龙门架标语（共4篇）
1.龙门架标语 篇一
龙门架安装措施方案
一、主要安装措施
1.作业人员严格执行工程技术人员编制的专项施工组织设计或龙门架安装方案。
2.吊装设备使用人工绞磨及9mm钢丝绳。绞磨距安全架体20m，配备四名工人操
作。
3.龙门架安装时的架体基础要夯实，用C20混凝土及12根M14—16地螺栓固定。
基础表面平整，偏差不大于1cm。且架体周围5m以内不准许开挖沟槽，不准许有振动。
4.将龙门架地梁用螺栓固定在基础上。
5.在龙门架地梁的一侧安装一节立架，在用螺栓固定好后，用三根临时支撑从三
个方向固定立架，防止在安装吊盘时出现偏差。
6.用人力将吊盘抬至龙门架地梁上，先立起一侧龙门架与之吻合，然后再立一侧
龙门架。将第一节立架用横拉杆固定，防止失偏。
7.使用厚壁直径6寸、6m以上的“铁抱杆”，左右立架交替安装。每次安装一节
架体，吊挂点设于架体上方2/3处，用一根安全绳系在立架下端，有一名操作者负责牵引。
8.安装倒立架2、4、6、8节时，设置横拉杆，保证龙门架安装时的稳定性。
9.在立架12m处，即第3节立架上端设置第一组缆风绳，每侧立架各用3根Φ
9.3mm的圆股钢丝绳，用3个“U”卡将钢丝绳固定在立架上。（“U”卡间距为6倍钢丝绳直径，且“U”卡使用方向必须一致。）以后每隔3节立架设置一组缆风绳。
10.缆风绳与地锚连接必须牢固。地锚坑深度不应低于1.5m，直径不应小于1m，用Φ16mm以上钢筋或Φ20mm钢丝绳做为锚链，混凝土灌注锚坑。
11.实行一坑一锚，禁止一坑多锚。缆风绳与地面夹角45o—60 o之间，缆风绳用三
个“U”卡与地锚连接。
12.架体各节点应使用M14的螺栓，且必须紧固。严禁扩孔和开孔，坚决禁止漏装
或以铅丝替代螺栓。
13.架体顶部安装的天梁和滑轮，必须达到整体结构不摇晃、歪斜、变形。架体即
天梁必须高出作业面4m以上，在距天梁3m位置，安装高度限位器，并要进行测试，要求使用时灵活有效。
14.在每层楼的卸料平台位置，龙门架的立架上必须安装稳定、牢固的吊盘停靠装
置。吊盘必须安装1.2m高的安全门，吊盘两侧设1.2m高安全防护栏杆及 0.2m高的挡脚板。
15.卷扬机安装地点应平稳，卷扬机与基础用地锚连接，切必须牢固，并符合设计
要求。在卷扬机前方及两侧应用1m长、Φ20mm钢筋钉入地下（作为挡桩），保证卷扬机在运转时机身无明显移位及振动。
16.卷扬机的卷筒必须与龙门架的地滑轮对准，钢丝绳应按顺序排列在卷扬机卷筒
中，运转时不准许出现“磕绳”、“叠绳”现象。钢丝绳在卷扬机筒上的安全圈数不少于3圈。
17.卷扬机电器部分的安装，必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—
88要求。实行“一机、一箱、一闸、一漏保”，并按要求架线或埋设电源线。使用五芯防水电源线，且接头必须绝缘牢固，设置重复接地保护。
18.应在无雨且4级风以下的天气作业，如天气不好，安装时间顺延。
19.龙门架搭设完成后，要由工长组织有关人员按“龙门架安装验收记录”要求进
行验收，合格后方可投入使用。
2.龙门架标语 篇二
本输送设备是走导轨的龙门架式行车。其工作原理:水平驱动解决行车水平运动,垂直驱动解决行车提升工件和放下工件,振动驱动解决振掉粘附在工件上的多余的电泳漆,从而提高生产线的生产效率,减少电泳漆的浪费,减轻回收电泳漆的设备的负担。龙门架式行车如图2所示。
1 水平运动的设计
设计中要解决的问题为:驱动电机停止后行车惯性滑行要小于10mm;行车停止后其悬挂的工件摆动幅度要小于50mm;行车走导轨会跑偏。解决方法如下。
(1)解决行车因惯性滑行要小于10mm。四个轮子均采用滚花胶轮,增加导轨与轮子的摩擦力。碟刹电机同时驱动两个轮子,剩下两个为被动轮。当电机刹车后两个驱动轮与导轨面产生滑动摩擦,从而增加了摩擦阻力减小了滑行距离。
(2)解决行车停止后其悬挂的工件摆动幅度要小于50mm。行车将到预定工位时水平运动驱动电机逐渐减速,该功能由变频器控制。
(3)解决行车走导轨会跑偏。采用行车上安装四个导向轮。以导轨侧面为定位面。每个轮子以柔性方式安装,保证与导规侧面接触良好,又防止导轨侧面不平而产生碰撞。
2 垂直升降的设计
设计要解决的问题为:提升重量100~1000kg。载重时停在任何高度都不能有下滑现象。
(1)采用循环链(12A三排滚子链)载重设计。
(2)驱动用带碟刹的电机。当电机停止时,碟刹刹住电机转子防止工件下滑。
3 振动装置的设计
设计要解决的问题为:振动装置的布局问题。振动振幅和频率的确定。
(1)振动装置采用凸轮驱动安装在主轴上的惰轮,在复位弹簧和工件重力作用下使工件来回振动。凸轮的驱动轴安装在主轴的正下方。这样结构较合理。
(2)根据电泳漆的粘度确定振幅为20mm,频率为30Hz(经多次试验得出的数据)为最佳。
行车增加振动装置提高了整条生产线的工作效率,减少了电泳漆的浪费及减轻了电泳后回收电泳漆的设备的负担。如果没有振动装置,当工件从电泳槽提出时,工件粘附着大量的电泳漆,这时行车只能停留在原来位置,让电泳漆自然滴干(一般要5min~10min)。而且工件里面还藏着大量的电泳漆,行车一但运行藏在工件里的电泳漆又漏出来,掉到电泳槽与水洗之间的缝隙中,造成很大的浪费。同时藏在工件里大量的电泳带到水洗槽。水洗槽里的电泳漆要通过过滤浓缩后送回电泳槽。这就造成过滤浓缩设备负担太重,经常出现设备故障。
该设备已应用在多条电泳生产线,并且取得良好的经济效益。
参考文献
3.龙门架标语 篇三
1 低架刚性滑触线为RTG供电的基本原理
在集装箱堆场的箱区内架设低架刚性滑触线（见图1）供电线路。当RTG在箱区内作业时，关闭柴油发电机组，由集电小车（见图2）将市电通过滑触线输送到RTG，RTG沿滑触线移动，实现对整个箱区的工作覆盖；当RTG转场时，切断其市电电源，改由柴油发电机组供电；RTG转到指定堆场后，柴油发电机组停止工作，重新切换为市电电源。
2 低架刚性滑触线馈电系统优化
2.1 滑触线支架安装工艺优化
“T”形结构滑触线支架安装施工通常采用现场加工、焊接、拼装的方式，主要存在以下问题：（1）受天气影响较大，施工工期不可控，每条滑触线的施工工期至少为；（2）施工期间占用场地较多，对码头生产影响较大；（3）由于采用非标准化的现场加工工艺，滑触线支架水平和垂直方向的直线度误差较大，每误差不超过，导致集电小车运行时故障较多。
针对上述问题，改用滑触线支架标准件，首先在工厂将滑触线支架统一加工好，然后将滑触线支架标准件运到施工现场，采用螺栓拼装。此种安装工艺的优点如下：（1）不受天气影响，施工工期大大缩短，每条滑触线的施工工期只有；（2）施工占用场地较少，施工灵活，可分块进行，对码头生产几乎没有影响；（3）由于采用标准件进行拼装，滑触线支架水平和垂直方向的直线度误差较小，每误差不超过，有效避免因滑触线安装工艺缺陷而导致的集电小车运行故障。
2.2 滑触线结构设计优化
2.2.1 扩大滑触线“T”形架防冲出区域
RTG出场时需要行驶至滑触线对位区域，使集电小车缩回至原始状态，以免RTG出场过街时发生意外事故。司机在进行RTG对位操作时需要来回移动大车，如果操作不当，很可能造成RTG移动距离过大，导致集电小车在尚未缩回的情况下被强行带出滑触线。为避免发生上述情况，将滑触线“T”形架防冲出区域从 €？扩大为 €？（见图3），使大车在发生紧急情况时有充足的时间停止，从而有效减少集电小车冲出滑触线的事故发生。
2.2.2 滑触线端部设计优化
为减少因RTG动作引起的集电小车偏移和跳动现象，确保碳刷与滑触线之间接触良好，集电小车通过2个集电器取电；而集电器故障通常发生在引导区滑触线端部，在集电小车的一侧集电器进入滑触线、另一侧集电器在滑触线外的情况下，两侧集电器碳刷均带电，此时维修人员作业存在触电的安全隐患。为此，在滑触线两端加装长约1 m的隔离段（见图4），使其与滑触线相互绝缘，从而防止检修人员作业时发生触电事故。
2.2.3 集电小车伸缩限位感应板设计优化
“油改电”RTG在进出场时经常发生集电器损坏事故，主要原因如下：（1）滑触线引导区集电小车伸缩限位感应板为“Z”形，集电小车在RTG进出场时容易挂到“Z”形槽的斜坡部分；（2）胎压不合适、路面不平等因素造成感应限位超出感应板，致使伸出感应信号丢失。为此，将“Z”形感应板改为长方形感应板（见图5），从而使事故发生率降低约80%。
2.2.4 滑触线引导轨设计优化
优化前，集电小车经过滑触线引导轨时摆动幅度较大，存在集电小车伸缩限位不到位或被撞坏的安全隐患。现场观察分析发现，造成上述情况的主要原因是滑触线引导轨的弧度过小。为此，将滑触线引导轨的弧度加大至 /6（见图6），实现集电小车在引导轨上平稳过渡，从而使因引导轨造成的相关故障减少90%。
2.3 集电小车机构设计优化
2.3.1 集电小车行走轮设计优化
优化前，集电小车进入滑触线引导区后，由于行走轮的支撑点不足以支撑集电小车的整体结构，加之行走轮的橡胶圈经常脱落，导致集电小车存在后倾现象，造成集电小车上方的伸缩限位无法到位。为此，将集电小车行走轮由外侧安装改为内侧安装，加强其支撑架，并将橡胶轮更换为不锈钢轮，从而确保集电小车紧贴引导区感应板（见图7）。
2.3.2 集电小车集电器提升装置优化
为使集电小车能够顺利进入滑触线，消除因RTG大车轮胎气压不合适或路面不平等因素造成的高度差对集电小车运行带来的影响，集电小车设有集电器提升装置。原有的集电器提升装置为柱塞式（有效行程），经常出现卡滞现象，导致集电小车无法顺利进入滑触线，并给运行中的集电小车集电器带来故障隐患。针对上述问题，将集电器提升装置由柱塞式改为滚轮式（有效行程），从而消除卡滞现象（见图8）。
2.4 集电小车电控设计优化
在正常工况下，当集电小车进出滑触线时，RTG必须慢速行驶；当集电小车完全进入滑触线后，RTG应当全速行驶。这样既能保证集电小车安全进出滑触线，又能兼顾作业效率。优化前，集电小车采用机械限位，存在以下问题：（1）只能发出脉冲信号，没有信号保持功能，一旦电源断开或挡块离开限位摆杆，信号就会丢失，需要再次操作限位才能保证信号正常使用；（2）需要专门编写程序与其配合使用；（3）如果RTG在出场时未从高速状态及时转换为低速状态，就会导致滑触线和小车损坏。针对上述问题，改用Schmersal公司生产的具有自保持功能的BN20-11RZ-M16型电磁感应限位（见图9）。此电磁感应限位能够自动保持当前状态，不受断电影响。当RTG大车在滑触线区域内由低速区向高速区过渡时，电磁感应限位与预先安装在滑触线支架上的磁铁发生磁感应，限位立即动作并保持状态；反之，原有状态丢失。采用具有保持当前状态功能的电磁感应限位后，RTG高低速转换时的故障得到彻底解决，而且可编程逻辑控制器的程序编写也更为简单明了。
3 结束语
南沙港务对低架刚性滑触线馈电系统进行优化后，彻底解决了RTG“油改电”项目应用初期存在的问题，不仅使年均故障由890次降至93次，而且每年节约能源费用万元，减少能耗标准煤，减排二氧化碳超过1万t，取得良好的经济效益和社会效益。
尽管如此，当前RTG“油改电”项目仍然存在一些不足之处：（1）起升机构下降时的再生电能未得到充分利用，造成一定的能源浪费；（2）转场时需要进行市电电源与柴电电源的转换，未实现真正意义上的绿色驱动和零排放。对“油改电”RTG的馈电装置进行进一步优化仍然是未来的重要课题。
4.龙门架标语 篇四
一、工程概况：
1、工程名称
2、施工单位：
3、工程地点：
4、建筑面积：
5、建设高度：
二、基础定位及基础施工
1、门架基座中心线位于建筑物北侧5m处，吊篮内边距建筑物外侧1m。
2、基础土质应坚固，承载力大于8T/㎡。
3、基础做法，详见“基础施工图”砼强度等级为C20。
4、基础顶面用水准仪校平，表面平整度不大于15mm.5、架体基座用M10水泥砂浆校平并稳固。
6、基础四周做好排水。
三、安装步骤：
1、安装底架。
2、放置自升平台就位，使套架中心线与立柱的中心线重合。