管道加固施工方案

管道加固施工方案（共8篇）

1.管道加固施工方案 篇一

XX市公共厕所震后修复工程

施

工

组

织

设

计

2010年

月

施

工

方

案

一、工程概况：

本工程位于XX市城区，砖混结构。

受5.12特大地震破坏该两幢建筑结构受到一定程度的破坏，经震后受损房屋安全鉴定，其鉴定结论为B级，中等破坏，需进行加固修复。

二、编制方案依据：

1、根据XX市建筑规划勘测设计院（2009-127），出据设计图纸及设计总说明的具体要求。

2、《建筑抗震加固技术规程》JGJ116-98。

3、《砼工程质量验收规范》GB/T50204-2002。

4、《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001。

5、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。

6、《建筑装修工程质量验收规范》GB50201-2001。

7、《四川省建筑抗震鉴定与加固技术规程》（试行DB51-T5059-2008）。

三、维修加固所用材料要求：（加固所用材料均应符合现行国家规范，标准要求）。

1、进场材料必须要有材质保证资料及合格证。

2、主要材料必须要复检、合格后方右使用。

3、植筋，要做拉扒检验。

4、砼、砂浆，要经现场监理见证抽样，要有强度压力报告。

四、震害表现：

依据XX市建筑规划勘测设计院对该建筑现场复查结果，该幢建筑震害主要表现为：

1）屋面严重渗漏；

2）部份外墙有渗漏现象；

3）部分房间与楼梯间内个别板缝明显开裂；

4）室内多处门窗洞口处搂梯间墙体有开裂，个别客厅处分户墙斜向开裂，个别厨房上方预制板下部抹灰脱落钢筋外露锈蚀。

5）部份阳台砖栏板与横墙连接处脱开。

6）所有楼梯间2楼以墙（每户厨房外侧墙体）“X”型严重破坏，抹灰全部脱落。

7）墙体有斜裂缝和交差裂缝：一端山墙一层处出现水平裂缝。

五、严格按设计院对该幢楼修复回固要求进行施工，严格控制加固材料要求：（加固所用材质均应符合现行国家规范、标准要求）。

六、震害修复要求

1、对屋面严重渗漏应按屋面防水做法进行修复，做法详西南03J201-1第17页，代号2202，其挑檐、泛水、分格缝大样详该图集20、21页。

a.首先将原屋面防水屋上保护屋清理拆除，但不能破坏原防水屋。

b.刷底胶剂一道（材性同卷材）。

c.改性沥清或高分子卷材一道，同材性胶粘剂二道。

d.20厚1:2.5水泥砂浆保护屋，分格缝间距＜1.00m。

e.隔热板按原铺设方法还原。

2、对屋面仅局部小渗漏的可以仅对需修被房间范围的节点部位与分格缝部位和裂缝部位采用与原防水屋材料同性的防水涂料处理，详西南03J201-1第23页。

3、对外墙渗漏现象仅出现在震害裂缝部位的修复：可按第三大项墙体裂缝修复。

4、对外墙局部交小渗漏的外墙可采用防水剂涂刷，内墙面先铲除渗漏部位抹整面，用堵漏剂堵漏，再抹防水砂浆。

5、对外墙面大面积严重渗漏的部位，采用外墙面处理，先铲除外墙渗漏部位及相关部位抹整面，用堵漏剂堵漏，再抹防水砂浆，最后按原外墙装饰恢复，内墙面则铲除渗漏部位抹整，再抹防水砂浆。

6、对门、窗洞口处墙体有开裂和客厅处墙体与其它部位墙体震害裂缝修复，详说明第三大项墙体裂缝修复（不包括阳台隔墙）。

7、对砼结构裂缝损坏部位的修复加固方法，详第六条。

8、对阳台隔墙已歪闪的或裂缝宽度大于5mm的，拆除其已损坏部份，按原设计重新砌筑。

9、对阳台隔墙与梁柱间结合处明显有裂缝并出现松动的，采用加钢筋网修复。

a.产先铲出裂缝部们抹灰面每边200mm宽。

b.在梁、柱交接处通长加顶钢筋网，（GW0.8×15×40）详设计（加固图二）。当梁与墙不在同一平面时在转角处加200宽角网M8射钉固定详加圈二。

c.抹左方法同墙体裂缝修复方法的第一种处理法。

10、对地面下陷的部位，先拆除下陷部位面层，用砂卵石回填密度（夯填）再按原地面做法恢复地坪，砖踏步破裂的，用砂浆修补平整，按原设计恢复装饰。

11、对个别墙面出现的细小龟裂纹而抹灰层东空鼓的可只采用仿瓷涂料表面修补。

七、墙体裂缝修复方法（除本方案说明外，其它详《砖砼结构与修复》03SG611的C-23-C25页）

1、当墙体仅抹灰层有裂纹而砖砌体未受损伤的只进行抹灰修补。

铲除裂纹破损处松动抹灰层，并清底，在重新抹灰层前应将浮渣清除干净，交将接触面用水湿润，但不得有积水。采用1：3微膨胀水泥砂浆，要求手工分层抹制，第一层水泥砂浆打底扫毛，要求揉匀刮糙，第二层水泥砂浆垫层要求压实抹平，第三层水泥砂浆罩面要求压光，各层砂浆的接荐部位应错开并压坪粘牢，最后喷仿瓷涂料或按原装修面层做法饰面。

2、当墙体不仅抹灰层有裂纹且砖砌体有裂缝，（空鼓松动）的采用砌浆面层与钢筋网加固。砂浆采用M10微膨胀水泥砂浆，钢筋网采用GWO8×9×25，详加固图一。

铲除裂缝破损处松动抹灰层，将有裂缝灰缝剔除至10mm深，用钢丝刷刷净残灰，吹净表面灰粉，浇水湿润，刷素水泥浆一道，采用M10微膨胀水泥砂浆，要求手工分层抹制，第一层水泥砂浆打底扫毛要求揉匀刮糙，第二层水泥砂浆垫层要求压实抹灰，第三层水泥砂浆罩面要求压光，各层砂浆的接荐部位应错开并压平粘牢，最后喷仿瓷涂料或按原浆修面层做法饰面。

3、当砖砌体裂缝0.2-5mm之间，采用砌体压力灌浆加固。（抹灰层与钢筋网处理同第2项），灌浆所用水泥为42.5的普通硅酸盐水泥，灌浆工艺详第四项说明。

4、当砖砌体裂缝宽度5-15mm之间时首先采用聚醋酸乙烯乳液水泥聚合砂浆灌浆处理，并加钢筋网砂浆面层加固，钢筋网采用细密点焊钢筋网，规格为φ4@120砂浆层，为40mm厚，M10微膨胀水泥砂浆灌浆所用水泥为42.5的普通硅酸盐水泥，砂子为粒径≤0.5的细砂（抹灰层处理同2项）灌浆工艺详第四项说明。

聚醋酸乙烯乳液水泥聚合砂浆配合比

浆别

水泥

聚醋酸乙烯乳液

水

砂

可灌裂缝及裂隙宽度

砂浆

0.06

0.6

5-15mm

当受损墙为分户墙时，应采用双面钢筋砂浆面层加固，其余未注明的按单面钢筋网砂浆面层加固，采用单面钢筋网砂浆面层加固时，应尽量靠外墙一测实施。

八、采用聚醋酸乙烯乳液水泥聚合浆灌浆法进行修补的工艺步骤为：

Ⅰ、表面处理：铲除裂缝两侧（150-200mm）及灌浆部位的抹灰层，吹净灰粉。

Ⅱ、标定灌嘴位置：灌浆嘴应设置在裂缝起讫点，交叉点及裂缝大部位。

Ⅲ、钻孔：按标定的灌浆嘴位置钻孔，孔径Dθ=D+1mmD为灌浆嘴外径，孔深30-400mm钻孔后，靠以压缩空吹净孔中灰粉，再用压力水冲洗干净。

Ⅳ、安装灌浆嘴：以聚醋酸乙烯乳液水泥聚合浆涂抹与灌浆嘴表面及灌浆孔壁，插入灌浆嘴，抹平顺溢出胶泥，静置固化1天以上。

Ⅴ、封缝：沿已安装好灌浆嘴的裂缝，用水喷淋1-2次后，用灌浆液涂刷一遍，再抹1：2水泥砂浆封闭，宽200mm待封缝达到一定强度后，以0.2-0.3Mpa的压力灌水试压，检验封缝的牢固，严密性，并保证灌浆液的通畅。

Ⅵ、灌浆：灌浆分两次进行，压力控制在0.2-0.25Mpa第一次由下向上逐孔灌注，间隔30min，第二次以上往下补沉灌浆。每次灌浆以下进浆或邻近小嘴子溢浆为止，边灌浆边用胶塞或木塞堵住灌过的嘴子。如灌浆过程中发现墙体局部胃冒浆，应停止片刻，并用快硬胶堵塞，然后再进行灌浆。（灌浆应做到浆液饱满无漏灌，浆体密实，无气泡，粘结牢固，对于边角墙和不断面砌体，应以较小压力，缓慢灌注，避免高压、灌注损坏墙体）。

九、钢筋网砂浆面层加固墙体说明（除本说明外其它详《砖混结构加固与修复》03SG611的C-2-C-8页）。

1、砂浆采用40mm厚M10微膨胀水泥砂浆。

2、钢筋网采用φ4（HPB235）规格120×120方格点焊钢筋网，钢筋端部均有弯钩。

3、钢筋网在墙面的固定平整牢固，与墙体净距宜≥5mm，网外表保护层厚度应≥10mm。

4、单面钢筋网采用L型φ6构造锚固钢筋以凿洞填M10微膨胀水泥砂浆锚固，孔洞尺寸为60mm×60mm深150mm，构造锚固钢筋间距为600mm，呈梅花状交错布置。双面钢筋网采用S型φ6钢筋以钻孔穿墙对拉，呈梅花状布置，构造锚固钢筋间距为900。穿墙孔洞必须用机械钻孔，严格人工打洞，孔径以穿过S筋为宜。锚筋插入孔洞后应采用ZW水泥快硬锚固剂填实。（L型φ6构造锚固钢筋也可以采用化学植筋方法，先机械钻孔，然后灌入结构植筋胶再锚入钢筋的做法，钢筋锚入墙体深度≥180）。

5、坚向筋应连续贯穿楼板，做法详加固设计大样。

6、底层的钢筋网砂浆面层应深入地下，埋深不小于500mm，地下埋深不小于500mm，地下部分厚度扩大为150-200mm。

钢筋网砂浆面层施工要求：

a、施工时应剔除厚墙抹灰层，并将整缝剔除至深10mm，用钢丝刷刷净残灰，吹净表面灰粉，酒水润湿、喷刷水浆一道。

b、对墙体上砖有裂缝时先按本说明第五条第3项措施处理后再按本条内容进行下步工作。

c、钢筋网在墙面的固定应不整牢固，与墙体净距宜≥5mm，网外来得及保护屋厚度应≥10mm。

d、墙体或楼板钻孔时不得伤及原有钢筋，贯通墙体或楼板的钢筋插入孔洞后，应采用专用结构胶填实；当孔洞较大时，采用细石砼填实。

e、门窗洞口处，若门窗樘离墙面缝隙过小，U型筋无法穿过封头时，可在门窗樘上钻孔，抹面可到门窗樘面。

f、抹水泥砂浆面层前，应顺墙面往返浇水润湿，并待墙面稍于后，在抹水泥砂浆。

g、水泥砂浆必须分三层抹至设计厚度，每层厚度为10-15mm，各层砂浆的接荐部位应错开并压平粘牢。

h、水泥砂浆面层应在终凝后酒水养护，在潮湿状态下养护不少于15天。

十、砼、梁、柱、现浇板裂缝的修复回固方法

a、梁、柱、板上如缝隙宽度＜0.2mm时，修补目的是着重耐久性，可骑缝涂复修补，涂覆宽度20-30mm，其施工要点是先用钢丝刷将砼表面刷毛，清除表面污物，用水冲洗干净，干燥后先用环氧胶泥，乳胶水泥等嵌补砼表面缺损，最后才用改性环氧丙烯酸甲酯，聚氨酯等材料，涂复。注意涂复应均匀，不得有气泡。

b、如缝隙宽度≥0.2mm而≤1mm时，修补目的是着重耐久性和承载力，采用改性环氧树脂浆液灌浆法进行修补（预制板板缝可按本条处理）。

工艺步骤为：

Ⅰ、埋设灌浆嘴（可沿缝开凿V形缝，然后骑槽粘埋浆嘴，灌浆嘴及灌浆管理应设于裂缝交叉处，较宽处端部及交缝贯穿处等部分。嘴间距250-300mm灌浆管距离1000-2000mm，每条裂缝至少须有一个进浆孔和排气孔。

Ⅱ、封缝（对于不凿槽裂缝可用环氧胶泥封缝，告沿裂缝刷一道环氧树脂基液，后抹一层厚1mm左右，宽20-300mm环氧胶泥，对凿V形槽裂缝，可用水泥砂浆封缝，为增强砂浆与界面的粘结力，应先于槽面上刷一层环氧树脂浆液，然后才嵌填水泥砂浆。

Ⅲ、密封检查（待封缝胶泥或水泥砂浆固化后缝涂一层肥皂水，并双灌浆嘴向缝中通入压缩空气，若天气泡现象则表示密封，否则应予修补）。

Ⅳ、灌浆：灌浆时应对全部设备进行检查，并接通管路，用压缩空气将孔道及裂缝内灰尘吹净。灌浆由缝的一端灌向另一端，灌浆压力应逐渐升高，防止骤然加压使裂缝扩大，每次灌以邻近贴嘴胃浆为准，冒浆后立即用木塞塞紧。

V、封口结束（灌浆后待缝内浆液初凝而不外流时可拆下灌浆嘴，用环氧胶泥对灌浆口进行封堵，抹平）。

十一、施工要求：

1、严格按加固施工图及国家现行规范，质量验收标准，和砼《砼锚固技术规程》（JCJ145-2004）执行进行施工。

2、原材料必须有合格证，并经抽检合格后方可使用。

文档内容仅供参考

2.管道加固施工方案 篇二

关键词：管道安装,管材,抽槽,钢沟槽

1 管道材料检验及管理

管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书, 并进行外观检查, 管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌, 并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。对不锈钢管材还有质量证明文件进行有关晶间腐蚀的检验。

2 管道预制

(1) 制定管道预制程序。 (2) 管道预制安装前, 各小组应将单线图、流程图、平面布置图对应现场理顺一遍并查对其材料, 核对无误后再下料。 (3) 碳钢管一般用机械切割, 氧乙炔气割方式下料, 公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管或合金管应用机械或等离子方法切割, 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 (4) 切口表面应平整, 无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 (5) 切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%, 且不得超过3mm。 (6) 壁厚相同的管子、管件组对时其内壁应做到平齐, 内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一, 并且不大于1.5mm。

3 管道焊接及检查

3.1 焊接要求

焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。

(1) 严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。 (2) 焊条使用前必须按规定进行烘干, 使用过程中保持干燥。 (3) 焊件及焊丝表面应清理干净, 除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

3.2 管子焊接工艺规程

为保证工程质量, 提高焊接一次合格率, 管道的焊接按下述工艺进行, 对D≤2”的对接焊口全部采用氩弧焊。对D>2” 的对接焊口全部采用氩-电联焊, 所有承插焊口全部采用手工电弧焊。

3.3 焊接检验

外观检验:焊缝外形美观, 角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡, 表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷, 咬肉深度不得大于0.5mm。各级焊缝内部质量标准, 应符合规范的规定。管道焊缝射线探伤数量应满足GB50235、GB50236之规定。

4 管道安装

4.1 管道安装前应具备的条件

(1) 与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并办理交接手续。 (2) 与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。 (3) 管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格, 内部已清理干净, 无杂物。 (4) 必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查, 发现后, 及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定, 管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整, 吊架可用吊杆螺栓调整, 垫片应与预埋件或钢结构焊接。

4.2 管道上的法兰连接

(1) 管道安装前应根据设计规定, 仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片, 并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查, 不得有影响密封性能的缺陷存在。

(2) 法兰连接时应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且≤2mm, 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.3 传动设备连接的管道安装

(1) 与传动设备连接管道安装前必须将其内部处理干净。 (2) 与传动设备连接的管道, 其固定焊口一般远离设备, 以避免焊接应力的影响, 以保证管道在无应力条件下组对、安装。 (3) 在安装与设备连接管道前, 应对设备的敞口处采取遮盖措施。安装管道时, 应在管法兰与设备法兰间加设临时盲板, 避免焊渣溅入设备内。加设临时盲板应做好记录。 (4) 安装管道过程中, 不要敲击设备, 不要在设备附近随意加热。

5 支、吊架安装

(1) 管道安装时, 应及时进行支、吊架的固定和调整工作, 支、吊架位置应正确, 安装平整牢固, 与管子接触良好。 (2) 弹簧支、吊 架的弹簧安装高度, 应按设计要求调整, 并做好记录, 弹簧的临时固定件, 应待系统安装, 试压, 绝热完毕后方可拆除。 (3) 支、吊架不得有漏焊, 欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时, 管子不得有咬肉, 烧穿等现象。 (4) 管道安装完毕后, 应按设计要求逐个核对支、吊架的形式, 材质和位置。

6 管道系统试验

(1) 管道安装完毕后, 按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验, 以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

(2) 管道试验前应具备下列条件。

①管道系统施工完毕, 符合设计规范和要求, 并经共检合格。焊缝及其它检验部位, 不应涂漆和保温。②支、吊架安装完毕并且正确, 试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离, 安全阀、爆破板应拆卸, 另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录, 止回阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时, 不允许强行撬动设备管法兰, 避免损坏设备管口。

7 总结

3.试谈混凝土结构工程加固施工方案 篇三

【关键词】混凝土结构；施工加固；施工方案

随着我国工程建设的不断发展，愈来愈多的建筑结构逐步迈入老龄化阶段。在这种社会现状下，人们在工作中逐步关心已有建筑物的维护问题。其中最常见的建筑物维护问题常常都是因为设计或者施工缺陷造成的老化、破坏甚至是自然灾害等因素引起的混凝土结构承载力不足，以致于出现开裂以及抗震性能不佳等现象，严重威胁了建筑物的使用安全与功能发挥。基于这种情况对建筑物进行修复加固就显得尤为重要。

１．混凝土结构加固概述

在混凝土建筑物出现功能性改变和相关质量问题的情况下，都需要进行相应的加固。在加固工作中，其加固施工及加固方案的制定尤为重要，对于目前现有的加固构筑物应当根据构筑物的不同情况制定出不同的加固方案。在方案的制定中我们需要以实际工程现状为基础，遵循安全、经济、快捷和方便为主要施工原则，也只有这样才能够确保工程加固发挥良好的社会效益与经济效益。在现阶段社会发展中，一个优秀的加固方案具体体现在其施工作业方便，施工技术先进和经济的效果好等几个方面。

2.加固方案考虑的主要条件因素

在工程加固之中，加固方案选择的优劣首先要考虑是否具备良好的施工作业条件。在工程项目中，有些加固方案虽然具备着充足的问题解决性能，但是在施工的过程中由于增加了一定的施工难度而造成了施工工期延长，劳动量增加和安全系数降低等弊端，结果将影响到工程的加固效果和加固质量要求。如某厂房在施工的过程中由于掺加了不合格的防冻剂，使得工程大量出现严重的裂缝，需要进行施工加固。最初的加固方法是选择简单的修补法，是通过在大量产生裂缝的地方进行酥松混凝土凿出，待露出钢筋之后将锈蚀钢筋进行除锈之后采用环氧砂浆进行修补，以达到加固目的；方案之二是采取加大截面加固法，即通过增大构件的截面和配筋，用以提高构件的强度、钢度、稳定性和抗裂性，并达到修补裂缝的目的。经对设计方案分析，此两种方案除具有工程造价低的优点外，还有以下不足之处：

（1）技术可行性差，由于此大粱跨度大，凿除混凝土梁则需分段进行，要用大量的临时支撑进行安全防护，造成周转材料不必要的浪费。

（2）劳动强度高.在凿除混凝土梁时，因分段施工时，只能凿一米挪一米，成倍增加了劳动强度。

（3）工效低，大量的重复劳动和落后的施工作业方法。延误了施工工期并导致劳动效率下降。

（4）安全性差，因所有大梁必须将钢筋凿除外露，大梁承载力减小，在施工时，须时刻注意防护措施是否到位，麻痹大意则易出现意外事故。

（5）产值效益小，大量的周转材料和人工费用的浪费，加大了生产成本，减少了生产效益。

3.不同类型加固工程与加固方案分析

一般来说，加固工程常采用的方法有加大截面加固法、外包钢加固法、预应力加固法和改变结构传力途径加固法等，随着科学技术的不断进步，应用新技术、新材料、新工艺进行工程加固的方法，如，化学灌浆法、粘钢锚固法、碳纤维加固法应运而生，并开始广泛应用于各类加固工程中。具体那个方案最能体现加固工程所要求的短、平、快、省的特点，应根据需要加固的构件情况，综合确定加固方案。

以框架梁的加固为例，我认为较为合理、经济、技术先进的加固方案当属粘钢锚固法和碳纤维加固法，前者以造价低，施工简单，占用空间小，加固效果好，明显优于加大截面法和预应力加固法，后者除材料费用高外，则各种优势尽显其中，重要表现在自重轻，材料自身几乎不增加重量；强度高，固化后的碳纤维强度比钢材高达十几倍；劳动强度小，一个作业面只需一至两人操作即可；施工工期短，熟练工人每人每天可完成近200m2左右。但是，应用其在负弯矩部位进行加固效果不如钢板性能好。

4.几种典型加固方法的工程施工要求

工程加固的目的就是要通过加固施工达到修复、补强、提高承载力、增强使用功能、满足使用要求，因此，选择加固方案要以提高加固工程质量为根本目的。对于不同的加固方案也有不同的施工方法和质量评定标准。根据《混凝土结构加固技术规范》中几种典型的加固方法，依照施工经验，不同的加固方法在施工时应重点做到：

4.1外包钢加固法

要把表面处理包括加固结合面和钢板贴合面处理作为加固施工过程中的关键，对于干式加固施工，为了使角钢能紧贴构件表面，混凝土表面必须打磨平整，无杂物和尘土；当采用湿式加固施工时，应先在处理好的角钢及混凝土表面抹上乳胶水泥浆或配制环氧树脂化学灌浆料，对钢板进行除锈，混凝土进行除尘并用丙酮或二甲苯清洗钢板及混凝土表面，进行粘、灌。

4.2预应力加固法

采用预应力拉杆加固时，在安装前必须对拉杆事先进行调直校整，拉杆尺寸和安装位置必须准确，张拉前应对焊接接头、螺杆、螺帽质量进行检验，保证拉杆传力正确可靠，避免张拉过程中断裂或滑动。造成安全和质量事故：采用预应力撑杆加固时，要注意撑杆末端处角钢(及其垫板)与混凝土构件之间的嵌入深度传力焊缝的质量检验，检验合格后，将撑杆两端用螺拴临时固定，然后用环氧砂浆或高强度水泥砂浆进行填灌，加固的压杆肢、连接板、缀板和拉紧螺栓等均应涂防锈漆进行防腐。

4.3混凝土构件外部粘钢加固法

此法施工较为简单，但首先需要着重注意混凝土和钢板的表面处理。对于旧、脏严重的混凝土构件的粘合面，应先用硬毛刷沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去2～3mm厚表层，露出新面和平整，将粉尘清除干净；对于混凝土表面较好的，则可直接对粘合面进行打磨，去掉l-2mm厚表层，使之平整，清去粉尘，再用丙酮擦试表面即可；钢板表面处理应根据其绣蚀情况，可用喷砂、砂布、砂轮机打磨，使钢板出现金属光泽，打磨纹路尽量与受力方向垂直，然后用丙酮擦试干净。其次要注意对胶粘剂的选择，目前国内市场建筑结构胶粘剂鱼龙混杂，对胶粘剂的选择一定要慎重。第三要注意在配胶、粘贴过程中的细节，胶粘剂要严格按照说明书要求的比例配制，尤其是要掌握好固化剂的用量，搅拌要均匀，同时在粘贴时要保证粘贴面的饱满、密实。最后要注意在固化阶段不能对钢板有任何扰动。

5.结束语

4.柱加固施工方案策划 篇四

（请补充）受有关单位委托，我公司对有缺陷的柱提出如下加固处理方案，经原设计单位  建筑设计院复核计算，并由业主会同有关单位审核确认后，将由我公司进行结构加固施工处理。

二、柱加固依据

1.    （质检报告）  ；

2.  楼《结构施工图》，韶关市房屋建筑设计院；

3. 中华人民共和国国家标准，《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-20XX）;

4. 中华人民共和国国家标准，《混凝土结构设计规范》（GB50010-20XX）;

5. 中华人民共和国国家标准，《建筑结构荷载规范》（GB50009-20XX），20XX年版。

三、柱加固施工方案及要点

3.1、柱加固施工方案

柱设计混凝土强度等级为C25；按国家规范要求实际混凝土强度等级大于85%设计强度等级的混凝土结构可不作加固处理；混凝土抗压强度低于C15混凝土结构不宜做包钢加固处理；考虑本工程柱混凝土为小范围强度不足，可用“回弹法”测定混凝土抗压强度的数值作为柱混凝土抗压强度的加固参考值。

3.2、柱加固材料及施工工艺

1．柱局部置换混凝土法加固处理

(1) 加固前对柱加固施工楼层的下两层进行整体可靠支撑，确保结构安全。

(2) 由上而下分层施工，每次错位施工且不超过30%的该层框架柱。严禁相邻框架柱同时施工。每处施工的柱须在该部位的支撑安装好后方可开始凿混凝土。

(3)柱四面分别按四分之一对应边长比例（可根据计算调整）凿除，将混凝土表面打掉棱角，同时除去浮渣；尽量采用人工凿除，严禁用冲击钻横向凿除混凝土。

(4)柱主筋不变，采用与原柱相同的箍筋加密箍筋为@100，并对箍筋采用封闭焊，单面焊10d。

(5)将原混凝土表面冲洗干净，浇筑混凝土前用纯水泥浆对表面进行处理。

(6)安装模板，用C35混凝土浇灌柱被凿除部位。

(7)模板搭设、钢筋安置、新混凝土浇筑和养护以及钢筋的搭接锚固等均应符合国家标准及规范的要求。

(8)加强观测，若发现异常情况，应立即采取有效措施，确保安全。

(9) 新混凝土养护完成后，把需用碳纤维加强的表面打磨平整，干燥后围贴碳纤维布加固约束新旧混凝土界面附近，使之成为整体。

3．柱局部置换混凝土法加固理论计算方法

与原构件相比，置换加固用的新混凝土和新加的钢筋存在着应力滞后，其滞后程度与加固施工时原构件的负荷水平相关。在进行加固构件承载力计算时，应视具体情况对置换的混凝土和钢筋的强度进行折减。加固施工时，原构件的负荷越大，置换部分的强度折减越多，即强度利用率越低。根据《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-20XX）的混凝土置换计算式6.2.1,柱局部置换的计算方法建议采用以下近似算法。

(1)轴心受压柱

对轴心受压柱，置换法的正截面承载力按下式计算:

GB50367-20XX（6.2.1）

式中，N为构件加固后的轴向力设计值; 为受压杆稳定系数，按《混凝土结构设计规范》GB50010的规定值采用; ， 分别为原构件混凝土和置换部分新混凝土的抗压强度设计值； 和 分别为原构件截面扣去置换部分后的剩余截面面积和置换部分的截面面积。

(2)偏心受压构件

对偏心受压构件其正截面承载力分以下两种情况进行计算。

①.当压区混凝土置换深度hn>xn时，按新混凝土强度，采用《混凝土结构设计规范》GB50010的规定进行正截面承载力计算。

②.当压区混凝土置换深度hn≤xn时，其正截面承载力按下列公式计算:

(6.2.2－1）

(6.2.2－2)

式中，N为构件加固后的轴向力设计值; 为构件置换用混凝土抗压强度设计值; 为原构件混凝土抗压强度设计值; 为加固后混凝土受压区高度; 为受压区混凝土的置换深度; 为纵向受拉钢筋合力点至受压区边缘的距离; 为纵向受拉钢筋合力点至置换混凝土形心的距离; 为纵向受拉区钢筋合力点至原混凝土 部分形心的距离; 、分别为受拉区、受压区纵向钢筋截面面积;b为矩形截面的宽度; 为纵向受压钢筋合力点至截面近边的距离； 为纵向受压钢筋的抗压强度设计值 ； 为纵向受拉钢筋的应力。

四、柱加固施工质量保证措施

4.1 材料质量保证

1、所有材料采购由公司派专人（材料员）统一采购，所有材料必须具有生产厂合格证，且必须满足国家有关规范要求的质量标准。

2、所有工程材料的性能必须满足设计和工程施工要求。

4.2管理措施

为保证工程施工的顺利进行，严把质量关，施工管理上应采用相应措施：

⑴健全质量保证体系，建立高效、有序的施工项目管理组织，形成技术负责人质量总负责、质量检验工程师专职监察的内部质量监督和业主的质量监理控制相统一的组织保证机构，实行各单项工程和施工工序、工艺负责人和技术负责人质量责任制，使施工质量落实到人头和各项具体工作中，做到上道工序不合格，下道工序不开工，分兵把关，层层负责。抓好科学管理，严格按施工规范进行施工，使业主方对整个施工过程进行更好监控。

⑵严把进场材料质量关，认真执行材料进场检查、抽样检验制度，杜绝不合格的材料进场，从材料的采购、运输、保存验收等方面把好施工材料的质量关。

⑶加强员工的质量安全意识教育，在施工的全过程中，树立“质量安全第一”的思想，在确保施工质量安全的前提下求进度、求效益；

中科院广州化灌工程有限公司

5.管道施工方案 篇五

㈠工程简介

1、工程名称：置

2、工程地点：。

3、工艺管道主要由装置区和罐区（包括管廊）两部份组成。总工程量约为80000db，主要材质有20#、20g、304l、316l、pp/up-gf。管道的最大壁厚为11mm；最高操作温度为320℃；最高操作压力为45bar。

4、管道介质复杂多样，主要有：循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化空气、仪表风、氮气（液、气态）、mdi（含一氯苯）、一氯苯、乙醇胺、低沸mdi、mdi混合物等。

5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。

㈡、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下（表1）

区域碳钢管道

（db）不锈钢管道pp/up-gf

（db）备注

304l（db）316l（db）

装置区***00

罐区84701XX15000600

合计2817021700`240003600

㈢、建设施工相关单位

1、业主：

2、总承包商：

3、监理单位：

4、设计单位：

5、施工单位：

㈣、本工程的竣工日期为XX年2月28日，其中冬季施工约140天。管道安装工作必须于XX年1月18日前完成，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好冬季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。

二、编制依据

1、施工设计图纸；

2、现行的国家、行业标准规范：

a.gb50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

b.gb50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

c.sh3501-XX《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

d.sh3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

e.sh3505-1999《石油化工安全技术规程》

f．国质检锅[XX]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规则》

g．劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》

h．gb4272-92《备及管道保温技术通则》

3、本项目的施工合同；

4、业主的相关标准和技术文件；

5、我公司企业标准

a.压力管道安装《质量手册》）

b.压力管道安装《质量体系文件》）

c.压力管道安装《作业指导书》（）

三、拟订编制其他相关施工方案及措施

1、《工艺管道预制方案》

2、《工艺管道焊接方案》

3、《工艺管道焊接工艺评定》

4、《工艺管道油漆施工方案》

5、《工艺管道试压方案》

6、《工艺管道吹洗方案》

7、《工艺管道保温方案》

8、《工艺管道itp》

9、《项目工艺管道总体施工计划》

四、管道施工质量保证体系

㈠、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。

㈡、为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下：

㈢、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（itp）》。根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见《工艺管道检验与试验计划（itp）》，其中重点做好以下环节的控制工作。

⑴、工程材料验收

⑵、管材防腐检验

⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定

⑷、焊工考试

⑸、焊接合格率控制

⑹、管道试压检查

⑺、机器连接管道无应力检查

㈣、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。

⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

⑵、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。

⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

㈤、建立现场工程材料及成品保护体系。

⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

㈥、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。

⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。

⑵、随时接受政府专业结构监督检查。

㈦、建立工艺管道焊接质量保证体系。

⑴、现场施焊人员资格审查；

⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；

⑶、焊接过程合格率考核与控制；

⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

⑸、焊口检查、试验。

㈧、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。

㈨、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-97或业主的相关规定。

五、施工准备

1、技术文件准备：

⑴、图纸会审；

⑵、施工方案编制；

⑶、焊接工艺评定；

⑷、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。

⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。

2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。

3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10×10m两座，20×10m一座。

4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。

6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。

六、施工程序

㈠、材料进出库及检验：

⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。

⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如gb9948、gb/t8163等）。

⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。

⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

㈡、阀门检验：

⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。

⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

㈢、管道的除锈、防腐

管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统

3、系统

4、系统

5、系统6方案具体要求如下：

⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。

⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米）。

⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。

⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。

㈣、管道预制

管道预制按《工艺管道预制方案》执行。

⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。

⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管（dn≥200mm）的切割。

⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：

⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用i型和v型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。

㈤、管道安装

⑴、管道施工安装程序如图（5）：

⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。

⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。

⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

⑹、管道安装的允许偏差：

架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。

水平管道平直度：dn≤100，允许偏差为2l‰，最大50mm。

dn＞100，允许偏差为3l‰，最大80mm。

立管铅垂度：允许偏差为5l‰，最大30mm。

6.管道防腐施工方案 篇六

施 工 方 案

编制：

审核：

批准：

一、工程概述

荆门热电厂（2×600MW）脱硝工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5-2.0mm,加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量:渣浆系统澄清池补水管道安装、脱硝氨区消防水管道安装。

二、编制依据

2.1《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》

2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 2.4《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分

三、施工前准备 3.1技术准备

组织技术人员、施工负责人认真审查和熟悉管道施工方案，了解方案意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工人员进行技术交底； 3.2材料准备：

按照方案给定的量，提出材料采购清单：

环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆

玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为0.1—0.12mm，中间无捻平纹玻璃布。

四、施工工艺（环氧煤沥青、二布五油）4.1工序流程

除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 4.2 金属表面的除锈、清理

管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。

采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到

St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。

清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。4.3 防腐

除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。

防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。

底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10-14左右）配好漆料，熟化10-30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100-150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。

刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。

第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。

缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8-24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度100-150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。

修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。

缠布（二布）：待第一层布涂刷8-24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）修整：同上。

面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。

五、质量保证

5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。

5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆,故采用电动机械除锈,达全白或近全白, 局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈； 5.3防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；

5.4漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。5.5玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。

5.6防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。5.8在管段的焊接接口处两端，应留100-150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。

5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。

5.10涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。

5.11质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。

5.12管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。

5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。5.14待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。

5.15在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。

5.16工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。

六、安全文明施工措施

6.1现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。6.2安全防范措施

6.2.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源.6.2.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；

6.2.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；

6.2.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。6.2.5 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。6.3文明施工

6.3.1进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。

6.3.2 配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住,尽量控制沙尘飞扬.6.3.3施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。

七、成品防护

7.1 钢管防腐的每道工序都应采取防护。7.2 遇下雨天气，用彩条布盖好。

7.管道加固施工方案 篇七

1 加固前存在的问题

天福庙水库工程于1974年12月动工兴建,1978年1月基本建成蓄水。水库经过30多年的运行,工程存在的主要问题有:(1)坝体、坝基及两坝肩存在渗漏问题;(2)左岸整体抗滑稳定安全系数不满足规范要求;(3)两坝肩及坝址区存在较大规模的危岩体;(4)坝后冲坑及边坡严重淘蚀;(5)坝体、溢洪道存在多处裂缝;闸门、钢丝绳严重锈蚀;水雨情观测和大坝安全监测设施落后,管理用房年久失修等。

2 主要除险加固措施

(1)坝体防渗:主要措施是在上游面设置变厚混凝土防渗面板;(2)坝基及左右岸坝肩加固:左岸设置2条阻滑键,并对坝基及两坝肩进行帷幕灌浆;(3)溢洪道加固:对闸墩和侧墙裂缝进行化学灌浆及贴钢板,混凝土表面喷涂丙乳砂浆处理;(4)危岩体处理:对左右岸危岩体采取清除、加砂浆锚杆和挂网喷混凝土;(5)下游冲坑的处理:清基后浇筑C20混凝土护脚;(6)金属结构及机电设备改造:对所有闸门及启闭机进行防腐处理,更换钢丝绳,增加自动监控系统等。

3 初设施工工期

天福庙加固工程施工组织中的难点:(1)工期紧,加固部位多,需统筹安排;(2)坝前淤积深,坝体防渗面板施工难度大;(3)需新建导流洞,施工导流较困难;(4)施工场地狭窄,布置困难,两岸岸坡陡峭,施工交通受限,需采取分期分区施工方式。为此,设计单位在初设报告中,把本工程施工总工期设定为30个月,其中准备期3个月,主体工程施工期27个月。从第1年1月开始至第3年6月结束。具体措施为:

第1年的1～3月施工准备,3月开始导流隧洞施工。9月初溢洪道开闸放水,9月底库水位降至溢洪道堰顶398.00 m附近。10月初,电站引水建筑物全开泄水,将灌溉放空底孔打开泄水。同时,大坝坝肩加固及两岸危岩体工程开始施工。至12月上旬,水库基本放空。此时,导流隧洞基本施工完毕,仅余洞身进口段未施工。12月中旬开始导流隧洞进口围堰施工,至12月底,进口围堰完工。第2年1～2月,进行导流隧洞进口段混凝土施工。2月底,导流隧洞施工完毕,具备通水条件。3月初拆除导流隧洞进、出口围堰,导流隧洞具备通水条件。汛前施工的项目还有左坝肩阻滑键工程、两岸危岩体及溢洪道加固工程。10月初,上、下游围堰开始进占,11月中旬开始坝前清淤,11月底围堰完工,坝体渗漏处理开始施工。第3年3月底,主体工程基本完工,3月底完成上游围堰拆除,4月初导流隧洞下闸封堵,水库开始蓄水,4月底导流隧洞堵头施工完毕。至6月底,加固工程基本完工。

4 优化方案及效果

按初设中的施工组织方案,工程开工后,大坝需经历第1年和第2年2个主汛期。第1年主汛期,导流隧洞尚在施工,不具备通水条件,水库正常度汛。汛末水库开始放水。第2年主汛期,具备泄流条件的建筑物有导流隧洞、溢洪道和放空底孔。这样,水库从第1年的10月打开放空底孔到第3年的4月下闸蓄水,再到7月份水库具备发电条件,至少要经历22个月。工程经历的时间越长,特别是经历主汛期,无论是施工成本、水库度汛的安全隐患,还是水库蓄水量和发电量的损失,都是非常巨大的;如何在确保施工质量和安全的前提下,尽可能的缩短工期,避开主汛期,是本项目建设的重中之重;因此,工程开工前,业主召集设计、监理、施工等单位在现场结合实际,对施工组织设计进行认真讨论、反复修改,提出了一套切实可行的施工方案,并在实施过程中不断完善,效果非常明显。具体安排如下:

2009年(第1年)1月工程开工,先进行导流洞开挖、下游冲坑处理、溢洪道加固等工程施工。主汛期水库正常度汛,电站正常发电。9月份水库通过溢洪道和发电输水管放水,当水库水位降至死水位后,10月中旬打开底孔,11月下旬水库放空。开始上游围堰填筑、坝前清淤、左坝肩阻滑键施工、坝基及两坝肩帷幕灌浆、放空底孔闸门更换及金属结构改造。上半年开工的导流洞开挖、溢洪道加固继续施工。2010年(第2年)1月1日上游围堰封堵,导流洞进口闸室段完工后,导流洞过水导流。开始进行坝前基坑开挖。1月12日开始浇筑防渗面板。5月18日对死水位378.0 m以下防渗面板进行验收,导流洞下闸封堵、放空底孔导流。6月1日,面板混凝土整体浇筑至高程398.0 m,放空底孔闸门关闭,水库正式蓄水,6月24日,面板混凝土整体浇筑至坝顶高程410.3 m,按设计要求浇筑完成,满足防洪度汛、蓄水发电条件。在水库正常度汛的情况下,进行其它分部工程的施工,至11月底,主体工程全部完工。

具体作法:一是加强组织领导。每星期1次施工例会,及时处理施工中的难题,调整施工方案,同时加强安全质量管理,杜绝质量返工及安全事故的发生。二是减小临建工程规模,优化施工方案。导流洞工程,初设方案长316 m,为了加快施工进度,将原右岸山体排水洞加于利用,新开挖长度只有203 m,工程量减少了近1/3;围堰工程,由于施工方案修改后,不考虑围堰度汛,取消了下游围堰,对上游围堰也进行了简化,并取消了围堰的高喷防渗墙和帷幕灌浆,改为黏土防渗墙,增加围堰的抽排水设施,节约了投资;左岸坝肩阻滑键工程,根据现场情况,取消了从坝顶分别开挖2条长度分别为40 m和14 m的竖井作为施工交通洞方案,利用原左坝肩排水洞作为交通支洞,节约石方开挖490 m3。三是减少重复施工工程量,大坝坝基和两岸坝肩帷幕灌浆部分,经分析,对基岩透水率小于3 Lu的部分,取消了Ⅲ序孔钻孔、灌浆共计1 300 m。四是科学安排施工工序,每一分部工程开工前,参建单位都要认真研究,制订科学合理的施工工序,如大坝防渗面板施工,利用水库放空的时机,通过吊篮和竹筏,随着水位的下降,提前对露出水面的坝面进行冲洗,石条勾缝和加注锚杆,为面板混凝土的浇筑创造条件。

天福庙水库除险加固工程的实际施工工期与初设相比,水库放空仅用了10个月的时间,比初设缩短了12个月;工程总工期23个月,比初设缩短了近7个月,这样不仅避免了工程在主汛期度汛,提高了水库运行的安全性能,降低了施工管理成本,也使水库提前了1年蓄水发电(据统计,天福庙水库电站1980—2010年平均发电量2 398万kW·h,产值700多万元),社会效益与经济效益显著。

5 结语

宜昌市天福庙水库除险加固工程在施工中结合实际,对初设施工方案进行了多次改进优化,在保证工程质量及安全的前提下,缩短了施工工期,妥善处理了工程度汛及电站发电的矛盾,实现了工程提前完工、质量达标的目标。

摘要：水库除险加固工程技术性强、工期较长,往往与防汛抗旱和电站发电存在矛盾。天福庙水库除险加固工程在施工中结合实际,对初设施工方案多次进行改进优化,在保证工程质量的前提下,妥善处理了水库加固与防汛抗旱及电站发电的矛盾,实现了工程提前完工、质量达标的目标。

关键词：天福庙,除险加固,施工方案,优化

8.管道加固施工方案 篇八

关键词：顶进 沉降 注浆 堵水

中图分类号：U416 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）05（c）-0077-01

1 工程概况

管道穿越公路顶进过程中往往会造成路面不同程度沉降，影响到公路通行安全，需要及时进行加固处理，处理措施包括对路基土体的加固、路面铣刨、加铺等。

某给水管道套管穿越公路顶进工程中，路面发生沉降，具体情况如下。

顶进套管为D=2.4m钢筋混凝土管，顶进长度80m，交叉公路宽42m，管顶埋深在原地面下4.5m，地质情况为粉土，地下水位为原地面下3m左右，含水量ω=24%，孔隙比e=0.6，c=10kpa，φ=20°。工作井、接收井距离路基坡脚15m左右，顶进采用泥水平衡施工工艺。

由于距离建筑物较近，难以进行降水作业，工作井开挖后发现，地层实际含水量较高，基坑渗水较多，现场进行抽水作业，进行顶进。顶进过程中，路基自边缘至中心发生了不同程度沉降，边缘沉降8cm左右，中心沉降2cm左右，沿道路纵向影响范围25m左右。

2 原因分析

沉降发生后，参建各方认真对事故原因进行了分析、研究，召开专家论证会，认为造成沉降的主要原因为：（1）对水的封堵不及时，基坑暴露时间过长，基坑抽水使土体形成孔隙，在车辆荷载及自身重力作用下，产生沉降。（2）顶进速度快，造成了對土体的扰动，在管周产生空隙，造成沉降。

3 处理措施研究

针对事故原因，参建各方认真研究，制定了详细的处治方案。

（1）顶进工程暂停，降低对土体的扰动。为防止机头报死，每4h顶进一次，每次进尺不得超过30cm。（2）加强基坑堵水措施，在基坑周围打设拉森Ⅳ型钢板桩，进行水的隔离。钢板桩长度应经过计算，满足土压力要求。（3）道路实行交通管制，采取半幅封闭的方式，进行应急铣刨、加铺，保障通行。（4）基坑与道路间设置止水帷幕进行隔离，采用D80高压旋喷桩，按照两排梅花形设置，相互咬合20cm以上。（5）对路基进行注浆加固，护坡道范围采用高压旋喷注浆法，路面以下范围为减少振动，采用钢花管注浆法。（6）顶进结束后，立即进行管周水泥浆置换，并进行雷达检测，保证管周密实。接收井侧设置止水帷幕及钢板桩，防止地下水的渗流，严格控制开挖工序，开挖完成后，起吊顶管机头，尽快夯实回填基坑，尽量减少暴露时间。（7）提高路面沉降观测频率，每两小时观测一次，发现沉降异常应立即进行方案调整。

4 加固范围及施工控制参数

4.1 加固范围

加固范围根据土力学计算，并结合现场实际情况确定。根据土力学，地下工程对土体的扰动，自底部按照向顶部扩散。

式中：B—加固范围。

—管底宽度，取管外径2.88m。

管道埋深，管底至路面距离12m。

—土的内摩擦角，20°。

经计算，加固范围为20m左右，结合现场实际情况，确定加固范围25m。

4.2 施工控制参数

4.2.1 止水帷幕及旋喷桩

止水帷幕及旋喷桩采用高压旋喷注浆法成桩，成桩直径D=80cm，梅花形布置，注浆压力25-30MPa，水水比采用1∶1，水玻璃掺量为水泥的2%左右。流量为60～80L/min，转速为5～7r/min，提升速度4～6cm/min。水泥标号为325，由于地下水含硫酸根离子，具有弱腐蚀性，故水泥采用抗硫酸盐水泥；水玻璃波美度为30，模数为2.4。旋喷桩施工前需进行试桩，根据实际情况确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。试桩数量不少于3根。

采用三重管法旋喷，先送高压水、再送水泥浆及压缩空气；喷射时先达到设计的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。

在旋喷过程中，会有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可及时了解土层情况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土颗粒、水及浆液）量小于20%可视为正常现象，如超出20%或完全不冒浆，应查明原因及时采取措施。

冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量超过旋喷固结所需的浆量所致。减少冒浆的主要措施有：（1）提高旋喷压力；（2）适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；（3）加快提升和旋转速度，对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。

4.2.2 钢花管注浆

路基以下范围采用钢花管注浆的方式进行加固，由于路基较低，作业面较狭窄，钢花管采用扇形分布，以不同角度打入路面以下，沿路基纵向间隔布置的方式，孔间距30cm，每90cm一个循环，孔径90mm，钢花管采用采用直径42mm，壁厚4mm无缝钢管加工而成，管周梅花状设置注浆孔，间距15cm，管节之间采用丝扣连接或焊接。钻孔采用潜孔钻机成孔，孔内放置钢花管，钢花管采用45mm螺丝头将上部管口封死，在螺丝头上接注浆管，下部注浆管底口封死，防止泥土进入花管将花眼堵死。

注浆施工设备可采用HB—80型注浆机注浆，泵压控制在0.3～0.5MPa之间，流量为20-50L/min，水灰比为0.65：1，水玻璃掺量为水泥的2%左右。水泥采用325抗硫酸盐水泥，水玻璃波美度为30，模数为2.4。注浆孔须采用干钻成孔，除非钻遇路面结构层或卵石等障碍物无法钻进时，可加少量水湿润，平常严禁清水钻孔，成孔后为防止雨水灌入，必须采用水泥浆封孔或及时进行压浆；孔径需确保注浆管的放置。注浆时必须一次性将注浆管放置到设计深度，从下而上进行注浆，达到设计注浆压力低限后逐渐稳定加压，观察吃浆量，压力稳定3min后，吃浆量稳定或增加不多的情况下停止注浆。注浆过程中应严密观测路面高程，如有隆起等情况，应立即停止注浆。

为确保注浆效果，保证在浆液达到设计强度前，减少对地层的扰动，均采用跳打的方式，即隔孔注浆，延长相邻孔之间的注浆间隔时间。

本工点经对路基沉降的准确、有效的分析，提出合理、可行的加固处理方案，有效控制了沉降的发展，保证了行车安全。

参考文献

[1]锚固与注浆技术手册[Z].

[2]建筑工程水泥—水玻璃双液注浆技术规程（JGJ/T 211-2010）[Z].