钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？

钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？（精选6篇）

1.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇一

钻孔灌注桩施工监理要点有哪些?

1、对桩的施工进行旁站监理，对桩机钻杆的垂直度、钻头直径、入土深度、入岩深度进行核对，

2、浇灌桩身混凝土前应进行清孔，孔底沉渣厚度(可用沉渣测定仪测定)应符合下列要求(摘自《建筑桩基技术规范》JGJ94-94)：

端承桩≤50mm;

摩擦端承桩或端承摩擦桩≤100mm;

摩擦桩≤300mm，

(可用沉渣测定仪测定)

3、钻孔灌注桩钢筋笼保护层厚度应≥50mm，注意图纸要求，钢筋笼螺旋箍

上部1m范围内均应加密为@100mm。

4、混凝土浇灌时须采用水下混凝土浇灌法，使用导管下料。浇灌过程中，导管必须保证埋在混凝土内，并上下抽动，对混凝土振捣密实。注意每桩的浇灌必须连续进行，一次完成。

5、灌注桩的混凝土灌注充盈系数不得小于1，一般土质为1.1，软土为1.2~1.3。

6、浇灌混凝土到桩顶时，应适当超过桩顶标高，以保证凿除浮浆层后桩顶标高和桩顶混凝土质量符合要求。

2.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇二

随着基础设施建设的快速发展,钻孔灌注桩以其施工方便,设备简单,扰动挤压小,承载力高和适应性强等优点而广泛用于高层建筑和桥梁基础工程中;但它也有一些不足之处:如遇桩端持力层地质条件差,岩石风化破碎,裂隙发肓,含水丰富,加之清孔过程中桩底沉渣清理不干净,都会大大降低桩端承载力;同时护壁泥浆质量控制不当,也会影响桩体侧向摩擦力的进一步发挥,导致桩端承载力进一步加大。为提高桩底承载力,减少桩的沉降量,设计采用桩端后注浆加固技术,可以消除上述缺陷。

1 工程概况

浙江航达集团办公超市综合楼工程位于杭州市江干区杭海路256号,总建筑面积109168.3m2,设有二层地下室,地下建筑面积24035m2,地上建筑面积85133.3m2,分A、B二座高层写字楼,A座26层,建筑高度99.95米,B座24层,建筑高度93.15米。建筑结构形式为框架剪力墙结构,基础设计为Φ700、Φ800、Φ1000、Φ1200钻孔灌注桩,共计567根,桩长34m,所有桩持力层均为压缩性较小的7号圆砾层作为桩端持力层,采用灌注桩后注浆技术,对桩底注浆以改善桩的沉降,注浆量根据试打桩情况,注浆压力大于1Mpa,确定水泥用量为2T;注浆压力小于1Mpa,注浆水泥用量为2.5T。设计要求采用孔底桩端后注浆提高单桩竖向承载力20%以上(Φ1200单桩竖向承载力提高24%以上)。

2 注浆机理

通过对桩端风化破碎的砂砾石持力层压浆和水泥浆液的挤压、辟裂、扩散和渗透作用,可以形成桩端扩大头,增大桩端承载面积,充填裂隙固结碎石,挤走承压水,提高桩端持力层的整体性和岩石强度,从而大大提高桩端承载力。与此同时,通过水泥浆液上翻,还能挤走置换桩底的沉渣,挤密固结沉渣,消除或改善桩底沉渣对桩端承载力的不良影响;改善桩土和砂砾石层之间的边界条件,增加桩周的摩擦力,改变桩间土层的物理力学性能,以达到提高桩端承载力的目的。

3 注浆施工技术

3.1 注浆设备

(1)注浆泵。施工现场采用杭州钻探机械制造厂生产的SGB6—10高压注浆泵,最大工作压力可达10Mpa,副泵压力表最大值15Mpa。(2)水泥浆液搅拌机。使用射流式搅拌机,使水泥浆液搅拌均匀,容量为500L。(3)滤网。在投放水泥浆液进入储浆桶前,通过滤网,使大颗粒沉淀在滤网上。(4)高压胶管。采用Φ25mm的两层钢丝网编制高压橡胶管。

3.2 注浆顺序从建筑边界周边向中间跳孔单孔注浆。

3.3 注浆工艺

注浆准备→找孔接阀→压水清孔→制浆→注浆→终孔

3.4 注浆施工参数

该工程注浆设计参数为:采用纯水泥浆液,配比浓度1:0.5~1:1,注浆压力为0.5~3MPa,开表压力为3~6 Mpa,终止压力为1.5~6 Mpa,最大压力控制在10 Mpa以内,注浆水灰比1:0.55注浆速度为50~80L/Min。

3.5 注浆方法

(1)注浆管的制作与安装。在制作桩钢筋笼时,用2~3根内径为25mm,壁厚为2mm的焊接管固定在钢筋笼内测,和钢筋笼一起下放到孔底。注浆管端部加工一段落长为40cm的尖型喷头,其底部用防水胶布封死,侧部钻两排直径￠6的注浆孔,梅花形布置,且用防水胶带包裹严实,避免水泥浆进入管内而堵塞。注浆管底部超出钢筋笼30cm,顶部宜高出地面50cm。管间采用套管密封连接,每隔1M要与钢筋笼绑扎固定,保证其竖直度,且不得碰撞。(2)注浆管的开塞。成桩后应及时清孔,冲洗沉渣,并在24h内用清水对注浆管进行开塞,开通注浆管路。开塞时,压力由小渐渐加大,当压力突然变小,说明已开通,便停止注水,开塞结束,将顶管密封好。(3)注浆准备。(4)注浆施工。成桩15天后,桩体砼强度达到设计强度70%时,开始孔底注浆。初始注浆时,宜选用稀浆,浓度宜为1:0.5。注入过程中,注浆压力一般来说都是由小渐渐增大,在增大的过程中,浆液浓度也应该渐渐加大;30分钟后,压力会更大,当发现压力突然增大,接近注浆终压时,应首次停止注浆。为保证足够的注浆量,增大浆液的扩散半径,提高浆液固结效果,注浆施工中大都采用浓浆多次间隔复注。特别是遇到桩孔周边跑浆严重时,采用浓浆进行多次间隔复注就更加有效。(5)质量问题处理。合理的注浆工艺是实现注浆目的的保证。所以,监理一定要注意在桩位较密区注浆易出现临孔周边冒浆现象,这时应该跳孔间隙注浆,通过间隔多次复注保证单桩注浆量。

4 质量控制要点

为了确保注浆施工质量的有效控制,应从以下各方面对注浆施工全过程进行控制。(1)注浆前要求施工方根据注浆设计要求编制注浆施工专项方案,上报监理审批。(2)专业分包要上报单位、人员资质和设备资料,老化的注浆机不得进场使用。注浆操作人员要持证上岗,并按照升级法始注稀浆,后注浓浆,多次复注的工艺流程进行注浆。(3)注浆用的水泥、钢管材料和外加剂必须按规定进行现场取样送检,不合格不准使用。(4)成桩后24小时内要按规定进行开塞,如果开塞压力过大,要多压几分钟,检查管路的密封性,确保开通率,并留有各孔开塞记录。(5)注浆管在加工过程中,现场监理要随时检查其加工质量;下放钢筋笼前监理要检查其安装连接和固定质量。(6)注浆前要按规定进行了压水试验,并根据压水情况用时调整注浆参数,合理的注浆参数是实现注浆目的的前提。(7)注浆时监理要做到全过程旁站,对单桩注入的水泥量要全过程如实记录。

5 效果

浙江航达集团办公超市综合楼地下工程于2005年1月16日开工,2005年5月26日完成钻孔灌注桩,总桩数567根,桩径Φ600~Φ1200mm,设计有效桩长33m,桩位经监理单位复核,桩位偏差均符合要求,静载、小应变经检测均符合设计规范要求。

6 结语

3.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇三

1.成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

1.1桩位控制

钻孔施工前应将土方挖至承台标高上200-300mm，确保场地平整，按桩基础平面图将桩放线定位，并设置好控制点。桩机稳固及护筒定位后，及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm。

1.2施工程序选择控制

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩，则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，容易产生坍孔和缩径。因此，施工时采用隔空孔施工程序，以有效的防止坍孔和缩径。

1.3孔径和成孔垂直精度控制

孔径大小和成孔垂直精度是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应在施工前平整场地，采取扩大桩孔支承面积使桩孔稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m/min左中，在细粉砂层钻进都是0.015m/min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

1.4成孔深度控制

在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔中根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会产生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻深小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

1.5钢筋笼制作和吊放控制

钢筋笼制作前首先要检查钢材是否有出厂合格证，并且应经试验室二次复试，合格后方可使用，要按设计和施工规范要求验收钢筋笼的直径、长度、数量和制作质量。在验收中要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改充，所以应根居底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口要进行补焊。同时，要注意钢筋笼沉放时不能碰撞孔壁，当吊放受阻时，不能加压强行不放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

1.6清孔质量控制

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌柱桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17-20min；含砂率不大于6%；胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高后，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行混凝土的灌注工作。

2.成桩质量的控制

（1）为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告），如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、砂，石、水质），严禁用于混凝土灌柱桩。

（2）钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土会存在离析现象，但良好的配合比可减少离析程序，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拦前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。

（3）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，混凝土坍落度采用18-20cm。要随时了解混凝土面的标高和导管埋入深度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8-10m时，应及时将坍落度调小至12-16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导至孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2-3m左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于1。同时要认真进行记录，这时日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。

4.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇四

钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量，因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：

1、成孔质量问题

①塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

②缩径

预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直每径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

③桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进

速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

2、钢筋笼安装质量问题

①钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查，

②钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大,严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防

止导管钩钢筋笼，将其带上等。

3、水下砼灌注问题

①堵管

预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。

②桩顶部位疏松

预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经

达到。

③桩身砼夹泥或断桩

预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断

5.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇五

垂直接地体与水平接地网周边施放降阻剂，降阻剂的使用依照厂家指导进行，接地网焊接采用铜焊、搭接焊。其中水平接地体扁铜之间搭焊长度不小于扁铜宽度的两倍，且至少三边焊接，当50mm扁铜与40×4mm扁铜搭焊时，搭接长度不小于100mm;扁铜与铜管焊接时，除在其接触面部位两侧焊接外，还将由扁铜本身与铜管围成的弧形与铜管焊接，焊接长度不小于80mm，

水平接地网敷设好后用与底板垫层同标号的混凝土填实。

接地网敷设完工后，实测接地电阻、接触电位差、跨步电位差，如不满足国家相关标准要求，则及时与甲方(监理)及设计院联系。如满足要求则请甲方(监理)、质监站及有关部门进行隐蔽验收后方可进行隐蔽。测量方法参照DL-475-92《接地装置工频特性参数的测量导则》执行。

6.钻孔灌注桩施工管理和质量控制要点有哪些？ 篇六

1.1 桥梁钻孔灌注桩施工的质量问题

在桥梁工程建设中, 由于建筑承包人个人因素、机械设备状况、施工技术水平、环竟条件、资金投入、施工管理水平原因, 造成了一些较普遍的质量问题, 从而制约了施工进度, 也加大了承包人的施工成本。在桥梁在钻孔施工过程中, 经常出现冲锤或钻头因钢丝绳、钻杆拉断被埋于桩孔内造成问题处理起来相对麻烦, 处理时间较长、投入的机械及资金较多;发生钻孔灌注桩局部或整体发生断桩;钻孔灌注桩本身产生局部的夹泥;桩底沉渣厚度超过设计要求;桩身局部产生混凝土离散以及桩体严重偏位等问题, 严重影响桥梁钻孔灌注桩的施工质量和使用安全性能。

1.2 桥梁钻孔灌注桩施工出现质量问题的原因

冲锤或钻头因钢丝绳、钻杆拉断被埋于桩孔内的问题的主要原因桥梁钻孔施工的实际地质情况与地质勘测的地质资料不相符, 存在某些地下容洞或很厚的破碎带, 在勘测中未意识到或忽略了, 导致在没有地下补钻地质资料的情况下继续开展钻孔施工, 从而造成冲锤掉入容洞中并拉断钢丝绳, 或是破碎带坍塌造成钢丝绳拉断将冲锤埋于桩孔内, 严重影响工程的进度和质量;施工的地质中存在很厚的流沙层, 在钻孔灌注过程中, 孔外水位高于孔内水位 (主要发生在海边受潮汐影响的地区) , 造成大量塌孔进而导致钻杆的裂断, 钻头被埋在孔中, 排除事故费工费时费钱;冲钻机的主钢丝绳、钻杆在操作前已受损伤, 没有及时更换而继续作业, 在冲、钻孔时钢丝绳、钻杆被拉断, 导致施工中钻孔工艺的失败。

造成钻孔灌注桩局部或整体发生断桩问题的原因:在混凝土灌注过程中, 混凝土拌和机、输送泵和钻机等机械设备出现故障, 处理时间超过混凝土初凝时间而造成灌注桩的断桩;在灌注混凝土时输送导管的位置不居中, 在上、下滑动时卡在钢筋笼上无法取出只得终止混凝土灌注, 也会导致灌注桩的断桩问题的发生;混凝土配合比不佳, 在施工前未做室内的实验, 致使灌注桩的塌落度太小出现堵管且时间超过混凝土初凝时间而发生断桩。另外, 由于钻孔施工中护壁设施不牢固, 施工地质条件差, 施工单位组织施工过程中视程度不够, 钻孔操作经验不足, 在灌注混凝土的过程中, 井壁坍塌严重或出现流砂等造成类泥沙性断桩。

桩底沉渣厚度超过设计要求的原因:钻孔后的清孔不彻底, 混凝土的泥浆粘度达不到要求, 停止泥浆循环到第一斗料灌注的时间较长, 悬浮于泥浆的细沙颗粒迅速下沉到孔底。清孔不干净造成孔底沉渣, 在钻孔完毕后的清孔过程时, 经常采用泵升法, 即利用灌注导管, 在其顶部接上专用接头, 然后用抽水泵进行反循环排渣, 清孔一段时间后, 测定孔底沉淀厚度, 如果符合相关的施工操作规范要求, 尽快开展灌注馄凝土施工。清孔时, 应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5~2.0m, 避免钻孔施工中塌孔现象的发生;混凝土的泥浆比重偏小, 致使泥浆携渣能力不够, 桩孔的桩底沉渣浮起比较困难, 沉渣将堆积在桩底, 导致清孔操作困难, 并进而影响灌注桩与地基的结合。

灌注桩的桩体局部产生混凝土离散及桩体严重偏位问题的原因:主要是施工中混凝土配合比控制差, 致使塌落度过大, 造成混凝土灌注时产生离析;钻孔的桩位测量放样不准确, 偏差太大, 钻机平台在钻孔时失衡发生倾斜导致钢护筒偏位, 导致钻孔混凝土桩体发生偏位, 严重影响施工的质量和安全性。

2 桥梁钻孔灌注桩施工质量控制要点

2.1 原料质量控制要点

砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%, 以提高砼的流动性, 防止堵管。一般砼初凝时间仅3~5小时, 只能满足浅孔小桩径灌注要求, 而深桩灌注时间约为5~7小时, 因此应加缓凝剂, 使砼初凝时间大于8小时。为了使砼具有良好的保水性和流动性, 应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后, 先开动搅拌机并加入30%以上的水, 然后与拌合料一起均匀加入60%的水。最后再加入10%的水, 最后加水到出料时间控制在60秒内, 坍落度应控制在180~220mm之间, 砼灌注距桩顶约5米处时, 坍落度控制在160~170mm, 以确保桩顶浮浆不过高。气温高, 成孔深, 导管直径在250mm之内, 取高值, 反之取低值。

2.2 钻孔质量控制要点

(1) 采取隔孔施工程序。钻孔混凝土灌注桩是先成孔, 然后在孔内成桩, 周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始, 桩身混凝土的强度很低, 且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的, 故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

(2) 确保桩身成孔垂直精度。这是灌注桩顺利施工的一个重要条件, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求, 应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施, 并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

(3) 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护简的位置, 严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm, 并认真检查回填土是否密实, 以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化, 为准确地控制钻孔深度, 在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录, 以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度, 但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当, 或在提钻具时碰撞了孔壁, 就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象, 这将给第二次清孔带来很大的困难, 有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此, 在提出钻具后用测绳复核成孔深度, 如测绳的测深比钻杆的钻探小, 就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题, 因其最大收缩率达1.2%, 为提高测绳的测量精度, 在使用前要预湿后重新标定, 并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象, 除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外, 还根据不同土层情况对比地质资料, 随时调整钻进速度, 并描绘出钻进成孔时间曲线。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小, 在施工过程中要经常复核钻头直径, 如发现其磨损超过l0mm就要及时调换钻头。

(4) 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔。清孔的主要目的是清除孔底沉渣, 而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣, 使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态, 再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔, 最终将桩孔内的沉渣清干净, 这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用, 我们可以看出, 泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键。从笔者施工的几个钻孔桩工程来看, 其项目粘土层较多, 能在钻进中形成泥浆, 故采用原土造浆, 但现场必须准备一定数量且性能合格 (塑性指数大于25, 含砂率小于4%) 的粘土或膨润土以备不测, 同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆。

在钻孔到设计深度时要做的第一步就是清孔。清孔过程中要注意保持水头, 经常检测泥浆指标, 直到孔口返浆比重持续在1.03~1.10之间, 黏度为17~20pa, 含砂率小于2%, 胶体率大于98%。测得孔底沉淀厚度应符合以下要求, 摩擦桩:符合设计规定。设计未规定时, 对直径小于等于1.5m的桩、沉淀层不大于200mm, 对大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩、沉淀层不大于300m。而对于支撑桩:则应不大于设计规定, 设计未规定时沉淀层应不大于50mm。可用直径不小于设计桩径, 长4~6倍钻孔直径的探孔器放入孔内验收桩径, 如发现探孔器下不去或钢丝绳明显偏向孔一侧, 说明出现缩径或斜孔, 应及时回钻处理。然后下钢筋笼, 尽可能缩短浇筑前的操作时间, 减少沉淀量。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔, 这样会极大地降低桩尖处土的极限承载力, 也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。钢筋笼的制作应严格按设计图纸进行施工, 要保证钢筋笼的焊接质量, 成笼圆直, 保证伸进承台部分的钢筋长度。在钢筋笼内侧纵向绑扎加固的木棒, 保证钢筋笼的垂直性。下放时, 随时调整钢筋笼的位置, 使钢筋笼中心与桩中心保持一致, 并逐步去掉加固用木棒。为了保证中心的一致性及钢筋笼的保护层厚度, 在钢筋笼外侧用定位钢筋空心穿孔砼预制圆柱体。灌注导管口径下限控制在300~400mm之间, 其连接处应平滑, 以减少提升导管时的阻力。在下导管前, 应对导管的连接进行水密试验, 并记录各节长度和编号, 便于浇注过程中的长度计量。

2.3 浇筑过程中质量控制要点

水下混凝土施工隐蔽性强、容易产生质量问题, 是钻孔灌注桩质量控制的关键。首批混凝土除数量满足要求外, 可适当增加一点水泥量或含砂量, 以保证其和易性和流动性, 使以后浇筑的混凝土容易顶升若首批混凝土的初凝时间早于灌注全部混凝土所需的时间, 则首批混凝土中应加入缓凝剂。要经常检测混凝土的坍落度, 并作记录。

浇筑过程中, 最重要的就是控制导管的埋深, 《规范》要求在2m~6m范围内。埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土形成夹泥, 过大则使混凝土不易流出顶升, 还可能造成桩外围的混凝土出现骨料离析和空洞, 减少桩的有效直径。亦可造成近导管处混凝土面高, 远导管处混凝土面低, 从而使混凝土先顶升再水平扩散, 出现死角区, 使泥浆和混凝土混合物填实在死角区造成钢筋的握裹力不足。

提升导管的原则是: (1) 每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应; (2) 必须保证导管埋深在2~6m范围内。

这就要求在浇筑过程中, 应及时准确地测定混凝土面的上升高度, 计算导管埋深, 从而确定导管拆卸的节数, 做好拆卸记录, 防止导管拔出混凝土面而造成断桩。在混凝土浇至钢筋笼位置时, 应放慢混凝土浇筑速度, 使导管有较大的埋深。待混凝土表面进入钢筋笼一定深度后, 再提升导管口控制在最小埋深, 使导管口高于钢筋笼底骨架一定距离后继续灌注, 防止钢筋笼被顶托上升。

当灌注将至设计位置时, 由于导管外泥浆稠度增大, 混凝土顶升, 可用水冲法稀释泥浆, 提高灌注落差, 并适当加大埋深, 因为此时泥沙、部分拌合物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面, 测深无法反映混凝土顶面高度, 容易造成误测, 致使过早停浇。所以《规范》规定, 桩顶标高应预加上0.5m~1.0m的高度, 待基坑开挖后再凿除质量不高的一部分桩头。

3 结语

总之, 钻孔灌注桩施工的质量控制, 应根据工程的设计要求结合实地情况, 选用科学合理的施工方案, 抓好钻孔桩施工过程中各细部环节。做到勤检测、多记录、常思考, 提高施工人员的整体质量意识, 从而提高桥梁钻孔桩的施工质量

摘要：钻孔灌注桩是桥梁施工中易出现各种事故的一项重要的隐蔽工程, 灌注水下混凝土是成桩的关键性工序。灌注过程应分工明确、密切配合、统一指挥、做到快速、连续施工, 灌注成高质量的水下混凝土, 防止发生质量事故。若出现事故时, 应分析原因, 采取合理的施工措施, 及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩, 应尽可能设法补强, 不宜轻易废弃, 以免造成过多的损失。本文分析了桥梁钻孔灌注桩施工的质量问题及原因, 探讨了桥梁钻孔灌桩施工质量控制要点。

关键词：桥梁,钻孔灌注桩,质量控制,原因,要点

参考文献

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