冲压车间心得体会

冲压车间心得体会（精选5篇）

1.冲压车间心得体会 篇一

冲压车间实践总结

在面对冲压这高危工种的高事故发生率和安全隐患率的个人总结如下几个方面：

一、安全意识薄弱方面

员工安全意识不强烈主要表现在以下几个方面

1、“安全第一，预防为主”的安全方针不深刻，主要是对生产的重视，对安全的轻视。

2、个人防护用品的配戴。如：在多次巡查冲压车间时就多次发现员工不配戴袖套、手套情况发生。打磨时不配戴防护眼镜。

3、机床的操作规程不明确。

二、违章操作方面

1、禁止卸下防护罩进行工作。

2、禁止在接通电源开关的情况下安装或调整模具。

3、禁止在压力机工作的情况下进行清理、擦拭以及登上压力机调整配油器及平衡器。

4、禁止在压力机运转过程中将手以及身体任何部分伸入滑块运行区间内。

5、禁止在按下操纵按钮或踩下脚踏开关后，校正冲模中的运行毛坯的位置。

6、禁止操纵机构和离合器有毛病时使用压力机进行工作。

三、机械故障方面

1、机械设备的设计不合理。

如：在上盖板冲孔时，定位的高度不够，不稳，容易导致事故的发生。

2、电气设备故障

主要表现在是否有漏电现象，控制失灵！特别学要注意的是电源控制箱内的杂物，控制按钮的绝缘层的破损以及各线路的接触问题。3常见的机床故障

a、连冲现象

导致此类现象的原因大致有脚踏开关的动力弹簧的断裂或过长、过短，工作键的尾键与凸轮的挂死的情况，球头螺杆的断裂等。

B、二度落的现象

导致此类现象的原因大致有大齿轮制动弹簧的问题，连杆盖上端螺丝的问题等。

C、曲轴的断裂（10月11，w092#）

主要原因在于机床的合理利用，禁止超负荷运行及老化的问题。

D、汽缸的故障

可能事故多表现在操纵器的失灵，发生连冲现象主是汽缸的充水。E、调节螺杆时，不允许超越规定的调节量的范围。否则会导致连杆，球头螺杆螺纹损坏，球头螺杆弯曲，调节封闭高度后，必须锁紧锁紧装置，否则会导致连杆，球头螺杆损坏，连杆爆裂。

F、调节退料螺栓至适当位置

当曲轴转至上址点时，推料器不得碰滑块推料器槽的底部，以防止发生事故。

G、油压机使用中要即使准确的调节行程高度，保持在150mm。

四、实际重点问题

1、在空气罩工艺中，在切边和落料的工序中，易产生很多的杂物，这

些杂物导致现场工作环境不便及发生割伤事故。

2、在u型框工艺中，在切边的工序时（因为是手放料）要用双手按钮

操作。

3、在上盖板工艺中，在冲孔的工序时，机床挂连冲时，模具的定位

不高，不稳，易导致工伤事故。

4、在众多的小零件制作工艺中，使用的脚踏开关，脚在放料及取料时，脚要离开脚踏开关，如发生放料过定位时，伴随而来的是工伤事故

5、在底板的制作工艺中，模具的后定位不高，一定要执行磁力夹住，开脚踏的原则。

五、现场管理方面

1、按车间和班组的规定，做好现场5s管理，保持现场清洁，整齐划一，定置有序，状态不同的物料不混乱。

2、养成良好的习惯，上下班要打扫整理现场及时清理模具，擦干净设备，爱护材料和零件。

3、在上盖板的制作工艺中，最后的一道工序，每线的成品车不大于5辆。

4、中8件的最后的一道工序后，不大于3辆或3纸箱或3木箱。

5、在所有的工艺中，首工序的坯料不大于3板，而且在、堆放在黄线内（主要是保持工作场合通道的畅通）。

6、在调模，机修完成修理后，应清理所遗留的工具及破损的工件等。

7、培养员工的自我防范意识，在发现安全隐患时应立即停机并报告。

六、物料的运输与储存

1、物料的运输过程中，不过多，过高，防止物料的掉落砸伤人员。

2、在使用吊机吊坯料是，禁止站在坯料的前面吊料，应站在坯料的旁侧并慢而稳的进行吊料作业。

3、车间内长期堆放物料暂时不用的，应及时的退仓。

4、物料的运输和储存时，应保持通道的畅通。

5、对于特殊的物料（如化学危险品等）应隔离储存，并做好相应的安全防护工作。

6、堆放物料的料架一定要固定好，保证物料不会发生倾落的现象。安全管理工作是任重道远的工作，安全系统的人员我想应该多接触，多沟通，多交流。多组织大家相互学习，交流经验，才能有效的促进安全工作的全面开展

2.冲压车间心得体会 篇二

在现代化工业生产中,为满足照明光照强度的要求,普遍安装大功率照明灯具。一方面,光照强度分布不均衡,长期强光照环境将对生产工人视觉造成一定程度损伤,降低工作效率;另一方面,大密度的灯具排布,多回路、多开关的照明管理模式,降低了灯具和开关的使用寿命,对于大功率照明系统也必然带来很大电能消耗,产生极大浪费,也不便于管理。

随着先进控制技术的发展,工业智能逐步深入到更多领域,早在2012年台达就曾提出“智能绿色生活”的理念,主要是倡导通过科技改变人们的生活[1]。近些年来智能照明系统在楼宇自动化中得到了非常广泛的应用,但这种智能型环保技术在汽车工业生产照明环境如冲压车间尚未推广使用,主要是由于冲压车间生产环境的复杂性,生产车间面积大,屋顶垂直高度较高,对照明强度控制的要求相对较高,照明系统的智能化控制尚未推广使用。现阶段照明系统设计主要关注灯具选型,如金卤灯、LED灯等,LED灯由于使用寿命长、灯光可调以及节能等优点应用越来越广泛[2,3]。但相对于金卤灯而言,LED灯穿透能力较差、光线发散、照射距离相对较近,并不适合于生产环境复杂、厂房高度较高的场合。现阶段对于如何提高生产环境照度均匀性、延长灯具使用寿命以及提高灯光管理水平等方面缺乏非常有效的方案。

有关数据表明,我国目前仅照明的用电量4000~5000亿千瓦时,约占全年电能消耗的13%[4]。自1996年启动实施绿色照明工程,照明用电量总体有所降低,但工业照明用电总量所占比重依然很高,节能空间大。工厂智能照明系统的开发应用,极大改善了车间照明环境的均匀性,提升了车间管理水平,大幅降低能源消耗,促进“十二五”期间国家提出的关于机械工业节能减排目标的实现[5]。

1冲压车间生产环境概况

某汽车制造企业冲压车间主要包括两大主功能区:仓库区和生产区,其中仓库区用于产品零件的临时堆放和转运;生产区相对复杂,包括三条不同的设备生产线区域、两个彼此独立的模具堆放区及模具维修区,一个高架仓库区,一个自动线成品出料区,如图1所示。在日常生产过程中,设备生产区设备的自动化程度较高,设备内部部分区域已经安装照明设施,整条生产线外围对光照强度要求较弱。此外,模具堆放区和高架仓库区域相对于模具维修区、低跨区并不需要较强光照环境。正是由于车间各区域功能上存在较大差异,灯光控制要求较高,不便于人员管理。

对于大型生产车间,为更好采集室外光源,最大限度节省能源,都通过安装天窗进行补光。然而,这种方式仅局限于室外光线较好的天气。

2车间照明系统的控制要求

2.1冲压车间仓库区

仓库区作为冲压件的周转场地,主要用作冲压零件的堆放和转运等工作,在日常生产中对于灯光照度要求相对较低,特别是在工人就餐、低负荷生产、设备停产检修时需要的光照强度很低,所以需要实现不同工作时段仓库区照度的多级调节。

2.2冲压车间生产区

生产区是冲压车间的核心区域,日常生产中各区域对灯光的照度要求不同。压机设备区域对灯光强度要求较低。对应两条压机设备线尾低跨区域,工人活动相对密集、活动强度较大,需要的光线强度也较高;模具堆放区和模修区,两个功能区对灯光的控制要求不同。模修区内人工操作工作强度高、对照度的要求也较高。此外,由于三条生产线生产强度不同,时常出现单线生产的情况,因此必须实现任意功能区域灯光的管理。

此外,照明系统必须要求在满足日常生产需求的前提下,每个区域能够多回路独立控制。

3智能照明系统实施方案

针对冲压车间复杂的生产环境以及照明要求,本智能照明系统包含两大功能操作模式,即手动模式和自动模式。两种模式相互独立,但在任意时刻照明系统仅能工作在单种模式下。

手动模式是保证在自动模式无法正常开启时,能够独立于自动控制模块实现灯光的手动设置,手动模式下只能实现各区域单一回路灯光的开启和关断,手动模式的实现是通过操作照明配电箱面板上的手动操作按钮进行的。

智能模式是车间日常生产过程中照明系统的主要工作模式,能够通过上位机或远程控制面板实现智能控制。自动模式包括定时、光控、节能、人为选择四种功能,四种功能的实现主要是选择照明灯光强度的调节等级,即0%、30%、70%、100%亮灯四个调节等级。定时功能下可由相关管理人员根据生产情况切换灯光场景调节的开启和关断时刻,当定时时间到灯光场景将自动切换;光控功能是利用远程光照探测器检测的车间实际光照强度自动调节车间各区域的光照强度,当检测车间光照强度较低时, 自动增加灯光的调节等级,反之,亦然;人为选择亮灯数量可通过远程操作面板或上位机选定对应区域的照明灯调节等级。节能功能是一键式设置车间部分组合功能区的照明光照强度,如25线、26线与线尾低跨区,模具堆放区与模修区。

智能模式下四种功能的实现都是一键式智能化操作,而且每个区域中四种功能的设置能够通过上位机改变智能系统参数实现。仓库区作为料片堆放和周转运输场地,空间范围较大,但功能相对单一,灯光要求低,可整体看作一个功能区。生产区设备多,而且较为分散,工况复杂,灯光要求高。为实现生产区域照明系统高效、稳定运行,每个功能区独立控制调节,彼此互不干涉。一方面,在满足高强度生产活动的同时,保证系统的稳定性,且便于检修维护;另一方面,能够针对每个区域的照度需求,最大限度地降低电能消耗。

4系统构架

本方案采用Philips公司的DDRC1220FR -GL作为智能照明的核心驱动模块,如图2所示。整个系统为总线制、模块化、全分布式系统结构,由模块部分(包括调光器、开关控制器)、现场控制部分(包括远程控制面板、液晶显示触摸屏、光照感测器、时钟管理器)、监控与调试部分(包括调试软件和PC监控机)等部件组成。如图3所示为光照感测器示意图。

系统中每个模块功能相互独立,通过一根五类四对数据通讯线手牵手联接起来组成一个控制网络,单个模块故障不影响其他模块的正常工作,而且控制网络的规模可灵活地随照明系统的大小而改变,系统提供开放的通信协议,可与各品牌的楼宇、消防、安保等系统相连,系统可无限扩展。智能照明控制系统构架如图4所示。

本项目智能照明驱动模块都安装在各照明区域配电箱内,所有照明配电箱面板上均带有灯光手动和自动管理模式切换开关。当切换开关切换到手动模式下自动模式失能,此时可利用配电箱面板上的按钮现场控制照明回路的开启或者关闭,有效避免了自动模式出现故障时无法控制照明回路的问题;在切换开关切换到自动模式时手动模式失能,只能通过一键式远程操作面板和上位机发送控制指令。

5智能照明控制实施效果

通过引入智能照明控制系统,能够在保证正常生产的同时,根据车间不同生产区域不同工作时段的灯光的需求,自动调整灯光场景,实现照明控制的智能化。借助上位机软件程序的设置,使得现场灯光灵活地响应生产的照明要求。特别是在单线生产时,自动关闭待生产区的照明回路,有效延长了灯具的使用寿命,并达到节能的效果。

如图5所示为智能模式下一键式远程控制面板,通过该控制面板可实现所有灯光场景一键式智能操作,方便现场生产工人对灯光场景的切换操作。图6、7、8为某一阴雨天气时,开卷线区域智能模式下开100%、70%、30%三种场景对比效果图。根据现场光照强度检测结果,当日70%模式下,该区域光照强度就能达到419Lux,能够完全满足需求。

如图9所示为某一晴朗天气白班中餐时刻,仓库区域智能光控模式开启,由于室外光线充足,仓库区采光较好,达到光控模式下光照强度的窗口设定值400Lux,此时整个仓库区照明回路全部自动关闭,测得现场的光照强度值为414.6Lux,如图10所示。

目前,冲压车间仓库区照明灯共299盏,功率为250W;生产区照明灯共675盏,其中低跨区117盏,功率为250;其余功率为400W。按正常生产每天2个班次,每个班次9个小时,每月30天计算,非智能模式下车间全年能耗约为2120256千瓦时。智能模式下,当室外天气晴朗,光线较好时,如按照正常生产强度,年消耗电能约为1030320千瓦时,节约95万千瓦时;当室外光线相对较弱时(如阴雨天气等),年消耗电能约为1187784千瓦时,节约135万千瓦时。结合当地全年天气状况,平均年节约电能消耗费用80~100万元。

6结束语

智能照明系统作为现代化工厂照明系统的一种先进管理模式,在满足不同工作状态、不同功能需求的同时,有效改善车间光照均匀性,减少管理人员数量,减少能源消耗。特别是当下能源日益紧缺,人们环保意识逐渐增强。智能照明在工厂照明系统的推广应用对于建设绿色工厂、优化企业成本投入结构、降本增效、提升自身市场竞争力都具有较大的现实意意义义。。

摘要：冲压车间照明环境的好坏是影响生产效率的非常关键的因素,其合理的设置以及光照强度选择,对于提高车间照明质量、改善车间生产环境至关重要。通过引入智能照明系统,能够实现多场景的自由切换,有效提升车间照明环境的均匀性,延长照明灯具使用寿命;一键式智能操作,极大提升了照明控制的管理水平,大幅降低电能消耗。

3.冲压车间员工岗位规范 篇三

编号: B46---CX---001---2006 批准：李用哲

发布日期：2006年01月03日 实施日期：2006年02月01日 本规范由冲压车间提出并归口。本规范由冲压车间负责起草 本规范主要起草人：张 健、陈宏宇

冲压车间编制 2006年01月03日

冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

健 批准：李用哲

冲压车间员工岗位规范汇编

目 录

一、冲压车间车间主管岗位规范-----------------3

二、冲压车间现场工程师岗位规范-----------------5

三、冲压车间生产调度岗位规范-----------------7

四、冲压车间生产班长岗位规范-----------------10

五、冲压车间库房班长岗位规范-----------------11

六、冲压车间材料组长岗位规范-----------------12

七、冲压车间TPS/TPM员岗位规范-----------------14

八、冲压车间安全现场员岗位规范-----------------16

九、冲压车间分会主席岗位规范-----------------18

十、冲压车间核算员岗位规范-----------------19

十一、冲压车间检查员岗位规范-----------------21

十二、冲压车间材料员岗位规范-----------------23

十三、冲压车间库管员岗位规范-----------------24

十四、冲压车间机台长岗位规范-----------------26

十五、冲压车间冲压工岗位规范-----------------27

十六、冲压车间天车工岗位规范-----------------30

十七、冲压车间起重工岗位规范-----------------32

十八、冲压车间钣金、焊工岗位规范---------------32

十九、冲压车间材料组员工岗位规范-------------33

二十、冲压车间库房搬运工岗位规范-------------34

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一、冲压车间车间主管岗位规范

㈠、岗位职责：

1、根据公司销售计划、成本控制指标制订车间内部管理规划和工作目标；

2、督导车间的日常生产活动，定期召开有关会议，发现问题、分析原因，采取有效措施，确保生产线正常运转；

3、加强管理，确保车间各类人员职责、权限规范化，建立质量管理体系；

4、贯彻、执行公司的成本控制目标，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本；

5、协调车间与各部门的横向联系，及时提出界定要求；

6、根据公司整体质量状况，组织质量控制方案，监控产品全程质量；

7、制定并实施材料及成品库的管理制度和管理方法；

8、贯彻执行公司的安全管理规章制度，提高员工的安全生产意识，确保车间无安全事故发生；

9、切实做好劳动保护工作，不断改善劳动条件；

10、组织实施车间的“5S”管理,保证车间整洁、有序，符合5S要求；

11、组织下属的职业发展和培训工作，提出培训需求，确保他们不断适应岗位的需要；

12、及时对所属下级工作中的争议做出裁决；

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13、在权限范围内审批下级上报的奖励与处罚决定；

14、关心车间员工的思想、生活和待遇。

㈡、岗位责任：

1、对生产工作目标和生产计划的完成情况负责；

2、对产品的质量负责；

3、对制造成本的合理性负责；

4、对实施安全生产文明生产、生产环保工作负责；

5、对所属下级的纪律行为、工作秩序、整体精神面貌负责；

6、对车间的设备设施的完好性负责。

㈢、岗位权力：

1、对车间所属员工和各项工作的有管理权；

2、对下级岗位调配的建议权和任用的有提名权；

3、对安全文明生产、生产环保工作的有监督、检查权；

4、对所属下级的工作有监督、检查权；

5、对所属下级的工作争议有裁决权；

6、对直接下级的管理水平、业务水平和业绩有考核权；

7、对直接下级有奖惩的建议权。

㈣、管辖范围：

车间所属员工、办公场所、生产场所、设备工装、公共设施、生产工具及卫生责任区。

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二、冲压车间现场工程师岗位规范

1、监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定；

2、根据公司整体质量状况组织质量控制方案，监控产品全程质量；

3、制定产品质量检验标准、产品信息反馈、统计流程；

4、总结产品质量问题并推动相关部门及时解决；

5、及时向车间汇报质量管理的真实情况和有关数据；

6、经常向员工灌输ISO9000知识、TQC知识，树立正确的品质观念，熟练掌握常用的品管手法、统计技术。

7、对检查员因错检、漏检、错判，造成产品质量问题及影响生产进度负责；

9、对各班组、检查员所填质量记录、报表不真实、不全面、不及时负责；

10、对未及时处理异常状况，或不采取积极措施，又不请示报告，影响产品质量及生产进度负责；

11、对未及时向所属灌输正确的品质观念，和品管手法而造成产品质量问题负责；

12、参加新产品的试制及新产品模具调试工作。

13、参加确定新设备技术参数及工装、非标设备的申请，配合设计会签。参加调试并做出工艺结论，即参加试制和生产准备工作。

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14、负责质量记录填写、车间有关的图纸设计的工作。

15、负责新材料及代用材料实验工作。

16、对现生产工艺文件的完整、正确、统一性进行普查及校正工作，负责标准作业执行情况并编辑所有产品件各道工序的标准作业操作卡。

17、负责检查工艺纪律执行情况，协调、处理现生产过程出现的质量问题，并对重大、批量问题形成分析报告。

18、利用统计数据分析，编制月质量分析报告，质量信息反馈，制定月质量控制指标。

19、对生产过程中因非人为原因产生的质量问题，与相关部门进行信息沟通和反馈，保证下批次生产正常进行。

20、负责做好产品质量持续改进、纠正预防工作。

21、跟踪检查产品质量的状况并提出改善意见。

22、负责车间质量管理目视板的设计制作、维护工作。

23、负责处理有关技术文件及技术部下发的工艺文件、工序卡、模具安装卡等的打印工作，并组织落实。

24、参加车间的班前例会，对每天产生的质量问题进行分析总结，并讲评当班生产的制件质量注意事项及重点控制要素。

25、负责返工品、废品的鉴定管理工作。负责对车间质量状况的评价、考核工作。

26、发生质量问题时及时开展质量现场分析会，以杜

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绝下批次生产出现类似问题。

27、负责对车间班组长的工作进行监督、指导、技能培训、业绩考核。

28、负责对车间操作者及转岗人员的工艺培训工作。

29、负责质量保证部废品前五项等报表的上报工作。负责车间质量指标完成情况的汇总、考核及上报到质量保证部工作。

30、对因工艺问题影响产品质量和批量废次品的认证工作。

31、负责公文系统中文件的接收工作，负责质量保证部质量信息专栏中的质量信息反馈汇总及落实工作。

32、负责新产品试制时对操作者的培训指导工作。

33、负责车间的ISO9000标准的贯标认证工作。

34、制定车间质量考核细则及各项规定管理文件的编辑工作。

35、每天到下序车间了解质量控制情况的工作。

36、负责冲压工艺培训教材的编辑工作，组织车间的岗位技能培训及练兵活动的工作。

37、负责车间的降成本工作。

38、完成车间下达的其他临时性工作。

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三、冲压车间生产调度岗位规范

㈠、生产管理工作：

1、在生产处的领导下，负责参与车间月生产计划和周计划的编制与生产指令的发布，并对进度跟踪直至达成。

2、根据生产处当日车型的计划，负责当班生产计划的编制和近期生产计划的初步编排。

3、根据库存情况，对不合理计划及时上报车间领导和生产处领导并合理更改计划，以确保合理库存量。

4、根据计划情况，对人员及时进行合理调配，以减少人力资源的浪费，保证生产计划的正常顺利进行。

5、根据工位器具情况，合理及时的更改计划生产量，以保证工位器具的合理使用减少浪费。

6、由于工艺的原因或其他原因，使生产不能顺利进行时，要对计划合理改变，尽量减少时间的浪费。

7、因生产计划变更所产生的急件，要合理的改变计划。要以不影响焊装生产为最低标准去执行。

8、对当班生产各环节的进度随时控制，对出现问题及时向车间领导和生产处领导报告，对当场能处理的及时果断处理以确保生产的正常进行。

9、及时准确地向班组下达生产任务，并跟踪落实。

10、及时准确地完成上级临时交办的事项。

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11、负责组织解决当班生产中出现的工艺、质量、设备、工装等问题。

12、积极协调上下序车间、部门，解决生产障碍，保证生产的顺利进行。

13、对于停机要及时上报车间和生产处，并做好记录。

14、及时准确地向车间领导和生产处汇报生产任务完成情况及数据。

15、负责督促和检查各班组的产前准备工作。

16、及时准确的做好当班生产记录、交接班记录和异常工作的记录。

17、做好周、月生产总结，并写出下月计划。㈡、工段管理工作：

1、协助本工段各班组长的各项日常管理工作。

2、检查和督促本工段各班组的各项记录工作。

3、检查和督促当班的安全、现场工作。

4、督促工段员工遵守工艺纪律、执行标准作业。

5、搞好思想教育工作，与员工及时沟通减少矛盾。

6、教育督促员工遵守各项操作规程。

7、负责对当班的班长及员工的各项考核工作。

8、对当班生产现场发生的各类问题及时果断处理。

9、开好工段班前会，将厂和车间的各项工作传达到位。

10、做好本工段的总结与计划工作。

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四、冲压车间生产班长岗位规范

1、组织指挥和管理本班组生产经营活动；

2、参加车间班前例会，主持开好本班组班前会,正确传达上级、车间指示精神；

3、传达贯彻车间工作指令，切实加强班组管理；

4、负责组织所辖班组的日常管理工作；

4、保证班组整洁、有序，符合5S要求；

5、督促检查员工遵守工作纪律，按时完成任务；

6、监督及记载员工的考勤情况；

7、物料领取和向操作工人布置生产任务；

8、按生产指标对班组生产进行现场指挥；

9、每天向上级报告真实的生产情况，在上级领导下，全面负责班组生产工作；

10、界定下级工作，及时对下级生产中的争议做出裁决；

11、把工作中遇到问题,及时准确反馈给上级领导；

13、树立全局观念，主动协调关系，做好横向联系；

14、向下级布置作业指导书和质量检查工作；

16、巡视、监督、检查班组各项工作；

17、做好生产任务和班组各项工作检查；

18、检查班组内安全技术操作规程；制止违章指挥和违章作业；

19、检查班组生产是否达到了质量、技术标准； 20、维护班组职工的合法权益，关心本班组工作人员的思想、生活和待遇；

22、掌握全班人员的思想动态，做好思想工作；

23、根据工作需要调配班组的工作人员和工作岗位；

24、指导培训操作工人相关安全操作技能。

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五、冲压车间库房班长岗位规范

1、对库房的安全生产工作负责；

2、组织指挥和管理本班组生产经营活动；

3、参加车间班前例会，主持开好本班组班前会,正确传达上级、车间指示精神；

4、组织员工开展安全生产和“5S”，保证班组整洁、有序，符合5S要求

5、督促检查员工遵守工作纪律，监督及记载员工的考勤情况；

6、切实加强班组管理，做好绩效考核工作；

7、组织员工建立出入库台帐和库存台帐，保证帐物相符，数据准确；

8、对制件入库、出库工作的正确性和及时性负责；

9、有权检查入库制件的质量和数量；

10、做好与下序车间、相关部门的协调、配合工作，保证生产的顺利进行；

11、界定下级工作，及时对下级生产中的争议做出裁决；

12、把工作中遇到问题,及时准确反馈给上级领导；

13、树立全局观念，主动协调关系，做好横向联系；

14、巡视、监督、检查班组各项工作；

15、维护班组职工的合法权益，关心本班组工作人员的思想、生活和待遇；

16、掌握全班人员的思想动态，做好思想工作。

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六、冲压车间材料组长岗位规范

1、负责全车间的投入产出数据管理工作；

2、负责编排下料车间与冲压相关的生产计划，按生产节拍进料，既要考虑冲压线生产情况又要保证料区目视性；

3、负责轻料回收及边角料再利用工作的监督及管理；

4、监督、检查来料质量和数量；

5、做好冲压车间废品、返修品盘查及相关的数据管理工作；

6、发现不合格板材及时找各相关部门验证并解决，需要退料的一周内做好退料改制及结算工作；

7、负责监督、检查生产班组的辅助材料（包装皮、铁方、木方、牛皮纸、垫料小木方）的回收工作；

8、安排好数据传输及质量传输工作；

9、安排好与焊装车间小件车间的冲入库工作；

10、安排好与材料组相关的微机录入工作；

11、配合生产制造部、技术发展部、质量保证部的相关工作；

12、协调与下料车间、供应部的各方面工作；

13、配合工长、技术组、各生产班组做好相关工作；

14、参加车间的早会晚会，对涉及材料及数据管理的相关工作进行讲评；

15、主持好本班组的班前会，安排好材料组的日常工

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健 批准：李用哲

作，并进行有效的监督检查；

16、正确传达车间指示精神，切实加强班组管理，做好绩效考核工作；

17、树立全局观念，坚决服从指挥，并处理好与上下级的关系；

18、维护班组职工的合法利益，关系职工的思想、生活和待遇；

19、完成上级委派的其他工作。

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七、冲压车间TPS/TPM员岗位规范

1、严格按照吉汽公司推进计划要求，紧密结合本车间的实际情况，抓住重点，编制本车间TPS推进计划时序图，明确各阶段时间节点的负责人，经车间主任、生产制造部审核后下发到各班组予以实施。

2、坚持学习各类基础知识(如计算机应用软件、英语、工业工程、数理统计等)和《新丰田生产方式》理念,逐步提升理论知识素养,并将学到的TPS知识理念推广传授给车间的班组长及各类人员。使TPS工作逐步达到“习惯化”。

3、组织好车间的各类培训工作；

4、要努力成为TPS的培训师；

5、运用TPS理念指导帮助班组,解决TPS推进过程遇到的困难,提出改善工作的方向,把学到的TPS理论知识有效地与车间实际工作结合起来,同时要做好车间主任的参谋。

6、对车间内各班组TPS推进计划实施的情况，按时序表进行监督检查,并做好相应的记录。

7、对于班组申报的改善成果予以审核。

8、对于班组的标准化作业执行、现场5S、TPM工作、目视化管理工作、看板管理、生产效率等项工作进行日常的检查,并有完善的检查记录。

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9、对于所有检查、审核发现的问题,必须运用5W1H的TPS理念找出真因,进行解决。

10、做好各类的总结、统计工作,并作为原始资料予以 存档。把好的经验、做法形成典型案例在公司内推广。

11、配合车间主任完善车间设备、工装管理，并负责车间设备、工装管理制度的汇编及日常工作的布置、检查与考核。

12、组织车间员工进行设备的“例保”、“定保”，并组织自检、验收。

13、监督员工合理使用设备，遵守操作规程。

14、按公司的具体要求，负责本单位工装、设备工作的具体推进和执行。

15、定期组织对车间员工的培训，从而不断地提高车间员工的操作技能。

16、统筹安排好设备使用、保养，为计划检修创造条件，保持设备完好状态。

17、做好统计分析工作，及时上报各类数据报表。

18、完成上级、车间下达的其他工作任务。

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八、冲压车间安全、现场员岗位规范

1、负责组织、管理和检查车间的安全和现场工作。

2、编制、修订车间的《安全管理规章制度》、《现场管理规章制度》及《安全包保合同》。

3、检查车间各班组班前、班中、班后的“5S”情况，使现场随时受控。

4、参加车间班前会，布置当天安全、现场工作，并传达上级安全、现场的工作精神。

5、对劳动防护用品的质量情况进行检查和认证，并及时向上级部门反馈。

6、领取和发放每日的劳保用品并监督、检查使用情况。

7、参加公司的安全例会，组织召开车间的每月安全例会，把安全现场工作落实到班组。

8、进行车间的安全生产现场日常管理，保证车间的安全现场工作的正常有序。

9、监督、检查各生产线的安全防护装置使用情况，每日必保四次以上。

10、及时对各类违章违规现象进行纠正及考核，并记录在案。

11、编制车间突发事故应急预案，并组织每年2次的应急演练。

12、做好突发事故的应急救援工作，及时上报主管部

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门，并参加事故的调查及处理工作。

13、做好车间的安全隐患查找及预防工作，把各类事故消除在萌芽状态。

14、每日检查车间范围内的各类消防设备设施，消除一切火灾隐患。

15、对车间安全、现场工作，有建议车间奖励和处罚的权利。

16、负责编写安全培训教案，做好安全宣传工作。

17、组织车间的安全教育培训，保证每季度安全教育不少于4课时。

18、做好新入厂及转岗员工的二级教育工作，监督、检查班组的三级安全教育工作。

19、做好每年一次的特种作业人员的复审和换证工作。20、参加车间每日的工作总结例会，汇报车间一天的安全现场工作情况并讲评。

21、做好各类检查记录、台帐记录工作，保证各类数据 的准确和翔实。

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九、冲压车间分会主席岗位规范

1、协助车间支部书记，完成上级党委工作部交待的各项工作。

2、组织党员学习，并开展“三会一课”活动。

3、负责对党员、重点积极分子，预备党员的考核工作。

4、收取党员党费和为大学生的捐款工作。

5、负责发展党员及积极分子的培养工作。

6、负责车间的宣传工作。

7、对外宣传，负责车间员工宣传稿件的审核整理上报工作。

8、对内宣传，负责车间各班组员工好人好事的宣传，及整理《宣传园地》工作。

9、按工会要求，完成民主管理工作，并组织车间各项问题娱乐活动。

10、对员工婚丧、病逝进行走访慰问。

11、管理浴室、水池及会议室的卫生清理工作。

12、负责班组长每日的考核工作。

13、负责品牌班组建设的考核、总结工作。

14、完成车间交待的临时性工作。

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十、冲压车间核算员岗位规范

1、负责核算基础数据的维护和校核

2、每天根据半成品 成品检查单上报生产日报。根据调度日记上报停工日报。

3、每天录入登记各种生产台帐。

4、核对各种数据，包括原材料、转料及各项费用情况。

5、经常监督检查材料员和班组的帐册和凭证的完整、及时、准确

6、监督月末盘点，完成车间盘点表报表；

7、负责车间计算机等资产的建帐和报表

8、组织材料员按照计财部要求输入当月出入库数量等相关数据。

9、月末及时编制生产制造部、计财部、采购部要求的各种报表

10、完成投入产出、费用、预算、利用率、回收率、资金占用等数据指标分析，提出改进建议

11、月末核算结束后把全月的凭证按顺序整理装订，妥善并归档

12、协调车间与各部室之间的统计、核算工作；

13、对运用基础数据产生的派生数据的准确性、真实性和算法的合理性负责；

14、对基础数据失真和错误具有处罚权力；

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15、完成每月考勤管理工作，及时下发打印考勤表，每月将考勤结果上报人事部；

16、完成每月的奖金录入工作，在规定时间上报。

17、每周上报员工离厂登记记录；

18、完成每月对班组核算、出勤的考评；

19、经常上网浏览财务部人事部等部门信息； 20、完成每、季度的保险、药费、托儿费、独生子女费的报销、制表工作；

21、完成车间成本管理板的维护及更换，并对当月数据进行分析。

22、对材料及库房的数据负有监督的责任。

23、完成车间交给的其他临时性工作。

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十一、冲压车间检查员岗位规范

1、对所检查验收的产品质量质量合格与否负责，是否符合图纸、技术条件及工艺规程负责。

2、对所负责检查的产品应进行验收，做好首检序间巡检及尾件检查。

3、填写有关原始凭证，如：产品合格单、PD废品单、PC返工单等。

4、做好检查台帐记录、返工台帐、废品台帐等。

5、及时做好废品隔离、做好标识，防止继续加工。

6、正确使用量检具，妥善维护和保养，按期送交检定。

7、对所使用的技术文件专用印戳、原始凭证注意保管、不得遗失。

8、遵守各项检查制度，认真执行各项工作，协助生产工人搞好自检、互检，积极参加各项质量活动。

9、负责冲压件一般质量问题、小批量质量问题协调处理，上报并协助处理重大及大批量质量问题。

10、处理、协调、认证下料板材质量问题。

11、认证后序发生的质量问题，对一般质量问题进行协调落实处理解决，技术问题、重要问题报告信息，做好记录。

12、对现生产发生的废品进行认证、签字，做好记录。

13、针对所发生的质量问题及时开好现场会，杜绝同

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类问题重复发生。

14、准确填写车间质量管理目视板，保证数据的真实性，及时反映近期生产质量状况。

15、协助生产班组校正标准作业指导书，针对与实际生产不相符合的项目及时上报。

16、协助生产班组对重要工序进行控制并及时准确填写有关记录。

17、对生产过程中因模具原因产生的质量问题与工装部进行信息沟通及时修模，保证下批次生产正常进行。

18、配合新产品模具验收工作，准确反映模具的缺陷。

19、对生产工人进行新产品作业指导，讲解易发生的缺陷。

20、正确使用检具保证检具库的安全卫生，进行检具的维护与保养。

21、配合车间做好ISO9000质量体系认证工作。

22、负责每日的废品、返工品录入检查工作。

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十二、冲压车间材料员岗位规范

1、检查各班组使用工具、低耗情况，并收集信息反馈；

2、发放当日生产所需物料。

3、到采购供应部开调拨单，领取当日生产所需的定额物料。

3、到工装部找相关人员签发审批工具领料单，合格后到工具库房领取工具。

4、领取低值易耗品。

5、到安全科找相关人员签发、审批劳保领料单，并领取钢丝手套。

6、对领取当日生产所需物品统计费用，并逐一上账。

7、参加车间例会，对当日生产物料发现问题逐一说明。

8、整理、盘点次日用的物料，并储备夜班所用物料。

9、月初向采购供应部、工具工装部上报车间全月领用计划，并不定时根据生产需要报临时计划单。

10、月初同核算员对材料明细帐，并报办办公用品计划表。

11、月末进行全月费用、票据核对，并统计班组费用进行分析。

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十三、冲压车间库管员岗位规范

1、必须了解各种车型的用件情况，严格执行先进先出的投件原则，保证投入下序车间的产品制件具有可追溯性；

2、必须做到及时掌握了解当日的生产计划有特殊情况和特殊车型及时通知全班人员；

3、负责巡线的人员必须了解下序车间的实际情况，有问题及时反馈到车间；

4、保证出库件的完好性，投件后负责核对台帐，不得有差异不报；

5、负责查件的人员要与下序车间查件人员同时核对产品制件数量，出现差异及质量问题要及时上报车间并取回产品标识，做好记录；

6、负责投大件的人员要按焊装看板时间投件，并及时传递要件时间；

7、负责投大件保管员必须随时盘点库存，做好交接记录；

8、负责夜班投件人员，等投完大件后把大件库存架子数量登记好台帐，由白班接班人员进行核对；

9、每天必须及时准确报好三日紧缺单，保证数量准确；

10、必须按下序车间的要求准确、及时地投件，不得人为影响下序车间的均衡生产；

11、必须按要求认真、准确、及时登记日台帐及材料帐，冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

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不得出现空项；

12、每月必须保证及时核对名细帐，出现问题及时更正；

13、必须严格执行备品发放计划，无计划拒付；

14、经常盘点库存，防止产品流失、锈蚀、积压等情况；

15、每月末进行彻底清查，保证帐、物、卡相符。

16、入库单与实物必须相符，返工件入库有记录，帐物相符；

17、入库制件按规定装放，摆码不齐；

18、入库保管员必须严格执行冲压工作时间，随线工作；

19、及时接收入库单，禁止不合格工位器具入库。

20、保持仓库内外环境卫生，做到每日清扫。

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十四、冲压车间机台长岗位规范

1、对本机台的设备、工装模具等生产用具和人员负有监督和管理责任；

2、对本机台的设备、工装使用、保养、维护负责；

3、组织本机台员工合理使用设备、工装，遵守操作规程；进行设备、工装的保养、润滑工作；

4、认真开展好日常设备的“点检”、“例保”、“定保”工作；

5、机台长要熟练掌握并严格遵守《模具使用规程》，掌握所用模具的性能及操作方面的要求；

6、在生产过程中要对上、下序的制件质量负责，做到发现质量问题及时通报和协调上、下序处理；

7、在生产过程中，认真执行标准作业同时监督本机台人员的标准作业执行情况，并在执行标准作业过程中负责本机台标准作业的改善；

8、对本机台的制件质量要做到100%自检；

9、坚持安全文明生产，对本机台设备、设施和人员的安全负有管理责任，发现问题及时处理，对处理不了的要及时上报；

10、负责组织本机台成员在班前、班中、班后的清理及人员动态管理，保持生产作业现场的整洁；

11、协助班组长完成日常管理工作；

12、积极参加车间和部门组织的各种技能培训；

13、负责本机台的数据管理；

14、参与新产品的调试和安装工作；

15、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

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十五、冲压车间冲压工岗位规范

1、上岗时必须戴安全帽、护腕，穿工作服、防砸鞋，不准光膀子、穿凉鞋、卷裤腿；

2、正确使用光电、手模，不别、短接按钮、手模、光电等安全防护装置；

3、不准从事特种作业，不准私自动用电控柜；

4、积极参加安全活动、学习和培训，增强安全常识和操作技能；

5、增强安全生产意识和自我保护意识，做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害；

6、废料箱不能装得过满，防止废料掉落伤人；

7、操作中保证产品质量，制件100%自检，上下序之间做好互检，不合格不流入下序；

8、必须保证一个流生产，禁止压双张；

9、按规定填写标识，不涂改标识、贴双标识；

10、严格执行标准作业指导书，保证制件质量；

11、按工艺涂胶、涂拉延油，制件不落地，车门不粘胶；

12、严格按规定执行停、开机时间，不准在规定的生产时间随意停机；杜绝人为停机造成全线停产的现象；

13、制件装箱摆放整齐，不乱扔、乱放，保证制件不变形；

14、生产中遇到困难或其他原因，不准消极怠工或相互推诿；

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15、做好产前准备，调整好模具、合格件以及调整好光电等防护装置；

16、凭《设备操作证》操作设备，并随身携带；

17、积极参加厂组织的设备应知应会培训学习，努力提高操作技能；

18、认真执行设备使用保养“五项纪律”、“四项要求”和“润滑五定”；

19、积极配合设备检修及修后验收工作；

20、按要求进行设备点检工作，操作中严格执行设备操作规程，精心操作，杜绝事故；

21、熟练掌握并严格遵守《模具使用规程》，掌握所用模具的性能及操作规程；

22、熟悉并掌握所使用模具的结构特点及注意事项；

23、掌握必要的金属加工基础知识及冲压工艺原理，掌握简单模具加工维护基础知识；

24、不准别各种按钮，上、下夹紧松开、夹紧以及台车开进开出时，必须使用设备控制开关，不许做强行动作；

25、模具卸掉后，对设备气垫、台车、“T”型槽、滑块下平面等处进行清理、擦拭，保证清洁、无废料豆；

26、不准私自对设备的电气部分进行各种短接，随意调整设备工艺参数；

27、班前、班后对设备进行擦拭、保养，清除油污；

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28、当班发生、发现的问题未解决的，应及时填写到交接班记录本，通知下一个班次；

29、节约能源，杜绝跑冒滴漏，发现问题及时上报； 30、装模时必须使用装模高度尺，对模具平面检查清理；

31、卸模时正确安装支撑块，保管好模具的辅助用品；

32、生产前后都要对模具进行润滑；

33、积极参加班组的“5S”活动，值日不迟到，达到要求；

34、生产时使用专用器具，保证器具内无杂物，不使用损坏的工位器具；

35、按定置摆放物品，不随处乱放、乱挂物品，保持香肠的良好目视性；

36、严格遵守劳动纪律、生产纪律、工艺纪律，不旷工、不迟到、不早退；

37、工作时间内不做与工作无关的事情，不打仗、斗殴；

38、服从车间、班组各项工作及任务的分配；

39、遵守公司的员工守则，保持良好的员工形象； 40、不损坏和破坏车间所有设备、工装以及公共设施；

41、废件放入专用废件箱，不乱扔、乱藏废件；

42、保证数据准确，各序合格数或入库数准确无误；

43、积极参与TPS改善活动，多提合理化建议，保证书产效率、产品质量及安全生产；

44、完成上级下达的其他工作任务。

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十六、冲压车间天车工岗位规范

1、对本天车的设备及其生产用具和人员负有监督和管理责任。

2、对本天车的设备使用、保养、维护负责；

3、合理使用设备遵守操作规程；进行设备保养、润滑工作；

4、认真开展好日常设备的“点检”、“例保”、“定保”工作；

5、要熟练掌握并严格遵守《桥式起重机操作规程》，熟悉起重机械的结构和性能，掌握所用天车的性能及操作方面的要求，不违章作业。

6、坚持安全文明生产，对本天车设备、设施的安全负有管理责任，发现问题及时处理，对处理不了的要及时上报，做好设备交接班工作。

7、负责在班前、班中、班后的清理及管理，保持生产作业现场的整洁。

8、积极参加车间和部门组织的各种技能培训。

9、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

11、参加公司及车间组织的岗位定期培训和审核工作。

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十七、冲压车间起重工岗位规范

1、必须持证上岗，并正确穿戴安全防护用品；

2、工作时，使用规范的指挥手势和哨音；

3、及时检查钢丝绳的磨损情况，保证及时更换；

4、认真执行“十不吊”，不违章指挥，冒险作业；

5、配合天车工做好起重机的保养和润滑工作；

6、熟悉班组所有模具的名称及编号，保证模具转运速度快捷；

7、做好产前准备，保证工作不留死角；

8、负责班组的物流调度，及时协调叉车转运物件，保证周转区整齐、有序；

9、负责模具区的模具摆放，保证整齐、按编号摆放；

10、不准同时调运两个以上的物品，不挂对角；

11、积极参加安全、技能等培训，提高安全意识和操作技能；

12、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

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十八、冲压车间钣金工、焊工岗位规范

1、上岗位前认真佩戴好劳动保护用品；

2、正确使用好各类焊接、气动、风动工具，不违章作业；

3、修件时认真负责，不随意报废工件，确属不能修复的工件，要经过检查员认证后再行报废；

4、按规定使用工位器具，修好的合格件做好标识入库；

5、积极参加各种培训，努力提高操作技能，杜绝二次返工现象；

6、严格遵守工具使用、保管规定，工具更换实行以旧换新，转岗后，工具必须上交到车间 ；

7、遵守安全操作规程，搬运工件时防止划伤、割伤事故；

8、对下序车间返回的退修件，要有返工单和责任人，否则不予接收；

9、负责协助各班组完成各项改善项目；

10、负责冲压件的临时改制任务；

11、负责手工钻孔任务；

12、完成车间下达的其他任务。

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十九、冲压车间材料组员工岗位规范

1、负责全车间的投入产出数据管理工作；

2、负责冲压车间与下料车间拉动式生产；

3、车门合成区与焊装车间的拉动式生产工作；

4、负责轻料回收及边角余料再利用工作；

5、负责来料质量、数量检验工作；

6、负责冲压车间废品、返工品盘查及相关的数据管理工作；

7、发现不合格板材及时找各相关部门验证并解决，需要退料的一周内做好退料改制及结算工作；

8、负责包装皮、铁方、木方、牛皮纸、垫料小木方的回收工作；

9、负责数据传输及质量传输工作；

10、负责按冲压车间生产实际协调下料车间生产，既要考虑冲压线生产情况又要保证料区目视性；

11、负责与焊装车间小件车间的冲入库工作；

12、负责与材料组相关的微机录入工作；

13、配合生产制造部、技术发展部、质量保证部的相关工作；

14、协调与下料车间、供应部的各方面工作；

15、配合工长、技术组、各生产班组做好相关工作；

16、完成上级委派的其他工作。

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二十、冲压车间库房搬运工岗位规范

1、上岗时必须戴安全帽、护腕，穿防砸鞋、工作服，戴钢丝手套。

2、负责库房所有配货制件的搬运工作；

3、负责所搬运制件的数据核对工作；

4、工作时注意力集中，不嬉笑打闹，及时避让天车、叉车；

5、保证工作区域卫生清洁，无杂物、油污、积水等；

6、搬运制件时，必须轻拿轻放，按规定数量装箱；

7、按规定填写标识，不涂改标识、贴双标识；

8、积极参与

9、完成上级下达的其他任务。

4.冲压车间噪声治理方案 篇四

随着工业的快速发展，车间的生产越来越依赖于机械化设备。然而，与此同时大量设备在运行期间会产生噪音，这些噪音严重危害车间工人的健康，因此，车间噪声治理工程已成为控制噪声的必要措施。南昌佳绿环保专业治理车间设备噪音，为车间营造安静的生产环境。下面我们就来分析冲压车间噪声来源以及治理方案。

一、冲压车间的噪声来源

1、由于冲床的冲头在高速状态下捶击工件突然减速，引起强烈的空气动力性噪声，通常称为减速效应。

2、由于模具迅速接近，而从模具表面之间挤压喷射出来的空气产生的噪声，称之为空气喷射效应。

3、当冲头开始冲击毛坯的瞬间，毛坯突然地膨胀引起脉冲噪声，称其为毛坯的膨胀效应

4、在冲击载荷作用下，冲床结构的零部件被激发产生振动发出噪声，称为机床结构的激发效应。也可以称为激发结构噪声或固体噪声。

二、冲压车间噪声治理方案

1、采用低噪声的生产设备，重点解决噪声源的问题

2、隔绝噪声的传播途径，减少车间的混响时间。

3、设备隔声：通过对产生噪声的机械设备加装隔声装置，从而在源头上降低噪声，提升整体的降噪效果。隔声装置需要根据现场勘测数据来设计专业方案，数据参数因声源类型和现场环境的通风散热情况不同，有不同的阈值范围

5.冲压车间员工培训资料 篇五

一、丰德集团简介【新进技术工人、新进大学生、新招聘人员：了解】

安徽丰德集团有限公司坐落于芜湖市鸠江经济开发区，市场广阔，地理位置优越。自2009年芜湖市组织部招商引资进入芜湖，主要集工业电子、汽车配件等于一体的大型企业集团。公司总占地面积200多亩。丰德集团下属公司有：芜湖市丰德科技有限公司、芜湖市丰德汽车部件有限公司、开封市丰德汽车部件有限公司、常州市丰德五金电器厂、马鞍山市丰德机械模具有限公司。

三年来，在各级政府部门、社会各界的支持下，总经理丁国峰带领团队坚持品质第一、服务至上的核心理念，使丰德集团发展成全国最大的从事大型冲压、精密冲压、精密模具、检具、连续级进模的设计、开发及制造企业之一，成为中国奇瑞公司一级供应商、中达集团一级供应商……

丰德集团的迅速发展，离不开这三年来不断的精益求精，更离不开他坚定的战略目标和周密的发展计划。让丰德成为模具冲压领域的卓越代表，打造中国品牌，成就幸福人生。历史赋予重任，事业点燃激情。丰德集团在科学发展中将与时俱进，与您真诚携手，共创美好明天。

二、冲压工艺知识介绍【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）冲压模具

1、模具

模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。

2、模具的分类

模具分类方法很多，常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。冲压工艺是通过冲压模具来实现的，汽车车身片件主要是通过冲模生产的。按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。

3、模具的结构

凡是模具，无论其结构形式如何，一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上、称下模；活动部分一般固定在压力机的滑块上，称上模。上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作。

在切边模中凸模或凹模刃口小块剥落的现象称为崩刃。

试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲压件质量。相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙称为间隙。

冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离称为闭合高度。

（二）基本的冲压工艺

1、冲压

冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。

2、冲压工艺的分类

根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。

我们机械部冷冲压只涉及冷冲压，一般工件的一般工序为：拉深――切边――冲孔——翻边——整形等。其中拉深是利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法，利用模具把板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。

3、冲压工艺卡

冲压工艺卡是机械部的冲压作业指导书，在生产过程中要认真按照冲压工艺卡进行作业。

4、冲压工艺参数

在拉深工序中要产生两种压力，即主缸压力和液压垫压力（拉延压力），而其他冲压工艺一般只有主缸压力，另外在拉深工序中还正确设置好顶杆高度，生产前要根据冲压工艺卡设置好以上各个参数。

1）主缸压力：作用是使模具闭合，材料成形到位。判断成形是否到位：看压力点是否清晰。

2)液压垫压力：控制材料进入模具的速度，防止起皱。

5、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品

⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认并签字，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在枕木上。⑸生产前必须开启和调好光电保护装置。

⑹装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件。⑻生产前，先将模具工作表面擦拭干净

⑼操作人员首次进行冲压生产时，10件以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才 能生产

⑽拉伸工序中，为了使所有材料在同一位置，材料要对好定位销后再投料，拉伸完成后，要确认材料末端是否整齐同一。⑾及时清理废料

⑿废料剪切口上有废料时，不要加工下一件，每次生产中产生的废料必须从刀口上取下 ⒀原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检并盖章

⒁发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长报告

⒂生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生

⒃装好的产品架从生产线调出前，要确认产品架的整体状态，按要求认真填写产品标识 ⒄模具安装完毕后，有安全垫块的模具必须由专人将模具安全垫块全部取出，置于指定地点，卸模应将安全垫块全部放回模具上

6、关键工序

⑴关键工序：有国家法规要求的安全、环保项其生产加工过程（或工序）； ⑵发生质量问题较为集中或频率相对较高的加工工序（或过程）。

⑶对关键工序公司程序文件中规定：对关键工序实施连续监视，对其过程参数进行严格控制。

三、产品质量【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施

对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

1)凸凹不平

判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。

原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。

2)开裂（暗裂）

判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。

处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。

3)起皱

判断方法：用眼睛看 原因：压边力小 处理办法：适当增加压边力。

4)毛刺

判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。处理办法：修模

5)孔偏

判断方法：上检具检查，与样件比较。原因：工件没摆好，模具定位装置问题。

处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。

6)少孔

判断方法：与样件比较。原因：冲头断掉。

处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。

7)孔变形

判断方法：用眼睛看。原因：冲头磨损。

处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。8)拉深不到位

判断方法：看压力点是否清晰。原因：主压力偏小。

处理办法：适当调高主压力。

9)折边不良 判断方法：与样件比较

原因：件没摆好，定位装置问题。

处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。

10)压印 判断方法：用眼睛看

原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。处理办法：将模具上模擦拭干净。

11）拉伤 判断方法：用眼睛看

原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。处理办法：修模。

12)砂粒 判断方法：用油石推

原因：材料或模具表面不干净。

处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。

13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看

原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。

处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。

2、不合格品的分类：

A类不合格品：经返工、返修后，其质量特性仍不能符合标准要求，又不能满足预期的使用要求；

B类不合格品：经返修后，其质量特性不能符合标准的要求，但基本能够满足预期的使用要求；

C类不合格品：经返工后，能使其质量特性完全符合标准的要求。

3、不合格品的控制：

“三检”“三自”“三分析”“一控”

自检的频次为：重要的外观件（含关键工序件）每件必检，其余的外观件和重要的内板件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产，并在自检件上盖章确认

发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。

——对于A类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)和《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01），经检验员和入库班的质量和数量确认后，《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)报技术科，而《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01）则报生产科进行统计，再传递到部财务室。

——对于B类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)经检验员确认后报技术科，同时入库班要确认不合格品的实物数量。

——对于C类不合格品，填写《修整报告》(QG/JXB 01.014-02)经入库班（确认不合格品的实物数量）和检验员（确认不合格品的实物质量）确认后送整形班进行返修，入库班和检验员应分别在生产流程表和检验记录卡上记录相关的不合格品情况。

4、如何保证冲压件质量：

①保持高度的责任心，树立良好的质量意识；

②开工前应检查设备、模具是否正常； ③确认使用的作业文件是有效版本；

④按文件的要求安装模具（布置顶杆）、调整设备参数、验证材料；

⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按 样件及要点图进行验证；

⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。

5、冲压件质量检查中应注意的要点：

⑴主缸压力、拉延缸压力；⑵裂隙；⑶皱纹；⑷麻点；⑸凹陷；⑹毛刺；⑺孔数；⑻凸缘散乱、不足；⑼变形；⑽识别标记；⑾压印；⑿拉伤。

四、冲压车间液压设备【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）．液压机的用途及特点

本车间液压机为南通锻压股份有限公司生产的快速薄板拉伸液压机，有100T,200T,315T，400T,600T,800T,1000T,适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺，广泛用于汽车、飞机等行业的薄板加工工艺。

该液压机有独立的动力机构和电气系统，电气采用PC控制，并采用按钮集中控制，可实现“工作台移动”、“无压力调整”、“有压力调整”、“单次循环”、“带送料装置的连续运行”五种工作方式。

该液压机的工作压力、压制速度和行程范围，可在规定的范围内调节，液体最大工作压力为25Mpa。为保证液压机的正常工作，液压机的工作压力不宜超过25MPa，液压油温度不宜超过55℃。

（二）．液压机的结构和使用方法

1、液压机的结构概述

液压机为预紧拉杆框架结构，有机身、滑块、移动工作台、主油缸、液压垫、提升加紧缸、缓冲缸、行程限位装置、润滑装置、统、电气系统组成。上下横梁及左右立柱通过四根拉杆连接成一个组合式框架结构，在左右立柱上设有四条四角八面可调导轨，滑块在主缸驱动下，沿周边的八条板作上下运动。移动工作台由速机和链条驱动，通过液控装置可以实现工作台的提升与夹紧和电控装置向着机身前移出与移入。

2、滑块部分

滑块的工作运动过程如下：

滑块快下→慢下（压制）→定程定压→保压→慢回→快回→慢回→上限

每次更换模具后，开始冲压前，要调节行程限位。行程限位装置，由槽板、标尺、限位支架及撞块、无触点组合开关等组成，槽板通过限位支架安装在右立柱内侧，组合开关安装在滑块上，槽板内有电子撞块，调节其位置可达到改变滑块在上下端的停止位置和快速转慢速，回程快转慢等的转换位置，调好后并紧好。

在操纵面板上，有“正程速度”和“回程速度”两项，各由两两位数字组成，适当调节滑块速度。

注意：

1）对于南锻的RZU系列液压机，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。2）根据模具要求调定压制力。第一次下行应采用无压力或者调整正确后，方可能转入压制工作。

3、缓冲缸

（1）缓冲缸的结构

如果液压机用于冲裁，必须接通冲裁缓冲装置开关。冲裁断裂时，缓冲装置必须可控地减少自由变化的冲击力能，以便保护压力机和模具，减少噪音。其结构如下图所示：

冲裁缓冲装置滑块上固定挡块接近开关下固定挡块hmax<200mm可调螺杆缓冲缸润滑孔空气滤清器排气螺栓缓冲油缸

缓冲缸结构示意图

（2）缓冲缸的调节

①无压力下行，闭合模具，直至冲模刃口刚接触工件表面；

②旋转可调螺杆，使缓冲缸的下挡块上升至紧贴滑块上挡块；

③滑块和冲模回程至一定高度后，把左右两个下挡块，略上升相同的高度；

④正行程检查下挡块是否调节在冲裁模正好位于板胚料上时的位置。

⑤调节完毕后，应用锁紧螺母将可调螺杆锁死，以免下固定挡块的位置发生窜动。⑥操作选择开关－“冲裁缓冲接通”。注意：

①调节缓冲缸出现大的噪音，将下挡块上调一点；

②调节缓冲时间和保压时间，注意保压时间>缓冲时间。（3）移动工作台的使用

①滑块上升至上极限，锁紧装置锁紧到位,滑块“锁紧”指示灯亮；

②将工作方式打到“移动工作台”；

③拉伸垫/顶出器退回至“移动台连锁”位；

④提升缸提升到位，“提升到位”指示灯亮后，方可移入和移出；

⑤工作台移入到位，“移入到位”指示灯亮后，提升缸落下，“落下到位”指示灯亮后，移入停止，方可进行其它操作。（4）液压垫的使用

在对工件进行拉伸时，要使用拉伸垫，其操作如下：

①按冲压工艺卡的顶杆布置图放置顶杆；

②按工艺要求调节顶杆高度及拉伸压力。

注意：

在调节拉伸垫/顶出器高度时，操作面板上的“拉伸垫/顶出器行程”数码显示的数字由四位组成，垫位于下限位时定为0，正程最大为╳╳╳.╳mm，其最后一位单位为0.1mm。

（三）．液压机的操作程序

1．液压机的开机基本操作：

（1）．接通电源，操纵面板上的“主开关通”指示灯亮。

（2）．将操纵面板及按钮站上自锁的“静止”及“急停”按钮向顺时针方向旋转解锁，按压操纵面板上右下侧的“控制电源”，再按“电机起动”，则油泵电机、循环冷却泵电机、润滑泵电机依次起动。

2．根据本部门的实际情况，压制工艺可基本上分为拉伸、切边、翻边、整形、冲孔等，基本操作如下：

（1）拉伸工艺

（a）按工艺卡要求，放置好顶杆；

（b）按工艺要求，设置拨盘开关，调整液压垫行程；

（c）在没有紧固模具下模螺栓的情况下，将液压垫正程试运行一次；

（d）调整滑块行程限位，定好上限位、启动液压垫、下行快转慢、回程减速的位置；

（e）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（f）调整主缸压力、液压垫压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（2）切边工艺

（a）启动机床，换好模具；

（b）按缓冲缸的调节步骤调节缓冲缸的高度；

（c）调整滑块行程限位，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；

（d）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（e）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（3）整形、翻边等工艺

（a）启动机床，换好模具；

（b）调整滑块行程限位，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；

（c）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（d）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（四）液压机安全操作规程

1、不了解机床结构性能和操作程序者不擅自开动机床。

2、多班作业时，应先认真查看和填写交接班记录。

3、开机前，先检查润滑油泵是否运转正常，按润滑规定进行加油。

4、操作者必须按规定穿戴好劳保用品，开机作业时必须开启光电保护器，工作台液压垫表面不得有铁屑和杂物。

5、两人以上操作时，必须分工明确，由一人统一指挥，集中精力密切配合。模具安全垫块取下和拿上一律由主机手专人负责，其他人员不得代劳。

6、冲压前，必须采用无压力下行调整方式试压一次，确认安全状态后，方可带压开始作业。

7、压力不得超过25Mpa；液压垫行程不得大于360mm；最大偏心距在最大负荷时，不得大于65mm。

8、冲裁作业时必须使用缓冲装置，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。

9、机器运转时，不得进行检修和调整模具，严禁用手抚摸运动部分或将手放入运动空间。

10、当机器发现漏油或其它异常（如动作不可靠，噪声大，振动等）时，应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。

11、工作完毕或下班后，应将滑块锁定，切断电源、气源、水源，整理机床和工作场地保持整齐、整洁。

（五）液压机的使用要求

操作人员要力争做到“三好”、“四会”，达到“四项要求”，遵守“五项纪律”

1、“三好”的具体内容（1）管好

①、操作者对设备负保管责任，不经领导同意，不准别人乱动；

②、操作者对设备及附件、仪表、安全、防护装置，应保持完整无损； ③、设备开动后，不准随便离开工作岗位，有事必须先停车、停电；

④、设备发生事故后，要立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，并及时报告给班组长同部门负责领导；（2）用好

①、严格执行操作规程，禁止超压超负荷使用设备；

②、操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵把和电器开关，设备上下不准放工具、工件等。（3）修好

2、“四会”的具体内容（1）会使用

操作者应严格遵守操作规程，要熟悉设备的结构、性能、工作原理，并能根据工艺卡调节压力、速度等；（2）会保养

①、操作者应经常保持设备内外清洁，做到班前润滑，班中、班后及时清扫；

②、操作者应保持设备各滑动面无油垢、无碰伤、无锈蚀，无四漏（油、水、汽、电）；（3）会检查

①、设备开动前，必须检查设备各操纵机构是否灵敏可靠，各运转滑动部位是否良好，填好设备日常检查表；

②、在接班时，如发现上班事故和部件故障，要立即报告个班组长、调度、部门负责领导； ③、设备开动时，应随时观察各部位运转情况，听设备运转声音，如有异音，应立即通知维修人员修理；

（4）会排除故障

3、“四项要求”的具体内容

（1）整齐：工具、工件等放置整齐，安全防护装置齐全；

（2）清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤、无切屑 垃圾等杂物；

（3）润滑：定期给设备添加润滑油；（4）安全：不出安全事故

4、“五项纪律”的具体内容

凭证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁，按时加油；遵守交接班制度；管好工具附件、不得遗失；发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。

1、设备的使用要求。

5、设备的保养

三级保养：日常维护保养（保养者为设备操作者）、一级保养（设备操作者为主，维修工、电工配合）、二级保养（设备维修工为主，设备操作者、电工配合）

6、关键设备的日点检

（1）关键主要设备：AB线液压机（A1,A2,A3,A4,A5,B1,B2,B3,B4,B5），A0线冲压机；生产线、仓库线、下料线行车。

（2）对关键、重要的设备，各使用班组实施设备的日点检制度，并填写《关键主要设备的日点检表》，由班长及生产调度落实设备维修班监督执行。

五、产品保管【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、产品入库前应由检验员检验合格，并按规定进行标识。

2、不合格品应送入不合格品存放区，并按规定进行标识。对于检出的不合格品，仓库班应填写修整报告。

3、生产科应设立库存台帐，每日按仓库班上报的出入库数进行登记。确保帐物相符。

4、仓库班应严格遵守先进先出原则。并确保贮存产品不锈蚀、损坏。

5、产品接收和交付时，应填写成品出入库记录表。

6、不合格品出库时，应填写不合格品出库单。

7、备料班应保持毛坯，工件的标识清晰可见。

8、生产班的检验员必须按要求正确妥当地填写检验卡，巡检记录卡，合格证及信息反馈表。

9、购入的材料开包时，备料班应检查其质量状态，并及时填写薄板质量信息反馈表交生产科。

六、行车（桥式起重机）操作规程【新进行车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、行车工必须经地方劳动部门安全技术和操作培训，并经考试合格取得操作证，并应身体健康，无妨碍操作之疾病。

2、行车必须处于良好状态，特别是安全防护装置如制动、声光、信号、联锁装置等必须灵敏可靠。

3、操作过程中，操作人员必须精神集中，起吊前必须先空载试车，然后试吊，离地面100－150mm，如发现起重机重物捆绑不正确时，应放下重物重绑。

4、开车前应先发信号铃，吊物不能从行人头上面越过，行车开动时，严禁修理、检查、加油、擦机件，在运行中，发现故障应立即停车。

5、下列情况之一者严禁起吊（十不准吊）： a）无人指挥或信号灯不明确。

b）行车设备有缺陷或安全装置失灵。c）负荷起吊或吊物重量不明确。d）人站在吊物上或站在吊物下。

e）光线阴暗，视物不清，热液体装得过满。f）吊物有尖锐棱角，没有采取安全措施。g）斜拉斜拖。h）行车钩吊人。

i）行车和高压输电线路未保持应有的安全距离。j）捆绑不劳或不符合要求。

6、工作终止时应注意的事项：

a）工作完毕时应把行车停在停车线上； b）把吊钩上升到位，吊钩不得悬挂重物；

c）把所有的控制器、操纵杆放到零位，并拉掉电源。

七、电焊基本知识【新进电焊工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、电弧焊的焊接方式可分为平焊、立焊、横焊、仰焊等。

2、手工电弧焊所使用的焊条在施焊前需经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

3、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

4、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

5、焊接角度（平焊）：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

6、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

7、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接（弧长一般为2～3mm）。

8、在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

八、叉车的使用与维护【新进叉车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、叉车驾驶人员的基本要求

（1）公司叉车驾驶人员必须持公司内部发放的叉车行驶证，方能上岗。（2）叉车驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。（3）驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。

2、叉车维护保养的执行

（1）叉车维护保养工作由当值的叉车驾驶人员具体操作由设备管理员监督。

（2）维护保养工作应该严格按照维护保养条款执行，设备管理员做好维护保养记录，用于存档

3、叉车的日常维护保养制度

（1）叉车要求定人定机，并建立好维护保养及维修记录台帐。（2）保持叉车清洁卫生，工作后应清洗叉车上的污垢和泥土，叉车不工作时，要在指定的区域摆放整齐，避免露天摆放。

（3）叉车进行维护中，重要检查各管接头卡环是否松动，油箱中滤网是否堵塞，制动液是否加满，各油嘴润滑油是否加注，货叉操作杆是否灵敏，关节部位是否松动，有跑、冒、漏、滴的现象发生时，要及时解决。

（4）检查电瓶时，要检查电瓶接头是否接触好电瓶桩头，电瓶桩头和卡子应抹上油脂，以防止电瓶桩头氧化引起接触不良或者烧坏桩头损毁电瓶。

（5）检查各种油类和滤清，及时给叉车更换机油、液压油、齿轮油和各种滤清。（机油、汽油、柴油、空汽滤清等）。

（6）叉车运动部位一定要定期润滑，链条、轴承、铰节等。

（7）叉车轮胎气压要求符合规定，严禁轮胎气压不足或过足时载重行驶。

（8）叉车每星期要做一次全面的检查，每50-100h应检查并紧固好各部位螺栓。（9）国产叉车维护保养制度

①使用前按日常维护保养检查叉车，并经常清洗叉车。②使用前必须的检查：检查平衡水箱内的冷却液液位、机油油位、燃油油位、液压油油位、轮胎气压

4、叉车司机安全驾驶操作规程

（1）叉车司机必须取得操作证后才能上岗，并办理厂办车辆驾驶执照。司机必须熟悉叉车性能，严禁违规使用。

（2）叉车司机严禁在酒后、情绪波动时驾车。

（3）叉车司机开车前必须认真检查叉车各项操纵装置是否齐全有效。叉车启动时档位要放在空档。叉车使用过程中，严禁人货混装，严禁在叉车未停稳的情况下爬上跳下。

（4）叉车使用时严禁在前行过程中突然倒车，或者在倒车时突然挂档前行。叉车严禁超负荷举升运行，严禁用叉车货叉推动重大物体滑行前进。叉车工作时，严禁货叉下立人。

（5）叉车行使中严禁嬉闹、吃零食。叉车不应在易燃易爆及有毒化学品的场地工作，严禁叉车在有锋利物品的场地工作。叉车不应停放在露天或潮湿的场地中。叉车停放时应拉紧手制动操纵杆，切断电路、电锁钥匙专管专用，严禁借与他人使用。

（6）严禁各生产部门叉车未经生产管理部批准驶出厂外。

九、安全生产【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：理解】

1安全——生产安全、消防安全。

2、冲压车间安全工作实行预防为主、防消结合的方针。

3、冲压车间安全原则是：把铁板作为利器看；移动起动机器时先要确认；以大的声音和动作暗号、信号。

4、安全事故的三不放过原则：即事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过，目的是防止重复发生类似事故。

5、本部门安全注意事项：（1）员工必须严格执行劳动保护用品的使用规定，按要求穿戴好安全防护用品，不得用手或身体直接接触较锋利的薄板材料和冲压片件及废边角料等。

（2）冲压生产过程中必须正确使用光电保护器，爱惜和维护好光电保护器。

（3）员工在冲压生产操作过程中，必须以必要的手势、声音等进行相互沟通，确保安全生产。（4）生产现场，必须注意避让叉车、行车及吊物，不得过于靠近正在用于投放废料的废料箱和正在操作员工的身后，以免出现意外。

（5）安装模具时，必须使用规定的紧固螺丝、螺帽或者专用紧固器具将模具完全地紧固，之后方可进行调试和生产。

（6）拉深工序模具在安装后需检查顶杆时，不得直接用手直接伸进下模和模座之间触摸顶杆。（7）使用含有安全保管垫块的模具时，安装完毕或生产前必须由专人将垫块全部取掉，生产结束或卸模之前必须将垫块放回模具。

（8）需要对已经安装在设备上的模具进行检查、维修及清洁等工作，必须将将滑块升至上级点并将其锁死后方可进行。

（9）卸模时，必须将所有的紧固螺丝除掉后方可移出工作台和吊出模具。（10）行车在起吊物品前应确认安全可靠后方可起吊。

（11）叉车在行驶特别是实施搬运过程中，不得超速行驶，不得急刹车和急转弯。（12）设备使用者必须严格设备操作程序，严禁违章操作

（13）发现设备出现异常情况，应停机检查，自己不能排除故障的应及时报设备维修班进行抢修，严禁设备带病运行。

（14）设备维修班应定期对生产设备进行安全检查，及时排除各种设备安全隐患。

（15）设备维修班按要求定期对电器、开关、线路进行例行检查，发现问题及时处理，认真做好检查和维护记录。

（16）员工应当负责所在岗位的防火安全，对他人违反消防管理规定的行为有权劝阻、制止或者向消防安全领导小组报告。

（17）下班前，生产班组应关闭生产现场的电源、水源和气源，办公室切断各种用电办公设备的电源。

（18）对部门内的消防器材实施定置管理，严禁随意移动，建立健全消防器材台帐，各班的安全员每月负责对本班所管辖的消防器材，确保其完好性。

（19）部门消防安全工作负责人要每月组织召开部门的消防安全工作会议，各班每月至少召开一次班组消防安全会议，广泛地对员工进行消防安全教育。

6、生产中一旦出现安全事故，应马上向班长或带班调度报告采取应急补救措施，造成人员伤亡的重大安全事故应立即拨打120急救电话或直接送就近的医院进行抢救，同时向部门负责人报告，以便采取有效的应对措施。

7、员工发现火警时，应立即报警或呼叫他人就进使用灭火器或水枪进行灭火：当火势较小尚未形成灾害时，作业人员或班长应及时使用覆盖物或灭火器等工具扑灭火源；当火势已大一般灭火器即将或已无效时，班长或消防安全人员应及时通知车间人员从疏散通道撤出，同时立即报本部门负责人和公司主管部门及主管领导，并拨打3098或119；对已形成的火灾，消防安 全人员尽能力实施灭火，以消除或延缓火势。

8、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。

①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。③发生安全事故，企业要增加开支。

十、冲压车间标准化管理简介【新进技术工人、新进大学生（技术类）：理解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）、质量环境一体化管理

1、一体化体系包括：ISO9001、ISO14001、GJB9001A、3C、召回。

2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。

3、文件控制、基础设施、生产提供与确认、不合格品控制、重要环境因素的控制。

4、机械部重要环境因素：⑴电的消耗⑵水的消耗⑶纸张的消耗⑷薄板的消耗⑸油的消耗⑹气的消耗⑺油的泄漏⑻固废、危废的处理⑼废油的处理⑽噪声的排放⑾火灾、爆炸

（二）“7S”管理

7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：

1、整理(Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。

2、整顿(Seiton)：

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

3、清扫Seiso)：

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

4、清洁(Seiketsu)：

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

5、素养(Shitsuke)： 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约(Saving)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。