模具管理技术方案

模具管理技术方案（10篇）

1.模具管理技术方案 篇一

2012-2013第一学期宿管会宣传部工作总结

转眼间一个学期就要结束了，在这个学期里，宿管会宣传部在系领导老师及主席团关心照顾下，在新一界干事们的共同努力下，取得了一定的成绩，能够及时作出活动的前期宣传。例如海报横幅和喷绘，并且在一定程度上融入了自己的创造力和新想法。但是在日常的工作中还存在一些问题。

一、活动、例会

（1）部门有每周一次的部门例会，及时分配工作，增进大家的交流，安排下周工作和总结工作情况。

（2）积极主动开展我部的特色活动，如“主题墙报设计”大赛，海报设计大赛等，丰富广大同学们的文化内涵，积极进行宣传；每次活动后详细的记载工作情况，同时详细记载材料使用情况；工作的重点将工作主力由部长、副部长转向大一干事，逐渐锻炼干事们独立工作的能力。

二、日常工作

（1）我们要创造性地开展宣传活动。在坚持传统宣传方式的基础上,广开思路。

（2）加强新进成员的培训是完成好任务的必经之路，努力使各部员在工作中积极主动，充分发挥自己的主观能动性，讲求创新，从而提高本部门各成员自身的工作能力和素质，在提高工作质量的提高工作效率，才能使宣传部的工作开展得更加顺利。

（3）部长、副部长平时要热心关心干事，在工作、学习和生活

上予以帮助。了解他们的优缺点，才能更好的给他们发挥的舞台。

三、经验教训

（1）虽然干事接受了系统的海报培训并且有部长和副部长的带领，但是海报的质量还有待进一步提升。还需接受进一步训练画出更有吸引力的海报。

（2）横幅喷绘方面，虽然本身做得不是很多，但是在有限的几次中可以体现创造力和新思维，做横幅和喷绘时可以再充分发挥大家的集体力量，作出有新意的作品。

（3）尚未形成一个紧密的核心，成员之间还需进一步交流。宣传部与其他部门的不同之处在于其工作的繁杂性和频繁性，一学期的时间，从开始到现在，一直是忙碌期，不会像有些部门会有一定时期的忙碌和接下来一段时间的休整。在这样冗杂的工作过程中，虽然出现了一些小的问题，但是总的来说，在宣传方面没有出现过差错。以后要继续努力，并且吸取经验教训。做好各项活动的宣传工作并不断完善宣传部自身的建设,把宣传部建设成一个团结积极向上的整体。宣传部各个成员将在工作中努力提高自身素质,并积极主动的工作,丰富宣传形式,在工作中推陈出新,不断提高自己。

综观一学期来宣传部的工作，部长和副部长积极配合，做好了协调带领，干事积极努力，培养了工作能力，为我系宿管会的宣传工作努力地工作，尽管还是存在不足和缺陷，但是在进步的路上，我们一直前行不止。

————模具系宿管会宣传部

2.工模具优化方案 篇二

关键词：工模具 优化 方案

Tool optimization program

BO CHEN

（chongqing hanguan corporation， chongqing 401326，China）

Abstract： With the increasing market customers of the company， the quality requirements continue to increase and the demand is huge， according to the customers' quality requirements of aluminum slitting aluminum， I produced the actual situation， this paper slitting aluminum strip with circular knives optimized design， as well as the relevant requirements of the improvements have been made to shorten with knife the time， reduce production costs， improve production efficiency， slitting aluminum withbetter economic efficiency， but also to lay the foundation for the development of new aluminum products for my company after.

Keywords： Tool optimization program

一、工模具优化主要是指剪刀机分切铝带用工模具优化

二、优化的目的：降低配刀难度，提高配刀成功率；增加通过量；降低工模具使用量，最终达到降低生产成本的目的。

三、现状调查：1、2012年1～7月份刀片的平均修磨量；外委修磨次数。

2、2012年1～7 月份配刀的平均时间，配刀成功的后的平均通过量（月配刀次数、月产量，最高单次通过量）

3、工模具现状：

四、现状分析：1、刀片精度分析；价格分析。现有刀片材料Cr12MoV，硬度55～60，厚度公差要求±0.003，平行度要求0.004，平面度要求0.2 ，现实际加工水平对于平行度和平面度来说未达到要求，研磨平面解决了划痕但是不亮。

2、配刀通过量分析，影响通过量的因素：a、配刀时未将螺母调整到最佳位置，运行过程中刀片的位置发生变化，刀片偏摆。b、刀片运行粘铝。c、刀片损伤。d、运行中润滑油使用不当。

3、影响修磨量的因素分析：a、磨削厂家工粗磨、精磨的工艺尺寸分配不当，内孔公差太大。b、刀片的吃刀量过大，刀盘偏摆造成外沿刃口损伤。c、粘铝未清洗干净。

五、实施方案：1、现有工模具一组试验粘铝对通过量的影响，具体的见清洗粘铝实施方案。

2、取消铝质间隙垫，将工艺间隙集成到衬套中，在未解决刀片精度提高之前和掌握实际的配刀工艺间隙前，多加工3组衬套选用，厚度规格为25.015，25.020，25.022。刀片选用，然后定型。

3、提高工模具精度，刀片选择合适的材质。表面光洁度要求研亮。对比随机-40和我厂现有的刀片在粘铝上的对通过量的影响。

4、磨削降低磨削量，提高成品率。

六、费用预算：1、刀片材质精度检测费用。

2、衬套加工费用

3、高精度刀片投入费用

4、清洗试验用材料费用

七、参加部门： 生产部 技术质量部

参考文献：

[1]陈作模. 机械原理. 高等教育出版社，2001.05.

3.真空压铸模具设计方案探讨 篇三

摘要：在当今的工业产品中，越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺，使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途;同时产品结构更复杂，成品率也要求更高，这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战，其中，影响铸件的机械性能，表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷，是最难解决的。

采用真空压铸工艺后，问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例，探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。

关键词：真空压铸模具排气方案实例验证

引言

与砂型和重力铸造相比，传统压铸件的微观结构不尽人意，主要原因是高速金属流在浇口处的喷射，要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触，因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。

4.模具管理技术方案 篇四

一、指导思想

1以综合素质为基础，以能力为本位。

2.以企业需求为基本依据，以就业为导向。

3.适应企业技术发展方向，体现教学内容的科学性和前瞻性。

4.以学生为主体，体现教学组织的科学性和灵活性。

二、培养目标与规格

专业名称：模具设计与制造

修业年限：3年

培养对象：全日制中等职业学校学生

培养目标：具有本专业相适应的文化水平、良好的职业道德和创新能力，掌握本专业的基础知识、基本技能以及较强的工作能力，熟悉本专业的生产与管理，取得相应等级（中级）的职业资格证书和学历证书。

重点体现特色：为模具制造行业培养技能型紧缺人才。应特别注重以下知识、技能和职业道德的培养。

专业知识：

（1）能掌握冷冲模、型腔模（注塑模、压铸模等）结构和工作原理。

（2）能合理选择一般模具零件的加工工艺和装配工艺，具有较高的质量和经济意识。具有质量检测和产品销售方面的基本能力和相关知识。

（3）了解模具技术的发展方向，具备继续学习和适应职业化的能力。

（4）具有一般模具的结构设计能力。

（5）能借助词典或相关软件阅读一般的专业英文技术资料。

·1·

职业道德：

（1）具有健康良好的沟通能力、团队精神和服务意识。

（2）具有良好的质量意识、。

（3）热爱工作，吃苦耐劳，具有良好的敬业精神。

专业技能：

（1）掌握机械制造的基本知识，具备机械制造的工艺分析与实施能力，具备各种普通机械加工设备（特别是铣床、磨床）在模具制造中的应用能力。

（2）具有熟练的计算机绘图能力，能利用AutoCAD、CAXA等绘图软件进行模具零件的二维绘图，具有应用CAD/CAM软件（MasterCAM、CIMATRON、Pro/E、UG、Solidworks等）进行模具计算机辅助设计和辅助制造能力。

（3）掌握各种数控机床(数控车、数控铣、加工中心等)及各种特种加工机床(电火花、线切割等)在模具加工中的应用。

（4）具有对模具加工零件进行工艺分析及基本加工方法的实施能力；具有简单模具的装配能力。

（5）具有一定的创新意识，具备适应职业变化的基本能力．

就业范围与机会：

（1）从事各类型模具的装配调试维修工作。

（2）从事模具非标零件的工艺分析与工艺实施工作。

（3）从事模具的计算机绘图工作和技术档案管理工作。

（4）从事模具的计算机辅助设计与辅助制造工作。

（5）从事机械加工与电加工设备的操作工作。

（6）从事模具质量检测、销售和相关的技术服务工作。

·2· 三、核心教学与训练项目

核心教学与训练项目

机械制造技术基础

主要教学内容与教学要求：

1.工程制图基础知识、CAD绘图技术、力学基本知识、模具钳工技能训练、机械传动基础知识、工程材料的选择与热处理知识、机械制造工艺知识。

2.通过钳工技能训练掌握划线、锯、锉、钻铰孔、攻丝、套丝以及模具的研磨、抛光和模具的装配、调试技术，并达到中级工具钳工水平。

3.通过车、铣、磨等技能训练，掌握车、铣、磨在模具制造中应用（模具零件加工的工艺分析），培养学生对机械制造的全面认识，达到相应工种的初级工水平。

教学建议与说明：

1采用理论联系实际的一体化教学方法或项目教学方法。

2以课题为主的现场实训的教学方法。课题一定要以装配和调试一套模具为训练目标。

3通过每一个技能训练项目必须通过考核评定，取得相应的学分或成绩。

4技能训练项目的成绩，通过权重后进行综合评定。

CAD/CAM软件应用 主要教学内容与教学要求： 1.模具的结构知识。

2.AutoCAD、CAXA等 CAD软件的应用基础，2D、3D的模具绘图与设计技术。达到中级绘图员水平。

3.MasterCAM、UG、Pro/E、Solidworks等CAM软件的2D、3D的模具绘图与设计技术，数据转换与自动编程与加工技术。（至少掌握MasterCAM加工软件和一个3D造型软件的使用）。教学建议与说明：

1.采用AutoCAD或CAXA进行绘图和设计方面的教学。教学内容除了一般典型机械零件以外，还必须以模具零件的绘图与设计为主。

2.采用MasterCAM、Pro/E、UG等中的一个软件进行教学。教学内容除了一般典型机械零件以外，还必须以模具零件的2D、3D建模、工艺分析、编程与后置处理为主。

·3·

3.技能训练项目的成绩，通过权重后进行综合评定。

数控机床与特种加工机床的编程与操控技术 主要教学内容与教学要求：

1.数控机床（数控车、数控铣、加工中心等）的结构与工作过程与编程知识，操作规程。

2.数控加工工艺分析，刀具选用，误差与质量分析，手工与自动编程。

3.数控铣（车）的编程训练，能应用模拟软件进行编程、程序修改、校正训练，具有编制中等复杂程度模具零件数控铣（车）的编程与加工，并取得相应职业资格证书。

4.数控铣（车）、加工中心的结构及工作原理、保养与维护。

5.数控线切割机床的基本结构、工作过程、编程知识、编程方法与操作方法和保养维护。

6.数控电火花机床的基本结构、工作过程、编程知识、编程方法与操作方法和保养维护。

7.其他特种加工技术在模具制造中的应用。

教学建议与说明：

1.教学软件除了选用国内使用较广泛的经济型数控系统以外，还必须选择如FANUC、SIEMENS等国际通用的数控系统，实施以一个系统为主的多系统教学。

2.以数控线切割机床和数控电火花机床为主实施教学。

3.采用先感性认识后理性认识再到知识应用的教学方法，采用“机床认知—工艺分析—编程原理--手工编程和自动编程—编程模拟—程序修改—程序输入—机床操控—独立作业”的教学程序进行教学。

4.实训项目以模具零件（凸模、型孔、型腔以及其他非标准模具零件）的数控加工和特种加工工艺分析、编程、加工为主。

5.技能训练成绩通过权重后进行综合评定。

企业管理及质量控制技术基础 主要教学内容与教学要求：

1.质量概念，检测技术基础，影响模具加工与装配质量的主要因素，质量与效益、质量控制与管理的技术基础。

·4· 2.通过精密测量技术的训练，学会正确选择和使用通用量具和精密量具对模具零件的检测方法，提高质量意识和检测技术，通过现场生产质量管理，了解企业生产组织和质量管理的一般方法，树立质量管理和效益的辩证关系观念，全面提高职业素质。

教学建议与说明：

1.培训采用理论联系实际的一体化教学方法或项目教学方法。

2.精密测量的技训项目根据模具类型、学校的设备情况自行灵活确定。也可以到条件较好的企业中去实习。

3.成绩通过权重后进行综合评定。

综合技能训练

主要教学内容与教学要求：

将学生分成组，运用前面所学的所有的技术知识和积累的技能能力，自己设计或测绘冲压或注塑模具各一套，自己开模，组织安排生产，利用学校或实习企业中现有的机械加工和特种加工设备加工该套模具的所有非标零件，然后再将所有的零件进行装配和调整组合成一套具有完整工作性能的模具，从而熟悉模具设计和制造的整个流程。通过考评，获得中国模具工业协会颁发的模具行业从业人员岗位证书。

教学建议与说明：

1.由教师根据目前常用的模具类型，指导学生自行设计（高职）或测绘（中职）一套冲压模具和一套 塑胶模具，由学生去安排模具生产的标准件购置，非标准件的加工制造，然后进行装配、调试、试模、校验。

2.该项目的成绩评定涵盖整个模具的设计或测绘、工艺分析设计、工艺实施、加工制造、装配调试整个流程的分项成绩，评定合格后颁发证书。

四、教学安排建议

1.建立专门的教学指导委员会，把握教学的工作方向

各级各类职业学校应以行业为依托，聘请企业模具方面的技术专家以及职业教育专家组成专业教学指导委员会。根据企业需求和技术的发展变化情况，通过调查分析研讨等活动，帮助学校制定教学方案，参与教学的监控和评估，并对毕业生的就业安置进行指导。

2.建立和编制具有鲜明特色的课程和教材体系

应打破传统的按照学科进行教材编写的模式，开发与生产实际、技术发展及应用密切结合的综合性

·5· 的、案例式的课程和教材。这样可以将若干科目的教学内容按照职业活动的特点和要求进行整合，形成综合性的课程体系；形成紧密围绕市场和企业需求的并符合技术发展的新的教材体系和教学项目。

3.采用先进的教学手段和教学模式，优化教学过程

采用国际上先进的“行动式”教学模式，把传统的说教式的教学模式转变为结合生产实际的认知与应用相结合的教学模式。加强数控仿真软件、多媒体教学系统、教学设备的开发和应用，结合本地区模具行业发展的特点，充分利用好本校和本地区的教学资源，实行个性化教育，努力创造能发挥学生主动性和创造性的学习环境和资源条件，确立自己的教学目标和教学进度，培养学生的创造能力，努力为学生提供体验完整工作过程的学习机会，增强学生适应企业和解决综合技术问题的能力。

4.实行教育与证书培训相结合，建立高效合理的学科和技能训练的评估机制

加强学生综合职业能力的培训与考评工作，将学历教育与职业资格证书培训相结合，学生必须在通过职业技能鉴定获得职业资格证书的基础上才颁发给学历资格证书，将综合性评估与形成性评估结合起来，加强学生综合职业能力的培养。

5.加强专业教师队伍的建设，加强新技术和新工艺的学习与应用

采用专职教师与兼职教师相结合的方法来加强专业师资队伍的建设，要特别注重聘请企业有丰富实践经验的生产技术人员到职业学校担任兼职教师，建立专业教师定期到企业去参加生产实践的机制，不断更新教师的专业知识和提高自己的技能水平，提高教师的执业能力。

6.依托行业协会和企业，加强校企合作

充分利用企业的设备和场景资源，校企合作，进行学生的技能训练和教师的培训，积极组织教师和学生到企业中去参与相关的生产、技术革新、技术服务等活动。学校同时也为企业员工提供培训和技术支持。

5.模具现代制造技术综述 篇五

模具现代制造技术综述

对模具现代制造技术中的`关键技术(高速铣削、绿色制造、软件技术、快速制模、检测技术等)的现状和发展趋势进行了综述和研究,指出了模具现代制造技术的作用和发展方向.

作 者：赵丹阳 宋满仓 王敏杰 作者单位：大连理工大学模具研究所,辽宁,大连,116024刊 名：模具制造英文刊名：DIE & MOULD MANUFACTURE年，卷(期)：“”(8)分类号：F4关键词：模具 现代制造技术 发展趋势

6.模具特种加工技术及应用 篇六

模具的特种加工技术与普通机械加工技术有本质的不同,它不要求工具材料比工件材料更硬,也不需要在加工过程中施加明显的切削力,而是直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工,以达到一定的几何尺寸精度和表面粗糙度。目前,应用最广泛、最普遍的模具特种加工技术是电火花成形加工和电火花线切割加工。

一、电火花成形加工

加工原理:基于工具电极与工件电极(正极与负极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象,来对工件进行加工。

1.加工特点

(1)模具材料的选用范围宽。利用脉冲放电加工,可以加工任何硬、脆、韧及高溶点的导电材料。

(2)工具电极材料要求低。加工时工具电极与工件不接触,二者之间不存在明显的宏观作用力,工具材料(紫铜、石墨)不必比工件硬。

(3)工件加工精度和表面质量高。脉冲放电持续时间短促,约为10-7～10-3s,放电所产生的热量来不及传散到材料的内部,使得工件表面的热影响区很小。同时,由于脉冲参数能在一个较大范围内调节,可以在同一台机床上连续进行粗、中、精、精微加工,精加工尺寸精度可控制在±0.01mm,表面粗糙度为Ra0.63～1.25,精微加工时尺寸精度能达到0.002～0.004mm,表面粗糙度为Ra0.004～0.16。

(4)生产效率高。由于是利用电能进行加工,便于自动化生产和计算机智能生产。

2.常见应用

(1)冷冲模具是生产中应用较多的一类模具,其凹模大多数难以采用传统机械加工方法制作,且在热处理时常因淬火变形或开裂导致模具报废,采用电火花成型加工工艺,模板可先行淬火,令其变形后加工凹模,避免了热处理变形的弊端。而且模板可制成整体,无需镶拼,既简化了模具结构又能提高模具的强度和寿命。

(2)注塑模具和压胶模具,在机械铣削型腔后,用普通刀具难以加工,精铣时有些部位有普通加工方法也无法保证加工精度,这时我们可用电火花加工。

(3)大型模具常用电火花加工作为铣削加工后的补充加工手段。

(4)精微模具加工。如变速齿轮、专用锥齿轮,先采用机械切削加工模具外表及型腔,预留0.03～0.1mm加工余量, 然后采用电火花成型加工,加工表面粗糙度可以达到Ra1.25～2.5,无需钳工修型或抛光即可使用。

(5)现代塑料制品,特别是各种壳体装饰表面,如:照相机、计算器、手机等机壳表面,要求外壳表面呈均匀细小类似喷砂的效果,称为“亚光”处理,以达到视觉柔和不反光刺眼,手感舒适的效果。利用电火花加工,在保证型腔几何尺寸精度的前提下,在模具型腔表面得到均匀分布的电火花放电痕迹,其粗细可按产品的需要而决定,从而达到“亚光”的效果。

随着科学技术的发展,对于精微零部件的加工和有些刀具与工件发生干涉部位的加工,采用数控多轴联动电火花成型加工,具有更高的经济效益。

二、电火花线切割加工

1.加工原理

基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理,采用不断移动的电极丝作为工具,工件则按预定的轨迹进行运动,极间金属瞬间熔化和汽化,而切割出所需要的零件。

2.加工特点

(1)只能加工以直线为母线的曲面。用电极丝作为加工工具,加工表面母线必须为直线。

(2)加工速度快,工件材料损耗少。国外慢走絲电火花线切割机床可达300mm/min,国产快走丝线切割加工效率可达150mm/min;切削丝直径很小,一般为0.2mm,工件材料被腐蚀的量很少,这也有助于提高加工速度,而且加工下来的材料还可以利用。

(3)加工精度高,表面质量好。加工时细长的电极丝移动,使单位长度电极丝的直径损耗较小,有助于电火花线切割加工精度控制在±0.01mm以内。对于慢走丝电火花线切割来说,电极丝只使用一次,电极损耗对加工精度的影响更小,能够方便地加工各种复杂的精密零件,包含各种微槽和窄缝,并且采用精标准一次加工成型,在加工过程中不需要转换加工标准。

(4)生产效率。电火花线切割技术在生产应用中,不断完善,具有智能化、网络化、无人化控制的特点,采用集中编程,专人管理,企业内部数据共享,方便CAD/CAM运行。车间控制微机可选择一控一或一控四的多控方式,采用无盘微机也不会感染电脑病毒。

3.应用

电火花线切割可以应用在于模具加工、刀具、量具加工、化工与化纤设备零件加工等多种场合。具体在机床上加工可采用专用附件组合,如精密坐标磨削与精密电火花磨削复合,高速电火花线切割作为粗加工工序,精密坐标磨削加工工作为精加工工序,可以达到速度快,精度高的目的。对于一些特殊要求的部位,如0.04～0.06mm窄缝,R=0.02～0.03mm的内圆加工,可采用细电极丝的电火花线切割加工,另外根据不同的制作需要,如切削功能、穿孔功能、雕铣功能,均能借助相应选配附件进行加工,从而扩大机床加工范围。为适应模具制造业的需要,我国快走丝线切割机床,自身的制造精度及加工精度也日趋完善,锥度切割范围已超过60°,最大实用生产率也达到100～150mm/min,最佳表面粗糙度也达到了Ra1.25。慢走丝线切割机床多为进口设备,目前最佳加工精度达到±0.002 mm,在特定条件下,甚至可加工出±0.001mm精度的模具。

随着现代工业的发展,模具新品种,新工艺,新材料的不断更新,对于不同的模具类型,不同的产品结构,不同的生产要求,只有结合实际生产情况,合理的制订工艺路线,借助现代先进的CAD、CAM技术,与模具制造的常规机加工、塑性加工、铸造甚至焊接相融洽,模具特种加工才能扬长避短,更高效率的发挥其特点,同时,在生产应用中,只有不断的更新完善其功能,提高制造精度与效率,与时俱进,才能在模具制造业中创造更多的成果。

(作者单位:聂俊红,湖南化工职业技术学院;

7.模具产品冲压技术理论培训 篇七

（模具性能测试，调压，试模技术）

一：冲压工艺知识介绍

学习对象：新进技术员工，模具制造员工

1．冲压模具

A．模具：模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需要的形状产品，这种专用工具统称为模具。

B．模具的分类：常用的有单工序模，复合冲模，覆盖件冲压模，电机铸件模，硬质合金模，拉伸模，锻模，液压成型模，液体膨胀模，翻边模等。

C．模具的使用结构：凡是模具，无论它的结构如何，一般都是有两大部分组成，比如上下或左右，比如铸件模具是组合压好后加工，拉伸模具是上下部分固定在机器后加工，液压模具是放在压制机台上后加工等，冲压工艺就是直上直下的冲压制加工。

2．基本的冲压工艺

A．冲压：冲压是通过模具对金属材质施加压力或拉力，使金属材质成型，或对金属材料施加剪切力使金属材料断裂分离而获得所需的尺寸和形状的一种加工方法。

B．冲压工艺的分类：冲压工艺一般可分为分离加工工序和成型加工工序两大类。分离工序就是在冲压过程中使冲压件和金属板料沿一定的轮廓线互相分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求。成型加工工序就是使冲压金属材料在不破坏的条件下发生造型改变，并转换成所要求的成品形状，同时也要满足尺寸公差等工艺要求。

冲压温度有两种，分为冷冲和热冲。这要考虑材料的硬度，厚度，属性，变形形状和机器设备的能力，同时还要考虑冲压件的最终使用情况。

C．冲压机器分类：

冲压工序一般分为三种机器加工：主缸压力机加工（我们普通的液压机），液压垫压机加工（拉延压力即拉伸机），瞬间冲力加工（冲床类）

主缸压力机：作用是使模具闭合，材料成型到位，依靠产品的不同性质使得判断成型是否到位，看细节压力点是否清晰。

液压垫压机：作用是控制金属材料进入模具的速度，防止材料起皱或破裂。瞬间冲力加工：作用是依靠不同吨位的直接上下冲力使得材料分离而得到形状。

D．冲压生产的注意事项：

（1）操作者必须要求带绝缘用品

（2）生产前应认真检查好工装，不得有不扣衣扣或袖扣等。

（3）检查和确保设备和模具是否完好。

（4）开机后要用普通材质试加工，调整冲压高度，液压压力，拉伸高度等。

（5）生产前必须开启和调好光电保护装置（红外线等）。

（6）上模具前要擦拭工作台面，确认模具上下是否有废料，杂质或沙粒颗粒等。

（7）按照冲压工艺的标准，确定压力等加工条件，不得乱调压力和行程。

（8）生产前，模具工作表面要擦拭干净。

（9）操作人员每回首次进行冲压生产时，一般冲制5件左右送至质检员检查，得到确认合格后才能加工。

（10）每次修模后，试压的产品必须交质检合格后才能生产。

（11）上下模具加工时必须确定导柱，定位销下好后才能压制。

（12）必须及时清除刀口边料。

（13）模具使用后必须第一时间清理和归还。

3．产品质量

冲压件的质量直接关系到后期产品的整体品质，所以要想做好最终的品质，必须在生产加工过程中对产品的质量进行严格控制。

A．冲压件常见缺陷的判断以及处理方法，预防措施

对于冲压件，要求比较高，不能有明显的表面缺陷，比如出现开裂，暗裂，漏洞破裂，要用强光目视，特殊面检查等来自检。

（1）凸凹不平

判断方法：手摸，目视，平尺测量

原因：检查模具内部结构是否不平，是否有杂质颗粒等异物

处理方法：模具维修平整和抛光，清理模具内部杂物质

（2）开裂或暗裂

判断方法：用强光目视检查和推理

原因：模具尖角过尖，拉伸不到位，润滑不到位，受力不均匀

处理方法：适当维修尖角部分，成型前的拉伸工序检查是否到位，拉伸件是否进行模具润滑和材料润滑，模具上下对照看是否有偏差并纠正

（3）起皱

判断方法：目测

原因：无压边力度，拉伸不到位

处理方法：适当增加压边力，检查拉伸模成型后上下闭合情况

（4）毛刺

判断方法：目测或测量机对照毛刺标准表

原因：上下模间隙大，刀口钝，上下模偏离不对照，导柱磨损

处理方法：重新配冲头，刀口维修平磨，上下重新装配对照，模具上下导柱重新装配和更换

（5）孔偏

判断方法：上下模具检查，冲压机器平行检查

原因：模具没装好，机器工作面上下不平行，模具导柱或定位问题

处理方法：通知机修调整机器工作台平行度，模具重新装和手动调试，模具维修重新上下对照或更换导柱和固定位置

（6）少孔

判断方法：检查产品完整性，检查模具工作孔完整性

原因：冲头断掉，下模排料孔不畅

处理方法：维修补充冲头，对排废料孔进行清理和改进

（7）孔变形

判断方法：目视

原因：下模磨损，冲头磨损

处理方法：维修重做下模，维修磨冲头

（8）成型产品模糊

判断方法：产品表面模糊，细节处不清晰

原因：成型压力不够，模具细节不清晰，模具内部粗糙

处理方法：调整压力，模具重做，抛光

（9）弯曲边不齐或不到位

判断方法：材料成型不到位，和正常使用有差别

原因：模具装置问题，受力点间隙过大或磨损

处理方法：重做装置模具和调试，受力点磨损重做和组装

（10）材料拉伤

判断方法：目视，有无裂纹或个别地方过薄或出现波浪纹

原因：拉伸模具口不够光滑，粗糙，拉伸模具工作面不够光滑和缺少润滑，模具口破损，有杂质

处理方法：模具口修理，抛光，加工过程润滑

（11）产品碰伤，刮伤

判断方法：目视，产品表面细节有明显的碰撞痕迹

原因：操作不当，产品材质软和模具相碰撞

处理方法：产品不回火，轻拿轻放操作，必要时调整模具闭合高度

B．如何保证冲压件产品的质量

要有高度的责任心，树立良好的质量品质，要养成检查机器设备和模具的习惯，确定正确操作规范和方法，按要求和工艺制定生产，主动和质检部门人员沟通和及时解决。

4．调试及维修模具技术要点

新产品模具的首次调试，是比较复杂的一个重点，要认真仔细的关注和记录每个环节的技术要点，有利于后期生产车间的生产技术要点的控制。

所谓机器类和模具类产品都有一定的磨合期，也就是时间过渡期，才能达到一个很好使用的安全周期和使用性能，针对这些细节问题，克分为以下几点：

（1）新模具的各个纹理层次分界线和交点是否尖锐，是否不影响产品

特性的情况下进行适当的修理。

（2）切边模上下刀口是否中心，不偏离，是否上下移动顺，但是不会

有晃动现象。

（3）模具抛光后是否进行模具清洗和内部的干净程度。

（4）模具各个部位的固定螺丝和固定销是否牢固，无晃动现象。

（5）成型后是否起模较容易，产品不粘模

（6）产品清晰度好，无出现坑洼现象，无变形

（7）配合质检产品要点进行维修

（8）维修人员进行维修要点记录，和疑难问题的及时上报和解决

5．压力型模具的一些方法计算方式：

A．平面型腔模压力计算：

{模具直径*（模具材料高度/拉力值）*模具材料硬度值*加工材料厚度}/压力系数=压力吨位

例子：a.直径40MM的纪念币，加工产品厚度是3MM

{40*（50/10）*0.6*3}/3.2=112吨

例子：b.直径80MM的纪念币，加工产品厚度是2MM

{80*（65/10）*0.6*2}/3.2=195吨

注：CR12材料拉力值8---10高碳高洛刚压力系数值2---3.2

B．凹型成型模压力计算：

公式和上面的是一样的，上面如果是用铅块压制，就不用算除材料拉力值 例子：直径70MM的锁模具，加工产品厚度0.25MM

（70*50*0.6*0.25）/2=26吨

（80*50*0.6*0.26）/2=31吨

C．冲压切边模具压力计算：

（产品长度*产品厚度*材料硬度值）/压力系数=吨位

例子：200MM长的手镯，压制后产品厚度0.8MM

（200*0.8*0.6）/3.2=30吨以上冲床

例子：宽度50MM锁产品，产品材料厚度0.25ＭＭ

（50*0.25*0.6）/2.5=3吨

二．冲压技术经验及发展

技术是在不断的制作当中，根据不同的工艺需求和发展的，所以很多专注于一个工种后会很清楚和了解工序的利与弊，这就是经验，但是长期都是摸索发展，没有规律性和实用记录，所以很多的经验是没有文字性的说明，也不能用数据来说明，所以这也是技术行业发展的一个现实问题或者说是瓶颈。在当今社会，为什么后来出现很多的关于工业机器化培训机构和学院，很多的学者和技术人员处了很多的书籍，变成了教科材料，但是由于制造行业性质的不同，很多的都只能称为理论知识，不能完全的切合实际。所以当今技术类人才所要做的重点就是结合理论知识的同时，根据以往的经验做不同的测试，才能做出适合于不同行业的技术要点和实用性能。

部门：模具厂

拟稿人：林国庭

8.冲压模具CADCAM技术状况 篇八

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具*样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

9.模具数控加工制造技术研究 篇九

【关键词】模具工业；制造；数控加工；技术

模具工业是制造业发展的基础工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础，是一个国家工业发展的基石。中国是世界的制造工厂，号称“世界制造大国”。虽然我国制造业发达，但技术含量不高，需要借助经济结构调整的推动力，逐渐由制造大国向制造强国转变。在模具工业转型的过程中，数控加工技术扮演着重要角色，起到重要作用。模具制造工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，决定着一个国家制造业的国际竞争力。作为现代制造重要的组成部分，模具制造中运用数控加工技术是未来发展的一种趋势。

近年来，我国模具工业快速发展，模具制造业总体发展态势良好，企业加工水平大大提高，既在国内市场抵挡住境外厂商的排挤，又在国际市场上表现出较强的竞争力，发展之路一步三折。[1]但在发展过程中也暴露出一些问题，如规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄等等。如何在激烈的竞争中应对挑战，勇于创新，是模具工业当前要解决的首要问题。数控加工技术成为首选，为模具制造的发展指明了方向。

一、数控加工技术的基本内涵

一般来说，我们把数控加工技术称之为“数字化和自动化的加工和控制技术”。数控技术是机械加工自动化的基础，是一种核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平。[2]从未来的发展趋势来看，数控加工制造技术是主流。实现数控加工技术在模具制造中的应用是制造业未来的发展趋势和方向。通过对数控加工技术的运用，模具工业更好经营和管理。

二、数控加工技术在模具制造中的重要性

数控技术是制造业信息化工程的关键技术之一，数控加工是现代制造的重要组成部分。随着科学技术的不断发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新换代越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。另外，激烈的市场竞争环境对产品研发生产周期的要求越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高效、高质量加工要求。能有效解决复杂、精密、小批多变零件加工问题的数控加工技术得到迅速发展和广泛运用，使制造技术发生根本性变化。

三、数控加工技术在模具制造中的发展

（一）健全和完善数字化信息操作系统

现代社会是信息化时代，传统的技术手段已不能满足模具制造工业的发展需求。计算机的运用，为模具工业的发展节省了劳动成本，提高了生产效率。利用数字信息操作，采用多种计算机技术，加大精确数字输入完成程序的可行性，进一步提高模具制造的精准度，提高质量水平和工作效率。

（二）多视角关注科技创新，改进数控加工技术

在竞争日益激烈的形势下，要想数控加工技术在模具制造中长久发展，必须时刻更新技术，不断创新，采用新材料，研发新技术，开发新领域，制造新产品，提高生产效率，扩大市场占有量，满足客户的需求。推陈出新，持续不断地给数控加工技术注入新鲜血液。

（三）优化数控编程程序，提高生产效率

数控编程技术作为数控加工技术的一部分，发挥着不可替代的作用。数控加工技术水平在很大程度上体现出数控编程程序的技巧。编程工程师编程时要综合考虑生产的质量、数量、时间、效率等方面，这就决定了整个编程并不是机械的加工生产过程。如何在最短的时间内保质保量地完成工作任务，追求量和质的最大满足，是生产者和使用者都无法回避的问题。

（四）提高数控加工技术人员的专业技能

数控加工是一项高技术含量的的工作，从业人员必须要具备丰富的计算机知识和技能，清楚了解数控机械的相关原理和理论知识，还要有较强的实际动手操作能力，将理论知识和实际操作紧密结合。此外，数控加工技术人员要掌握数控加工语言中的ATL语言和NC语言，能够进行计算机编程，充分发挥工程人员在模具加工中的实际作用。

当今，模具数控加工制造技术已渗透到生产的各个领域，尤其是在家电、轻工、汽车制造、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业更是应用广泛。在国外，先进的模具数控加工制造技术已经为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域服务。但我国的模具数控加工制造技术还处于初级阶段，在国家大力倡导自主创新的形势下，相信在不久的将来，我国的模具数控加工制造技术一定会快速发展，为我国的经济建设服务，促进经济大发展、大繁荣。

参考文献：

[1]吴维锋.模具制造与数控加工技术的探究[J].数字技术与应用，2013，05：26.

[2]朱丽华.浅谈模具数控加工技术一体化教学改革[J].学园（教育科研），2012，20：181.

10.模具先进制造技术课程论文 篇十

摘要：本文论述了我国模具行业的概况及其近年来所取得的成绩，对国内外模具CAD/CAE/CAM 技术的发展历程和现状作了简单概述，最后总结出模具CAD/CAE/CAM 的专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化的发展趋势。

关键词：模具；CAD；CAE；CAM

State and Trend of CAD/CAE/CAM for Die & Mould

Keywords: Mould；CAD；CAE；CAM

1.引言

在现代机械制造业中,模具工业已成为国民经济中的基础工业,许多新产品的开发和生产,在很大程度上依赖于模具制造技术,特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低,已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一,直接影响着国民经济中许多部门的发展。

模具生产的工艺水平及科技含量的高低，直接影响到工业产品的发展。随着模具CAD/CAE/CAM 技术的广泛使用，模具生产的工艺水平和科技含量将有质的飞跃。模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期、降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。

2.我国模具工业概况

我国虽然很早就开始制造和使用模具，但长期未形成高技术含量的产业。直到20 世纪80年代后期，随着科技的进步，国务院和国家有关部门对发展模具工业的给与了高度重视和支持，模具工业才驶入快速发展轨道。

近年来，我国模具工业发生了巨大的变化，不仅国有模具企业取得了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速，已经形成珠三角、长三角、安徽等具有一定规模的模具生产基地。模具工业的技术水平也有了很大的提高，冲压模具中具有代表性的是为汽车配套的汽车覆盖件模具，以及为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具；覆盖件模具的技术要求高，大都是结构复杂的大中型模具，代表了冲压模具的水平，一汽模具公司、东风模具公司、天津模具厂等已能够生产出部分中档新型轿车的覆盖件模具在塑料模具方面，大型塑料模具已能生产单套重量达50 顿以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到3μm，多腔塑料模已能生产一模2560腔的塑封模，高速模具方面已能生和4m/min 以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤模具。其他类型的模具，也都达到了较高的水平。目前，在我国模具生产企业中，数字化设备比较齐全，模具CAD/CAE/CAM 技术已经被 广泛的应用，采用高速加工及RP（Rapid Prototyping）/RT（Rapid Tooling）等先进技术的企业也逐渐增多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道技术在塑料模具行业中应用比例越来越高。

3.模具CAD/CAE/CAM技术的发展历程与现状

模具CAD/CAE/CAM 技术具体就是模具设计人员和组织模具产品制造的工艺设计人员在CAD/CAE/CAM 系统的辅助下，根据模具的设计和制造程序进行设计和制造的一项新技术。目前，模具CAD/CAE/CAM 技术发展很快，广泛的应用于模具生产企业。采用模具CAD/CAE/CAM 技术是模具生产革命化的措施，也是模具技术发展的一个显著特点。

3.1 国外模具CAD/CAE/CAM技术的发展历程与现状

国外模具CAD/CAM 技术的研究始于上世纪60 年代，到70 年代已经研制出了模CAD/CAM 的专门系统，推出了面向中小型企业的CAD/CAM 的商业软件，可应用于各种类型的模具设计和制造。

1973 年，美国的DIE COMP 公司率先研制成功PDDC 连续模系统。1977 年，捷克斯洛伐克金属加工工业研究所研制成功AKT 冲模CAD 系统。1978 年，日本机械工程实验室建立ME1 连续模设计系统。1979 年，日本旭光学工业公司研究成功的冲空模和弯曲模PENTAX 的CAD 系统。1985 年，日本NISSIN 精密机器公司采用了冷冲模CAD/CAM 系统。到80 年代末，美国、日本等工业发达国家的模具生产已有近50%采用了CAD/CAM 技术。近二十多年来，随着计算机硬件的不断提升，工业发达国家的CAD/CAM 技术不断创新、完善、逐步发展，已经形成一个从研究开发、生产制造到推广应用和销售服务的完整的高技术产业。

国外在上世纪60 年代开始开发有限元进行软件，1976 年发行了第一套流动分析软件。利用CAE 技术可以在模具加工前，在计算机上对整个成型过程进行模拟分析，减少甚至避免模具返修报废、提高模具质量和降低成本等。目前国外的模具CAE 技术已经相当成熟，完全走向实用化阶段，并取得了显著效果。国外著名的CAE 软件有NASTRAN、ADINA、ANSYS、ABAQUS、MARC、COSMOS 等。

3.2 国内模具CAD/CAE/CAM技术的发展历程与现状

我国模具CAD/CAM 技术开始于20 世纪70 年代末，与国外相比尚有一段距离，但目前也趋于成熟，并在模具生产企业得到广泛应用。特别是20 世纪80 年代后期，我国进入CAD/CAM 技术迅猛发展的时期，各大院校和科研单位不仅自主研发适合国情、专业化极强的CAD/CAM 实用系统，也引进国外先进CAD/CAM，同时在国外的CAD/CAM 系统之上进行二次开发。如吉林大学依托一汽对汽车覆盖件CAD/CAM 系统的研究已经取得显著成效，华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD 软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM 系统HMJC，西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD 系统等，这些CAD/CAM系统的研发促进了国内模具行业快速发展。

经过这十几年的发展，我国模具CAD/CAM 软件的开发水平也逐渐接近国外先进水平。在政府的大力支持下先后出现了一批先进的模具CAD/CAM 示范企业，高校和企业也培养了一大批模具CAD/CAM 软件开发及应用人才。但总的来说，我国目前模具CAD/CAM 软件不管是从产品开发水平还是从商品化、市场化程度都与发达国家有不小的差距。

随着有限元技术的快速发展，早在上世纪80 年代，国内就有一批科研单位和高校投入有限元技术的研究、开发和应用中。在此背景下，国内相继取得了可喜的成绩，如：大连理工大学的JIFEX，郑州机械研究所的紫瑞，北京农机学院的有限元分析系统。在模具CAE 方面：如湖南大学的冲压CAE 系统，华中科技大学冲压成型快速分析软件FASTAMP，清华的铸造CAE 分析软件FTStar，华北工学院的铸造分析软件CASTsoft 等，但是与CAD/CAM 系统的集成度相对较弱。

4.模具CAD/CAE/CAM技术的发展趋势世纪市场要求高质量、低成本的产品，并且要求对各种不同的市场需求作出快速的反应。模具制造技术的发展趋于专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化，这将使模具行业发生巨大变革。

4.1 模具CAD/CAE/CAM技术的专业化程度显著提高

任何一种模具软件不可能包罗万象，完全能适应不同的模具产品、不同生产企业的需求。这就要求有针对性的开发专用模具CAD/CAE/CAM 系统软件，或者根据模具生产企业自身的特点对软件系统进行二次开发。这样才有可能一切从实际出发，最大的发挥出软件的潜能，充分利用好企业自身的设备，制造出高质量的模具产品。

随着模具工业的快速发展，各大主要软件开发商和有独立科研实力的企业已经开始有针对性地开发专用模具CAD/CAM 实用软件系统，并取得了巨大的经济效益。如：专用的进级模系统NX-PDW，专用的塑料注射模系统MoldWizard，专用的锻压模系统AutoMolder等。这些专用模具软件的产生，大大的提高了模具设计人员的工作效率，让模具设计人员从繁琐的劳动中解放出来，进行创造性的设计活动。

4.2 模具CAD/CAE/CAM技术的标准化势在必行

标准化模具 CAD/CAM 系统可建立标准零件数据库、非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在模具CAD 设计中可以随时调用，并采用GT（Group Technology，成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系统自身的建模技术可以方便地进行修改，从而加快设计过程，使典型模具结构库在参数化设计的基础上实现。

数据的传递、转化成为企业之间、企业与客户之间、软件之间、软件与设备之间进行信息传递的最大障碍。在模具CAD/CAE/CAM 软件系统中也存在这样的问题，为保障数据在传递、转化的过程中不丢失，建立数据转换的标准显得非常重要，这样可以模具CAD/CAE/ CAM软件系统内部的信息交流成为整体，从而真正意义上实现了模具制造信息传递的畅通。

4.3 模具CAD/CAE/CAM技术的集成化是必然趋势

国内模具制造企业虽然也采用了CAD/CAM/CAE 技术，但模具的设计尚未形成成熟的理论指导和设计体系，各类设计工具更多的表现为单一学科的软件化，其相互集成也是以软件接口实现的数据集成。模具CAD/CAE/CAM 技术与GT、CE（Concurrent Engineering）、CAE、CAPP（Computer Aided Process Planning）、PDM（Product Data Management）等技术密切相连，组成一个有机的整体，建立一个统一的全局模具产品数据模型，在模具开发、模具设计中，提供全部的信息，使信息共享、交换处理和反馈，它综合了计算机技术，系统集成技术，并行技术和管理技术，最终将发展成为 CIMS（Computer Integrated Manufacture System，计算机集成制造系统）。

4.4 智能技术将使模具CAD/CAE/CAM技术如虎添翼

模具CAD/CAE/CAM技术中的智能化是指由模具CAD/CAE/CAM软件系统和人类专家共同组成的人机一体化系统，它能再模具生产过程中进行分析、推理、判断、构思和决策等智能活动，有效地实现了人与模具设计系统的有机融合及人的智能的充分发挥。近年来，人工智能在模具 CAD/CAE/CAM 系统中的应用主要集中在知识工程的引入和模具设计专家系统 开发上。

目前，在模具的设计和制造过程中，在很多环节上仍然依靠模具设计人员的经验。如模具设计方案的选择、工艺流程和参数的选择、模具结构的优化等，模具CAD/CAE/CAM 设计系统只是完成一些简单建模和数值计算，缺乏灵活性和可靠性。这就要求模具设计系统必须利用KBE（Knowledge-Based Engineering）技术进行深入的改造，从分发挥、利用知识库和专家系统设计出高质量的模具。在模具行业已有成功案例，如华中科技大学模具技术国家重点实验室在国产注射成型模拟软件HSCAE6.10 中成功地引入了人工智能技术。

4.5 虚拟技术将在模具CAD/CAE/CAM得到应用

虚拟制造（VM）是一种新的制造技术，它以仿真技术、信息技术、虚拟现实技术为支撑，对产品设计、工艺规划、加工制造等生产过程进行统一建模。虚拟制造技术应用于模具

生产实际是模具CAD/CAE/CAM 技术的集成和延伸，因此，模具工业今后推广应用虚拟制造技术，必须首先对当前应用于模具生产的各种先进设计与制造技术和方法进行全面、深入的消化吸收和推广应用。虚拟制造技术在国外模具工业中也有成功的应用。如美国的Foundry Service（FSC）公司采用虚拟制造技术对整个工艺生产过程进行仿真，并根据仿真结果更改设备参数后，成功地完成了生产系统的改造工程，节约了大量的资金。AUTODIE 公司采用虚拟制造技术后，在8～10 个月内完成一种车型的设计与制造，一年内可以接受5 种车型的模具定货

4.6 网络化是模具CAD/CAE/CAM技术应用的重要手段

网络化敏捷制造与模具CAD/CAE/CAM 技术的结合是当今模具制造业中的主流方向之一。随着信息技术、网络技术的发展，网络化制造的研究已经达到了前所未有的高度。网络化模具制造指的是：面对模具市场机遇，针对模具市场需要，利用以因特网为标志的信息高速公路，灵活而迅速地组织社会模具制造资源，快速地组合成一种超越空间概念的、靠电子手段联系的、统一指挥的经营实体网络联盟模具制造企业，以便快速推出高质量、低成本的模具产品。由此可知模具网络化制造研究的重点的是如何有效的实现不同模具企业之间的资源共享，多种高新技术的集成，因此能集成多方面的资源，具有多种功能的网络化模具制造平台将成为网络化模具制造的技术支持工具，将使模具企业快速的应对市场的变换。

5.小结

随着市场的国际化，竞争将愈演愈烈，短周期、高质量、长寿命的模具是模具行业和用户的追求，这必将使模具CAD/CAE/CAM 技术更加快速发展并且全面深入地应用于模具行业中，同时与并行工程、精益生产、敏捷制造等多种生产模式的结合日益密切，最终使模具行业发生重大变革。

参考文献