来料检验作业指导书

来料检验作业指导书（共7篇）

1.来料检验作业指导书 篇一

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站

液化石油气瓶检验作业指导书

二OO 七年一月

——1—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验周期与检验项目

1、对在用的YSP-0.5型、YSP-2.0型、YSP-5.0型、YSP—10型和YSP-15型钢瓶，自制造日期起至第三次检验的检验周期均为4年，第四次检验有效期为3年；对在用的YSP-50型钢瓶，每3年检验一次。

2、当钢瓶存在受到严重腐蚀、损伤以及其他可能影响安全使用的缺陷时，应提前进行检验。

3、库存或停用时间超过一个检验周期的钢瓶，启用前应进行检验。

4、钢瓶定期检验项目包括：外观检验、壁厚测定、容积测定、水压试验或残余变形率测定、瓶阀检验、气密性试验。

——2—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 准 备

1、逐只检查登记钢瓶的制造标志和检验标志。登记的内容包括制造国别、制造厂名称或气瓶制造许可证编号、出厂编号、水压试验压力、公称工作压力、实际重量、实际容积、瓶体设计壁厚、出厂年月、钢瓶材料牌号、上次检验日期。

2、对未经许可制造的钢瓶、制造标志不符合GB5842、GB15380或《气瓶安全监察规程》、《气瓶安全监察规定》的钢瓶以及有关政府文件规定不准再用的钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

3、对使用期限超过15年的任何类型钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

——3—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外观初检与评定

逐只目测检查易于发现和评定的外观缺陷，凡属下列情况之一的受检瓶，按报废处理。

1、无任何制造标志的钢瓶。

2、有纵向焊缝或螺旋焊缝的钢瓶。

3、耳片、护罩脱落或其焊缝断裂以及主焊缝出现裂纹的钢瓶。

4、因底座脱落、变形、腐蚀、破裂、磨损以及其他缺陷影响直立的钢瓶。

5、底座支撑面与瓶底中心的间距小于表1规定尺寸的钢瓶。

6、局部或全面遭受火焰或电弧(制造焊缝除外)烧伤的钢瓶。

7、磕伤、划伤或凹坑深度大于10%或腐蚀部位深度大于10%的钢瓶。

8、主焊缝上及其两边各50mm范围内凹陷深度在6mm以上规定的钢瓶。

9、瓶体倾斜、变形或封头直边存在纵向皱褶深度大于钢瓶外径0．25％的钢瓶。

——4—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

残液残气回收与蒸汽吹扫

1、在保证不泄漏、不污染环境、不影响操作人员健康的前提下，采取适当密闭方法逐只回收瓶内残液和残气。

2、外观初检报废的钢瓶亦必须逐只回收瓶内残液和残气，并按4和5要求进行蒸汽吹扫。

3、确认瓶内压力与大气压力一致时，将瓶阀卸掉并作上记号以备装回原钢瓶。在卸瓶阀时，一般不应卸掉可拆式护罩；如需要拆卸，则必须做上记号以备装回原瓶。

4、将钢瓶倒臵于蒸汽吹扫装臵上，利用蒸汽吹扫瓶内残气和残留物。蒸汽压力和吹扫时间按工艺参数确定，在一般情况下，蒸汽压力应大于等于0．2MPa，吹扫时间应大于等于3min。

5、用可燃气体检测器测定瓶内吹扫后的残气浓度，凡浓度高于0．4％(体积)的钢瓶必须重新进行蒸汽吹扫。

——5—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外 观 复 检 与 评 定

1、准备

1．1 将钢瓶制造标志和阀座螺纹加以妥善保护免于受损。1．2 采用不损伤瓶体的除锈装臵，逐只清除钢瓶外表面的锈蚀物和涂敷物等。

2、检查 2．1 阀座

2．1．1 用目视或低倍放大镜逐只检查阀座状况，对阀座存在裂纹或陷入瓶体的受检瓶按报废处理。

2．1．2 螺纹不允许存在裂纹或裂纹性缺陷，但在有效螺纹中允许有不超过3牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1／6，缺口深度不超过牙高的1／3。

2．1．3 螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符号GB10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB／T8336规定的量规检验。检验结果不合格的钢瓶按报废处理。2．2 外观

2．2．1 瓶体上不允许有裂纹、明火烧伤、电弧损伤和肉眼可见的容积变形等缺陷。

2．2．2 同一截面最大最小直径差不大于0．01Di(钢瓶内直径)。2．2．3 瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90％的钢瓶应报废[测量方法见附录B(标准的附录))。

对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90％。

2．2．4 瓶体凹陷深度超过10mm或大于凹陷短径的1／10的气瓶应报废(测量方法见附录B)。

——6—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

2．2．5 深度小于6mm的凹陷内，其磕伤或划伤深度大于0．4mm以及深度大于或等于6mm的凹陷内存在磕伤或划伤缺陷的钢瓶应报废。

2．2．6 瓶体上孤立的点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2／3的气瓶应报废。

2．2．7 瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90％的气瓶应判废。2．3 焊缝

2．3．1 焊缝外观检查必须逐只进行，凡存在下列缺陷之一者按报废处理：

a)焊缝及其热影响区存在裂纹、气孔、弧坑、夹渣或未熔合等缺陷；

b)主体焊缝或零部件焊缝在瓶体一侧存在咬边缺陷；

c)焊缝表面存在凹陷或不规则的突变；

d)主焊缝及其两边各50mm范围内，存在深度大于0．5mm的划痕或深度大于6mm的凹陷。

2．3．2 对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量，应作重点检验。

2．3．3 焊缝超高、焊缝两侧飞溅物或其他超高缺陷，可进行修磨并圆滑过渡至母材。

2．3．4 对焊缝缺陷的类型和严重性有疑问时，应采用其他无损探伤方法逐只复验，其探伤率应不小于20％。按JB4730评定，Ⅲ级为合格。

——7—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

壁 厚 测 定

1、钢瓶必须逐只进行壁厚测定。

2、测厚仪的误差应不大于土0．1mm。

3、测厚点应在上下封头圆弧过渡区内各选择一点，筒体部分应选择在距环焊缝两侧50mm处各一点；对腐蚀严重的钢瓶，应在上下封头圆弧过渡区内应各选择两点。简体部分应选择三点；对118L钢瓶简体下部和下封头圆弧过渡区内应增测二点。经测定确认剩余壁厚小于壁厚90％的钢瓶应报废。

——8—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

容积测定

1、钢瓶必须逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量的1．5～3．0倍。称量衡器的校验期限不得超过三个月。

3、容积测定采用水容积测定法。

4、现容积小于标准规定值的钢瓶应报废。

——9—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

水压试验或容积残余变形率测定

1、钢瓶必须逐只进行水压试验或进行容积残余变形率测定。水压试验和容积残余变形率测定方法、设施和安全措施应符合GB／T9251的要求。

2、水压试验压力为3．2MPa，保压时间不得少于1min。

3、在水压试验过程中，瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力下降现象(非因试验装臵、瓶阀或瓶口泄漏)的钢瓶报废。

4、采用内测法或外测法测定容积残余变形率时，其容积残余变形率超过10％的钢瓶报废。

5、对水压试验合格的钢瓶，应将其瓶口朝下倒立一段时间，使瓶内残留水流净。

——10—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

瓶阀检验与装配

1、瓶阀必须逐只解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄漏。

2、阀体和其他部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤，其要求按照7．2．1．2的规定。

3、更换瓶阀或密封材料时必须符合GB7512的规定。

4、瓶阀应装配牢固并保证其与阀座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1～2牙。

5、经检验、清洗和更换部件的瓶阀组装后逐只进行关闭状态、启闭过程和全开启状态的气密性试验，试验压力为2．1MPa，保压时间不少于1min。不允许有泄漏。

——11—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

气 密 性 试 验

1、待试瓶必须是经过外观复检和水压试验或残余变形率测定合格的钢瓶，否则严禁进行气密性试验。

2、气密性试验所用压缩空气不得含油水；所用的氮气纯度不低于GB／T3864—1996中规定的Ⅱ类二级指标。

3、凡以空气为介质进行气密性试验的钢瓶，试验前必须逐只测定瓶内残留物释放的燃气浓度。对于浓度大于0．4％(体积)的钢瓶，必须进行二次蒸汽吹扫，浓度符合要求后，方可用空气进行试验，否则必须用氮气进行试验。

4、确认钢瓶内燃气浓度符合规定后，将检验合格的瓶阀严密地装到待试瓶上。

5、钢瓶气密性试验采用浸水试验，其充气装臵、试验水槽、试验条件和方法等必须符合GB／T12137的规定。

6、气密性试验压力为2．1MPa，保压时间不得少于1min。在保压过程中压力表不允许有回降现象；对瓶体泄漏或变形的钢瓶，按报废处理。因瓶阀装配不当产生泄漏的钢瓶，允许重新装配后再进行试验。

——12—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 后 的 工 作

1、检验标志 1．1 凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶上留下不易损坏、不易失落、字迹清晰的检验标志，其内容包括检验单位代号、本次和下次检验日期(年、月、日)。1．2 检验标志的打印部位和方式视不同情况而定：具有滚压装臵的检验单位，可将检验标志滚压在钢瓶上封头肩部适当部位上，对上封头瓶肩焊有软金属标志牌的钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在标志牌规定的部位上；对原设计无护罩或护罩属于可拆式的旧式钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在套于瓶阀锥形尾部上的检验标志环上；对护罩焊在瓶肩上的新式钢瓶，应将其检验标志用专用机械打印在护罩上。1．3 除按1．2规定打印检验标志外，还必须在下列规定部位上钻一个直径为5mm的检验标记圆孔。对于无护罩或可拆卸护罩钢瓶，其检验标记圆孔应钻在底座上，并在圆孔左侧打上本次检验的年份钢印。对于护罩焊在瓶肩上的钢瓶，其检验标记圆孔应钻在本次检验年月的末端。1．4 钢印字体高度应为5～10mm，深度为0．3～0．5mm。

2、重新涂敷 2．1 经检验合格的检后瓶，清除其表面上的灰尘、油污、锈蚀物以及制造时留下的氧化皮和焊接飞溅物等杂质并在干燥的状态下进行涂敷。2．2 除执行GB7144和CJ／T34的规定外，还必须按下列规定进行涂敷： 2．2．1 “液化石油气”红色字样的高度为60～80mm的仿宋体。2．2．2 涂层应均匀喷涂两层，不得出现气泡、流痕、龟裂或剥落等缺陷。2．2．3 在涂敷钢瓶漆色的同时，必须在滚压或打印检验标志的部位喷涂检验色标。使用检验环时，应喷涂在护罩上。

3、钢瓶检验记录与报废处理 3．1 钢瓶检验员必须将钢瓶检验结果逐项填人《液化石油气钢瓶定期检验记录》并填写检验报告交产权单位存档。3．2 报废气瓶由检验单位负责销毁，销毁方式为压扁或锯切，并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》通知气瓶产权单位。3．3 严禁检验单位对钢瓶进行焊接和补焊。

——13——

2.制程检验作业指导书 篇二

过程指导

首检检验

● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检

● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策

首三件检验

● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表

● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产

● 生产首三件时，做好自检和互检工作

巡回检验

● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管

● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验

● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行

制程不良品的处理

● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理

● 对不良品加以明确表示和控制

注意事项

⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置

⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意

⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证

3.0614进货检验作业指导书 篇三

进货检验作业指导书

版本号：A/1CS/I0614-2009 1目的为了规范零部件进货检验的要求和方法，确保零部件进货时质量满足规定要求。

2范围

本规范适用于本公司外购零部件进货检验的质量控制。3 术语

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008标准中的有关术语。职责

4.1本指导书主要负责部门

质量管理部.2本指导书涉及部门

生产部、采购中心

5管理内容

5.1 相关人员主要职责

5.1.1零部件检验员：

—负责按进货检验相关文件进行检验；

—负责记录检验结果，填写相关进货检验记录表，并归档； —负责及时整理、汇总、统计进货检验情况，并按时上报；

5.1.2零部件质量工程师：

—负责编制零部件进货检验相关文件；

—负责零部件进货不合格品的处理；

—负责对零部件进货检验情况的分析，立项整改；

—组织相关人员服务生产现场。

5.1.3零部件检验平台主管：

—组织制定和不断完善进货检验相关文件；

—制定检验平台工作计划，并监督实施；

2009-1-15修订共 5 页 第 1 页2009-1-16实施

—监督实施零部件的整改情况；

—对进货质量状况进行整体总结评价。

5.2检验依据

零部件质量工程师根据产品图纸、技术文件、技术标准、技术条件、检验标准及国家相关法规编制的相关零部件进货检验卡片。

5.3 有下列情况之一检验员可以不接受检验：

a、无合格证明；

b、无质量跟单；

c、外包装严重破损、无包装标识；

d、无特殊要求的标识（有特殊要求时）。

5.4 特殊检验情况：

5.4.1 对于未完成产品认可流程的零部件，由零部件质量工程师按照《产品认可控制程序》内规定的流程进行操作；

5.4.2 对于进口零部件，检验员仅对外观、名称、件号等基本情况进行检验，并在作业过程中进行伴随检查；

5.4.3 对于整改后初次送样的零部件，经零部件质量工程师确认后再由检验员进行检验。

5.5 检验员检验时样本采集应在不同的包装中随机抽样，单批进货数量低于样本量的应全数检验；

5.6 检验结果判定：

5.6.1检验结果≤接收质量数规定的，接受该批次产品；检验结果≥接收质量数规定的，不接受该批次产品。

5.6.2判定合格的产品以在到货单据签字的形式确认，并及时通知库房人员办理入库手续。

5.6.3判定不合格的产品，按《不合格品控制程序》做相应处理。

5.7 采购产品的紧急放行

5.7.1因生产急需而来不及检验而放行的进货产品，必须对紧急放行的产品做出明确的标识，以便后续追溯管理。

5.7.2紧急放行的同时，检验人员仍按正常程序进行检验，发现异常

时应立即追回，并按《不合格品控制程序》执行。

5.7.3紧急放行后，生产部必须对相应的生产各环节做出明确标识，并跟踪记录。

5.8 对本公司不具备检验和试验能力的进货产品，可采取以下方式实施检验：

5.8.1到供方进行检验和试验（飞检）；

5.8.2适时委托外部有资质单位进行检验和试验。

5.9 对于“关键零部件和材料清单”及相关标准中要求进行定期确认的零部件，由零部件质量工程师根据要求制定“关键零部件和材料定期确认检验计划”，并定期对关键零部件和材料进行确认检验，保存检验报告。

5.10 检验记录

5.10.1 进货检验记录表的填写应与进货检验文件规定的项目对应，且清晰正确；

5.10.2 《质量跟单》要附在进货检验记录上；

5.10.3 检验员每日对当天进货检验情况进行汇总；

5.10.4 检验员每月对当月进货检验情况进行汇总、统计；

5.10.5 零部件质量工程师每月对本月进货检验汇总情况进行分析；

5.10.6 零部件质量工程师负责对以下记录进行归档：

——供方质量跟单

——进货检验记录

——月《进货检验情况汇总表》

——零部件“飞检”检验报告

——零部件定期确认报告

5.10.7 相关质量记录的归档、保存和销毁按《质量记录控制程序》进行。

6相关文件

CS/P0602-2008《质量记录控制程序》

CS/P0608-2008《检验和试验控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《纠正预防措施控制程序》

CS/I0613-2008《进货检验卡片》

7记录

R061401进货检验记录表质量管理部保存保存期十年8 附录

附加说明

本标准由质量管理部提出

本标准由朱修树起草

本标准由任旭审核

本标准由黄文炳批准

4.来料、成品抽样检验规范 篇四

a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验

b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5

c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。

1.6 合格品处置

在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置

1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。

1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

对特采的方式也有：

特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。

1.8 工作流程

RCCN日成品牌 日成品牌 。

2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。

2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。

2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。

2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC

OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。

2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。

2.3 作业标准依据

2.3.1 抽样计划作业准则

2.3.2 不合格品处理作业程序

RCCN日成品牌 日成品牌 2.4 检验的重点

该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：

2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。

2.4.4 新导入量产品。

2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。

2.5 品质异常之处理

检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。

2.6 异常回馈与矫正系统

2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。

2.6.2 经常性严重缺点。

a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。

b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。

3.出货检验（OQC）

出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。

3.1 出货检验之目的

确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。

RCCN日成品牌 日成品牌 、出货计划表

3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。

3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。

3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材RCCN日成品牌 日成品牌 执行，进行装机检验。

3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。

3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。

3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。

3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA

OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。

3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。

5.物料来料检验管理办法 篇五

3．1质检员负责来料检验、验证和核查，填写检验报告，对不合格品标识隔离，并请示上级对不合格品处理。

3．2产品部部长对不合格来料提出和落实处理方案。

3． 3总务部采购负责将质检部判定不合格的物料通报给供应商，并通知供应商及时办理退货手续。4 检验流程

供应商物料 预入库报检 紧急放行 合格物料检验 入库 不合格 办理退货手序 5 作业程序

5．1 财务部采购与供应商确定货期后，应及时提前通知产品部（最好以邮件的方式），提前时间最好是2-3天，以便产品部做好验货人员安排、指定待检区域和待入库仓库安排。

5．2供应商物料到公司后，总务部采购通知储运部办理交货。储运部根据请购单要求，对送货清单上的物料名称、规格、数量等进行核对，避免货不对号。

5．3 储运部将物料放置侍检区,开具《来料检验通知单》通知质检部人员对物料进行抽样检验。5．4质检部按照进料检验作业标准、技术要求对进料检验，并在《进料检验记录》表上记录。5．5储运部根据检验合格章，安排供应商将准备交货物料入仓，并摆放在指定位置。

5．7对于进料物料整批或部分判定不合格时，除按《不合格品控制文件》走流程外，质检部在一个工作日内出具《进料检验记录》（不合格）报告。

5．8不合格放行处理，在生产中确实因生产发货急需，经确认轻微不合格来料对产品使用性能影响不大，并与客户沟通好，可追溯的情况下，在通知产品部总监确认后，质检记录备注，可将生产物料放行。6 资料管理

6．1 质检部负责汇总进料检验记录》（不合格）报告 和不合格品(紧急放行)处理单的分类和整理工作。6．2 建立物料进料检验台帐，记录不合格品（紧急放行）的使用日期和使用情况，便于日后追溯。6．3 对紧急放行有异议的，质检部可直接报告公司总经理，由总经理进行裁决。7 相关文件

7．1 不合格品控制文件 7．2 标识和可追溯控制文件 8 相关记录

6.来料检验作业指导书 篇六

【摘要】来料检验质量直接决定着制造企业的最终产品质量。针对K公司IQC的质量控制特点，系统地分析了其来料检验质量控制的现状。从IQC部门的组织结构、供应商来料质量的控制现状、来料检验的抽样方案以及公司IQC检验的流程等方面进行分析，指出IQC部门质量控制体系中存在的问题。并且提出对其来料质量控制的建议及改善方案，实现既保证来料的质量，又能降低来料检验成本，最终稳定产品的出货质量水平。

【关键词】来料检验；IQC组织结构；供应商来料质量；质量控制

【Abstract】Incoming quality inspection directly determines the final product quality in manufacturing enterprises.On the basis of research scholars about the quality control of incoming inspection，the paper roundly analyzed the status of its incoming inspection quality control according to the features of K company IQC quality control.Analyzed from the organizational structure of IQC department，the control status of supplier quality incoming，incoming inspection sampling plan and procedures of IQC inspection，this paper noted some problems in quality control system of department IQC.And then presented advice and amendatory scheme to the company’s incoming quality control，which not just to ensure the quality of incoming materials，as well as lowers incoming inspection costs，and ultimately stabilizes the ship-level of product quality.【Key words】Incoming inspection； IQC organizational structure； Supplier incoming quality； Quality control

0 引言

来料质量控制是企业整个质量管理的源头，也是质量控制体系中的关键环节。来料检验质量控制是对企业所有的外购物料和外协加工物料的质量进行把关的第一步，终端产品质量的高低很大程度上取决于来料质量水平的高低[1]。为确保不符合标准的产品不进入企业仓库和生产线，来料质量控制就要严格把关，在最前端发现质量问题，减少后续工作所造成的质量问题和隐患。如果不能对来料质量把关或是把关不严，让不合格物料流入仓库和生产线，质量问题将会在后道的工序中成指数放大。因此，来料检验质量控制是企业保质保量的基础，也是整个社会和市场发展的需要。

K公司来料检验质量控制现状及存在的问题

1.1 K公司简况

K公司主要从事电子元器件、光电子器件等产品的生产和销售，核心业务集中于天花板（接线盒）系列、Ross系列、照明灯具（感应灯）系列和拖线板等四大系列产品。而IQC来料主要有五金件（如螺钉、螺杆、弹簧、铆钉、端子、面板、铜带等）、包材类（主要有外箱、彩盒、说明书、标贴、卡纸、塑料袋等）、电器元件、插线板原料（电玉粉、电木粉等）、冲压件、扎带、挂线等等所有的外购原材料、元器件、零件、组装件、配套件。

1.2 来料检验部门组织结构的现状及存在问题

1.2.1 部门组织结构的现状

该部门有11名人员，其中品质部门的QE对IQC部门递交的异常来料单进行裁决或复审，封样的更新、作业指导书的确认也由QE负责，1个质检主管，负责异常品的核准和整个部门的管理；2个质量技术员，负责一些技术上的检测；8个检验员，负责来料的检验、检验结果日报表的填制与整理。关于检验物料的分配，10名检验人员每人负责一大类中的一种或几种，并要根据供应商的种类负责原料的供应商。另外。其来料的流程是从供应商到仓库，再到生产线。

1.2.2 部门组织结构存在的问题

（1）从最高管理层到最低层管理的层次结构过多。组织弹性较小并缺乏专业分工，结构过于纵向一体化、沟通成本高、人员配置不合理和运行效率低等。

（2）由于职位设计过于狭窄和员工职责分配不明确，会不可避免地给部门带来负面影响。在出现来料质量问题时，有些员工之间甚至会相互推卸责任，最终影响来料检验的质量水平。

1.3 供应商来料质量控制的现状及存在问题

1.3.1 供应商来料质量控制的现状

对不合格供应商按其提供物料的特性进行分类。采购部负责开发原材料供应商；包装部负责开发包装材料供应商；采购部组织NPI和质量人员现场考查供应商，并组织三方评审，最终确定合格供应商。采购部根据物料要求寻找潜在的供应商，并发出“供应商调查表”，要求供应商提供公司基本信息，并根据比较结果，确定初步可合作的供应商和供应商的类别。对合格供应商进行绩效评价，从质量、交期、售后服务三方面综合评定。其中质量评定占总评分50%，交期评定占总评分40%，售后服务占总评分10%。

1.3.2 供应商来料质量控制存在的问题

（1）没有一个统一的组织对供应商评价进行系统的管理，四大部门职责划分太过明显、独立性太强，在供应商评价过程中不能形成良好的互补关系。

（2）对供应商质量分类的方法不足够完善，其只是依据供应物料的重要性等级将供应商质量分为三类，划分的标准过于简单。

（3）没有建立一个良好的供应商质量评价体系，缺乏合理性与科学性性，不易于对供应商质量进行评价，表现在供应商指标间过于繁琐、重复出现和不明确。

（4）公司对供应商质量的评价不够客观与合理，评价方法很容易受主观人为因素的影响，评价结果就缺乏一定的可靠性。

1.4 IQC抽样检验的现状及存在问题

1.4.1 IQC抽样检验的现状

K公司各部门及工序使用统一的抽样检验标准，即GB2828.1-2003/ISO2859。GB2828.1指的是计数抽样检验程序，统计抽样的个数或缺陷的个数，或者将单位产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中的不合格数的检验，目前该公司均以此作为检验抽样依据。

另外，还实行计数调整型抽样方案，即将抽样分为正常、加严、和放宽的一组方案，并通过转换规则将前三种方案联系起来。三种方案的适用场合，正常方案：产品质量正常时；加严方案：当产品质量下降或过程不稳时，则采用加严方案，保护使用方的利益；放宽方案：当产品质量是一直稳定或比预期要求更好时，则可采用放宽方案，保护生产方利益。

1.4.2 IQC抽样检验存在的问题

GB2828.1抽样标准在使用时，检验员在实际的检验时就会面临着一次抽样检验、二次抽样检验还是多次抽样检验的选择。一次抽样检验对于生产方在心理上的影响较差，而且所需要的总检验费用较多，多次抽样检验对批产品质量的估计准确性较差，且检验员以及设备的利用率较低。因此检验员要综合的考虑各类因素，再决定采用何种抽样检验方案。

1.5 IQC检验流程的现状及存在问题

1.5.1 IQC检验流程的现状

该公司IQC来料检验的检验流程如图1所示。

（1）物料经仓管员点收，核对物料的名称、料号、规格和数量等相符后给予签收，再交给品保部的IQC进行验收。

（2）质检员根据来料单在个人来料汇总表上进行汇总，每个人查找封样、作业检验指导书、相应的监测仪器和设备，然后到仓库待检区对物料进行取样检验。

（3）检验员一般应按照抽样标准给予检验判定，但本部门大都随意取样，甚至每种物料仅仅取一个样品进行检验。

（4）最后将检验的结果用书面的形式记录在日报表上，一般在一天的检验任务全部结束后进行。

（5）抽取不合格品样品交由品质主管审核裁定；品质主管核准不合格（拒收）物料，填写物料异常报告单，交给质量工程师（QE）进行确认。

（6）由QE进行确认是该合格入库，还是特采、线上挑选、IQC挑选，或者是严重不良品向供应商退货，有些还可以进行报废；将检验合格的来料单转给仓库进入产线。

（7）根据一天的检验对检验结果进行汇总，并分类写出检验报表进行存档。

1.5.2 IQC检验流程存在的问题

（1）检验流程过于繁复、工艺流程单

一、检验数据没有得到使用与处理。对于生产急需的物料，没经过检验直接流入产线，会导致生产线上产品质量问题。

（2）对于规模较大订单来说，入仓前需检验的来料零件数量非常庞大，给来料汇总表、来料检验单、检验信息、质检员以及来料检验报表等的有效检验记录管理和查询带来了巨大障碍。

（3）对影响检验报告质量的各类因素（仪器、设备、环境设施、检测技术、管理水平和人员素质等）没有进行全面控制，没有建立完整的来料检验体系和信息共享系统。

对来料检验（IQC）质量控制的改善方案

2.1 组织结构再造方案

将IQC的组织结构向网络扁平化发展，将质量技术员与质检员合并为质量技术员，质量技术员为核心岗位，负责来料的检验、记录反馈，将检验的结果直接与质量主管反馈，每月又与质量主管对所有的质量异常数据进行交流，协助QE对来料的质量进行控制；质量主管每天向QE反馈质量异常；在检验的过程中，质量技术员又与供应商直接交流，与供应商反馈质量检验异常数据，提示其进行改进；质量技术员每天检验过后，向生产线现场进行考察，了解来料异常对生产线的在制品质量造成的影响，为来料检验提供直接的检验依据。

2.2 建立供应商来料质量评价与选择体系

结合K公司的实际情况确定了供应商评价指标体系[2]如图2所示。

在对各种需要做出决策的问题时，使用 AHP 方法，将复杂的目标问题逐步分解，这样这个复杂的问题就会成为很多个组成元素，然后把特点不同的元素依据它们的类别进行分组，接着依据元素分组情况建立一个具有层次结构特点的评价模型。

2.3 规范抽样检验标准

从规范来料检验的抽样方案出发，以国家标准GB/T2828.1《计数抽样检验程序》为依据，根据原材料的质量情况，结合企业的实际需要，重新制定一套标准的抽样计划。将原材料的供应商分为合格供应商、免检供应商、视同合格供应商及试用原材料的供应商几大类[3]，公司IQC部针对这几类供应商提供的原材料及各种原材料不同指标的重要度分别设计对应的抽样方案。

2.4 IQC质量控制信息化及检验流程的优化

对来料检验过程实行全面的电脑化管理[4]，即来料汇总表、来料检验单、检验信息、来料检验报表以及异常反馈等利用电脑软件管理和控制，提供检验质量信息的共享化水平。实现整个生产环节的信息资源的共享和检验结果的自动分析，为质量检测人员的工作效率和管理工作质量的提高提供了专业而统一的信息平台，为制造企业把好了第一道质量关，更为制造企业增强市场竞争力打下坚实的基础。

结论

通过对K公司IQC部门的接收原料、组织结构、供应商来料质量控制、抽样标准及检验流程等情况进行分析，提出IQC组织结构再造方案、建立供应商评价与选择体系（使用模糊层次理论）、规范抽样检验方案、IQC系统信息化、检验流程优化以及对人、机、料、法、环的控制，从而保证来料的质量。

【参考文献】

7.钢结构来料检验规程 篇七

编号：

1.目的通过对本公司的钢结构来料进行来料检验监控，确保钢结构质量合格。为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规程。

2.范围

本规程仅适用于本公司在建设期间的钢结构来料检验监控，主要为所有进公司的钢结构来料。

3.职责

3.1 工程质量监控小组负责执行本规程；

3.2 工程质量监控小组对钢结构检验数据的真实性、记录的完整性进行督查，必要时对钢结构进行再次检验，以验证钢结构来料合格；

3.3 工程质量监控小组成员负责进行检验的相关文件收集备份（复印件），并填写《来料检验报告单》。

4.程序

4.1 监控流程图

4.1.1 来料报检：监控小组成员跟据各部门提前一天所写的《来料报检单》做好工作之前的准备，如相应的检验标准、检验工具等。

4.1.2 来料车辆过磅确认：来料车辆在卸货之前须进行过磅，监控小组成员对来料车辆毛重

进行确认，数据必须准确、如实。

4.1.3 钢结构材质证明书：来料钢结构材料必须有“材质证明书”，方可进行下一步检验。如

无“材质证明书”，则判定为此批来料不合格，不进行下一步检验，直到供应商提供“材质证明书”，并真实有效，不能提供，则判批退。

4.1.4 规格、数量监控清点：对来料规格品种（型号）进行确认，确保无少规格（型号）；每一规格品种（型号）的数量进行清点，确保数量不够现象的发生。如发现数量不够，应通知相应部门及供应商，由供应商及时补满数量或在下一批来料进行补其。

4.1.5 卸货后车辆过磅确认：来料车辆卸货后再次进行过磅，得出钢材净重，监控小组成员算出理论重量。来料钢材净重是否在理论重量偏差范围之内，如在偏差范围之内则合格，不在偏差范围之内，未达标，退知相关部门，进行批退或让步放行。

4.1.6各规格抽样检验监控/再次检验： 4.1.6.1 检验标准见表一。

4.1.6.2 检验频次：每批每规格品种（型号）不少于5处。

4.1.6.2 检验5处均合格，则接收；当检验一品种（型号）发现有1处不合格，则加样检验

5处，加样检验必须全部合格，则判定整批合格，加样检验发现1处及以上不合格，则判定整批不合格。及时上报相关部门，作退货、让步接收等处理。

4.1.7 送样检验（第三方检验）：对来料批钢材进行抽样送检，由第三方进行相关技术性检验。

4.1.8 填写《来料检验报告单》：当整批钢材检验完后，填写《来料检验报告单》，并把相应的复印件（钢结构材质证明书、来料车辆过磅单、检验数据记录表、数量清点记录单、送检检验报告单、相应图片）以附件的形式构成一个整体存档，以方便追溯。相关记录

《来料检验报告单》附表A《来料报检单》附表B

来料检验报告单

PKLL0001

报检人：

检验人：

审核人：

来料报检单

工程监督小组：

根据工程建设需要，我部将于年月日进场如下工程材料/构配件/设备，请予以安排检查监督

报检部门：

编制：

审核：

批准：

报检人：