水泥熟料全分析思考题

水泥熟料全分析思考题（精选2篇）

1.水泥熟料全分析思考题 篇一

高强水泥熟料生产的实践

摘要：蒙自瀛州水泥有限公司2012年均3d抗压强度达到33.5MPa、28d抗压强度达到67.7MPa。作者从优化工艺设计及设备选型,优化原燃材料及生料配比设计入手,主要从高饱和比、低液相量的配料方案,工业废渣提高易烧性等方面总结了高强熟料的生产经验。

企业概况

蒙自瀛洲水泥有限责任公司有一条2500t/d新型干法水泥生产线和一家水泥粉磨站，年产水泥能力200万吨。2012年生产销售水泥135万吨，销售收入34970万元，利润5500万元。

公司能够生产62.5硅酸盐水泥的全系列通用水泥的企业之一，同时，具有较强的特种水泥开发能力，已开发了海工水泥、免压蒸C80管桩水泥、道路水泥等多种特种水泥。高强硅酸盐水泥熟料工业化生产的实践经验，已作为中国建筑材料科学研究总院承担的国家“十一五”科技支撑计划“绿色制造关键技术与装备”重点项目课题之一，“高性能水泥绿色制造工艺和装备”的关键研究课题，已经通过了国家科技部评审，目前正在国内新型干法水泥企业中应用推广。2高强熟料工业化生产经验

2.1 高强熟料生产的主要作法

高强熟料的工业化生产，涉及到企业从生产线工艺设计及改进、原辅燃料的筛选与品种确定，更是与企业的质量管理体系、过程质量控制能力密切相关；需要有一支高素质的员工队伍，切实把公司的质量方针“优选采购、优化操作、优质出厂、优良服务”落到实处。

（1）优化工艺设计及设备选型

a、提高各原燃材料的均化水平。水泥生产线设计时充分考虑各原材料预均化，石灰石采用园形预均化堆场，砂岩在进厂后先进入联合储库，均化搭配后再进入长形预均化堆场，原煤先进入联合储库后分品种堆放，并按配比进行计量秤准确计量后再进入长形预均化堆场，其他原材料也都进入联合储库预均化。

b、优化窑尾预热器分解炉设计。预热器采用国内先进的单系列低压损五级窑尾预热器，分解炉选型时充分考虑大容积、高分解率、高适应性的炉型，特别是进分解炉物料采用上、中、下三点进料形式，提高了分解炉对燃煤的适应性，同时提高生料的分解率，保证生料分解率在98%以上，而且窑尾预热器锥部及分解炉内基本无结皮。

c、采用国内先进的煤粉燃烧器及控制流推动篦式冷却机。设计采用了国内先进厂家的四通道煤粉燃烧器，该燃烧器具有调节方便，易于控制各风量比例和出口喷射流型，从而可获得能适应不同特性燃煤及工况条件下的火焰形状；为了提高热回收率，做到快速冷却出窑熟料，采用国内先进生产厂家的第三代控制流推动篦式冷却机，设计时适当放大了篦式冷却机的有效冷却面积，保证出篦冷机熟料温度＜65℃＋环境温度；同时提高了二次风温，尽量提高熟料煅烧温度。（2）优化原燃材料及生料配比设计

a、原材料（见表1）

注： ①本地区石灰石资源丰富，品质稳定。但有少量白云石，经均化可控，少量有矿化作用，并改善熟料色泽。②砂岩取自厂区周围，储量充足。SiO2含量高，风化程度高，易磨性好，碱含量低。③红土作为红土高原的地产，含铝量高，质量稳定，作铝质校正原料用。④带阳离子集团的工业废渣，含铁量较高，并含有多种微量元素。既可作为铁质校正原料，又可作为高温矿化剂。

b、燃煤及其工业分析（见表2）

注：①生产用煤炭，取自周边弥勒、泸西地区。②煤矿小，储量、开采量小。③热值低，挥发份低，燃点高（450℃），硫含量高 c、生料配比设计及控制值（见表3）

注：①要烧制高强度熟料，必须要有较高的C3S，因此设计熟料KH高，为0.945。②由于煤灰分高，绝对热量低，熟料N值高，容易产生飞砂料，同时要保证一定的液相量，因此设计熟料N率为2.45。

③为强化硅酸盐矿物生成，必须有一定的液相粘度，因此设计熟料P率为1.65.④加入少量带阳离子集团的工业废渣，利用其含有的多种微量金属元素与较高的MgO、S形成多元复合高温矿化剂，以改善熟料矿相形态，提高熟料强度。

⑤由于煤灰分高，热值低，为保证烧成热力，设计熟料热耗为3243kJ/kg（高海拔地区）。

⑥在生料库均化上，采用提高外环充气压力的方法（从45kPa提高到50kPa），使生料能够在库内充分混合，保证入窑生料的稳定性。

（3）优化熟料煅烧

优化熟料煅烧是一个系统工程，蒙自瀛洲水泥有限责任公司针对企业所使用的原辅燃料特点，经过长期的研究探索，总结出高原地区获得高强熟料的煅烧要点：

a、调节好喷煤管。

由于使用高灰分烟煤作为燃料，存在着煤的热值低、着火点高，窑口温度低的特点。为此，喷煤管的调节显得尤为重要。我们采用开大内风，关小外风，结合适量中心风，合理控制一次风机的风量和窑头用煤风量，使窑头火焰形状规则、有力。为了避免无烟煤煅烧形成长窑皮及高灰分沉积形成后结圈，采用垂直方向压低喷煤管头部，水平方向喷煤管向料带起方向靠拢，这样就缩短了火焰的长度，保证了火焰的热力强度及料、气的热交换，使主窑皮控制在22米左右。二次风温的提高可以缩短火焰黑火头，我们采用降低篦冷机一段篦速，增加一段风机的用风量，使出窑熟料既能够在一段快速冷却，又能增加一段冷却风的热量。b、提高生料kH值

由于煤灰分高，煤灰中含有较多的二氧化硅，为了保证熟料的三率值，生料中kH值就较高，一般控制在1.1－1.2之间，生料中氧化钙含量一般在44.5%左右，为了合理控制分解炉内碳酸钙的分解，分解炉出口温度需适当提高，一般控制在880℃左右，碳酸钙的分解率能达到95%以上。

c、合理用风

由于分解炉与烟室之间的缩口较大，风速较小，为了避免塌料，就需适当拉大高温风机的用风量，同时为了确保高温煅烧，窑头用煤需适量增加，一般控制在38%左右。窑内通风量也需加大，根据窑的煅烧情况，三次风阀开度在25－40%，这样既能保证分解炉的用风量，又能保证窑内的用风量。

d、均匀下料

C4下料有三个下料点，通过摸索三点下料的各种方案，现在认为上点下料40%，中点及下点下料各为30%较为合理，这样能使物料均匀分布在分解炉内，形成稳定的流态床，避免局部下料造成塌料或局部高温引起结皮。

e、薄料快烧

薄料快烧是操作中的一大特色，通过加快窑速，增加窑内物料的带起高度，加大物料与高温气体的接触面积，增加热传导的效率，使窑内物料受热均匀，出窑熟料结粒致密、粒径匀称。稳定的操作是生产高强度熟料的有力保证，为此，我们制定了操作作业指导书，具体规定了对工艺参数、工序质量、机械设备等方面的要求，对操作员进行统一思想，统一操作思路，稳定了窑的煅烧，真正实现了三班保一窑的目的。

（4）严格质量管理

蒙自瀛洲水泥有限责任公司通过积极推行精细化管理、加强现场管理、开展质量管理小组活动、合理化建议、废渣综合利用攻关小组等系列工作，有机的、综合性的把质量管理活动结合到高强熟料工业化生产中来，在生产产品的过程中，通过质量管理产生更佳的效益。

a、熟料化学成分及矿物组成（见表4—表6）

b、熟料物理性能（见表7-表9）

c、熟料产量及能耗（见表10-表12）

2.2 高强熟料生产的主要经验

经过三年多的研究，蒙自瀛洲水泥有限责任公司熟料的日产量稳步提升，从2010年初的2153t，提高到2012年末的2964t，提升实际产能37.6%；标准煤耗下降趋势明显，从2010年均的122.25kg/t，逐步下降到2012年均的113.75g/t;熟料3天强度和28天强度有了显著提高，从2010年均的30.7MPa、66.9MPa，分别提高到2012年均的33.5MPa、67.7MPa，到2012年底，已经连续31个月，稳定生产28天强度>65MPa的高强熟料，在1400m的高海拨地区，用2500t/d新型干法水泥生产线，创造了国内水泥行业的高强熟料工业化生产新记录。

通过几年来的研究，公司获得了高强熟料工业化生产的宝贵经验和关键技术，主要有以下四个方面，与同行分享：

（1）水泥熟料的相优化匹配。利用传统原材料石灰石、粘土、铁粉等配料生产硅酸盐水泥熟料时，C3S的计算矿物组成在60%～65%，C2S计算矿物含量为10-18%，溶剂矿物（C3A+C4AF）含量为15%～20%时，水泥生产具有较好的的易烧性，由此配料烧制的水泥熟料具有较优的矿相结构，强度可达62-66MPa。配料时引入工业废渣如铅锌尾矿后，可以适当提高KH值，所配的生料同样具有较好的易烧性，烧制的熟料28天强度可达65.2-69.5MPa。

（2）工业废渣替代原料。根据本地区原材料的情况，在水泥熟料的矿物组成范围内，利用钢渣、铜渣、铅锌矿尾矿、污泥等工业废弃物替代部分原料。如：通过研究表明，铜渣替代铁质原材料在1350～1450℃的煅烧范围内能明显的改善生料易烧性。进一步研究表明，铜渣易烧性改善的原理是促进了阿利特在低温下的结晶成核与成长，利用铜渣促进熟料烧成技术后，同样矿物组成的熟料28天强度降低2～3MPa，但是由于铜渣能够改善易烧性，促进熟料形成，可以适当提高饱和比来制备28天强度达到65MPa的高强熟料。

（3）高活性阿利特结构控制。研究表明：随着IM的增加，阿利特中Al2O3的固溶量增加，Fe2O3的固溶量减少；阴离子掺杂对Al2O3和Fe2O3在阿利特中的固溶量有较大影响，随着氟磷的掺杂，Al2O3的固溶量增加，Fe2O3的固溶量减少；随着煅烧温度升高以和淬冷开始温度的升高，Al2O3在阿利特中的的固溶量升高，Fe2O3的固溶量有所降低，MgO的固溶量则没有明显变化；氧化气氛条件下烧成的阿利特中Al2O3的固溶量要高于还原条件下的Al2O3的固溶量；随着煅烧温度的升高，阿利特对称性呈升高的趋势，当烧成温度从1250℃升高到1500℃，普通不掺杂熟料中阿利特室温保留晶型从MⅠ逐步转变为MⅠ和MⅢ型混合体；氧化气氛烧成熟料中阿利特的对称性高于还原气氛烧成的。

（4）煤质的影响。挥发分在25%左右的烟煤是高强熟料的最佳燃料。在使用热值低，挥发份低的烟煤时，可通过煤粉细度来调整燃烧特性，可以保证劣质煤也能满足高强熟料生产的要求。要降低熟料烧成热耗、提高质量必须降低窑头喷入煤粉的细度。对煤粉按粒度进行分级，低灰粗粉部分窑头燃烧、高灰细粉部分在分解炉中燃烧，同时可掺加不大于30%的高热值无烟煤，以提高烧成热力强度。

2.3 高强熟料工业化生产的应用效果

（1）高强熟料和高掺量混合材制备高性能水泥。研究结果表明，采用①高强熟料复掺30%-40%的矿渣微粉与粉煤灰或②硅酸盐水泥复掺10%烧页岩、10%铅锌尾矿、5%页岩、5%煤矸石或③高强熟料复掺30%～50%的矿渣粉、粉煤灰、钢渣粉、石灰石以及黑石或④35%～40%的高强熟料复掺5%～6%的煅烧磷石膏、30%的矿渣粉、1%的化学激发剂、20%-30%的钢渣粉、低钙和高钙粉煤灰、镁矿渣粉均可制备得到高掺量混合材的高性能水泥，水泥强度等级都达到或超过42.5，混合材掺量较我国水泥工业平均掺量提高10-30%，水泥生产的综合能耗降低15%以上。

（2）高性能水泥的水化放热较低。复掺矿渣微粉与粉煤灰的高性能水泥与硅酸盐水泥相比，水化放热主峰峰宽化并分裂成两个峰，水化放热峰值明显降低，水泥水化累积放热出现明显下降。如复掺40%的粉煤灰和矿渣的高性能水泥3天水化放热由硅酸盐水泥Ⅰ型的226J/g降低到约180J/g。

（3）用于混凝土具有良好的工作性和耐久性。生产高性能水泥是高强熟料的目标，研究表明，高性能水泥用于混凝土具有良好的工作性和耐久性，CI-渗透系数降低20%以上。如：复掺矿渣粉、粉煤灰、钢渣粉、石灰石等掺合料的42.5高性能水泥配制的C60混凝土的28dCI-扩散系数与电通量分别为133×10-14m2/s，比硅酸盐水泥配置相同等级混凝土（28d CI-扩散系数为173×10-14m2/s）分别降低约23%。

（4）外加剂适应性良好。对于高掺量混合材的高性能水泥来说，基准减水剂（萘系）、脂肪族类高效泵送剂HX-201、聚羧酸系高性能减水剂TK-PC02以及三聚氰胺高效减水剂的饱和掺量分别为0.8%、1.8%、0.4%及1.8%。2.4 高强熟料工业化生产的适用性

蒙自瀛洲水泥有限责任公司 2500t/d新型干法水泥生产线是由中材国际南京水泥设计研究院设计，结合当地1400m的高海拨特点，原材燃料、混合材的资源状况作了优化调整，因此，高强熟料工业化生产，理论上均可在其他新型干法水泥线上进行，可以在同行业中进行推广。由于存在着区域分布、原材燃料、混合材资源的化学物理性能差异，以及企业质量控制能力、操作技能的熟练状况，应用企业可以结合蒙自瀛洲水泥有限责任公司的做法进行研究探索。

2.水泥熟料全分析思考题 篇二

目 录

1、目的…………………………………………1

2、范围…………………………………………1

3、指导思想……………………………………1

4、工艺流程简介…………………………1

5、运转前的准备工作……………………2

6、设备的启动停车操作顺序…………………4

6.1回转窑单独运行时废气处理部分的操作……………………4 6.2窑系统正常运行时，生料制备系统的启动…………………5 6.3立磨单独运行状态下的启动顺序 …………………………7 6.4窑正常运转时立磨的停车顺序 ……………………………8

7、磨机控制回路………………………………………………………9

8、系统正常控制………………………………………………………10

9、异常情况分析、处理………………………………………………13

10、注意事项…………………………………………………………15

11、磨机系统停止……………………………………………………15

原料磨系统中控操作规程

一、目的

本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

二、范围

本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。

三、指导思想

1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；

2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；

3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。

四、工艺流程简介

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。

窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

五、运转前的准备工作

生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：

1.立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。

2.设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。

3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。

所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。

4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。

5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。

6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。

7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。

8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。

9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。

10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。

12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。

13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。

14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。

15．检查确认增湿塔系统工作正常。

六、设备的启动停车操作顺序

（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）；

生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）

3．确认立磨热风管阀门（05G-17）全关，立磨循环风机出口阀门（05G-18）全关；

4．启动窑灰输送组：依次启动回灰提升机（07G-12）→螺旋输送机（07G-09）→翻板卸灰阀（07G-1-2）→增湿塔卸灰螺旋输送机（07G-1-1）.窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）调整高温风机（08G-10）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动；

5．选择增湿塔排灰操作方式；

6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。

（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行

1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。

2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。

3．启动密封风机组：风机电机（05G-3-5M）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。

4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（05G-19）全开,冷风阀门（05G-20）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（07G-4）全关，热风炉出口热风阀全关。

5．启动选粉机（05G-3-3）机组：依次启动选粉机减速机油泵（05G-3-3M3）→电机冷却风机（05G-3-3M2）设定合适的选粉机启动转速并启动。

6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（05G-15），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（05G-15-1），注意调整窑尾废气排风机进口阀门（07G-04），保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门预热磨机,注意温度要求和变化。

7．启动旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）和收尘器（05G-14）。

8．启动立磨外循环系统:依次启动金属探测仪（05G-33）→除铁器（05G-13）→胶带输送机（05G-12）→提升机（05G-11）→胶带输送机（05G-10）。

9．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。

10．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘上料层变化和粉磨压力设定。

11．启动三道闸阀（05G-2）：确定三通阀(05G-1)的位置。

12．设定喂料量200t,磨辊压力:11.5～13.5MP。

13．启动配料输送组：打开库底闸阀（04G-

10、04G-14）和充气阀门（04G-17），依次启动金属探测仪（04G-22）→除铁器（04G-21）→胶带输送机（04G-20）→计量称（04G-

11、04G-

12、04G-

13、04G-

15、04G-16），确定入磨皮带上物料到达三道阀的时间。14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。

15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。

16.适时调整选粉机转速。

（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）。

3．启动生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）→空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）→旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）

4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）。

5．确认立磨风管阀门（05G-17）全关，废气阀门（07G-04）全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀（05G-31-1）起动离心通风机（05G-31-4）→转杯燃油器（05G-31-3）。

7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从

（二）-2开始启动生料制备系统。

（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：

1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围：

2．将各计量秤的速度降为零停止下料。

3．停原料磨主电机组；

4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行；

5．停磨内喷水组；

6．停立磨外循环组；

7．停三道阀门；

8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）；

9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力；

10.停密封风机组；

11.停生料磨附属设备组。

12.停车注意事项：

（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。

（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。

（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。

（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。

（5）注意磨机震动情况。

七、磨机控制回路

1.磨机喂料配比

每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。

2.磨喂料

磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。

3.磨机气流

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。

4.磨出口温度

通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。

5.磨入口负压

通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。

6.增湿塔入口负压

通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。

八、系统正常控制

1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。

2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。

3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。

4．磨机出口温度：立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。

5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。

6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下：

出磨物料细度：≦12﹪

出料物料水分：≦0.5﹪

磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：80～100℃

入磨气体温度：150～185℃

入磨负压：1000～1500pa 出磨负压：6000～9500 pa 磨内压差：8000～8500 pa

根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点

（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。

（2）入磨物料按质量部的要求配比。

（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。

（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。

（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。

（6）外循环系统的负荷。

（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。

8．参数的调节

（1）质量控制参数的调节：

①生料细度的控制

目标值：0.08㎜筛余＜15%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。

②生料水分的控制

目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。

③各种化学成分的控制由荧光分析仪等手段来控制。

④产量的控制

在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。

（2）运行过程中的调节

在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定为：80%,保证磨进出口压差约:5000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:150℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以20t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。

九、异常情况分析、处理

（一）磨机振动跳停

1．原因：测振元件失灵

处理办法：重新校正

2．原因：液压站N2压力太高和不平衡

处理办法：调整N2压力

3．原因：磨内有大块铁件及异物

处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作

4．原因：喂料量过大、过小和不稳

处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定

5．原因：系统风量不足

处理办法：调整各挡板开度，增加风量

6．原因：研磨压力不足或太高

处理办法：重新设定研磨压力

7．原因：选粉机转速过高

处理办法：根据细度来调整选粉机转速

8．原因：出口温度骤然变化 处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整

（二）磨内差压高

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压调整喂料量

2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大

处理办法：根据物料特性调整喂料量

3、原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力

4、原因：系统通风不畅

处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风

5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多

处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量

6、原因：磨系统漏风量大

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

7、原因：喷口环堵塞

处理办法：停磨清理

8．原因：系统拉风过大

处理办法：调整系统风量

（三）磨机吐渣多原因

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量

2．原因：入磨物料量磨性差

处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量

3．原因：系统风量不足

处理办法：调节各挡板开度增加系统通风

4．原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力值

5．原因：磨系统漏风严重

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

6．原因：磨内物料料层不稳

处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层

（四）出磨物料跑粗

1．原因：喂料量过多或不稳定

处理办法：调整喂料量、确保下料稳定

2．原因：入磨物料易磨性差

处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量

3．原因：系统通风量过大

处理办法：调整系统通风

4．原因：选粉机转速低

处理办法：合理设定选粉机转速

5．原因：研磨压力低

处理办法：增加研磨压力

（五）立磨跳停

1．原因：磨机振动太大 处理办法：查看报警，找出原因，加以处理

2．原因：综合控制柜报警

处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理

3．原因：密封风机跳停或压力太低

处理办法：检查密封风机并清理过滤网

4．原因：收尘器卸灰系统跳停

处理办法：找出原因加以处理

5．原因：磨出口温度太高

处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制

十、注意事项

1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；

2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；

3．磨内通风时，密封风机必须开启；

4．石灰石断料20s、粘土、铁矿石断料15min必须停磨，停磨前尽量将皮带上的物料带空；

5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可；

6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理；

7．在停机时，必须立即停磨喷水系统；

8．防止磨内喷水管堵塞。

十一、磨机系统停止

1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。

（1）立即关掉与之相关的部分设备；

（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；

（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。

2．临停（≤15min）

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；

（4）密封风机保持运；

（5）减小系统风量，保持微通风。

3．长时间计划停机

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）磨辊自动提升；

（4）关闭热风挡板和其它热源；

（5）磨辊降至磨盘上；

（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；

（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；

（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。

4.紧急停机

当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；

（2）磨机内机件脱落时；

（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；

（4）减速机发生异常振动及噪音时；

（5）电动机轴承温度超过其规定值时；

（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；

（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；