加工工艺论文

加工工艺论文（共11篇）

1.加工工艺论文 篇一

摘要：机械加工是零部件外加工过程中的重要组成工艺，其相关加工工艺直接关系着零部件的加工精度，基于此，本文从机械加工概念的角度出发，进而分别从内部因素和外部因素两方面探究了机械加工工艺对零件加工精度造成的影响，旨在为促进零件加工精度的提升提供重要依据。

关键词：机械加工工艺;零件加工精度;热变形

机械加工工艺，即利用机械加工的相关办法更改毛坯，使其逐渐与零件的生产标准相吻合，主要包括了更改毛坯的形状、尺寸等方面。通常情况下，机械加工工艺越合理、越到位，则对应的零件加工精度也就越高。因此，加强对机械加工工艺对零件加工精度影响的分析，无疑对于从基础工艺层面提高零件加工的精度具有重要的作用和意义。

1机械加工概述

机械加工工艺是指，在机械加工的具体工艺流程当中，借助某种方式方法改变生产对象的位置、大小以及形状和性质等属性，进而将生产对象转变为半成品或产成品的工艺流程[1]。简单来说，机械加工的流程主要为，从最初的粗加工到精加工，再到机械装配和检验，最后，对通过检验的零件进行包装。在机械加工过程中，所实施的工艺从总体上来看可分为工艺流程与工艺规程两方面，其中，工艺流程是机械加工工艺的全部实施过程，工艺规程，即将工艺流程中所涉及的相关内容以文件形式呈现，便于后续相关工作的查阅和借鉴。对机械加工工艺流程进行如下说明：机械加工工艺流程则是使毛坯相合格产成品转变的过程，该过程主要由零件加工流程与零件加工步骤共同构成，不同的加工流程与加工步骤所对应的标准和规范也不尽相同，而不同的机械加工标准和规范则共同构成了机械加工工艺。例如，在对毛坯进行加工的过程中，需要对毛坯的粗糙度、具体工序等相关数据进行规定和说明，从而形成毛坯的粗加工工艺。对机械加工规程进行分析如下：机械加工规程，即零件加工企业在对其加工工艺过程进行选取时所产生的一系列工艺文件。对零件加工企业进行分析可知，其在对零件加工工艺过程进行选取时，盲目性较小，企业大都能够从自身的实际生产情况，如机械加工人员的技术水平、职业素养以及零件加工的设备、工况等角度出发，科学制定出符合企业盛产目标的机械加工规程。通常情况下，一般的机械加工工艺规程主要涵盖了零件加工的加工工序、路线和所用设备等。综上所述，在具体的零件加工过程中，机械加工的工艺流程可被定义为零件加工的生产路线，而其工艺规程着是对零件加工生产工作所进行的一系列指导，由此，机械加工工艺会直接决定零件加工的精度。

2.加工工艺论文 篇二

数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削发展史上的一次重要变革,数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。数控机床是高精度和高生产率的自动化机床,加工过程中的动作顺序、运动部件的坐标位置等功能,都是通过数字信息自动控制的,操作者在加工过程中无法人为干预补偿。数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中,数控技术对机械加工工艺改变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性控制夹具。

1 数控机床对加工工艺的改变

数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统,分别采用交流、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动,这两类电动机调速范围大,并可无级变速,因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化,传动链大大缩短,齿轮、轴承、轴的结构数量大为减少,甚至不用齿轮,由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等,柔性制造系统还配有自动上下料系统等。

1.1 数控机床的结构及性能对工艺的改变

数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行,传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗,已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代;传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替;最新出现的硬切削是一种新的加工工艺,在提高加工效率、降低加工成本、减少设备资金投入方面独树一帜,对传统的磨削工艺提出挑战,“以切代磨”将成为发展趋势之一。普通铣削一般采用逆铣,因普通铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不方便调整,导致加工时窜动,这种结构逆铣加工质量好;而数控机床采用高精度的滚珠丝杠,配置有调整间隙的装置,这种结构顺铣加工质量好。

1.2 程序指令对工艺的改变

数控加工是在数控系统中预先输入的程序指令来控制加工的,编程指令就能对机械加工工艺产生改变,数控加工中特有的循环加工指令,就直接改变了机械加工工艺。例如数控车削中的外圆粗加工固定循环G71、端面粗加工固定循环G72、复合固定循环G73,这三种粗加工循环直接把粗加工、半精加工合并;粗加工后跟上外圆精加工固定循环G70,把粗加工、精加工连贯;基于数控机床的自动换刀,搭配径向切槽固定循环G75、螺纹切削复合循环G76,把轴类零件、盘套类零件的半精加工、切槽、车螺纹、精加工、倒角、倒圆角合为一道工序,循环程序指令直接把工序集中。一次装夹连续完成车端面、车内外圆柱(锥、弧)面、切槽、车螺纹或者铣面、铣外形、铣槽、钻孔、镗孔等结构要素加工,这种在数控机床上连续完成的多种加工,符合工序的定义,就定义为一道工序,这就是典型的工序集中,但如果是在传统机械加工中,多种工艺方法是需要多道工序完成的。

传统工艺中所说的“工序”,在数控加工中,应按照“工步”来理解,数控加工零件,工序虽只有一道,但加工过程仍是一步一步进行,按相关定义,这一步一步的加工称为“工步”。传统加工中,工序较分散,每道工序中的工步内容少,而数控加工中一道工序中的工步内容很多,传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点,而数控加工中,着眼点就必然在“工步”上。

2 数控刀具对加工工艺的改变

数控刀具也叫现代高效刀具,典型代表就是作为主流产品的机夹可转位硬质合金刀具和正在发展中的超硬刀具(金刚石、立方氮化硼刀具),数控刀具实际上是标准化的产物,要满足数控机床自动换刀的要求,数控刀具一般不刃磨,即使要进行刀具修磨涂层也是采用外包方式。现代高效刀具就是要实现高效率、高精度、高可靠性、专用性,刀具厂商从单纯的“卖刀”,转变为能够根据加工特点及工件提供整套的高效加工解决方案,这是刀具业的一次重大战略转变,也就是刀具行业的供给侧改革。客户不但能从刀具样本中选到合适的刀具,还能从刀具厂商中得到切削加工整体解决方案,刀具厂商对它提供了每一种刀片的都做过金属切削实验,对客户提供切削用量参考数值,一本刀具样本,还能当成切削手册使用。

2.1 刀具卡、刀具库管理

传统工艺规程重工艺流程、工序过程,刀具仅仅是写出来就行,比如“75。外圆车刀”,但数控刀具是标准化的产物,到刀具厂商或市场上购买的,必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄,且刀片与刀杆要相配或刀具与刀柄要相配,所有刀具全都预先装在刀库里,通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作,自动换刀装置能够迅速、准确地把刀具安装到机床主轴上或返回刀库。所以数控工艺规程除了工艺流程、工序过程,还必须配有刀具卡,提供刀号、刀补、刀片刀杆、刀具刀柄的型号规格等信息,说明刀具加工的部位,最好能附上刀具图,就更直观,这就引入一个新的工艺任务———选刀,从刀具厂商样本中选择符合工艺要求的刀具,做刀具卡、刀具库管理。

2.2 新刀具产生新工艺

数控刀具技术的发展,新型高效刀具不断涌现,使得金属切削工艺规程发生了很多改变,比如现代企业为了提高生产效率,减少或合并加工工序的趋势也很明显,例如取消半精加工,粗加工后直接进行精加工,粗镗后直接精镗,钻孔后精铰一次到位,面粗铣后一次精铣达到要求,在粗加工中尽可能多地切除加工余量,随后的一次精加工直接保证加工尺寸和形状、位置精度以及表面加工质量,这就对机床和刀具都提出了很高的要求,实际上就是工艺的改变,机床、刀具改变了工艺规程。再比如现代企业还在推广使用新刀具,比如玉米铣刀(粗加工,比立铣刀耐用)、螺纹铣刀(在加工中心上铣螺纹,高效高精度)、螺纹旋风铣(用车床来加工螺纹)、球刀(铣曲面)、枪钻(钻深孔)、刮齿刀(加工内齿轮),新刀具直接产生新工艺。

3 气液电自动控制夹具

传统机械加工工艺方法是在普通机床上依靠夹具,采用“一人、一机、一刀、一道工序”的方法对零件进行加工,对于结构复杂的零件一般需要多套工装夹具、经过几十道工序、多次定位装夹才能完成加工,导致加工零件的一致性差、加工效率低、工装数量多、生产准备工作量大、生产周期长等诸多弊端。数控机床通常采用高速切削或强力切削,加工过程自动化,对数控夹具提出了新的功能要求,首先是夹紧力要大,保证夹紧可靠,其次是柔性要好,适应自动控制。所以数控夹具通常采用气液电自动控制夹具,气液电自动控制夹具最重要的是保证定位精确、夹紧可靠,夹具的导向由数控机床及数控装置保证,夹具的对刀通过预对刀操作或用机外对刀仪检测并输入数控系统,夹具的分度转位由回转工作台自动控制。比如数控车床采用液压、气动卡盘、液压心轴或夹套,保证夹紧可靠。数控铣床、加工中心夹具不设置对刀装置,由工件坐标系原点与机床坐标系原点建立联系,通过预对刀操作或用机外对刀仪来保证工件与刀具的正确位置,位置精度由机床运动精度保证,所以数控铣床、加工中心通常采用通用夹具,例如机床用平口虎钳、回转工作台等,但采用液压或气动作为夹紧动力源。数控钻床夹具不用钻模钻套,利用数控机床坐标系统精确控制孔的位置和加工精度,可先用中心钻点窝定孔中心,起到加工导向作用,然后用钻削刀具加工孔深,如果是细长孔,可利用程序控制采用往复排屑钻削方式加工。所以数控机床加工具有加工工序少,专用工装数量少的特点,表1为原采用传统加工工艺方法和现采用数控加工工艺方法的工艺生产情况对比,加工对象是一精度要求高、结构复杂的壳体零件。

综上,基于数控机床、数控刀具、气液电自动控制夹具技术的进步,数控加工工艺的总趋势是工序集中,自动控制,是对传统机械加工工艺的优化排序。传统机械加工过程中,机床、刀具、工装夹具、检测、工件调头等因素,只要变化了其中一项,都会导致加工中断而分出多道工序。数控加工工艺中,真正导致加工不连续只有更换机床,当然工件调头二次装夹也会导致加工中断,但随着数控技术的发展,双主轴数控机床的普及,未来可以保证即使是工件调头二次装夹,加工同样连续,至于刀具、工装夹具、检测等都可以采用柔性自动控制技术保证加工连续。由于数控加工的切削用量朝着高切削速度、高进给率和小背吃刀量的方向发展,所以在编写具体工艺规程时,一般规定以一次定位装夹为一道工序,每用一把刀具定为一个工步,并要求把每个工步的加工内容、切削用量详细标出,工艺文件直接用于指导数控程序的编制。

摘要：数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化,引领机械加工向着高质量、高效率方向前进,产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺,本文对影响机械加工工艺最重要的三个因素进行了分析对比。

关键词：数控加工工艺,机械加工工艺,比较研究

参考文献

[1]郑红.基于企业产品的数控加工工艺课程设计教改实践[J].才智,2015(12).

[2]吴长德.数控加工对传统加工工艺产生的变革[J].现代制造工程,2006(8):136-138.

3.谈数控加工指令及加工工艺 篇三

目前，随着生产和技术的发展，产品更新换代更为频繁，品种多、批量小以及形状复杂，精度高的零件越来越多。为合理解决多品种、小批量生产的实际需要，同时也为了提高产品质量，提高生产率和改善劳动条件，在机械切削加工的企业已逐步使用数控机床来进行切削加工。而数控机床是一种以数字量作为指令信息形式，通过计算机对这种信息进行处理而实现自动控制的机床，是计算技术、电子技术、自动控制、伺服驱动、精密测量和精密机械结构等新技术的综合应用。它已成为金属切削机床的发展方向，但是数控机床的编程操作比较复杂，对数控编程操作人员素质要求较高，同时数控机床价格比较昂贵，一旦编程操作不慎，发生碰撞，其后果不堪设想。因此编程操作人员必须经过专业培训。近几年来，全球制造业向中国转移，以及国内制造企业的不断发展壮大，面向制造企业的技能型人才呈现供不应求的局面，企业亟需大量有理论基础和实践的实用型人才来提升企业的竞争力而举办各类各样的培训班。但是在培训班上，初学数控编程的学员对理解数控加工指令及加工工艺往往存在困难。笔者根据教学体会，谈一下怎样才能理解好数控编程加工指令及加工工艺。

二、加工指令及加工工艺

首先，数控加工工艺及程序编制教程对指令为读者作了如下解释：快速定位（G00）：G00X__Z__，刀具分别以各轴快速进给速度移动到X、Z值点上。

直线插补（G01）：G01X__Z__F__刀具以指令的进给速度移至坐标值为X、Z的点上。例如，如图1所示G01X45Z-20F30（A—B）：

圆弧插补G02（顺时针）和G03（逆时针）：G02（G03）X__Z__R__F__，刀具以F速度沿半径R移至圆弧终点X、Z点上。例如，如图2所示G03X50Z-10R10F100（A—B）：

接下来是教程对上述加工指令的应用进行举例，

如图3所示。

O0001

G00 X100Z100；定起刀点

M03 S800 T0101；主轴正转，调1号刀

G00X35Z0； 快速定位至端面加工起点

G01X0Z0F100 ；车端面至圆弧R15的起点

G03X21.88Z-24.92R15F80；加工R15圆弧面

G02X26Z-32.81R5F80；加工R5圆弧面

G01X26Z-36.81F80； 加工圆26外圆面

G01X32Z-36.81F80； 加工台阶面

G01X32Z-45F80； 加工圆32外圆面

G00X100Z100； 回起刀点

M05； 主轴停止

M30； 程序結束

从上面所列的内容看，教程只让读者了解指令的定义及格式。但是，我们都知道车削加工常用的毛坯多为圆棒料，从圆棒料到零件之间有加工余量大小的问题。在确定背吃刀量（即切削深度aP）时，一般是先把精加工（半精加工）余量扣除，然后把剩下的粗加工余量尽可能一次切除。如果粗加工余量较大，机床功率不足，刀具强度较低，应分几次切除余量，否则会损坏刀具。对加工尺寸精度，表面粗糙度要求较高的工件，如果增大背吃刀量aP，则切削力增大得较快，引起切削加工的振动，会使加工零件的表面质量下降，所以吃刀深度要合理。因此，初学数控编程的学员往往会问：数控加工余量大时如何加工？所以单从指令进行讲解会使读者产生疑惑与困难。

三、改进方法

笔者认为在讲解加工指令的同时应讲解加工工艺，以便读者理解接受所讲的加工指令。在普通车床加工零件，车床加工的切削用量，工序工步安排以及走刀路线等内容，往往都是由操作工人决定，操作工人会按零件图样的技术要求，按一定的切削深度，逐层把毛坯的余量切除，不会因吃刀深度太大而损坏车刀，从而保证加工零件的质量。而数控加工的所有工序工步，切削用量，走刀路线，加工余量和所用的尺寸及类型等都要编入程序中，编程可参照普通车床的逐层加工过程的原理，使用有关的加工指令把加工过程逐层编写出来即可。所以笔者在讲授数控加工指令时，会结合普通机加工的切削用量进行一起比较分析。如上面所列的数控加工例子，应在讲解有关G01，G02，G03等指令时，要讲吃刀深度问题，若吃刀深度过大，可分层应用有关加工指令逐层编程加工，最后一次走刀才按照零件图样的尺寸进行编程。这样可避免初学数控加工的学员误解数控加工工艺与数控加工指令的关系而产生困惑。经过按每次走刀的吃刀深度，逐层加工编程之后，初学数控编程的学员已经对加工指令有了初步的认识，然后对车削加工余量较大，一个表面需要进行多次反复加工的零件，为简化编程可使用固定循环指令（如G71、G72、G73、G84等）编程加工，若精度要求比较高的零件再配合精车循环（G70）进行编程加工。例如车削如图4所示的台阶工件，直径从45mm车至25mm，台阶长度为35mm。

那么在讲解这个零件加工的有关数控加工指令时，可参照普通车床分层切削过程的方式，应用有关的数控加工编程指令对这个零件进行分层编写车削程序， 程序如下：

……

N20 G00 X50 Z2 T0101；刀具快速移动到S

N30 G01 X40 F80； 车削第1次进刀，背吃刀量2.5mm

N40 Z-35；切削

N50 G00 X50； 退刀

N60 Z2；返回(50，2)的坐标点

N70 G00 X35；车削第2次进刀，背吃刀量2.5mm

N80 G01Z-35 F80； 切削

N90 G00 X50； 退刀

N100Z2；返回(50，2)的坐标点

N110 G00 X30；车削第3次进刀，背吃刀量2.5mm

N120 G01 Z-35 F80；切削

N130 G00 X50；退刀

N140Z2；返回(50，2)的坐标点

N150 G00 X25； 车削第4次进刀，背吃刀量2.5mm

N160 G01 Z-35 F80； 切削

N170 G00 X50； 退刀

N180 G00 X100 Z100； 返回换刀点（100，100）上

……

从对这个零件进行分层循环加工的过程中，可从上述有关数控编程看出，数控循环车削过程包括了“切入—切削—退刀—返回”等4个动作，每次进刀深度都为2.5mm。它与普通车床手动加工相一致。这样讲解就方便初学数控编程的学员理解加工指令与加工工艺。在此基础上为减少编程工作量和进一步提高编程水平，可用循环指令（GSK980T车床数控系统）编写这个零件车削程序如下：

……

N20 G00 X50 Z2 T0101；刀具快速移动到S点

N30G71U2.5R0.5； 粗车循环开始，背吃刀量2.5mm，退刀量0.5mm

N40 G71 P50 Q70 U0.3 W0.2 F80；

N50 G00 X25；参加粗车循环的第一段程序

N60 G01 X25 Z-35 F80；

N70 G01 X50 Z-35； 参加粗车循环的最后一段程序

N80 G00 X100 Z100；返回换刀点(100，100)上

N90 T0202；调精车刀

N100 G70 P50 Q70； 精车N50~N70所指定程序段到尺寸

N110 G00 X100 Z100； 返回换刀点(100，100)上

M30； 程序结束

或者采用TUN120CNC车床G84纵向车削循环编程如下：

N20 G00 X50 Z2； 刀具快速至S点

N30 G84 X25 Z-35 D32500F 100； D32500为分层切削深度

总而言之，在给初学数控编程的学员讲解数控加工指令时，应把数控加工指令及加工工艺综合在一起进行讲授，从简单到复杂讲解有关数控加工指令。

四、总结

4.数控车削加工工艺 篇四

关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析

一、问题的提出

数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:

(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。

但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。

二、分析问题

数控车床的`使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因， 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

三、解决问题

笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:

(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。

(一)零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。

1.选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2.节点坐标计算

在手工编程时,要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3.精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

(二)工序、工步的设计

1.工序划分的原则

(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。 为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

2.确定加工顺序

(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。

(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

(4)基面先行。作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。

(三)夹具和刀具的选择

1.工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。操作时应合理选择 。

2.刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

(四)切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。

切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。

一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。

精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

三、结 语

数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

参考文献：

5.连杆加工工艺流程 篇五

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院：

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业：

班

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姓

名：

学

号：

指导老师：

6105QA发动机连杆加工工艺流程设计

1分析连杆的结构和技术要求

（1）结构

连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。

连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。

为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。

（2）连杆的主要技术要求

技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：

1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响

1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。

机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；

连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：

主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段

半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段

精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。

（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择

粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。

2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程

6.立式加工中心加工球阀座工艺设计 篇六

1 球阀座零件分析

球阀阀座主要由两大部分构成, 一是上面的半球;另一个是立方块, 立方块上面由圆弧过渡、斜边、螺纹孔、深孔等结构组成, 球阀座零件图如图1所示。

2 制造工艺分析

(1) 外轮廓加工:首先毛坯粗加工, 设置加工参数, 避免撞刀、断刀、损坏零件或机床;

(2) 半球加工:采用球铣刀, 分粗、精两步加工;

(3) 孔加工:钻孔:首先钻中心孔, 再钻底孔, 最后扩孔, 加工深孔时, 需要多次排屑;镗孔:镗孔时转速一般在2000~2600 r之间, 在加工过程中不可间断进刀, 当镗刀进到位时应首先关上电源再提刀, 否则会在工件表面产生一条条线痕。镗孔时最多一次可进刀0.20 mm;

(4) 螺纹加工:首先要孔口倒角处理, 倒的角应为一个螺距;其次选择铣削螺纹。

3 球阀座加工工艺路线

根据设计计算确定各加工部位加工参数以及选择的刀具, 编制的加工工艺路线如表1所示。

4 应用CAXA软件编程与仿真加工

4.1 设置刀具轨迹、加工参数、编程

外轮廓选择平面区域粗加工即可, 如图2所示。进刀设置为圆弧进入切削, 设置下刀距离的安全高度25, 防止发生撞刀的可能。

半球粗加工, 选择等高线粗加工, 如图3所示, 此法适用于不规则型腔或凸模的分层去除大量材料。半球精加工选用的是轮廓导动精加工, 其实方法类似等高线加工。

平面轮廓精加工主要在设置加工参数、切削用量数据上区别于粗加工, 其加工方式相同。

加工螺纹选择铣削螺纹加工, 首先将螺纹孔钻好, 必须倒角, 在铣螺纹参数里面主要设置好内外螺纹、螺纹旋向、螺纹长度、螺距以及头数, 在切削用量里面设置主轴n、下刀v、切削v以及退刀v。

4.2 仿真加工

通过模拟加工能判断刀具的轨迹, 能发现刀具是否会撞刀等一些问题, 模拟加工的零件图如图4所示。

5 VDL-600A型立式加工中心加工球阀座

采用手工对刀方式。

5.1 对x轴

先将刀移动到工件的最左端或者最右端, 留下一点距离即可, 将刀往下调节适当位置, 再将刀具刚好触碰到工件边缘, 将刀抬到安全高度, 按下操作面板里pos按钮, 输入x, 进行x轴清零;然后将刀再摇到另一边, 下刀, 刀具再刚好触碰到工件边缘, 将刀抬到安全高度, 看操作面板里此刻x轴的坐标, 将数值÷2, 反向摇动手轮, 摇到计算过后的数值, 此刻按下操作面板上的ofs/set键, 输入x0, 测量, 即可确定x轴x0的坐标了。

5.2 对y轴

方法同对x轴。

5.3 对z轴

只要将刀轻轻在工件上端面接触, 按下ofs/set键, 输入z0, 点击测量, 即可确定z0的坐标。

加工出的球阀座如图5所示。

6 结语

该文研究设计了应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座加工工艺。设计了球阀座制造工艺路线, 使用CAXA设计制造软件设置刀具轨迹、加工参数、编程, 并仿真加工;最后应用VDL-600A型立式加工中心加工球阀座。该文对生产制造出物美价廉的球阀座产品, 提高市场竞争力具有实践指导意义。

参考文献

[1]田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京电子工业出版社, 2010.

[2]徐红岩.机械加工工艺基础[M].机械工业出版社, 2010.

7.加工工艺论文 篇七

关键词：几何精度 受力变形 热变形

中图分类号：TG506文献标识码：A文章编号：1674-098X（2014）04（a）-0058-01

1 机械加工工艺的概况

机械加工工艺是指根据加工工艺流程，采取相应的加工方式对生产对象的尺寸大小、几何形状、相对位置等进行改变处理，如此把生产对象加工成所需的半成品或者成品，而加工工艺流程往往视设备条件、产品数量、人工素质等而定。机械加工生产包括原材料的运输与储存、毛坯的制造、零件的热处理等环节，而加工工艺过程是指对原材料的尺寸大小、几何形状、相对位置等进行直接性改变的过程，此乃机械加工的关键性环节。机械加工包括大量生产、成批生产、单件生产三大类型。机械加工工艺路线的制定必须坚持“优先加工基准面、分精粗加工、优选加工设备”等原则。机械加工工艺规程的制定流程为：明确加工的工艺线路→测量出各工序的实际尺寸→明确各工序的加工设备。根据机械加工工艺的基本概况可知，机械加工精度的影响因素很多，比如几何精度、受力变形、热变形等。本文主要从几何精度、受力变形、热变形三方面，分别浅析机械加工工艺对加工精度的影响，以提高机械加工的精度。

2 机械加工工艺对加工精度的影响

2.1 几何精度的影响

机械加工工艺系统由夹具、刀具、工件、机床等组成，而工艺系统内各组成部分的几何精度均会对零件的加工精度造成或多或少的影响。就机床的影响而言，如果机床自身的制造精度存有误差，那么零件的几何形状、相对位置的精度亦会出现误差，此外如果机床的安装未能到位或者磨损程度较重，那么同样也会对零件的加工精度造成影响。就刀具的影响而言，零件加工过程，刀具与工件间始终保持着直接接触的关系，如此刀具的磨损程度定会相当严重，而如果继续使用此种被严重磨损的刀具，那么定会对零件的加工精度造成影响。就夹具的影响而言，零件加工过程，先固定零件后加工的加工顺序要求必须控制好夹具的误差，即夹具制造过程产生的误差、使用过程产生的安装误差以及定位误差、长期使用过后的磨损误差。针对上述情况，该文认为必须从以下方面进行控制，以规避几何精度对加工精度的影响：落实好检验工作，以规避夹具、刀具、机床等自身存有误差；采用针对性的补偿技术就磨损程度较轻的部分进行修正，或者更换掉磨损程度较重的部分；操作人员必须提升自身工作能力，切实控制好安装误差的出现，同时必须对工艺系统的几何精度进行定期或不定期的检查，如此提高零件的加工精度。

2.2 受力变形的影响

零件的加工精度不仅受到加工系统的几何尺寸的影响，同时也受到受力变形的影响，即运行设备对零件的加工过程，各种力定会作用到工艺系统，而当此作用的时间超出既定范畴，那么工艺系统便会出现变形现象，如此刀具的运行轨迹以及夹具与刀具的相对位置均会发生改变，进而对零件的加工精度造成影响。针对上述情况，本文认为必须从以下方面进行控制，以规避受力变形对加工精度的影响：用高强度的零件替换掉工艺系统内刚度较弱的部分，如此提高工艺系统的整体刚度或者降低工艺系统的变形程度；采用针对性的方法来降低工艺系统的载荷量，如此降低工艺系统的变形程度，例如采用受力小的夹装方法来规避工艺系统的变形。除此以外，工艺系统的残余应力亦会对零件的加工精度造成影响，而零件加工过程的热处理以及切削均会产生残余应力，如此势必造成工艺系统变形。针对此种情况，本文认为必须从下列方面进行控制：增强零件的刚度，以抵抗加工过程产生的残余应力；就被热处理的工件事先进行退火处理，以控制残余应力的产生量；优化工艺流程，以免粗精加工顺序出错影响到零件的加工精度。

2.3 热变形的影响

零件加工过程往往会经历若干环节，例如磨、铣、车等，而此过程定会产生大量的热量，如此势必导致工艺系统热变形的产生，进而影响到零件的加工精度。下文主要从机床、刀具、工件三方面，浅析热变形对加工精度的影響：就工件的热变形而言，工件的热变形对零件的加工精度起着直接性的影响，而此种影响定会随着零件加工精度要求的增高而变大。针对此种情况，常用的控制方法包括：零件加工过程，适当使用冷却液，以控制零件的表面温度；减少单次切削量，以控制单次热量的产生量或者增加热量的散发量；粗加工后，先停机散热后精加工。就刀具的热变形而言，刀具的热变形往往由切削过程所产生的热量所致，而零件加工过程，连续切削作业定会使刀具的热变形经历猛增、缓慢、平衡三大阶段。针对上述情况，常用的控制方法包括：优选刀具；合理确定切削用量；充分冷却以及润滑刀具。就机床的热变形而言，机床作为零件加工的必要设备，而机床工作过程，零件加工过程产生的热量以及外部环境均会对机床造成影响，从而导致机床的整体温度升高，外加机床具有热源不同、结构复杂、分布不均的特点，因此各部件温度的差异性定会使机床产生不均温度场，进而对机床的几何尺寸产生破坏作用，如此影响到零件的加工精度。针对上述情况，常用的控制方法包括：减少产热量，即采用改善或者隔离热源的方法来减少产热量；增加散热量，即采用冷却的方法来吸收加工过程产生的热量；快速实现机床的热平衡状态或者维持环境温度的恒定状态，如此规避机床的热变形影响到零件的加工精度。

3 结语

尽管我国机械加工工艺已经取得较大的精度，但机械加工生产领域存在的问题依然相当突出，比如文中提及的几何精度、受力变形、热变形对零件加工精度的影响。因此，零件加工过程，必须就影响到零件加工精度的各项因素进行严格控制，同时就常见的影响因素进行重点控制，如此提高零件的加工精度。

参考文献

[1]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010（16）.

[2]黄晓波.机械加工工艺对加工精度的影响[J].装备制造技术，2012（9）.

8.电解加工的工艺特点 篇八

电解加工对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势。目前，电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺

等加工。并且在许多零件的加工中，电解加工工艺已占有重要甚至不可替代的地位。

与其它加工方法相比，电解加工具有如下特点：

（1）加工范围广。电解加工几乎可以加工所有的导电材料，并且不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的限制，加工后材料的金相组织基本上不发生变化。它常用于加工硬质合金、高温合金、淬火钢、不锈钢等难加工材料。

（2）生产率高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。电解加工能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型腔、型面和型孔，而且加工速度可以和电流密度成比例地增加，

据统计，电解加工的生产率约为电火花加工的5至 10 倍，在某些情况下，甚至可以超过机械切削加工。

（3）加工质量好。可获得一定的加工精度和较低的表面粗糙度。

加工精度(mm)：型面和型腔为 ± 0.05～0.20；型孔和套料为 ± 0.03～0.05。表面粗糙度(μm):对于一般中、高碳钢和合金钢，可稳定地达到 Ra1.6～0.4，有些合金钢可达到 Ra0.1[1]。

（4）可用于加工薄壁和易变形零件。电解加工过程中工具和工件不接触，不存在机械切削力，不产生残余应力和变形，没有飞边毛刺。

（5）工具阴极无损耗。在电解加工过程中工具阴极上仅仅析出氢气，而不发生溶解反应，所以没有损耗。只有在产生火花、短路等异常现象时才会导致阴极损伤。

但是，事物总是一分为二的。电解加工也具有一定的局限性，主要表现为：

（1）加工精度和加工稳定性不高。电解加工的加工精度和稳定性取决于阴极的精度和加工间隙的控制。而阴极的设计、制造和修正都比较困难，阴极的精度难以保证。此外，影响电解加工间隙的因素很多，且规律难以掌握，加工间隙的控制比较困难。

（2）由于阴极和夹具的设计、制造及修正困难，周期较长，因而单件小批量生产的成本较高。同时，电解加工所需的附属设备较多，占地面积较大，且机床需要足够的刚性和防腐蚀性能，造价较高。因此，批量越小，单件附加成本越高。

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9.机械加工工艺流程 篇九

(1)根据零件的生产纲领决定生产类型

(2)分析零件加工的工艺性

(3)选择毛坯的种类和制造方法

(4)拟订工艺过程

(5)工序设计

(6)编制工艺文件。

拟定工艺路线时主要解决的问题有：

选定各加工表面的加工方法；

划分加工阶段；

合理安排各工序的先后顺序；

确定工序的集中和分散程度。

1)所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

2)所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。

3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。

4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。

5)加工方法要与生产类型相适应，6)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

热处理工序安排

热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。

1)预备热处理：机加工前

2)改善机械性能热处理：精加工前

3)时效处理：粗加工前后

4)表面处理:最后

检查、检验工序:

①零件加工完毕之后；

②从一个车间转到另一个车间的前后；

③工时较长或重要的关键工序的前后。

去毛刺:切削加工之后

平衡:工艺过程的最后阶段

清洗工序:进入装配之前

淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。

调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。

10.红薯淀粉加工工艺 篇十

红薯淀粉设备及加工工艺

概述:红薯淀粉成套设备是我公司在成熟的马铃薯淀粉成套设备基础上又一薯类淀粉成套设备新产品，本公司采用了先进的旋流精制生产工艺，替代了传统土淀粉生产工艺，新工艺生产效率高、高效节能、工艺无泡沫、提取率高等效果。

我公司生产的红薯淀粉成套设备在国内位居首列，现具有成套的生产制造设备和先进的检测设备（凡是大的转股设备都做动平衡试验，旋流器产品在国内是首家取得ISO9000论证，现本公司还不断试制更先进的生产成套设备。

工艺流程：

此流程为人工操作成套系统，是目前国内常用的而且比较先进的成套红薯淀粉设备，同时我公司还为用户配备自动控制系统。

称重 → 除草 → 除皮→ 除石 → 洗薯 → 锉磨 → 渣浆分离 → 除砂 →脱汁 → 精制→脱水 → 干燥 → 包装 → 入库

1：称重：选地秤，规格为5吨-50吨。

2：除草：我公司自行设计的除草机，规格有5吨-50吨。

3：除石：选用我公司生产的YT-CSJ-5-30吨/小时除石机，用刮板输送机送入除石机。

4：洗薯：选用我公司生产的YT-XSJ-5-30吨/小时洗薯机，用刮板输送机或自流送入洗薯机。

5：锉磨：选用500、600、700、840系列，在锉磨机上都有料斗，用刮板输送机把木薯送入料斗，料斗下面配备了带调节的螺旋输送机，锉磨机下面都制做料槽。

6：渣浆分离：采用本公司生产的离心筛和筛下泵及渣浆泵（螺杆泵、消沫泵）进行薯渣和淀粉乳分离，离心筛有：YT-LXS-700、850、900、1000,筛下泵有：MX40-40,MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

7：除砂：采用我公司生产的YT-CSQ-40、50、65、80、100，配泵有：MX40-50,MX50-50,MX65-50,MX80-50,MX100-50.

8：脱汁：采用我公司生产的旋流器5-7节，规格有YT-XLQ-220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

9：精制：采用我公司生产的旋流器9-12节（回收2-3节），规格有￠220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX40-40,MX50-40,MX65-40,MX80-40,MX100-40.

10：脱水：采用刮刀离心机，规格有GK800、GK1250。

11：干燥：有三种方式：⑴：热风炉；⑵：导热油炉；⑶：蒸汽锅炉。根据产量选用不同规格干燥管、风机、关风器和散热器片。

12：包装：有两种方式：⑴：人工（根据产量使用人数）；⑵：自动包装：根据产量选用机型。

11.醉蟹加工工艺 篇十一

本加工工艺介绍了从提高河蟹加工产品附加值入手, 以河蟹本身具有丰富的营养成分为切入点, 对其营养价值与食用价值以及综合利用价值加以开发, 研发的以河蟹为主要原料的相关产品来满足市场消费需求, 共同提高产品附加值, 为河蟹产业健康发展服务。

一、工艺流程

原料验收→原料预处理→分级清洗→沥水→配料→腌制→消毒抑菌处理→→装瓶→成品

二、操作要点

1. 原料验收

选择50~80克/只规格大小的鲜活河蟹, 要求外壳清洁, 健康强壮, 活动状态良好, 不得有病蟹、死蟹或捕获时间太长的弱蟹;食盐:应符合GB5461的质量标准;白砂糖:应符合GB3171的质量标准:酱油:应符合GB2717的质量标准;香辛料:干燥、香味正常, 无霉烂变质现象;生姜:新鲜脆嫩, 香辣味强, 无霉烂变质现象。

2. 原料预处理

(1) 原料预处理:将选好的河蟹放入洁净水池内暂养1~2天, 使其吐净泥沙污秽, 要注意及时充氧, 换水, 并剔除死、病蟹。

(2) 分级清洗:选择100~125克/只大小, 较为均匀的蟹作为本产品原料, 清洗时用刷子仔细将蟹的腹背及毛爪子洗刷干净。

(3) 沥水:将清洗干净的河蟹放在沥水筐内, 以减少河蟹腹腔内存有水分, 时间大约为30分钟。

(4) 辅料:包括米酒、盐、粉、酱油、香辛料等, 其中香辛料需研末后按比例混合, 并炒香才能使用。香辛料配比:八角0.4%、花椒0.5%、茴香0.3%、草果0.4%、白芷0.4%、桂皮0.3%、甘草0.3%、橘皮0.5% (注:配料量为腌制卤量的百分比) 。用时将香料用纱布包扎好, 均匀放在腌制卤中。

(5) 腌制:腌制时要注意使用器具及腌制容器必须洗净并进行消毒杀菌处理。腌制时调料及配料需按次序先后放入, 并和河蟹拌匀。腌制卤以完全浸没河蟹为宜。

(6) 抑菌、除菌处理:在腌制过程中, 会逐渐滋长霉菌和一些嗜盐性细菌, 这些霉菌及细菌的产生将直接影响到产品的味感和质量, 为此需要及时抑制, 尽量去除。

(7) 装瓶:将腌制好的河蟹按需求称量, 然后放入瓷 (玻璃) 坛内, 外装纸箱。

(8) 成品:包装好的醉蟹即可上市销售。

三、产品质量标准

1. 感官指标

(1) 色泽:成品蟹呈酱黑色, 色泽均匀。

(2) 组织与形态:肢体无缺损、无腐败变质现象。

(3) 风味:有酒渍蟹香味, 无不良气味及异味。

(4) 口感:味道鲜美, 风味浓郁。

2. 理化指标

(1) 固形物含量:≥90%。

(2) 重金属含量:铅<1毫克/千克。

砷≤0.5毫克/千克。

(3) 水分:10%。

(4) 盐分:30%。

3. 微生物指标

无致病菌或由微生物引起的腐败现象。

4. 保质期

产品在25℃下保质期达到9个月。

四、食用方法

先将蟹切开, 除去蟹脐、蟹鳃等秽物, 斩成小块而食。进入嘴里, 酒香扑鼻, 肉嫩足黄, 极为鲜美。

五、注意事项

1. 醉蟹在加工过程中, 保证其成品质量的首要关键是原

料蟹的选择, 原料蟹规格大小要适宜, 一般以50~80克/只左右为宜。此外, 加工前原料蟹起捕时间长短也是成品质量好坏的重要环节, 起捕时间太长的原料蟹, 由于体能消耗太大, 加工后制成的产品蟹腿部干瘪、口感欠佳。

2. 原料蟹在腌制前必须进行吐污处理。

吐污的目的其一是去除河蟹的土腥气及杂味, 其二是防止腌制过程中蟹腹内腐败变质, 但吐污时间太长, 会引起河蟹体能消耗过多。沥水时间应适当加长, 这样使腹腔内空空的河蟹处于饥渴之中, 以便腌制时卤水更易迅速进入河蟹腹腔, 使卤水内外分布均衡, 便于腌透腌匀。

六、醉蟹的贮藏

在腌制过程中, 应定时检查卤水比重、颜色、气味和蟹的肉质是否正常, 发现异情需及时对症处理, 以免变质。

需长期贮藏的醉蟹在装坛密封前, 在坛内滴上几滴麻油, 既有助于隔绝空气, 又能增加醉蟹的风味。坛或瓶装醉蟹如暂不上市, 最好放在10℃以下的阴凉通风处。