售-生产加工-交付使用。这种生产流程减少了不必要的费用支出，节约了工业设计、生产成本，其对于整个工业体系的现代化有着十分深远的影响[2]。

33D打印技术与模具制造对比分析

现阶段，我国工业生产产品在制造的过程中，主要以模具制造为技术框架，通过对模具制造技术优势的全面挖掘，满足了工业生产的基本要求。但是从实际情况来看，模具制造技术成本较高，且具有一定的操作难度，随着个性化消费方式的崛起，不同的消费者对于工业产品会有着更为多样的使用需求，这就导致模具制造技术需要耗费大量的时间进行模具的设计、制造，模具制造的准确性以及成本的可控性越来越难以得到有效控制，因此模具制造技术越来越难以满足市场经济环境下工业设计以及加工活动的客观需求。同时模具制造技术的风险可控性较差，一旦无法保证产品生产数量，将会大大增加企业面临的经营风险，承受较大的经济损失[3]。而3D打印技术在工业设计中的实现，凭借自身的技术优势，可以对设计环节进行优化，从而缩短设计周期，降低工业设计过程中所面临的成本风险，对于整个工业设计活动而言有着关键性的影响。3D打印技术可以进行工业产品的小规模生产与市场投放，通过对市场反应的收集，对设计活动进行相对应的调整，最终构建起现代化的工业设计方式，借助于3D打印技术，使得工业设计工作的弹性得到提升，能够充分满足市场经济环境下，工业生产的基本要求，为加工制造企业的健康快速发展创造了极为有利的条件。同时3D打印技术对模具制造技术的调整，使得模具制造技术的适应性得到增强，为后续工作的开展创造了条件[4]。3D打印技术降低了工业设计的难度，使得设计人员在短时间内能够根据使用者的个性化需求，对设计细节进行调整，完成一系列的设计工作，有效控制设计工作的成本，减少了不必要的成本支出。同时由于更多现代技术的加入，极大丰富了工业设计元素，实现了我国工业设计的现代化，为后续工作的开展提供了必要的参考,以3D打印技术为契机，设计企业的运行模式发展转变，有效适应现代化社会对于企业生产模式的客观要求，对于企业而言有着深远的影响。

4结语

工业设计体系下模具制造与3D打印技术对比分析的开展，对于推动我国工业设计能力的提升、模具制造能力的优化以及3D打印技术技术的成熟有着十分中深远的影响。文章全面分析3D打印技术对工业设计工作的影响，并以此为基础，对模具制造技术与3D打印技术进行横向对比，逐步明确3D打印技术在工业设计领域的优势，为后续工业设计活动的科学高效开展创造了条件。

【参考文献】

[1]李建美.工业设计下模具制造与3D打印的对比分析[J].科技与创新，(8)：9-99.

[2]张昊.工业设计下3D打印与传统模具的互补生存研究[J].工艺科技，，29(12)：78-79.

[3]祁娜，张珣，贾铁梅，李小军.论工业设计应用3D打印技术的机遇与研究趋势[J].工业设计研究，2016(11)：67-68.

5.国外模具工业的发展 篇五

实习时间:.3.10---2007.5.20

实习内容:对企业文化的认识,企业管理模式的了解,工厂概况,车间概况,主要产品,人员组成,了解各工段的工作内容,熟悉本部门各工序的内容与要求,并对本部门模具的结构,加工过程以及模具试模的注意事项做一定的阐述,对模具工程管理信息化的重要性提出自己的看法,在提高模具企业生产率,降低成本以及提高品质等方面给出解决方案,并结合在实习工程中遇到的一些情况,作出自己的解决办法,及模具在以后的发展前景.

一.企业文化及管理模式

首先进入富士康(太原)科技工业园,接触到的就是企业的文化与管理模式:富士康科技工业园是台湾鸿海精密工业股份有限公司在大陆投资兴办的专业研发生产精密电气连接器、精密线缆及组配、电脑机壳及准系统、电脑系统组装、无线通讯关键零组件及组装、光通讯组件、消费性电子、液晶显示设备、半导体设备、合金材料等产品的高新科技企业。目前已成为全球第一大EMS厂商，连续多年入围全球500强，多次蝉联中国内地出口企业200强第一名并稳居台湾最大民营制造商。集团在中国大陆、台湾、日本、东南亚及美洲、欧洲等地拥有员工30万余人，是全球最大的计算器系统、准系统、个人计算机连接器生产厂商。

富士康(太原)科技工业园于10月17日奠基，是山西省引进的最大外商投资项目，专注于镁、铝合金等新材料的研发与生产，主要产品有手机镁合金机构件，N/B镁合金机构件和铝合金机构零组件、精密模具、热传导产品、镁铝合金压铸件等。目前园区已顺利通过ISO9001及QS9000国际质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业安全卫生健康体系认证，并以速度、品质、信誉赢得新老客户的信赖。

集团实施人才本土化策略，大量起用本土人才参与园区的.开发与建设，诚邀社会各界工程技术与管理精英加盟。

未来十年，富士康(太原)科技工业园将秉承集团“长期、稳定、发展、科技、国际“之发展战略，发挥山西资源优势，将成为全球最大的镁铝合金生产基地、镁铝合金深加工基地和镁铝合金汽车零组件生产基地.

二.主要生产产品

手机,主板,汽车,精密手机外壳,电脑散热器,电子零组件的精密模具,拥有Nokia Apple、三星、MOTO及Sony等国际化集团强大的市场作为后盾,下面涉及到的产品均以NOKIAR1136(N95)为例,做简要介绍.

图

三.本部门人员的组成

课长(厂长)--模具工程管理(主管)--模具设计--电极设计--模具加工(CNC 放电,线切割)--品检

四.对园区各加工工段的初步认识

由指导师傅带领到各工段认识过程及各工段的加工内容简单介绍(以手机外壳):模具厂,可以说是以后各加工工段的领头,铣床将已设计出的模具图纸按尺寸大小将已给材料铣出,经CNC做进一步处理,由电火花放电处理由CNC处理不到位的地方,如(清角),由品检检验合格将模具出货到下工段--压铸车间进行试模,试模合格进行大批量生产,压铸机将镁合金加热后浇铸到模具型腔,压铸出所需的手机外壳,做简单的除料处理,合格的出到下一工段--机加,主要将大面积的毛刺与定位孔都由机加来处理,完工后出到下一工段--研磨,主要将外壳由机加做不到位的由研磨处理,后进入下一工段--化成,将外壳做化学处理,增强镁合金外壳的硬度与内部结构,完后送入最后工段--涂装,对外壳进行喷涂上色,即现在大家看到自己漂亮的手机外壳,然后有品检合格出货给客户.

五.模具的结构及名称

图如下：

6.冲压模具技术发展的特点 篇六

一、充分运用IT技术发展模具设计、制造。

用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车的两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，其技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三之二的时间、成为汽车换型的主要制约因素。目前，世界上汽车的改型换代—般约需 48个月，而美国仅需30个月，这车要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽年覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体、实现了异地设计和异地制造。同时，虚拟制造等IT技术的应用，也将推动模具工业的发展。

二、缩短金属成形模具的试模时间，

当前，主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在机械压力机上的模具试验时间可减少80%、具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。

三、车身制造中的级进冲模发展迅速。

7.国外模具工业的发展 篇七

工业4.0的核心理念是信息系统和物理系统的深度融合, 从而产生具有“人-机”、“机-机”相互通信能力的信息物理融合系统 (CPS) 。CPS将是一个包含计算、网络和物理世界的复杂系统, 通过计算机技术、通信技术和控制技术的有机融合与深度协作, 来实现信息世界与物理世界的紧密融合。结合制造业的发展, 工业4.0提出了智能制造的概念, 它是基于现代传感技术、网络技术、自动化技术以及人工智能技术, 通过感知、人机交互、决策、执行和反馈的方式, 来实现产品设计过程、制造过程和企业管理及服务过程的智能化, 是信息技术与制造技术的深度融合与集成。智能制造是一种可持续的制造模式, 它有助于优化产品的设计和制造过程, 大幅度减少生产资料和能源的消耗以及各种废弃物的产生, 能够同时实现循环再生和减少污染。实现智能制造的智能工厂将由物理系统和虚拟信息系统组成, 被称为信息物理生产系统 (CPPS) , 它是未来制造业的重要组成单位。

2 工业4.0对模具制造业的影响

2.1 3D打印技术的使用

3D打印制造技术作为工业4.0生产模式的突破口, 具有分布式制造的重要特征。3D打印制造技术是根据计算机的三维设计和计算, 通过软件程序和数控系统将特定功能材料逐层堆积固化的快速成型制造技术。

传统的模具制造技术存在其自身局限, 比如生产成本高, 一般适用于与之对应的注塑件或冲压件的大规模生产。而且模具的开发技术难度大, 特别是对于外观复杂的工业产品或零件而言, 其外观越复杂, 模具的研发费用越高, 开模周期越长, 加工成本越高。

3D打印技术可用来加工外观复杂的产品, 同时缩短产品研发周期。对于那些生产成本较高的新模具, 可以先通过3D打印的方式得到少量产品, 待其投放市场后观察动态, 再制造更多的模具来进行大批量生产, 这样可以避免模具开发前期的投入过高对企业造成的潜在风险;3D打印技术可以精确地制造出零件中的任意结构细节, 这些组成整套模具的零件被3D打印技术制造出来后, 可以有效地知道模具的装配工艺, 避免模具在机构和工艺上的设计失误;在高端精密模具中, 随形冷却水道的设计和应用是很广泛的, 然而这里无法使用传统的机械加工技术来完成, 但3D打印技术能够被用来制造此类复杂的模具, 其效果可使模具在需要的部分快速降温, 缩短注塑件的成型周期, 从而提高生产效率。

2.2 模具的智能制造

根据工业4.0的特点, 模具制造业可以通过运用人工智能、物联网、大数据、云计算等手段改造生产流程、管理系统和商业模式, 从而缓解该行业的生产成本高、开发周期短的压力。营造智能制造的生产环境, 可以改变模具制造业的生产模式, 提高产品质量和生产效率。例如日本最大的模具标准零件供应商——米思米 (MISUMI) 公司, 通过使用附着在零件上的RFID电子标签来自动识别相应的作业和制造流程, 并通过这些信息, 自动重组、配置最适合的生产单元、生产线及工厂, 从而不断完善多品种、小批量的生产模式, 使得更加灵活机动的多品种、多需求生产和订单管理成为可能。该公司的独特业务模式, 构筑了其全球迅速交货体制, 实现了商业创新和流程、生产方式的再造;例如某模具制造公司通过对大规模生产的注塑件或冲压件的产品的三维形态扫描和具体尺寸的大数据分析, 将产品的尺寸缺陷反馈给模具制造设备, 从而发现了用于规模生产的模具的局部缺陷。然后, 该公司便可通过模具的三维CAD数字模型的改进, 指导3D打印设备, 对已使用的模具进行缺陷修复 (局部三维再加工和局部修正) 或者设计、制造新的模具来替代。整个测量、分析系统的数字化以及产品测量设备与模具制造设备的互联, 使得模具开发和改进变得更加智能化;例如通过分析注塑件或冲压件的产品订单、库存情况和半成品信息, 智能化的模具制造工厂能够合理地分析出目前生产线的产能状况, 并对是否需要制造更多的模具来支持生产线的问题作出判断。

2.3 模具的云制造

随着制造业逐渐进入大数据时代, 智能制造需要高性能的计算机和网络设备来实现互联, 这样通过上游的计算机安装SCADA数据采集和监控系统, 可以将数据发送给云端进行处理、存储和分配, 并在需要的时候从云端接受指令。如图1所示的是一群机器人的云端控制模型。同样的, 通过上游计算机将模具制造的任务信息发送到云端, 并将模具各个部分零件的三维制造信息合理地分配给相互连接的多台3D打印设备, 从而分布式地完成整个模具的3D打印制造任务。这样就更加有效地实现了模具的快速开发, 提高了模具的生产效率。

3 结束语

工业4.0所倡导的信息系统与物流系统正在深度融合中, 而智能制造和智能工厂的概念也必将导致整个工业机构、经济结构和社会结构从垂直向扁平的分布式方向转变。模具制造业作为制造业的重要组成部分, 在加入智能制造的概念后, 必然能够实现信息和物质的智能互联, 更大程度地降低产品成本, 提高劳动生产率, 这需要我们每一个人的智慧和努力。

参考文献

[1]张曙.工业4.0和智能制造[J].机械设计与制造工程, 2014 (08) :1-5.

[2]张曙.智能制造与未来制造[J].现代制造, 2014 (01) :24-25.

8.国外模具工业的发展 篇八

关键词：新型工业化高等职业教育专业设置

对于模具产业而言，“十二五”是转型提档的关键时期，模具产业核心任务是坚持走中国特色新型工业化道路，这对高职教育提出的要求越来越多。基于模具产业新型工业化建设，如何依据省域经济社会发展的现实情况及需求，科学合理地设置高职模具专业，使高职模具教育更好地适应省域经济建设需要，为经济建设服务，具有重大现实意义。本文基于新型工业化背景，针对高职教育中模具专业建设提出一些策略建议，并举例说明相关策略针对省域特色的具体实施方式。

一、以市场需求为导向设置专业

模具产业的新型工业化与产业集群理论密切相关，而我国产业集群人才需求特征又与职业技术教育结构优化密切相关，即解决好两大个问题：（1）贴近产业集群区域；（2）综合考虑教育资源的合理利用。模具行业按习惯可分为冲压模具、塑料成型模具、压铸模等十大类，各大类又可分为若干小类，高职模具专业培养的人才不可能，也没有必要面面俱到。

新型工业化建设进程中，高职院校要主动关注劳动力市场的需求信号，其中“毕业生就业率及从业方向统计结果”就是最直接的关注信号[1]。在此基础上找出哪些模具类型就业率低，市场认同不高，并分析真正的原因，从而制定正确的专业建设调整方案并认真实施、跟踪观察，使高职院校模具专业设置还应反映社会新的知识能力需求，主动适应市场经济条件下迅速变化的人才市场需求。

例如，河北省科学和技术发展“十二五”规划将实施12项科技重大专项，其中高端装备制造新技术与产品研发中指出将重点发展大型精密模具，为此我校结合省域经济特点，利用我校往届学生毕业生就业统计、毕业生毕业三年后反馈调研、企业调研、行业沟通获得的充分信息，将模具设计与制造专业分为精品塑料模具、精密冲压模具两个方向，在专业设置上主动反映社会新的需求，并在就业上得到良好反馈。

二、开展学科交叉整合，孕育新专业

新型工业化建设进程中，各类学科的交叉、融合往往是创新的前沿领域。高职院校亦需改变过去那种专业间界限分明、缺乏交流的状况。一方面要加强传统专业的改造和深化，发挥已有优势；另一方面要通过市场发掘完成学科交叉整合，孕育新专业，大力扶持有广阔发展前景的新专业，并不断加强专业调整的灵活性和适应性，对市场信息作出迅速反应。在专业内涵建设上，应打破学科壁垒，拓宽专业口径，形成众多范围小、易调整的专业方向，既保持专业的相对稳定性，各自的核心基础不变，又能够积极适应社会对人才需求的变化。

例如，中国模具行业“十二五”发展规划中提出“全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配”的具体目标。河北省模具品类上较突出的正是车身覆盖件模具，在质量以及价位上在国内都具有很强的竞争力。综合以上信息，我校模具专业群开设了汽车装配与制造（车身覆盖件模具方向）专业，积极探索学科交叉整合，孕育新专业，获得学生和企业的好评。

三、发挥院系在专业设置与调整中的作用

新型工业化道路是一个高速发展、飞跃前进的道路，时代的发展势必要求我国的高等教育能够与时俱进。随着社会的不断发展，我国高等教育改革的继续深入，对高校建设目标也提出了全新的要求。学科专业的发展，往往从事该领域研究的一线教师能够清楚认识到它的发展趋势。在西方的高等教育中，专业设置被认为是学术权力范围内的事情，教授们在专业设置与调整方面拥有极大的权力，他们成为专业设置与调控的重要力量之一。

例如，我校成立了院系的教授委员会，充分增加院系层面在专业设置与调控决策中的力量，由教授委员会来审议专业设置，充分发挥教授治学的作用。

四、校企合作，资源共享，提高学校的办学实力

新型工业化需要职业教育的支撑，需要大量高素质的高等技术应用型人才，而这种人才的培养则有赖于学校和企业两种不同的教育环

境通力合作，通过课堂教学和生产实践相结合加以实现。高职教育校企合作成功与否对高职教育办学的成功、特色的彰显起着举足轻重的作用。

1）高职院校学生实践技能的培养离不开校企合作

模具专业是典型的强调理论与实践相结合，甚至更侧重实践的学科。理论够用、强化实践是高职模具专业学生知识能力结构的基本特征。模具专业的职业能力需要大量的项目实践方能快速提高、真正提高；完全依赖于学校的仿真实验、实验、实训容易导致学生实践能力与企业实际需要相脱节；学生实践技能的培养、提高、熟练完全依靠学校的实验、实训条件是不可能也是不现实的。

模具加工设备动辄几十万元或数百万元一台。高职院校模具专业为了培训学生的职业技能而购置这些设备，花钱多，利用率低，维护保养难，台组数少，难更新，达不到充分训练学生、跟进技术发展的目的。而企业为了生存和发展，必须不断引进新技术、购买新设备、采用新的生产模式，因此企业就是一个先进技术运用、高精尖设备展示的最佳实训场所[2]。高职院校模具专业应该研究企业的需求点，找到校企双方的合作点，建立稳定的校企合作联盟，在真实的生产环境中培养学生的职业技能。实际上，在世界发达国家职校与企业的合作已成为一种普遍的形式。德国的“双元制”是一种国家立法支持、校企合作共建的办学制度。“双元”的一方学校为学生传授职业知识与技能，另一方企业则为学生提供实践场所。

例如，我校模具专业积极开展校企合作，依托金后盾精密机械有限公司等企业建立校外实训基地，建立了“校中厂”、“厂中校”，利用企业拥有的资源与条件对学生进行实践技能培训，不仅降低了培养成本，还可以及时把握企业、行业的最新需求，提高学生的岗位适应能力。此种校企合作获得了“双赢”的结果，既实现了人才培养目标，又为企业提供了需要的优秀人才，还在实习、实训过程中为企业创造利润。

2）高职院校“双师型”师资队伍建设离不开校企合作

“双师型”是高职教育培养目标对师资队伍的特殊要求。高职教师应既具有高等学校教师资格，能够承担专业理论教学工作，又具有本专业领域中级以上技术职称，能够承担专业实践教学工作。

例如，我校模具专业定期有组织、有计划地选派一线专业教师到企业培训，提升教师实践教学的能力，把握新型工业化过程中企业的实践要求和能力需求。此外，还从合作企业引进或聘用既有丰富实践工作经验，又有较高学术水平的高级技术人员充实教师队伍做为兼职教师。

3）新型工业化背景下的专业培养计划指定离不开校企合作

模具专业培养计划应与新型工业化背景相适应，因此，高职教育人才培养目标的制定与完善、专业设置、教学计划的制定乃至课程的开发，都需要企业的积极参与和支持。

例如，我校建立了由政府、行业、企业、学校四方组成的“模具专业指导委员会”，定期召开会议，广泛调研我校所在地区模具行业需求，确定专业培养方向、学生应该掌握的专业核心技能，从而建立课程和实訓体系，并进一步组织教师和企业专家共同编写专业课程教材。

参考文献：

[1]胡立和.新型工业化背景下高职教育专业布局的策略选择—以湖南省为例[J].职业技术教育，2010（25）：35-39