注塑技术员岗位职责

注塑技术员岗位职责（共11篇）

1.注塑技术员岗位职责 篇一

注塑部技术员岗位职责

岗位基本情况 岗位名称：注塑部技术员 直接上级：注塑部领班 定员编制： 所属部门：注塑部 直接下级：本班所有员工 职务性质： 岗位职责概要:直接上级注塑领班，向其汇报工作，服从注塑领班管理和工作安排。岗位职能：协助领班管理本班组按计划保质、保量完成生产计划，提高工作效率、组织生产、协助并配合主管工作；

主要职责： 1.遵守公司/部门的各项规章制度和运作管理规范，并监督本班员工严格遵守。

1.1协助领班负责本班组的安全生产管理和组织安排工作，并监督下属严格遵守安全生产条例，一 切按程序、目标进行工作。

1.2依据注塑部的品质目标/工作目标，推动本班组各项工作的开展，达成部门各项工作指标的完成。

1.3协助领班做好本班组生产过程中的品质、效率、产量、交期、原料损耗的跟进/管理工作。

2.协助领班负责生产设备、模具、工具、夹具的使用/维护/保养工作；及时反映或处理本班组 生产过程中出现的模具、原料、设备、工艺、品质等方面的异常问题。

2.1负责本班组事务沟通协调工作，负责本班组员工的加工方法品质意识进行培训督导。

2.2监检加料员的工作质量、效率。提前30分钟到车间了解各机位的生产情况及注意事项，做好交 接班工作、巡机、检查交接（包括生产状况“5S”等），也要做好书面记录，并在记录签名确认。

2.3组织本班班前会并要传达当班工作要求及注意事项，将当班存在问题作总结，做好预防工作。

2.4负责跟进各机台的生产情况，人员安排是否合理，必要时作出调整，并指导各机台员工对加工 方法、质量自检、包装方式按要求操作，努力减少机台加工人手，降低能耗、提高生产效率。

2.5跟进本班生产的产品，返工的产品必须当班处理完；监督本组员工按“5S”要求工作，保证本 组“5S“区域能处于达标状态。

2.6监督员工的劳动纪律，对违规、违纪现象进行及时指出和纠正，必要时有权处罚。

3.负责对注塑成型工艺进行合理调较，对生产周期合理控制，努力提高生产效率，保证质量达标。按要求严格控制不良品的发生，对各机台的不良品的原因作分析与及时处理跟进，并向上级报告。

3.1严格控制各机台用料情况，对耗料超出规定的机台或产品进行分析与跟踪，找出解决的方法上 报并实施。

3.2努力学习新的技术、管理知识，不断提升自己，满足公司发展的需要。4.负责本班产品质量的检查与监督，并详细记录，出现问题要及时发现，快速处理，争取将不良损失降至最低程度。

2.注塑技术员岗位职责 篇二

在国内外进行产品技术转让时, 往往会提供成熟的注塑样件。对于注塑模的设计来说, 所提供的注塑样件就是最好的技术资料和设计依据。这样, 便可以根据注塑样件克隆出注塑件及其模具。模具的克隆设计就是依据注塑样件的模具结构成形痕迹来进行的。凡与模具克隆技术相关的痕迹, 大多数是可以保留的模具结构成形痕迹。在对注塑件上可以保留的模具结构成形痕迹进行分辨之后, 运用痕迹技术就可以弄清楚注塑样件模具的结构方案, 从而可以避免设计模具的结构性失误;更可以克隆或复制出注塑样件及其模具。

手柄主体的资料和形体分析

手柄主体如图1所示, 由手柄1和螺钉2组成。

1. 对象零件的资料

材料为30%玻璃纤维增强聚酰胺6 (黑色) Q Y S S08-92;收缩率1.1%;净重250g, 毛重260g;对象零件的最大投影面积2344mm2;用于设备XS-ZY-230注射机。

2.对象零件的形体分析

对象零件的形体分析, 如图1所示。对象零件的主要形体:圆筒上的13m m×4.8m m水平方向的长方形孔, 下端是R 22m m×R 18.5m m×5.5m m的环形槽。一处是40 m m×95m m×29m m×48°×50°的斜向齿形凹槽。长方形型面的背部有六个M6的螺钉, 五个φ6m m圆柱台中有φ2.6mm孔。

1.手柄2.螺钉

注塑件上的模具结构成形痕迹

1. 模具结构成形痕迹识读与注塑模的结构分析

根据对手柄样件成形痕迹的识读和分辨, 手柄样件上的分型面、水平抽芯、斜向抽芯、镶件、顶杆的成形痕迹和直浇道料把的形状、位置及大小, 如图2所示十分清楚地给予显现出来。其可以为我们研究注塑样件的注塑模结构提供有力的素材和依据;也为我们克隆注塑样件的注塑模提供了全部的资料样本和造型。

2.手柄痕迹识读的UG三维造型

以豪华大客车司机门的手柄为例, 根据图2所示的测绘内容, 进行三维造型, 便得到了图3的U G造型, 造型中的线条为手柄在成形过程中的模具结构成形痕迹。根据手柄的三维造型和各种模具成形痕迹图, 便可以对注塑模的定、动模型腔, 定、动模的分型面, 抽芯的分型面, 顶杆的形状、尺寸和位置及浇道的形状、尺寸和位置进行分模, 所得到的注塑模一定是样件注塑模的克隆模具, 所制得的手柄也一定是样件的克隆件, 样件与克隆件的差异很小, 存在误差主要是测绘和塑料收缩率的选取时所产生的。

注:图中粗实线和阴影图形, 表示各种痕迹的形状、位置及尺寸;细实线表示手柄形状;引导线和文字说明痕迹的性质和名称。

模具的脱模与斜抽芯机构

1.定模脱模机构的判断

根据手柄的三维造型, 可以清楚解读出手柄上的顶杆痕迹和浇道的痕迹是同处一侧。一般注塑机的喷嘴是处在定模的一侧, 注塑机的顶出机构则处在动模的另一侧, 由此可见该注塑模为定模顶出的结构。

根据手柄的三维造型和各种模具结构成形痕迹图的解读, 解决了注塑模斜向抽芯和定模脱模的设计理念和技巧的问题。若无手柄样件模具结构成形痕迹的提示, 我们会采用手柄动模脱模和成形手柄拉手槽的型芯斜向抽芯的结构。当然, 这种结构虽不会影响手柄的使用, 但在手柄正面必定留有浇道料把的疤痕和拉手槽型芯抽芯的痕迹。一是影响外观, 二是用手握拉手槽时, 接触到型芯痕迹会产生不舒服的感觉。

2. 拉手槽斜向抽芯和长方形孔水平抽芯的判断

手柄拉手槽的走向与开模方向成40°角, 从抽芯机构的型芯痕迹来分析模具的斜向抽芯是拉手槽的外侧型面。即手柄注塑模拉手槽外侧的斜向抽芯, 如图4所示。φ31m m×φ25.5m m×35.5m m圆筒上的13m m×5m m长方形孔的水平抽芯也是直接依据手柄上的痕迹进行设计。

1.斜滑块2.手柄3.动模型芯4.中模型芯

如图4a所示, 手柄阴影线部分为模具的“障碍体”, 只有将“障碍体”按抽芯方向进行抽芯后清理掉, 手柄才能按脱模方向进行脱模。而拉手槽不需要再进行抽芯, 这是因为拉手槽的两斜面间存在着斜度达8°的拔模角, 注塑模在开模时, 注塑件拉手槽外侧也在进行斜向抽芯。同时配合着定模脱模的动作, 这样才能使塑件滞留在中模型芯上, 从而就实现注塑件的定模脱模。若无注塑件拉手槽外侧的斜向抽芯避开“障碍体”, 该“障碍体”阻挡着注塑件和动模型芯就无法实现塑件的定模脱模。如图4b所示, 根据注塑样件的抽芯痕迹在中模型芯中作出斜滑块, 合模后, 斜滑块的底面必须与定模贴合, 这是因为定模板可楔紧斜滑块以防止其在较大注射压力的作用下产生位移。如图4c所示, 中模型芯中的斜滑块沿斜抽芯方向进行抽芯后, 动模型芯与中模型芯才能够完成分模。

克隆手柄注塑模

1.定模推板脱模机构

定模推板脱模机构, 如图5所示。开模时, 首先是定模与中模的分模。同时, 斜滑块13在斜导柱14的作用下进行抽芯, 便清除了“障碍体”对注塑件脱模的阻挡作用。同时推板5上的顶杆也在定模推板顶出机构的作用下, 将注塑件顶出中模型芯16。斜滑块13和斜导柱14为斜向抽芯机构。拉杆19是在定模与中模之间起分型面Ⅱ-Ⅱ限位的作用和分型面Ⅰ-Ⅰ开模作用。

2. 定模推板顶出机构

定模推板顶出机构, 使定模推板脱模机构能够完成注塑件脱模与复位的动作 (见图5) 。

1.推垫板2.推板导柱3.推板导套4.回程杆5.推板6.大顶杆7.小顶杆8.顶杆9.挂钩10.台阶螺钉11.摆钩12.支承杆13.斜滑块14.斜导柱15.定模垫板 (Ⅰ) 16.中模型芯17.动模型芯18.定模垫板 (Ⅱ) 19.拉杆

推垫板1和推板5与挂钩9是连接在一起的, 摆钩11的斜钩与挂钩9的斜钩相连。当动模与定模分模时, 在两根摆钩11和挂钩9的作用下, 使得推板5的顶杆将注塑件顶出中模型芯16。当推板5接触到中模板而限制了位移时, 动模的继续的移动, 在挂钩9斜钩的作用下, 两根摆钩11压缩支承杆12上的弹簧而张开。而合模时, 在两根摆钩11和挂钩9弧面的作用下, 两根摆钩11再次压缩支承杆12上的弹簧张开而钩住挂钩9。推垫板1和推板5的先复位先是靠顶杆上的弹簧, 后是靠回程杆4复位。

3. 模具的镶嵌件和活块的设置

模具的镶嵌件和活块, R 22m m×R 18.5m m×5.5m m的环形槽和五个φ6m m圆柱台中φ2.6m m孔都是沿开模方向的槽和孔, 故只需要采用镶嵌件的结构来成形。利用模具的开、闭模运动即可完成镶嵌件的抽芯。手柄主体上的六个M6的螺钉, 则是采用活块来支承手柄的螺钉, 手柄脱模后才可取下活块。

成形件和型腔模的知识产权

任何注塑件和注塑模的克隆和复制都存在知识产权问题, 克隆和复制技术不应成为侵犯知识产权的违法问题, 而应该具备知识产权转让的合法性后再克隆和复制。

结语

3.浅析保证注塑模具质量的技术措施 篇三

关键词:模具;质量;因素;技术措施

注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的,作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具,在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低,直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新,同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度,但在模具生产中却经常会发生模具质量问题。因此,应高度重视模具的生产工艺控制,保证模具的质量,满足注射成型对模具的需求。

一、影响模具质量的因素

(一)模具材质不好在后续加工中容易碎裂

(二)热处理:淬火回火工艺不当产生变形

(三)模具研磨平面度不够,产生挠曲变形

(四)设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚

(五)线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没作清角

(六)冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深

(七)脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料

(八)落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎

(九)生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产

二、冲模失效形式

冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而,由于冲压工序不同,工作条件不同,影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素,并提出相应的改善措施。

(一)冲压设备

冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。

(二)模具设计

1.模具的导向机构精度。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。

2.模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值;反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。

(三)冲压工艺

(1)冲压零件的原材料

实际生产中,由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:一是尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力;二是冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹;三是根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

(2)排样与搭边

不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用毕的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。

(四)模具材料

模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:一是材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性;二是工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂。

(五)热加工工艺

实践证明.模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40%以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。

(六)加工表面质量

模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度。

(七)表面强化处理

为提高模具性能和使用寿命,模具工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有:液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化,以及化学气相沉積法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外,采用高频淬火,液压、喷丸等表面强化处理,使模具工作零件表面产生压应力,提高其耐疲劳强度,有利于模具寿命的提高。

(八)线切割变质层的控制

冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。

三、结束语

在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。

4.注塑车间岗位职责 篇四

第一部分 找准车间管理人员职责定位。

1、车间管理人员的职责与角色认知。

2、首先建立好的管理的基础尽快让大家成为好的车间现场管理人员。

3、车间管理工作的重心与要点。第二部分 如何有效的推进车间管理工作。

1、车间整体工作的推进体系。

2、尽快将目标与指标展开为具体的实施方案。

3、大家齐心分解车间管理目标。第三部分 如何有效的挖掘车间问题。

1、车间常见问题（人性话处理）。

2、不管任何问题，一旦发现有触犯《规章制度》的问题当立即处理，不得以任何借口拖延以免一发不可收拾。第四部分 车间管理的基础-如何运用6S 1、6S是工厂管理合理化的根本，要全力以赴把6S执行到位。2、6S的核心与推广。

第五部分 车间生产进度，品质跟踪。

1、车间内所有月薪人员都视为员工的《服务员》，（其中包括主管.领班.机修.文员.上下模.加料）注塑车间所有月薪人员无一例外工资与全体员工工资挂钩、与车间品质挂钩，这样才能做到所有人关注生产进度关心生产品质。

2、每个礼拜定期给员工进行一次品质培训，所谓的质检只能做到抽检，而真正做到全检的只有员工本人，所以品质必须有严格的奖罚条例。第六部分 现场成本控制。

1、盈亏平衡点——学习老板的经营观（请专业的人进行讲课培训）。

2、现场成本管理的主要指标。.3、降低制造成本的主要途径，减少现场浪费的活动方法。第七部分 现场设备管理与保养。

1、数字记录化的综合效率管理。

2、改善慢性损失，向零故障挑战。

3、设备初期清扫与困难源对策。第八部分 车间人员管理。

1、新型的上下级关系。

2、自我培养与培养下属的意识。

3、学会有效的指导与辅导下属。

4、定期定时塑造持续学习与改善的现场氛围。

5、与员工之间人际技巧与关系处理。

6、激励下属的技巧与方法。

统计员岗位职责

1、统计注塑车间每天每班的生产效率、工时损耗。

2、统计注塑车间装配组的生产进度及工时定额。

3、半成品入库、出货与生产装配包装等明细汇总。

4、职员工考勤考核的统计。

5、报表、文件的整理及分类存放。

6.对每班生产产能进行监控,并核实好生产数据后,要求生产员工对生产好的产品,做好产品保护.7、做好生产部门与相关部门的数字协调工作.8、每天早上上班以后收集各车间的生产报表，将生产数量输入系统。

9、根据生产计划，计算每批次生产的计划材料耗用量及计划工数，编制定额表；每批生产结束后，结算实际材料耗用与生产工数，据此计算批次生产成本。

10、月5号以前完成上月生产部部门管理数据统计工作。

11、月5号以前完成上月生产部门员工的工资结算工作。

12、部门要求管理好生产部门的有关文件记录。做好部门数据及文件的整理归档工作。

13、好实物帐与生产报表数据的核对工作，做到帐实相符（差错率≤1%）

14、有良好的沟通协调能力，能与车间保持纽带作用。

15、练操作计算机及相关软件。

16、从完成上级安排.注塑班长工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、带头遵守车间以及公司的各项管理制度，并监督下属严格执行。

3、全面负责本班的生产运作安排、组织和管理工作。

4、做好交接班工作和文件资料、生产报表的审批以及管理工作，每日需提前15分钟到车间了解生产状况。

5、做好本班员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报。

6、上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。

7、根据车间每日的生产任务合理的做好本班的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。

8、严格控制本班的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。

9、负责本班的安全生产管理工作，严格执行公司制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。

10、严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。

11、搞好本班的现场“6Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示、整齐摆放。

12、随时掌控本班的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率、物料损耗、模具、设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。

13、针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。

14、当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请主任核准后可移交下班处理。

15、坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。

16、认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。

17、对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“6S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。

注塑机修职责

1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。

2、本组设备维修，保养，调试，现场6S管理，品质原料浪费，新员工培训。

3、及时维修调试问题机台。

4、检查本组机台有无异常现象。

5、配合班长做好生产现场“6S”管理工作。

6、配合品控部处理好生产中的品质异常。

7、在生产中把修机原料浪费降低到最低。

8、监督本组员工做好节能降耗工作。

9、培训本组新员工，正常安全操作规范。

10、保证生产中质量要求，保障现场整洁，卫生合格。

11、做好交接班善后工作，包括机器是否正常，机台是否卫生合格。

12、经常检查没开机台有无水电浪费的现象，机械保险是否规范。

13、做好管辖机台的日常保养工作。

14、完成上级领导交办的其他工作任务。

注塑机作业人员工作职责

1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。遵守注塑车间及公司的各项管理制度。

2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生工作。

3、严格按“现场封样”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班长汇报。

4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。

5、开机过程中应随时留意注塑件、水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。

6、严格按班长和检验人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机台样板）。

7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。

8、机台水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料、不同颜色、不同性质的胶件或水口。

9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器、模具时按动机器按钮。

10、负责做好自己工作区域的“6S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。

11、遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。

12、做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。

13、积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“6S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。

注塑加料员工工作责任

1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。

2、上班提前15分钟到达车间与前一班加料工进行交班，交班内容包括原料交接，机台生产产品颜色及生产数交接。

3、加料前必须看清原料，保证原料、颜色的正确。

4、加完料必须盖好料斗盖，防止污染及散落，对未用完的料要按种类、颜色回收，并扎好袋口，做好标记送回拌料处交给拌料员。

5、换色换料时要擦净料斗，吹干净料管，反过来倒净进料钢管三角洞里的遗留料，并用未染色料进行清洗，过净后加入新色料。

6、及时进行巡视，保证各机台的原料供应，对堆放原料进行整理扎口以防倒状、散落、杂质杂物进入；上完料的袋子及时拿走叠放整齐送到车间后门的回收处。

7、做好生产场地的清洁整理工作，保证地面、机台卫生干净没有原料撒落，保证通道畅通。

8、机头烘箱的加料必须在料用到三分之一时就要进行加料，盖好箱盖。落地烘箱要经常翻动，避免烘焦烘化，造成浪费。

9、完成上级指派的其它任务。

10、回收空料袋，按照规定（20个/卷）码放在规定的区域。

注塑技术员工作职责

1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。

2、做好车间各机台的上下模工作，对车间机台所生产的模具进行监控，防止人为因素的破坏。

3、负责机台上下模具，产品质量控制。

4、负责模具润滑（保养）及生产运营情况。

5、对设备运营情况进行观察，防止设备故障的产生。

6、下班前检查工具是否齐全，是否规范到位。

7、对不能正常生产的设备和模具要做好记录，上报维修（或者重新申购）。

8、接到转模通知单后要迅速转模，严禁拖拖拉拉。

9、负责机台作业员操作技能培训，作业试指导。

10、协助机台的“6S”管理工作。

11、下模后必须将模具下方的水管去除，以便于下次使用方便。

12、认真填写作业员交接班记录，面对面和下一班技术员相互交流，传递信息。

13、负责设备状况的标识工作，及机台各类表单成型参数，设备模具的点检记录。

14、负责完成上级交代的其他工作。

拌料员工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、拌料员每天对生产计划进行确认，检算每台机器的原料需求量。

3、在经上级领导批准后填写领料单领取原料，保管好原始单据。

4、领取原料时确认领取原料和生产产品所用的原料是否一致，如需要原材料与粉碎料进行配比使用，比例不得大于8%（根据各水口料的配比标准）。

5、把每台设备需要的原料整齐的码放在规定的区域内。

6、对剩余的原材料进行退库，保管好退库单。

7、确认统计各生产设备所排出的机头料，并确认留量，摆放在规定的区域内，并作好记录。

碎料人员工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、负责将回收物料进行分材质，分辩后，进行粉碎。

3、将粉碎后的水口料进行包装并予以明确标识。

4、安全、熟练操作粉碎机。

5、对碎料机进行日常保养及场地“6S”工作。

6、透明物料一定要清理干净，车灯透明罩、反射器座之类的成品上的保护膜要及时去掉后再粉碎。

7、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清干净后再粉碎。

8、定期对粉碎机进行维护，检查螺丝等是否松动。

9、地面上的碎料，要及时清理，并标识清楚。

10、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清理干净后再粉碎。

品管部工作职责

1、组织实施、健全、维护公司的各质量管理体系，认真理解、执行公司的质量方针和质量目标，对公司的质量体系运行的符合性和有效性负责。

2、宣传、贯彻产品质量安全卫生法律法规和相关规章制度，负责组织建立质量管理体系的文件系统，并监督检查文件系统的执行情况。

3、负责公司所有产品的各项认证的内外部审核的安排布置工作，并对检查问题 ,督落实整改。

4、会同有关部门对主要供应商进行资质评估，负责供货单位的质量审计，确保物料质量稳定性。

5、负责公司年季月度产品质量计划的审核，对产品质量进行统计、提出改进意见并检查监督其完成情况。

6、负责制定和修订物料、中间品、成品的内控标准与检验操作规程，制定取留样制度与规程。

7、对物料、中间品、成品进行检验，并出具检验报告，决定其使用或发放。

8、审核产品的批生产记录、检验记录，进行成品的出厂放行审核。

9、参与新产品、新工艺的研发、试制工作，协助有关部门对新产品、新工艺进行审查，并对其能否转化为批量生产提出意见。

10、负责依据有关法律和GMP要求，编制仪器仪表、量具、衡器等的检验计划，并按校验计划严格执行。

11、负责制定公司有关GMP自检计划，组织有关部门进行全面GMP自检，提出改进措施并监督落实。

12、参与组织公司内部相关质量控制人员的业务培训，并对其进行监督、考核。

13、负责建立产品质量档案，做好质量信息的收集、整理、分析、传递和贮存。14,责公司因质量问题返回产品及用户投诉的调查与处理工作。

5.注塑车间主任岗位职责 篇五

1、负责生产作业安排，处理生产异常，确保订单交付;

2、负责品质管理;

3、开展成本管控工作;

4、开展现场管理工作;

5、负责设备管理;

6、负责人员教育培训与考核工作;

7、负责安全管理工作;

8、开展注塑车间的全盘管理工作，对交期、效率、品质、成本、安全指标负责。

注塑车间主任岗位职责21、负责整个注塑车间的生产运营安排，组织和管理等日常事务工作;

2、及时分析/处理工作中出现的技术问题，并提出纠正、预防和改善措施;

3、不断改进技术、方法及管理手段，不断提供生产效率和产品质量，减少浪费，降低生产成本;

4、负责注塑工及机修工的日常管理、考核，对员工进行工作技能的培训、公司制度、文件的宣传。

注塑车间主任岗位职责31、全面负责注塑车间的生产运作安排、组织和管理工作。

2、根据公司的品质方针和目标，制定注塑车间的工作目标，并组织实施。

3、根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑车间的组织架构和人员编制。

4、根据下达的生产计划，负责注塑车间的生产计划安排和组织生产工作，合理排机，检查生产计划的执行，按时、按质、按量完成生产任务，确保交期完成。

5、做好车间新老员工培训工作。

6、机器的维护及保养。

注塑车间主任岗位职责41、及时解决生产过程中出现的注塑机设备故障;

2、熟练进行机器调试，改进工艺性能及设备测试;

3、能提前发现和分析存在的问题，并提出改善措施;

4、能发现和解决生产过程中产品出现的质量问题;

5、制定、完善注塑模具、工艺文件和具体操作规程;

6、确保注塑机高效地生产，采取有效地措施改进产品的质量，制定注塑机的定期保养、维护计划，保证设备的正常运行

7、参与车间注塑设备管理，为生产提供设备技术支持

8、负责注塑设备改进项目与机器效率提升

9、负责设备技术员的培训工作

注塑车间主任岗位职责51、负责注塑生产计划的复核、安排和调度;

2、负责注塑的产能达成和货期达成;

3、督导注塑制程品质三检制和首件确认、试装配工作;

4、督导注塑模治具、开槽机的日常保养维护工作;

5、负责注塑员工的技能培训、安全生产和人员管理

6、负责注塑生产数据管理维护工作。

注塑车间主任岗位职责6

1.负责注塑车间全面工作及实施，保证生产订单按期、按量、保质地完成2.负责制定本部门各生产工序作业计划，合理安排劳动结构和生产安全、进度，保证各生产环节协调工作;

3.负责制定部门工资考核制度，制定车间人员培训计划;

___车间成本管控。

注塑车间主任岗位职责71、全面负责生产部注塑车间所有日常事务工作，做好文明生产;

2、负责生产部注塑车间员工安全、技能的培训工作;

3、负责监督、检查注塑车间的6S管理工作;

4、监督、检查注塑车间的设备日常点检、保养工作,并对结果负责;

5、督促注塑车间日常人员流动性情况;

6、负责监督注塑车间生产计划达成率的统计完成情况;

7、监督注塑车间处理完当日的现成不良品，并审核;

8、参与、监督注塑车间月盘点工作;

6.注塑技术员岗位职责 篇六

1 塑料模具结构与试模

对于国内大部分的注塑模具生产厂家,加工普通的中等模具、大型模具他们的技术相对稳定相对成熟,但对于比较精密的家电产品模具普遍存在设计方案不准确、加工精度不达标、加工周期延长、产品外观缺陷,模具耐用度不足等现象。就目前珠三角地区很难找到能够按市场需求、客户需求的技术标准去完成精密塑料模具生产的厂家。模具结构设计包括型腔、型芯、型腔固定板、型芯固定板、顶针、复位杆、顶出机构定位板和推板、拉料杆、定位圈、浇口套、动定模座板、支撑板、左右垫块、主流道、分流道等。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,直接关系着塑料制件的表面质量;加工机床的选择,加工刀具的选择、加工夹具的预紧、加工工艺安排的规划,刀具路径轨迹的拟定、都关系着塑料制品的质量。“省时、高效、高品质”是任何一家企业追求的目标,如今国内的这种技术运用不多,德国的机械制造技术的先进性是全球公认的同样很难达到客户的要求。精密家电产品塑料模具的试制含检测试模、改模、再试模、模具成品入库、模具保养等一系列的技术流程,这一完整的技术会促使当今的精密塑料模具生产提高到新的台阶。

2 塑料模具分型面与型芯设计

分模主要是分型面设计和型腔、型芯区域规划的合理性,如果规划错误将会导致这套模具没有办法顺利注塑出合格的塑料产品,这样会浪费很多的研发时间和材料成本;如果模具的分型设计部分都合格但是在加工过程中没有采用新技术、新工艺也会延长模具的生产加工时间,影响企业的模具生产进度安排,这样就影响了模具生产效率,企业的利润和发展将会要接受更加严峻的考验。在模具分型面设计环节通常情况下设计师会对这种高度大约15MM的产品设计成“镶件加固定板”的结构形式,这种构造节省材料,降低模具的成本,但在制造加工过程中每个“镶件和固定板”都要装夹,校表、对刀。一套普通精密模具要执行几次这样的工艺过程会浪费很多的工时并加大了工人的劳动强度,这方案对于精密型家电产品的模具设计不可取。产品高度大约15MM的产品,设计师应该在“型芯”的设计时考虑用“原身留”的设计方案,“原身留”相对“镶件加固定板”的设计费点材料,但可以节省很多的工时,最关键的是可以增强模具本身的整体强度和精密度,提高模具的使用寿命。

3 塑料模具的现代制造工艺

模具主要零部件“型腔、型芯”的加工工艺基本由数控CNC完成,优先选择FANOC系统的数控铣床或加工中心,尽量采用工艺板装夹或平口台虎钳装夹,装夹过程中用磁力百分表检查加工工件的平面度,平行度和垂直度误差应控制小于0.03MM。加工过程中执行粗加工、半精加工,精加工和超精加工这四个工艺阶段,粗加工用直径较大的刀粒刀提高加工效率,精加工用硬质合金的新刀确保加工精度和误差;型腔有的部位由EDM数控电火花机床去加工完成,电火花工艺可以为“型腔、型芯”的表面光洁度和装配间隙精度提供保证;模具主要零部件“型腔、型芯”的材料使用进口“738”钢材,确保加工工艺的顺利进行,还可以提高注塑模具主要运动部件的寿命,提高了注塑模具所注塑出来的产品的表面光洁度,同时不会出现飞边和毛边等缺陷,提高模具的整体精度。

4 结语

塑料模具的结构设计,特别是分型面的设计是整套模具设计的重点和难点,设计师一定要根据塑料产品的外观尺寸特征去决定型腔和型芯的组成结构,对于精密型的塑料模具在制造加工过程中优先选择“P20”“NAK80”等较好的钢料作为主要功能部件的原材料,加工工艺上优先选择精密型数控机床和电火花机床去完成制造加工,检测试制方面可以先采用美国autodesk公司的moldflow软件进行模流分析检测对比使模具成本降至最低。最后,希望本文能为在模具设计与制造方面的工作人员和广大高校师生提供可靠的技术参考。

摘要：随着塑料工业的蓬勃发展,各类塑料制品在家电、航空、军工等领域被广泛运用,科技时代的各种先进设备上都装配有塑料制品,而这些塑料产品的质量、耐用度主要取决于注塑模具结构设计的合理性。本文对注塑模具主要功能部件型腔,型芯的结构进行深刻研究,总结出先进的模具设计与制造方法,为广大从事模具设计与制造的技术工程师提供可靠的技术支持。

关键词：模具结构,分型面,加工精度,模具试制

参考文献

[1]滕宏春.模具制造工艺.大连理工大学出版社,2013(01).

[2]张秀珍.机械加工质量控制与检测.北京大学出版社,2008(09).

7.注塑技术员岗位职责 篇七

随着产品更新换代加快,市场竞争更加激烈剧,传统的模具设计、制造模式已无法满足瞬息万变的市场需求。为缩短其上市时间,抢占市场,现今CAX系列技术在模具的设计与制造过程中的广泛应用,其基本思想 :借助于UG、Pro/E等软件建立CAD模型,以IGES、STL等格式导入CAE软件Moldflow中模拟熔融态的塑料在模腔中的流动、保压、冷却过程,在此基础上优化模具结构,在提高一次试模成功率的同时减少了注塑成型缺陷,降低模具制造成本。

1 塑件的结构分析及 CAD 造型

数码相框底座材料为PC、重90g、壁厚2mm,其外部最上方的凹槽与SIM卡盖配合,便于固定螺钉连接的两“葫芦形”的侧孔位于凹槽左右两侧,扇形状的散热孔位于中心卡槽上方,两内置喇叭声道位于左右两侧的下方,最右边凹槽为接线口 ;其内部四周均布10个扣位、8个螺丝柱便于上壳的配合、紧固 ;其CAD造型如图1所示。

2 基于 Moldflow 的 CAE 分析及优化设计

将图1的CAD模型以STL文件格式导入Moldflow / MPI5.0中划分有限元网格,并设置相关属性完成前处理,然后通过分析计算得到初步最佳浇口位置,Best Gate Location如图2所示的区域(图2)。同时,考虑产品表面质量要求、成型周期及料口去除,其模具结构为单型腔的三板式点浇口,浇注系统(图3),定、动模冷却系统(图4、5),脱模机构中的顶针排列(图6)、和内斜顶外滑块结构(7)。

3 结束语

借助于CAX技术实现了数码相框底座注塑模具的优化设计,据实际工艺要求,获取最佳的浇口位置、尺寸、冷却系统、脱模机构的结构,减少注塑成型缺陷的同时提高了一次试模成功率,进而缩短了模具设计制造周期,不仅降低企业的生产成本,而且提高了其生产效率。

摘要：为提高注塑模的一次试模成功率减少成型缺陷,利用CAX技术先建模、后CAE分析实现模具结构的优化设计。以设计为例,阐述了数码相框底座注塑模的CAD建模、CAE的分析过程,获取最佳的浇口位置、尺寸、冷却系统、脱模机构的结构,实现了模具结构的优化,同时减少了试模、修模的次数,缩短制模周期,降低成本,提高了企业的市场竞争力。

8.注塑车间主任的岗位职责 篇八

一、岗位要求: 1.按照生产计划单，制定生产计划，保证完成生产任务，协调并解决生产过程中的异常情况。

2.做好车间生产计划，如：填写看板，员工工作具体安排等，确保车间生产秩序不乱。

3.制定车间的各种报表（如：生产日报表，生产月汇总表等），安排好员工上岗培训计划和技术培训 4.负责新模试模和老模具维修的跟踪

5.积极配合品质部的检验和车间产品自检的工作，努力提高员工的品质意识。

6.不断加强团队建设，减低员工的离职率。

7.做好车间机台维护和保养工作（设备台帐，点检，维修记录等）8.实施5S管理，督促操作工做好5S自检，确保5S达标。9.完成公司领导交代的其他任务.二

岗位职责

1.根据生产计划单，制定生产计划，向生产员工布置生产任务，并分析和解决生产过程中出现质量问题。

2跟进每台机的周期时间，产品生产效率，生产原料损耗及品质异常问题等数据，制定出科学化的注塑工艺，品质异常防范措施 3.记录班组内每位员工工作完成情况和产量统计工作，并完成生产日报表和生产月报表。3.制定员工的培训计划，技术计划，绩效考核目标和激励机制，建立高效的组织结构，达到5S标准。

4重点跟进急件生产中的模具，确保能完成生产任务。

5.负责新模试模和老模具维修的跟踪，同时跟进报修模具的维修进度和维修效果。

6.做好车间机台维护和保养工作（设备台帐，点检，维修记录等），促进生产计划能保质保量的完成。

9.注塑技术员岗位职责 篇九

在注塑模设计过程中, 模具设计师往往把注意力集中在流道系统和推出系统上, 而事先对注塑模的冷却系统重视不够, 导致冷却管道最终只能在模具空余的有限空间布置。但事实上, 塑料注射模冷却时间约占整个注射循环周期的三分之二, 塑料制品的翘曲变形与局部凹痕等弊病也常常是冷却不良所致。为此, 重视冷却过程的研究与设计, 提高注塑制件的生产效率和质量显得尤为重要。

为更好地克服以往因模具设计师缺乏经验而造成注塑模具冷却效果不佳的弊端, 在板件注塑成型过程中, 我们引入华中HsCAE注塑软件来分析影响冷却系统的各个因素, 模拟制品在模具内的冷却过程, 以便更好地解决注塑制品在冷却过程中存在的问题。

二、冷却模拟原理

注塑模冷却分析的一种行之有效的方法是, 对注射模典型截面上的冷却系统进行二维冷却分析, 注塑模的冷却过程具有非稳态性, 模具内某点的测量温度在循环注射过程中呈周期性变化, 但这种非稳态温度波动较小, 且主要表现在型腔表面区域。在二维冷却分析中, 经常忽略温度的这种周期性变化, 认为温度场是稳定的。:

三、冷却分析结果

依据上述的分析原理用户可进行注注塑模温度调节系统的优化设计。同时, 为保压分析和翘曲分析提供所需的模腔和制件温度的分布, 以提高系统的整体分析精度。

连续注塑的开始阶段, 型腔表面温度随时间和注射次数的增加而逐渐升高, 经历了一定次数的注塑循环周期后, 模具型腔壁的温度就会形成一个比较稳定的周期性变化。它可以分成两部分:一部分为平均温度场, 另一部分为波动温度场。通过实验得出, 在连续注塑过程中, 平均温度场变化较小, 可以近似看作是稳定的, 波动温度场的波动幅度也较小, 并且波动区域仅限于型腔壁附近。因此, 在进行冷却分析计算时, 所考虑的是冷却管道对稳定的周期性平均温度场的影响, 它是提供冷却系统优化设计的重要参数。

1. 稳态温度场

如图1所示, 模具型腔和型芯表面的温度分布反映了模壁温度的均匀性。高温区域通常是由于模具冷却不合理造成, 应当避免。最大和最小温度之差反映了冷却不均匀程度, 不均匀的温度分布可以产生不均匀的残余应力从而导致塑件翘曲。对于温差大于10度的区域, 应修改冷却系统设计或改变成型工艺条件, 减小模具在此区域冷却的不平衡程度;对于无定形塑料厚壁制件, 其脱模准则是最大壁厚中心部分的温度低于该塑料的顶出温度即可对于无定形塑料薄壁制件, 其脱模准则是制品截面内的平均温度已达到规定的脱模温度即可。

2.热流密度场

模具型腔和型芯的热流分布反映了模具冷却效果和塑件放热的综合程度。对于壁厚均匀的制品来说, 热流小的区域冷却效果差, 应予改进。对于壁厚不均匀的制品, 薄壁区域热流较小, 厚壁区域热流较大。该结果从显示效果上与2.1介绍的温度场正好相反, 正值表示放热, 负值表示吸热, 一般来说都是制件放出热量而冷却水管吸收热量。如图2所示。

3. 冷却时间场和顶出区域

冷却时间是指塑件从注射温度冷却到指定的脱模温度所需时间, 根据塑件的冷却时间分布, 可知塑件那部分冷却快, 那部分冷却慢以及理想的脱模温度。在可顶区域图中, 红色表示可顶区域, 蓝色的表示该区域不可顶出, 绿色区域表示中间区域。

4. 冷却介质温度场

如图3所示, 当高温熔融塑料注射进入模具型腔后, 需要冷却固化才能顶出, 该过程中的热量需要冷却系统带走, 冷却介质从回路入口进入后, 在流动过程中逐渐被模具顶出, 导致温度升高。模具中冷却介质温度升高会使热传递减小, 其次, 如果回路出入口温差过大, 可能会导致冷却不平衡。根据HsCAE分析结果可获得回路出入口的温差, 在生产过程中, 精密模具中出入口温差相差应在2°以内, 普通模具也要不超过5°。

5. 冷却介质速度场

如图4所示, 冷却介质在冷却回路中流动的时候, 其流动状态分为层流和紊流, 其区别就在于雷诺数的大小, 当雷诺数Re<2300时流动为层流, 当2320

冷却介质处于层流流动时, 流动比较平稳, 没有垂直于水流方向的横向速度, 此时模具内的热量在冷却孔的径向只能以热传导的方式进入冷却介质中, 热效率很低。紊流则不同, 由于冷却介质在孔径方向有质量交换, 热流不仅以热传导方式, 还可以以对流的方式有效地从孔壁传入冷却介质中, 因此在冷却过程中需要保证冷却介质在紊流下工作。

实际生产一般取10000

四、结束语

本文详细讨论了基于HsCAE技术的塑料注塑成型过程中冷却过程的数值模拟在实际生产中的应用, 分析了用微积分推导出的计算公式是否和注塑件冷却模拟实际生产符合。根据给定的生产条件, 正确计算塑件的冷却时间, 得出分析结果。HsCAE技术从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式, 大大提高了产品质量, 缩短了产品开发周期, 降低了生产成本, 值得模具行业的推广和使用。

参考文献

[1]黄健求.模具制造[M].北京:机械工业出版社, 2001

10.注塑工艺员岗位职责 篇十

2.安全有效地操作机器，保证生产环境的整洁和干净;

3.负责首件调试制作，依据标准成型条件制作首件并做好自检，在规定时间内做出首件并生产;

4.落实对生产的机器设备及模具日常保养与量产成型参数表的记录;

5.根据质量需求对产品作适当调整并建立标准工艺参数表提报上级主管确认审核;

6.临时性生产故障的排除处理;

7.负责生产机台报废品与料饼料块的统计并填写报表;

11.注塑技术员岗位职责 篇十一

CAD/CAE/CAM技术逐步应用于注塑模具的设计和制造过程中。借助该技术,可以完成塑件结构、注射成型工艺参数及模具设计方案的优化,从而缩短模具设计与制造周期,减少试模次数,降低开发成本[1,2]。本文以塑料吊钩为例,研究应用Creo2.0、华塑CAE 3D7.5软件、CAXA制造工程师2013r1等软件完成注塑模具设计、方案分析与制造的全过程。

1 建立产品模型

该塑件为常见生活用品,要求制件表面光滑无缺陷,材料选用ABS,在Creo2.0中建立塑件模型如图1所示,体积为5.459 8 cm3。塑件尺寸及体积均适中,易于充模,根据生产批量要求,定为一模四腔。

2 塑件CAE分析

2.1 产品网格划分

对制件进行合理的网格划分是进行CAE分析的前提。在华塑CAE网格管理器中读入由Creo2.0输出的STL数据模型,进行网格划分(图2)。网格划分的合理性将直接影响模具CAE分析的结果。经过网格统计,相交错误和长高比不能满足分析要求,利用合并、插入节点,删除单元等方式进行优化处理,再次对网格进行评价,直至评价结果完全通过[3]。

2.2 充模及翘曲分析

在充模分析前,首先需要完成型腔设计、浇注系统设计及设置合理的充模工艺条件等环节。在浇注系统设计的过程中,为确保与Creo2.0中模具设计浇注系统保持一致,必须提取三维软件中的浇注系统草图部分,以IGES格式将其导入华塑CAE中,然后在草图基础上完成浇注系统设计。

利用华塑CAE软件的最佳浇口位置分析功能,分析该塑件最佳浇口位置在钩体直线部位处,考虑到产品的外观质量,将进浇位置改为如图3所示。浇注系统设计完成后,对模型进行充模及翘曲分析,分析结果如图3及图4所示。由图3可见,熔接痕的出现位置不在制件的主要受力部位,数量较少,且制件的最大翘曲值为0.4 mm(图4),据此分析结果,认为模具设计方案整体效果良好[3,4]。

3 creo2.0模具设计

Creo2.0具有强大的曲面、实体造型及模具设计功能。模具设计者应用Creo2.0中的Moldesign模块提供的模具设计与分析工具,可以很方便的完成分型设计与浇注系统设计等过程,再利用Creo2.0的外挂软件EMX8.0中提供的标准件库和标准模架库等内容,完成模具推出机构与装配设计[5,6]。

3.1 建立模具模型

通过在文件【新建】对话框中选择【制造】类型和【模具型腔】子类型,新建一个模具型腔文件。单击【模具】功能选项卡【参考模型和工件】中的按钮【参考模型】,在【打开】对话框中选取制件的三维零件模型作为模具零件参考模型,并完成模型定位及型腔布置及定位一系列操作,创建工件模型,设置收缩率为0.5%。

3.2 创建分型面

分型面设计是模具设计中的重点环节,直接关系到成型零件的尺寸精度、表面质量以及脱模的难易程度等。在Creo2.0中创建模具分型面的方式包括“裙边曲面”和“阴影曲面”等多种方法,具体的使用需要根据塑件的结构特点和设计者的经验而定。结合制件特点,本文选取吊钩的对称面作为模具分型面。吊钩分型面创建采用的是“复制”参照模型的内表面,并“填充”孔的方式。把“复制”的曲面边界延伸至工件侧面,最终形成分型面。

3.3 分割并抽取模具零件

根据创建的分型面,利用“分割”命令,把工件模型拆分成型腔、型芯体积块。体积块是一个有体积无质量的封闭曲面,因此通过“模具元件”中的“抽取”命令,将体积块转换成模具实体零件,即凸模与凹模。将抽取后的凸模和凹模零件转存为igs格式,供CAXA制造工程师软件调用。

4 零件仿真加工

Creo2.0与CAXA制造工程师2013r3均能接受和输出较多的数据格式。在Creo2.0中提取零件加工信息,通过igs格式导入CAXA制造工程师中进行模拟加工。

以定模型腔为例,毛坯尺寸为155 mm×105 mm×25 mm,材料为P20。在CAXA制造工程师中首先利用平面区域粗加工与平面轮廓精加工功能去掉顶面和台阶面大部分的加工余量。根据刀具直径及加工条件等因素,设置合理的顶层高度、底层高度、每层下降高度和行距等参数;其次,利用平面轮廓精加工功能加工钩体型腔大曲面及型腔底部凹槽等部位;最后完成零件钻孔。利用实体仿真功能检验刀具与工件之间是否存在干涉,确保工件表面不会发生过切。在轨迹管理特征树中,选取生成的加工轨迹,利用后置处理功能,自动生成加工所需的NC代码。零件仿真加工完成后如图6所示。[7]

5 结语

CAD/CAE/CAM技术在吊钩注塑模具设计与制造过程中应用的工艺过程如下:1)利用三维CAD软件建立产品模型,2)利用CAE软件根据塑件材料的相关数据进行模拟流动分析,确定初始设计方案,3)根据模流分析结果,在三维软件中进行模具结构设计,4)应用华塑CAE软件对模具浇注、冷却系统设计方案进行评估分析和优化,并结合分析结果,完成模具结构设计的改良工作,最终确定设计方案,5)在Creo2.0中抽取模具零件,在CAXA制造工程师2013r3中完成刀具轨迹生成与仿真,最终生成加工代码。

摘要：以吊钩注塑模具设计与制造过程为例,研究应用Creo、华塑CAE、CAXA制造工程师等软件完成注塑模具CAD/CAE/CAM的一体化过程。详细介绍了采用华塑CAE软件对塑件CAE软件对塑件进行CAE分析的一般流程,包括网格划分、充模及翘曲分析等。结合分析结果,在Creo2.0中完成模具设计的全过程,最后将曲取的模具零件通过转存格式的方式供CAXA制造工程师调用,完成零件的仿真模拟加工。

关键词：吊钩,注塑模具,设计,CAD/CAE/CAM

参考文献

[1]刘方辉,钱心远,张杰.CAD/CAE/CAM技术在现代塑料模具设计制造中的应用[J].模具工业,2010(1):1-6.

[2]张玉华,马琰,苏君.基于CAD/CAE/CAM一体化技术的注塑成型工艺研究[J].精密制造与自动化,2015(3):43-46.

[3]金敦水,王雪冬.基于华塑CAE技术的注塑模具优化设计[J].重庆科技学院学报,2015(4):106-108.

[4]黄颖.基于CAE的薄壁壳体注塑分析[J].电加工与模具,2012(4):60-61.

[5]何修旭,黄瑶,王雷刚.基于Pro/E和Master CAM的注塑模设计与加工[J].模具技术,2010(1):40-43.

[6]北京兆迪科技有限公司.creo2.0模具设计实例精解[M].北京:机械工业出版社,2013.