双氧水的作用（精选8篇）
1.双氧水的作用 篇一
南昌大学抚州医学分院讲稿
实验六 市售双氧水中过氧化氢含量的测定
一、实验目的
1、了解KMnO4溶液配制和标定的原理、方法；
2、熟悉自身指示剂和自动催化的含义。
3、掌握KMnO4法测定H2O2的原理、方法。
二、实验原理
1、高锰酸钾溶液的配制
KMnO4是强氧化剂，常含有杂质，不能直接配制标准溶液。蒸馏水中常含有少量的还原性物质，使KMnO4还原为MnO2·nH2O，它能加速KMnO4的分解，故要将KMnO4溶液煮沸一段时间，放置几天，使之充分反应过滤后，才能标定。
2、浓度标定
标定KMnO4溶液常用分析纯Na2C2O4，在酸性溶液中反应如下式： 2 MnO4-+ 5C2O42-+ 16 H+ == 2 Mn2++ 8 H2O + 10CO2↑（紫色）
（肉色）
此标定反应要在H2SO4酸性、溶液预热至75º~85℃和有Mn2+催化的条件下进行。滴定开始时，反应很慢，KMnO4溶液必须先加入1滴，待退色后再逐滴加入，如果滴加过快，KMnO4在热、酸溶液中能部分分解而造成误差： KMnO4 + 6 H2SO4= 2K2SO4 + 4MnSO4 + 6H2O + 5O2↑
在滴定过程中(保持溶液温度：温低反应慢，温高H2C2O4分解)，溶液中生成了Mn2+，使反应速度加快（自动催化），所以滴定速度可稍加快些，以每秒2~3滴为宜。由于KMnO4溶液本身具有颜色，滴定时溶液中有稍微过量的MnO4-即显粉红色，故不需另加指示剂（自身指示剂）。
3、过氧化氢含量的测定
H2O2在酸性溶液中是强氧化剂，但遇KMnO4时表现为还原剂。在酸性溶液中H2O2很容易被KMnO4氧化，反应式如下：
2MnO4-+ 5H2O2 + 6H+ = 2Mn2+ + 8H2O + 5O2↑（紫红）
（肉色）
该反应同样具备自身催化和自身指示剂这两个特点。
南昌大学抚州医学分院讲稿
开始时，反应很慢，待溶液中生成了Mn2+，反应速度加快（自动催化反应），故能顺利地、定量地完成反应。稍过量的滴定剂（2×10-6mol/L）显示它本身颜色（自身指示剂），即为终点。
三、实验仪器与试剂
棕色试剂瓶（500ml），锥形瓶（250ml），刻度移液管（1ml，25ml），容量瓶（250ml），酸式滴定管（25ml）； 3mol/LH2SO4，双氧水，蒸馏水。
试剂准备：
a、EDTA（0.005）[10g~5000ml aq，2份] b、氨缓（pH=10）[54g NH4Cl，395ml浓氨水~1000ml aq，4份] c、铬黑T（0.5%）[2.5g铬，10g盐酸羟胺~500ml乙醇]
四、实验内容与步骤
1、配制500ml0.02mol/L的KMnO4溶液
用台秤称取1.6g KMnO4 固体于烧杯中，加250ml蒸馏水溶解，盖上表面皿，加热至沸，并保持微沸10min，冷却后，用垫好脱脂棉的玻璃漏斗过滤至棕色试剂瓶中，再加250ml蒸馏水。在暗处静置2~3h，过滤备用。
2、KMnO4溶液的标定
准确称取干燥的分析纯Na2C2O4 0.15-0.20g（用差减称量法，准确至0.0001g）3份，分别置于250ml锥形瓶中，加入30ml蒸馏水，振荡摇匀使之溶解，加入15ml 3mol/LH2SO4，在水浴上加热到75-85℃。趁热用KMnO4溶液滴至微红（开始先一滴，充分振摇，等 南昌大学抚州医学分院讲稿
五、实验注意事项
1、KMnO4溶液具强氧化性，会腐蚀碱式滴定管的橡胶管部分，所以需用酸式滴定管盛装KMnO4溶液；
2、KMnO4溶液颜色很深，滴定管读数读液面上沿。
3、KMnO4 滴定的终点是不太稳定的，由于空气中含有还原性气体及尘埃等杂质，落入溶液中能使KMnO4 慢慢分解，而使粉红色消失，所以经过30秒不褪色，即可认为已达终点。
4、双氧水用后需及时密封好，防止过氧化氢大量分解造成的双氧水浓度降低。
六、思考题
1、在KMnO4 法测定过氧化氢的实验中，如果H2SO4用量不足，对结果有何影响？
2、用KMnO4滴定双氧水时，溶液是否可以加热？
2.双氧水的作用 篇二
国内外已开发的双氧水漂白活化剂按结构分主要有以下几种:烷酰基类活化剂、酰胺基类活化剂、氧氮杂萘类活化剂、N-酰基己内酰胺 (N-Acyl-caprolactam) 类活化剂、甜菜碱衍生物两性型活化剂和糖类漂白活化剂。
现就自制的己内酰胺类活化剂的应用进行较为全面、系统的研究, 得出新活化剂的最佳工艺条件, 并与活化剂TAED比较活化性能的优劣。
新活化剂的合成工艺路线:在反应体系中采用乙酸丁酯作为溶剂, 以柠檬酸和乙二胺为合成原料, 无水乙醇为反应溶剂, 浓硫酸为反应催化剂;在140℃左右反应一段时间, 待反应结束后, 蒸出乙酸丁酯和水的混合物, 即可得到合成产物。蒸出的乙酸丁酯和水的混合物静置分层, 很容易将其分离出来, 即溶剂乙酸丁酯可以重复利用。
1 实验部分
1.1 实验材料、药品和仪器及相关设备
材料:纯棉平纹坯布 (21×21) ;
药品:耐碱渗透剂、双氧水稳定剂JD-11、新活化剂、活化剂TAED、去离子水、氢氧化钠、过氧化氢、高锰酸钾、浓硫酸;
实验设备:MP 200A电子分析天平、J&X SD轧车、YG (B) 026D-250电子织物强力机、WMZK-01温度指示控制仪、WSB-Ⅱd/o白度计;
实验仪器:温度计、容量瓶、酸式滴定管、量筒、烧杯、锥形瓶、自封袋、pH试纸、移液管、吸耳球、玻璃棒等。
1.2 实验方法
将坯布 (纯棉平纹21×21) 剪成重5g±0.2g (长×宽=11.2×30.5cm) 的布样, 待用。
1.2.1 冷轧堆漂白工艺流程及条件。
浸轧漂液 (二浸二轧, 110%) →堆置 (室温18℃左右, 时间为变量) →热水洗 (85~90℃, 两次) →温水洗 (55~60℃, 两次) →冷水洗 (15℃左右, 两次) →自然晾干。
1.2.2 实验处方
布重:5g;浴比:1∶20;双氧水 (100%) :15g/L;耐碱渗透剂:5g/L;双氧水稳定剂:18g/L;NaOH:变量;堆置时间:变量;活化剂用量:变量;温度:室温 (18℃左右) 。
其中, NaOH用量、堆置时间长短活和化剂为用量, 三个变量是确定最佳应用工艺条件所要讨论的三个重要因素。配置漂液时, 依次加入双氧水稳定剂、氢氧化钠、耐碱渗透剂和活化剂, 搅拌均匀, 最后加入双氧水, 制成工作液备用[2]。
1.3 应用性能测试
1.3.1 双氧水分解率的测定
准确配置c=0.05mol/L高锰酸钾标准溶液500mL, 待用。
同时配置好c=3mol/L的硫酸溶液待用。
配500mL工作液 (不加入活化剂和双氧水) , 分别量取80mL配好的漂液置于编号为1#、2#、3#、4#、5#、6#的小烧杯中, 往六个小烧杯中依次放入活化剂0g、0.24g、0.48g、0.72g、0.96g和1.20g, 使其溶解后分别加入3.7mL30%的双氧水, 搅拌均匀后, 立即开始测定双氧水分解率。
在与小烧杯对应编号的6个100mL锥形瓶中, 分别加入c=3mol/L硫酸溶液10mL, 摇匀, 然后依次用移液管在各个小烧杯中移取2mL漂液置于对应编号的锥形瓶中, 再用c=0.05mol/L高锰酸钾标准溶液滴定, 当溶液呈现微红色且30s不消失即为终点。记录耗用的高锰酸钾溶液体积V, 平行滴定2次, 取平均值。第一次测得的消耗的高锰酸钾溶液体积为V, 每隔4h测一次, 之后测得的消耗的高锰酸钾溶液体积为Vx, 计算双氧水分解率:
双氧水分解率=100% (V-Vx) /V
1.3.2 白度的测定
用WSB-Ⅱd/o全自动型白度仪进行织物的白度测量, 将织物折成4层 (织物表面纹路方向尽可能一致, 保持织物平整) , 测量一块织物的4个不同地方, 取它们的平均值[3]。
2 实验数据分析与讨论
2.1 双氧水分解率的测试
通过双氧水分解率的测定数据, 可以大概判断出漂液中双氧水的含量随时间变化情况, 进而推测漂白过程中双氧水含量的大致变化, 有助于漂白效果的分析。
2.1.1 新活化剂用量对双氧水分解率的影响
堆置温度, 冬季室温 (约18℃左右) 、NaOH用量15g/L、双氧水用量 (100%) 15g/L、双氧水稳定剂18g/L、耐碱渗透剂5g/L, 各个漂液的配制方法如上, 各个漂液放置不同时间时双氧水分解率的测试数据如图1所示。
由图1中各个漂液放置不同时间时双氧水分解率的测试数据可知:
从整体上看, 各个漂液中双氧水的分解率都是随放置时间的增长而升高的, 即双氧水的含量是随时间的增长而逐渐减少的;
根据表中数据可以看出, 新活化剂加入量为0g时, 双氧水分解率明显高于其它漂液中双氧水的分解率, 而加入新活化剂的其它漂液中双氧水分解率相差不大。可能有两种原因:新活化剂中含有的环状结构及羧基官能团能络合或吸附少量金属离子, 降低一些重金属离子对双氧水的催化分解作用[4]~[7], 使漂液中双氧水的分解率降低, 这将有利于漂白过程中双氧水的有效分解;新活化剂加入后与部分双氧水作用形成了过氧酸, 有机过氧酸所产生的活性氧如果不与纤维接触是不会被消耗的[8]~[10], 过氧酸的氧化性虽然比双氧水更强, 但还是能被高锰酸钾氧化, 因此在用高锰酸钾标准溶液滴定时, 同样会消耗部分高锰酸钾标准溶液, 进而在数据上表现为双氧水分解率的降低。
2.1.2 氢氧化钠用量对双氧水分解率的影响
按是否加入新活化剂进行实验分组, 除了新活化剂的用量之外, 应用试验中各组之间的漂液配方均相同, 各组漂液中所含各种助剂的用量同上述。
图2为无新活化剂时氢氧化钠用量对分解率的影响;图3为有新活化剂时氢氧化钠用量对分解率的影响。
由图2和3中双氧水分解率的测试数据可知:
无活化剂且氢氧化钠的加入量为0g时, 双氧水分解率明显低于同组其它各漂液, 而且随时间变化最小。出现这种现象的原因主要是:双氧水本身在不同的pH值漂液中具有不同的分解率, 在酸性条件下, 双氧水主要以分子形式存在, 电离很少, 所以此时双氧水最为稳定, 分解率最低。当氢氧化钠的加入量逐渐增多时, 漂液的pH值随之逐渐增大, 进而使双氧水的分解率也逐渐增大;
有活化剂且氢氧化钠的加入量为5g时, 双氧水分解率明显低于同组其它各漂液, 而且随时间变化最小;
有新活化剂时氢氧化钠的用量对双氧水分解率的影响比无新活化剂时明显要小。这说明, 新活化剂的加入能降低氢氧化钠用量对双氧水分解率的影响。加入新活化剂, 氢氧化钠的用量为5g时, 新活化剂对降低双氧水分解率的作用最为显著。
综合上述所有对双氧水分解率主要影响因素的分析是:新活化剂的加入可以降低双氧水分解率, 降低氢氧化钠用量对双氧水分解率的影响, 使得在漂白过程中有更多的双氧水对织物发挥漂白作用。
2.2 新活化剂在双氧水漂白冷轧堆工艺中的应用
双氧水冷轧堆漂白工艺是在低温、高碱、长时间等条件下进行的, 故新活化剂在此的应用效果主要在于能不能在较低温度下发挥作用, 能不能减少氢氧化钠的使用量和缩短堆置时间。
以下将通过新活化剂用量、堆置时间和氢氧化钠用量这三个主要因素对新活化剂的应用效果进行分析, 从而得出新活化剂在双氧水漂白冷轧堆工艺中应用的最佳工艺条件。
2.2.1 新活化剂用量与堆置时间双因素对漂白效果的影响
冷压堆工艺的温度为冬季室温 (约18℃左右) , 氢氧化钠用量为15g/L, 对采用不同用量新活化剂时布样白值进行测试, 实验结果如图4所示。
由图4中曲线可以看出, 堆置时间不同以及新活化剂用量不同对织物的漂白效果都有较大的影响。
随着堆置时间的延长, 织物的白度值有很大幅度的提高, 其中堆置20h时与堆置24h的织物白度值都很高, 几乎没有差别, 故认为堆置20h更为合理。分析其原因可能是:随着作用时间的延长, 会有越来越多的双氧水对织物产生漂白作用, 进而使织物的白度值增高, 然而当堆置时间为20h以上, 再延长堆置时间就几乎没有提高织物白度值的作用了, 且堆置时间过长有可能导致因在漂液中闲置时间过长而布面白度降低。
新活化剂的加入能够有效地提高织物的白度, 而且, 随着新活化剂用量的增加, 织物的白度值先逐渐增高, 达到某一白度值后有的不再增高或稍有下降, 但高于起点值。分析其原因可能是:过量的活化剂会导致双氧水的无效分解;漂液中的双氧水相对含量过小、不够与活化剂相互作用;形成的过氧酸过多, 除了与布样上的浆料、杂质等产生氧化作用外, 对棉纤维产生了较多的氧化作用, 使织物白度下降。
综合上述分析, 并兼顾生产效率和生产成本, 在堆置时间为20h、新活化剂用量为6g/L时所得到的漂白效果最佳。
2.2.2 新活化剂用量与氢氧化钠用量双因素对漂白效果的影响
冷压堆工艺的温度为冬季室温 (约18℃左右) , 堆置时间为20h, 对不同氢氧化钠用量及是否加入新活化剂时布样白度值进行测试, 实验结果如图5所示。
从图5中曲线可以看出, 氢氧化钠用量不同以及是否加入新活化剂对织物的漂白效果都有着较大的影响。
从曲线可以看出, 随着氢氧化钠用量的逐渐增加, 织物的白度值也随之增高, 增率由快到慢。分析其原因可能是:首先, 氢氧化钠用量少, 无法令纤维之间发生充分溶胀, 即使双氧水对织物产生漂白作用, 也只能作用在织物的表面, 导致漂白不均匀或漂白效果很差;其次, 氢氧化钠的用量会直接影响到漂液的pH值, 当它的用量很少、漂液呈酸性的时候, 双氧水比较稳定, 无效分解和有效分解都很少, 不利于双氧水发挥漂白作用;而当氢氧化钠用量逐渐增加的时候, 漂液的碱性逐渐增大, 碱性条件有利于双氧水的分解, 其中的有效分解即对织物的漂白作用逐渐增强, 使织物的白度增加;再有, 氢氧化钠的用量与织物白度并不成正比, 但氢氧化钠用量高到一定程度, 就会使织物的白度降低, 因为过量的氢氧化钠也会作用于纤维, 对纤维产生破坏作用, 这不但会使织物的白度降低, 还严重损伤织物的强力。因此, 对氢氧化钠用量的确定要慎重。
是否加入新活化剂对织物白度值的影响也较大, 从图5中看到两条曲线的变化趋势大体上一致, 在氢氧化钠用量达到10g/L后两条曲线相交, 并且加入新活化剂的白度曲线也由此一直处于上方的位置, 这说明, 新活化剂是在氢氧化钠用量达到10g/L以后开始发挥其活化作用的, 使织物的白度值有明显的增加。
综合上述分析, 在氢氧化钠用量为20g/L时所得到的漂白效果最佳。
2.2.3 最佳双氧水冷轧堆漂白工艺及条件的确定
经过各方面的分析和比较, 最终确定的新活化剂的最佳双氧水冷轧堆漂白工艺条件为:
布重:5g;浴比:1∶20;双氧水 (100%) :15g/L;新活化剂用量:6g/L;耐碱渗透剂:5g/L;双氧水稳定剂:18g/L;NaOH:20g/L;温度:冬季室温 (18℃左右) ;堆置时间:20h。
2.3 新活化剂最佳应用工艺及条件的确定
如果在汽蒸工艺中应用新活化剂, 虽然在较短汽蒸时间内就能使织物得到较高的白度, 但由于工艺中的汽蒸温度和汽蒸时间对织物白度起着更重要的作用, 故而使得活化剂的作用范围受到较大的限制。相对而言, 活化剂在双氧水漂白冷轧堆工艺中的应用将有很大的发展前景。这是因为, 活化作用好的活化剂可以降低冷轧堆工艺中氢氧化钠的用量、缩短冷堆时间, 从而减轻水洗工序的负担、提高生产效率, 这非常符合当今工业向节能、环保方向发展的要求。
因此, 综合考虑, 新活化剂的最佳应用工艺确定为双氧水漂白冷轧堆工艺, 其最佳应用工艺条件如2.2.3所述。
2.4 新活化剂与活化剂TAED的应用对比实验
分组及结果如表1所示。
通过比较它们的白度平均值和断裂强力平均值, 可以得出应用效果的好坏, 为了便于直观分析, 将两组布样的白度平均值和断裂强力平均值作图, 如图6和图7所示。
根据图6和图7可以看出:
两种活化剂的添加都有助于提高织物的白度, TAED的活化效果是较好的, 新活化剂的活化效果与之相当, 考虑可能是由于新活化剂的纯度较低, 而TAED是纯度很高的产品, 因此会对比较结果产生误差。通过比较它们的断裂强力平均值, 可以发现, 加入活化剂TAED和新活化剂的试样其断裂强力也相近。
综上可知, 新活化剂的作用效果较好, 而且加入新活化剂漂白后的布样无论是在白度上还是在强力上都与加入活化剂TAED漂白后的布样相近。
3 结语
3.1通过对双氧水分解率主要影响因素的研究, 可以知道, 新活化剂的加入可以降低双氧水分解率, 也可以在一定程度上降低氢氧化钠用量对双氧水分解率的影响, 使得在漂白过程中有更多的双氧水对织物发挥漂白作用。
3.2通过新活化剂应用研究, 可以确定新活化剂具有较好的活化效果。经仔细分析新活化剂在双氧水漂白冷轧堆工艺和汽蒸工艺两种工艺中的应用效果及发展前景, 综合考虑后认为, 新活化剂的最佳应用工艺确定为双氧水漂白冷轧堆工艺, 其最佳应用工艺条件为:
布重:5g;浴比:1∶20;双氧水 (100%) :15g/L;新活化剂用量:6g/L;耐碱渗透剂:5g/L;双氧水稳定剂:18g/L;NaOH:20g/L;温度:冬季室温 (18℃左右) ;堆置时间:20h。
3.3通过新活化剂与活化剂TAED的活化效果对比试验, 进一步讨论新活化剂活化作用效果的好坏, 对所得实验数据进行分析和讨论, 得出对比结果:新活化剂的活化作用与TAED相近。
参考文献
[1]邹鸿春, 谭国民.几种助剂在过氧化氢漂白中的应用[J].纸和造纸, 2004, (1) :34-35.
[2]杨栋, 王焕祥.活化双氧水漂白体系新技术的近况 (二) [J].印染, 2007, (3) :46-49.
[3]陈英等.染整工艺实验教程[M].北京:中国纺织出版社, 2004.
[4]黄茂福.化学助剂分析与应用手册 (中) [M].北京:中国纺织出版社, 2003.
[5]何中琴.纺织品漂白[J].印染译丛, 2000, (5) :8-10.
[6]Cai J Y, et.al.Bleaching of Nature Fibers With TAED and NOBS activated Peroxide Stystem[J].AATCC Review, 2001, (1) :31-39.
[7]李金宝, 张美云, 修慧娟.过氧化氢漂白中金属离子的影响及控制[J].西南造纸, 2004, 33 (3) :41-43.
[8]杨栋, 王焕祥.活化双氧水漂白体系新技术的近况 (三) [J].印染, 2007, (4) :46-47.
[9]吕希伦.无机过氧化合物化学[M].北京:科学出版社, 1987, 351-355.
3.双氧水的作用 篇三
关键词：二氧化锰；双氧水分解；压强传感器
文章编号：1005–6629（2015）1–0060–03 中图分类号：G633.8 文献标识码：B
1 问题的提出
在现行的初中教材中，二氧化锰催化分解双氧水是一个非常重要的实验。我们教学中发现，无论是教师的演示还是学生的分组实验，二氧化锰的用量都是不讲究的，似乎越多越好。比如当笔者向有些学生提问，做试管实验时为什么要加一药匙的二氧化锰？得到的回答竟是“多加一点，反应得快，带火星的木条复燃就明显”。很显然，这些学生没有真正理解二氧化锰的催化作用，心理暗示把它当做反应物之一了。这是学生的错吗？翻阅沪教版教材上册P36[1]有“把稀的双氧水从分液漏斗中慢慢加入装有少量二氧化锰粉末的锥形瓶中”的描述，但是这个少量究竟是多少克？没有交代。再仔细阅读装置图2-9（见图1），发现所加的二氧化锰并不少，到底加多少药匙才能达到图示量的效果呢？我们做了空白试验，发现至少要加4药匙的二氧化锰才能盖满250mL锥形瓶的底部。用电子天平称量1药匙的二氧化锰约1.8g，则4药匙的二氧化锰约7.2g！笔者还查阅了大学的无机化学教材[2]，也没有找到关于催化剂用量的内容，看来对这个反应中二氧化锰用量的研究还是空白。笔者也问询过其他老师究竟加多少合适？回答都说心里没底，只是凭感觉，一般在锥形瓶中加1药匙的量。
考虑到气体的压强是可以用压强传感器及时测得的，而且压强的变化也能间接地反映出反应的速率和生成气体量的变化。这类探究传统实验无法完成，但是数字化实验系统可以做到。于是笔者设计了如图2所示的装置，测量气体压强的变化，通过压强的变化实时观察反应的速率（不是传统意义上的平均速率），以便更全面地了解催化作用，更深入地理解催化剂的概念，更准确地掌握二氧化锰的用量。
2 仪器与药品
2.1 仪器
抽滤瓶、铁架台（附铁夹）、乳胶管、细铁丝（用于捆扎乳胶管）、10mL量筒、滴管等；电子天平（常熟市金羊砝码仪器有限公司）、江苏正方体数字采集器、压强传感器、电脑等
2.2 药品
二氧化锰（AR，上海山浦化工有限公司）、双氧水（AR，无锡市展望化工试剂有限公司）（使用时稀释至3%）
3 实验过程
（1）固定双氧水的用量探究能使其快速催化的二氧化锰的最小用量。每次固定取用双氧水（3%）8mL，在图2的装置中分别和不同质量的二氧化锰混合，当药品就绪后，塞紧橡皮塞，启动传感器，同时平放抽滤瓶并不断振荡，记录容器内压强的变化于图3中。
（2）固定二氧化锰的用量探究能快速催化的双氧水的量。每次固定取用0.1g二氧化锰，在图2的装置中分别和不同体积的3%的双氧水混合，当药品就绪后，塞紧橡皮塞，启动传感器，同时平放抽滤瓶并不断振荡，记录容器内压强的变化于图4中。
4 结果与讨论
4.1 反应速率与二氧化锰的用量
从图3中可以看出，当二氧化锰的用量增加到0.08g后，曲线的斜率（即表征催化反应的速率）基本上就一致了。因此可以认为在这样的实验条件下，能快速催化的二氧化锰的最小用量与过氧化氢的质量比约为0.08g：（3%×8g）=1：3。（因为溶液较稀，双氧水的密度可以看做1 g/mL）
4.2 二氧化锰能催化的双氧水的量
从图4中可以看出，当双氧水的体积由2mL增加到10mL时，各曲线的斜率基本上一致，这说明0.1g二氧化锰至少能快速催化0.3g的过氧化氢。（需要说明的是超过10mL的双氧水在此条件下没有继续实验下去，因为小试管的容量就是10mL）
4.3 氧气的产量与二氧化锰量的关系
有趣的是，图3、图4还不约而同地验证了一个结论：二氧化锰的量与氧气的产量无关。由于在等温条件下（溶液稀，用量少，反应热可以忽略不计），气体体积与压强呈正比，在实验测量误差的范围内讨论，可以认定图3中，氧气的产量基本上是一致的（转折后平缓线基本上集中在一起）；而在图4中，可以清楚地看出，氧气的产量基本上与双氧水的用量呈正比。
4.4 实验结果的定性解释
根据相关文献[3]，二氧化锰的催化效率主要由其表面积决定的。以某种晶型的二氧化锰为例，比表面积是48m2/g，0.08g的二氧化锰的表面积就有3.84m2，可以同时吸附的过氧化氢分子的数目相当多，也就是同时可催化很多过氧化氢分子分解，基本上表现出一致的反应速率。只有当二氧化锰用量很小时，才不能同时吸附很多的过氧化氢分子，造成反应速率变慢。
4.5 实验操作误差的讨论
本实验所用的玻璃仪器的精密度有限，二氧化锰的称量和倒入、双氧水的量取和倾倒、塞橡皮塞松与紧的程度、振荡的时间和力度等对压强的变化有一些影响，加上初始压强的校准不能完全一致，实验的精确度有待提高。
5 实验收获
一是无心插柳柳成荫。原本实验设计的初始目的并不是得出“氧气的产量与二氧化锰的量无关”这个结论，可没曾想，图3、4中两条曲线的走势都印证了这份惊喜。这是从催化剂的概念中得出的一个很重要的推论，以前教师都讲过，学生也都做过相应的练习，但是从来没有看到真实的实验图像，心中始终存有些许的遗憾。
二是柳暗花明又一村。从教多年，我们也早就关注过这个教学盲区，虽然“产生氧气的量与催化剂二氧化锰的量无关”这个结论很美丽，但是由于没有实验的支撑，讲授时总是底气不足。数字实验为化学教学打开了一片新天地，重视信息技术的运用是所有化学教师应该担当的职责。如今能通过实验得出确切的结论，这比学生仅从我们讲授中获得知识都开心！因为我们践行了新课改“引领者”的承诺！
三是墙内开花墙外香。我们开发了这个实验，而且运用于教学中并不难，实验的数据都保存在电脑中，再用时可以回放，学生从中能看到老师的用心，能感悟到过去使用二氧化锰的确存在很大的浪费（注：本文开始按照教材插图的示意，假设某演示实验用了7.2g二氧化锰，按照本文实验推论，至少可以快速催化分解21.6g过氧化氢，即6%的双氧水360mL！显然这样的使用量极不合理了），对环境也是一种污染，也会自觉养成节约药品的好习惯。
参考文献：
[1]中学化学国家课程标准研制组.义务教育课程标准实验教科书·化学（九年级上册）[M].上海：上海教育出版社，2012：36.
[2]北京师范大学等无机化学教研室编.无机化学（上册）（第四版）[M].北京：高等教育出版社，2002.
4.双氧水制作氧气教学反思 篇四
本站有更多关于化学教学反思，化学教学反思方面的作文。
在过去的人教版《全一册》初中化学教科书里，实验室制取氧气的方法只提供两种：①用氯酸钾和二氧化锰混合共热；②单独加热高锰酸钾。而人教版八年级化学上册（版）第二单元课题《制取氧气》中将实验室制取氧气的方法提供了3种：①用双氧水和二氧化锰混合制氧气；②用氯酸钾和二氧化锰混合共热；③单独加热高锰酸钾。
在学生分组实验中，多数学校都采用加热高锰酸钾制氧气。虽然高锰酸钾稍热就能产生氧气，但由于其受热，高锰酸钾粉末易随氧气流喷出而污染器材、或导气管被堵塞、或水槽中的水被污染，且其中氧元素转化为氧气的`比率只有1/4，其价格较高，所以并不是实验室制氧气的最佳选择。而氯酸钾和二氧化锰混合微热，可迅速产生大量氧气，且氯酸钾中的氧元素转化为氧气的比率可达到100%，故二者混合共热一直是实验室制氧气的重要方法，是许多化学老师认同的方法。
近年来偶见媒体报道氯酸钾制氧气发生爆炸事故，造成一些人员伤害，主要原因是误把木炭粉等可燃性物质当作二氧化锰与氯酸钾共热引发爆炸，可能是为了保障师生的人身安全，版前教科书都删除了氯酸钾和二氧化锰混合共热制氧气的方法介绍，取二代之是用稀的双氧水与二氧化锰混合，常温制取氧气。
回顾新教材20版前的教科书，我们看到的是用5%的双氧水制氧气。书上设计了三个实验，要求学生观察现象记录本，并分析原因。然而，其实验现象的可靠性和理论分析的准确性却值得商榷和反思。
【教材叙述】实验（1）：把带火星的木条伸入装有5ml%的过氧化氢溶液中，观察发现：带火星木条不复燃，这说明没有氧气放出。
教学反思：我们知道，双氧水在常温下可缓慢分解，该实验中带火星的木条不能复燃并非因为没有氧气，而是氧气量太少、浓度太低所致。
【教材叙述】实验（2）：微微加热（1）中过氧化氢溶液，带火星木条伸入复燃，说氧化氢溶液受热后能分解出氧气。
教学反思：在实验室多次进行预做实验或是在课堂上演示实验，均不能出现带火星木条复燃现象。教科书提供的步骤和示意图给教学带来了困扰。
【教材叙述】实验（3）：往另一只装有5ml%的过氧化氢溶液的试管中加入少量二氧化锰，再伸入带火星木条复燃，说明常温下过氧化氢溶液遇到二氧化锰时能分解出氧气。
教学反思：在实际操作过程中，即可迅猛反应冒出大量气体和大量热，由于水蒸气的大量产生而干扰对“氧气使带火星木条持续复燃”的观察，不易达到最佳效果。
在开展“活动与观察”时，若使用双氧水制氧气，不仅仪器成本高昂，而且双氧水也并非想象中那么安全可靠，其危险性或许比氯酸钾更大，双氧水作为产氧剂存在隐患甚多。进行学生实验时，我们选用氯酸钾和二氧化锰混合物作为反应物，只要教师高度负责，不把木炭粉误作成二氧化锰；只要学生操作规范，用氯酸钾和二氧化锰制氧气实为有效方法。
5.双氧水生产节能减排技术探讨论文 篇五
当今世界，节能减排是全球各国各地的工业企业要解决的首要问题。双氧水是无机化合物，其生产过程是工业生产中是较为复杂的。随着现代生产工艺的不断精进和现代科学技术的不断提升，双氧水的生产工艺流程已十分成熟，生产设备和生产技术也十分完善，因此双氧水的生产过程在工业生产中并不算高耗高污，但节能减排应当深入工业生产的方方面面，因此对双氧水生产的节能减排工作也是十分重要的。
1双氧水的生产过程
1.1双氧水的工业生产过程
近年来，我国对废弃污染物的治理力度逐渐加大，双氧水以其较低的污染率事实上已经相当于一种环保化学品了。然而随着绿色环保、节能减排的地位日渐提升，双氧水的生产也需要进行进一步的绿色无污染化。要降低双氧水生产过程的污染率，必须充分了解双氧水的工业生产流程和生产工艺，在熟悉和掌握了这些之后，才能更有针对性地进行双氧水工业生产的节能减排工作。双氧水的工业制法不多，国内最常用的是蒽醌自动氧化法。蒽醌自动氧化法有四个生产过程，包括氢化、萃取、净化及后处理。具体的操作步骤是用特殊的溶解剂将乙基蒽醌溶解，将此溶液作为生产溶解液，通入氢化塔，并置入氢化反应催化剂，经过一定时间的混合，两者充分接触并进行反应生成氢蒽醌。然后将反应结束后生成的溶液置入氧化塔，使其与氧气充分混合并进行反应，生成双氧水。将塔中生成的溶液取出，此时溶液中不仅含有制成的双氧水还含有较多杂质，因此需要经过萃取和净化处理，即先从混合溶液中萃取出粗双氧水，再采用物理方法净化提纯为符合标准的纯净双氧水。
1.2双氧水生产的废弃物
通过上一节的介绍可以知道，双氧水的生产过程是先经历氢化反应再经历氧化反应，并且必然伴随着一定的放热和吸热现象出现，同时还会产生和吸收气体、液体，这些热量、气体、液体都是生产过程中的废弃物、污染物，对环境有着极大的破坏。另外，不仅是双氧水的生成反应中会产生废弃物，其他生产过程也有大量污染物产生。第一是生产溶解液中含有芳烃，这是一种有毒的化学物质，会产生较大的环境污染；第二是整个生产流程都会产生大量的碱性污水，对水环境的酸碱平衡造成极大威胁；第三是氢化反应会产生大量水蒸气，这些水蒸气冷凝所产生的水是工业废水，难以进行再次利用。这些生产废弃物从各个方面影响这生态环境，为节能减排的顺利进行造成困扰。除了以上所述的主要生产污染物，还有一些生成量较小的污染物、以及检修设备时产生的污染物，虽然量少但仍然要保持高度警惕，防止其对环境造成污染。例如氧化铝在使用一段时间后需及时更换，其表面附着的生产溶解液需要进行一定的处理，否则溶解液中的芳烃会对环境造成影响。
2节能减排措施
2.1增加氢化液换热器
上述提到的氢化反应的反应式为2-EAQ+H2→2-EAHQ+Q，一般在五十至八十摄氏度进行，该反应对温度控制要求较高，反应温度决定催化剂活性和反应程度。并且由于该反应需要提供反应活化能，所以在反应进行前需要对反应物进行一定的加热，一般加热至五十到六十五摄氏度即可。因此在生产溶解液进入氢化塔以前需要经过预热器的加热，在反应程度达到7g/L左右时，溶液温度由于反应放热一般会升温十二到十七摄氏度，所以反应后的生产溶解液一般会达到六十至八十摄氏度的高温。这对于接下来要进行的氧化反应来说，起始温度偏高，因此需要在从氢化塔出来的溶解液需要在换热器中冷却至合适温度再进行氧化反应。该过程如流程图图1所示。图1氢化塔前后原流程示意图在上文描述的生产流程中，生产溶解液在进出氢化塔时需要预热和冷却，事实上近年来对反应装置的改善大多利用了能量优化改造，通过氢化液换热器利用氢化反应中放出的热量对反应溶液进行升温加热，同时利用氢化塔中的反应溶解液对氢化液进行冷却。如图2所示为改造后的生产流程。经过这样的改造后，预热反应溶解液所消耗的蒸汽就大大减少，同样用来冷却氢化液的冷水量也会大大减少。这样使得双氧水生产过程所需的热量调节剂使用量大大减少，虽然增加了冷却器的投资但预热器和冷却器的面积却大大减少，总得来说这样的改造提高了生产效率。
2.2省略氧化液泵
氧化液泵用于将氧化塔出来的氧化液送到萃取塔底部。氧化塔气液分离器顶部气相压力一般控制在0.30MPa，气液分离器液位比萃取塔底（地面）高出约8m，其液相相对密度为0.92。萃取塔高一般为30m，塔内液体平均相对密度约1.03，萃取塔工作压力为常压。则如果将气液分离器中氧化液直接引至萃取塔底部，其低点压力为0.30MPa+920kg/m3×9.81m/s2×8m=0.372MPa，而萃取塔底压力为ρgh=1030kg/m3×9.81m/s2×30m=303129Pa=0.303MPa，前者压力远大于后者，而由于管程短，流体阻力可以忽略。由此可知，完全可以不需要氧化液泵，即可由氧化液自有能量直接进入萃取塔底部。目前国内有部分规模不大的装置（一般小于20kt/a）已采用此思路，省去了氧化液泵和氧化液储槽。具体方法是，直接自氧化下塔的气液分离器液相出口引管至萃取塔底部，中间设置一个气动阀，控制和维持气液分离器的液位。该流程实际运行较为平稳。对于一套20kt/a的装置，氧化液泵的功率一般为30kW，这样一年（按330天计）可以节省电能约30×24×330=237600kWh，节能效果显著。但对于较大装置，采用此流程还有一些问题需要解决，主要是萃取塔如何克服氧化液中夹带的少量气体带来的影响等。
2.3提高空气的利用率
氧化塔是双氧水生产的主要塔设备，在氧化塔中，压缩空气中的`氧气和工作液中的氢蒽醌反应生成双氧水。氧化塔一般为两节，自上而下串联运行。氢化液从上塔底部进入，从塔顶部出来，进入下节塔底部继续反应。压缩空气则分别从各节底部并联进入，在塔内与工作液一起并联而上，发生氧化反应。两节反应余下的空气合并到一起，经回收其中的芳烃后放空。如图3。在这个流程中，顶部氧化塔主要发生氧化反应，进入底部氧化塔的氢化液浓度约为2g/L，为了保证底部塔内的反应效率，提供给底部氧化塔的空气比顶部氧化塔稍少，两者比例约为11:9，可见底部氧化塔的利用率是较低的。分析显示，底部氧化塔反应后的气体中，氧的质量分数高达百分之十五。空气压缩机提供反应过程所需压缩空气，因此是生产过程消耗电能较大的设备，耗电量超过总耗电的一半。因此，降低空气使用量，提高其使用效率是提升双氧水生产节能效果的重要手段。反应结束后气体中的含氧量高低反映了空气的利用效率，传统生产工艺氧的质量分数大致为百分之六。为改善底部氧化塔空气利用率，可将进入氧化塔的空气集中输入氧化塔，如图4所示。
3小结
双氧水生产的节能减排工作是一项长期的工作，这是产品竞争力的需要。这几年，国内在这方面取得了一定的成绩，但与国外装置相比，还有一定的差距。因此，应不断优化工艺设计和操作，选用有效的节能设备，使双氧水生产节能减排工作迈上新的水平。
参考文献
[1]王建辉,孟凡会.蒽醌法双氧水生产中的环境保护[J].化学推进剂与高分子材料,.
[2]刘向来.双氧水生产节能减排的技术措施[J].化工进展,.
[3]胡长城.过氧化氢在环境保护方面的应用[J].无机盐工业,,37(4):50-52.
[4]汪家铭.我国双氧水生产现状与市场分析[J].江苏化工,,35(2):60-63.
[5]姚冬龄.蒽醌法生产双氧水中钯催化剂的使用和控制[J].无机盐工业,,36(1):35-37.
[6]王玉强.双氧水萃取塔结构的挖潜改造[J].化工技术与开发,2005,34(6):54-55.
6.双氧水的作用 篇六
2006年4月22日上午8时，山东省东营市某化学有限公司双氧水车间的操作员张川和许平与操作员朱训像往常一样，在完成交接班后一起例行巡检。当他们巡检完毕，准备离开操作间时，突然听到操作间外传来“咝咝”的声音，接着是一声巨大的爆炸声，顿时车间内浓烟滚滚。情急之下，张川和许平从窗口跳下，经过雨棚落到地上，然后迅速离开现场。事故发生时，有2名济南工艺设备安装公司的职工正在双氧水车间4楼拆除墙外管道保温脚手架，他们在逃离现场过程中，1人被大火烧死，1人从2楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤。
大火燃起后，东营市公安消防部门紧急调动消防救援力量全力扑救。直到中午12时左右，大火才被全部扑灭。这起事故除造成1人死亡、1人受伤外，还使得氧化残液分离器完全报废，车间内各类泵、容器10多台(套)损毁，车间玻璃及其它辅助设备、设施遭到破坏，直接经济损失达302.63万元。火灾后，公司氯碱生产系统全面停产整顿。
事故原因
事故发生后，山东省安全生产监督管理局、省公安厅、省总工会和东营市相关部门及有关技术专家立即组成联合调查组，对事故现场进行了勘查，对相关人员进行了调查取证，经过详细的综合分析，最终认定该事故是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”，系因违规操作所引起的责任事故。
联合调查组在勘查事故现场中发现，双氧水车间内氧化残液分离器罐顶的放空阀是关闭的，而按照操作规程，氧化残液分离器排液后必须打开罐顶的放空阀，恰恰是由于放空阀关闭，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力不能及时有效地卸压，极度超压后终致氧化残液分离器发生爆炸。爆炸产生的碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氢化液气分离器内的氢气和氢化液喷出后发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并烧灼，白土床口管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾。经调查询问，联合调查组得知，操作员朱训把工作交接给操作员许平和张川之前，未按规定将分离器内的氧化残液排空，而是准备交给许平和张川处理，但又没有向他们交代清楚。接过工作后，张川想当然地认为朱训肯定已将分离器内的氧化残液排空，就未按规定打开罐顶的放空阀，而与张川一同巡检的许平既没有去核实分离器内的氧化残液是否排空，也没有对张川未打开放空阀提出疑义，最终导致了悲剧的发生。
随着调查的深入，联合调查组还发现，有一些因素间接导致了事故的发生，并使得事故没有及时得到控制。
从安全管理上，公司安全生产目标不明确，没有对安全生产责任制进行层层分解，没有把安全生产责任书的签订具体落实到班组和员工。
公司对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力、处理不严，致使员工缺乏严谨的工作态度、思想麻痹，交接班时没有严格按照装置规程进行操作，又没有认真进行核实。
公司消防设备不完善、消防水源不足、缺乏自防自救能力，没有制订全面、系统的应急救援预案，平时演练不够，致使对突发事故无法采取有效的措施及时控制。
从生产装置上，公司为了提高双氧水的质量和生产能力，对双氧水装置进行技措改造，但是没有按照《危险化学品安全管理条例》的要求报有关部门审批，也没有经过装置原设计单位的确认。
双氧水装置原设计单位对氧化残液分离器的危险性认识不足，没有在氧化残液分离器上设计相应的压力表和自动卸压装置。
整改和预防措施
为防止同类事故再次发生，公司采取了2项措施。第一，与双氧水装置原设计单位沟通，在氧化残液分离器上设计安装压力表和卸压装置，确保操作员随时了解分离器内工作压力的大小，或实现氧化残液分离器自动卸压。第二，规范员工交接班工作，要求在工作交接时，上一班操作员把装置的工作状态向下一班操作员交代清楚，下一班操作员与上一班操作员当面核实装置运行状态，双方要签订交接班记录，以免留下隐患;而无论上一班工作完成到什么程度，下一班操作员都要及时检查氧化残液分离器工作压力，按规定打开罐顶的放空阀，防止氧化残液分离器超压而发生爆炸。
有关监管部门给企业领导层提出了一系列的要求:
1.全面落实安全生产责任制
层层分解责任制，具体落实到每个管理层领导直至企业各个班组、员工，并建立严格的奖惩考核制度，进一步完善安全组织机构;加强培训，强化安全管理人员、危险化学品操作人员、特种作业人员的自我保护意识，坚决杜绝“三违”现象发生。
2.进一步健全安全生产规章制度
全面检查安全、工艺、设备等管理制度的适用性和可操作性，修订完善各类安全操作规程，加强设备的监控管理，严格执行作业现场巡检制度。
3.组织员工一丝不苟地做好交接班组工作
严格落实各项交接内容，包括各种操作规程档案、工具数量和质量情况、设备装置独有的性能特征、事故隐患规律、维护经验和技术等，使员工做到认真交接、清楚交接、全面交接，有效杜绝安全事故的发生。
4.加强消防队伍建设和业务培训
7.双氧水的作用 篇七
目前,国内外生产CBS的方法主要有次氯酸钠氧化法、电解氧化法、双氧水氧化法和氧气氧化法等[1,3,4,5,6] 。国内主要采用次氯酸钠氧化法生产CBS,但其生产成本高,工艺流程长,且使用的氯气存在较大安全隐患,形成的废气、废水会腐蚀设备,此外次氯酸钠氧化后产生的大量含盐废水,使废水处理成本上升。因此,寻求操作简便而又无污染的CBS合成路线就成了国内外同行的研究目标。在前述几条合成路线中,以双氧水氧化法及氧气氧化法为无环境污染及对设备腐蚀小的较好合成方法。虽然氧 气 氧 化 法 目 标 产物收率高,纯度好,但对现有的生产设备要进行改造,而且需要特殊的催化剂与之配套。鉴于上述情况,以双氧水为氧化剂的合成方法将成为替代现行次氯酸钠工艺的一种理想工艺。该工艺过程不使用任何强酸强碱,双氧水完成氧化后,变成了无害的H2O,因此对环境无污染,对设备无腐蚀,同时所采用的设备与现有工艺设备类似,易于在现有设备的基础上实现。
1实验部分
1.1 原材料
二巯基苯骈噻唑(促进剂M,质量分数为95%),环己胺(质量分数为95%),二者均为工业品,兰州石化公司有机厂产品。双氧水(H2O2,质量分数为27.5%),工业品,西北师范大学助剂厂产品。
1.2合成原理
CBS的合成反应方程式为:
1.3实验方法
在配有回流冷凝器、搅拌器、温度计及加料漏斗的四口烧瓶中,加入适量的环己胺水溶液、促进剂M及微量的助溶剂,然后滴加双氧水。由
于反应产生的热量使体系温度上升很快,需通过控制加料速度及采取釜外冷却措施以维持一定的反应温度。待加料完毕后,继续保持在要求的温度下搅拌反应30～40min,然后抽滤,滤饼用水洗涤3次,在50～80℃下干燥2h左右,所得到的灰白色结晶粉末即为目标产物橡胶硫化促进剂CBS,测定其熔点并计算收率。母液、洗液部分返回使用,其余部分通过蒸馏以回收环己胺溶剂。
2结果与讨论
根据经验知,合成工艺条件对目标物的收率及其熔点的影响很大。因此,本工作将n(促进剂M)/n(环己胺)(因素A)、n(促进剂M)/n(H2O2)(因素B)、反应温度(因素C)、n(环己胺)/n(溶剂水)(因素D)作为考察因素(见表1),以CBS的合成收率及其熔点作为目标,进行了4因素3水平L9(34)正交实验,结果见表2。可以看出,在设定的条件下,目标化合物CBS的熔点均能满足要求,而其收率却差别很大,各因素对CBS收率的影响从大到小为:A,C,B,D;仅以收率为考察指标,得出的CBS较佳合成工艺条件为:A1B2C2D3,即n(促进剂M)/n(环己胺)为1.0∶1.5,n(促进剂M)/n(H2O2)为1.0∶1.9,反应温度为55℃,n(环己胺)/n(溶剂水)为1∶65;而仅以熔点为考察指标,则得出的CBS较佳合成工艺条件为:A3B1C3D1 ,即n(促进剂M)/n(环己胺)为1.0∶4.5,n(促进剂M)/n(H2O2)为1.0 ∶1.6,反应温度为75 ℃,n(环己胺)/n(溶剂水)为1 ∶45。兼顾质量和收率两方面的因素,最终将CBS的最优合成条件确定为:A2B2C2D2,即n(促进剂M)/n(环己胺)为1.0∶3.0,n(促进剂M)/n(H2O2)为1.0∶1.9,反应温度为55℃,n(环己胺)/n(溶剂水)为1∶55。
为了验证所确定的CBS最优合成工艺条件,进行了稳定性实验,结果见表3。可以看出,在此工艺条件下进行的10次重复实验,CBS的收率平均为95.28%,熔点平均为99.0℃,灰分为0.04%,挥发分为0.07%。参照国内企业行业标准 HG 2096—91,其各项指标都达到了行业优级品标准。
3结论
a. 根据正交实验及稳定性实验结果,CBS的最佳合成工艺条件为:n(促进剂M)/n(环己胺)为1.0∶3.0,n(促进剂M)/n(H2O2)为1.0∶1.9,反应温度为55℃,n(环己胺)/n(溶剂水)为1∶55。
b. 在最佳工艺条件合成的CBS收率为95.28%(达到甚至超过了现行工艺,因目前不同生产厂家的CBS收率在90%左右),熔点为99.0℃,灰分为0.04%,挥发分为0.07%。其质量达到了国内标准 HG 2096—91的行业部颁优级品指标。
c. 双氧水氧化法合成CBS的工艺对环境无污染,因未使用任何强酸强碱及其他催化剂,对设备无腐蚀,且双氧水完成氧化后变成了无公害的水。
参考文献
[1]吴举祥.粗品M合成硫化促进剂CBS生产工艺研究[J].化学工程师,2007,(5):45-47.
[2]王传华,李贻琦,杜孟成,等.橡胶硫化促进剂N-叔丁基双(2-苯骈噻唑)次磺酰亚胺的合成工艺:中国,200510044835.8[P].2006-06-07.
[3]王平生,岳法亮,徐治松.橡胶硫化促进剂二硫化二苯骈噻唑的生产方法:中国,200610017790.X[P].2006-12-13.
[4]殷树梅,黎振球,杨晓玲,等.催化氧化法合成硫化促进剂CZ的绿色工艺[J].精细化工,2006,23(9):923-925.
[5]刘晓燕,顾林玲.双氧水氧化一步法合成TMTD[J].化工中间体,2005(11):19-20,24.
8.新瓶装老酒的富氧水 篇八
不管是“富氧”还是“弱碱”，都不是什么新技术。在国外，此类产品早已出现过。1999年，美国市场上有一种叫做“维生素O”的富氧水产品，在各种媒体上大做广告，宣称该产品能够通过补充氧气治疗各种疾病，包括癌症、心脏病、肺病等等。在他们的宣传册中，还有150多人现身说法，包括对各种疾病的效果，甚至有人宣称喝这种水都不再需要呼吸机了。一时间，该产品相当流行，据称其中一家公司一个月的销售量达到了5万瓶。这个销量对于中国的食品饮料企业来说，或许不值一提，不过在当时对于一个不大的公司，新推出的这种“天价水”卖到这个销量，也算相当可观了。
但在1999年3月，美国联邦贸易委员会（FTC）对经销该产品的两家公司提出诉讼，指控他们宣称的功效完全没有科学依据，属于虚假宣传。2000年5月1日，FTC宣布这两家公司同意签署协议，停止对该产品的各种虚假宣传，并且支付37.5万美元的罚款。在美国，一年多一点的时间解决这样一个诉讼，可以说是神速。
无效的“神仙水”
为什么说富氧水是无效的呢？首先，所谓“尖端锁氧技术”使得水中的溶解氧含量为普通饮用水的6～10倍，就只是玩弄科学名词。氧气在水中的溶解度取决于氧气的分压，通过向水中注入氧气，然后加压封装，的确可以使得水中的溶氧大大增加。但是，当打开瓶盖，就与空气相通，超过该温度下溶解度的氧气，就会释放出来，看到瓶中出现了气泡，就说明氧气跑掉了。再把水倒到杯子里、喝到嘴里、进到肚子里，留在水中的氧气也就所剩无几了。
其次，通过喝水吸收氧气，在理论上并不成立。人不是鱼，人体不能通过消化道吸收氧气。虽然有某些科学家提出了“通过消化道黏膜渗透方式吸收水中的高浓度氧气”的理论，但并没有被科学界所认可。此外，那些传说中的功效，也没有实验数据的支持。即便是有150多人的“现身说法”，或者偶像明星的“亲身体验”，其证据的有效性还是为零。