对流过热器爆管原因分析及治理对策

对流过热器爆管原因分析及治理对策（共5篇）

1.对流过热器爆管原因分析及治理对策 篇一

1 爆管部位检查和处理过程

1.1 锅炉强制降温查找爆管位置

1) 关闭进烟阀门, 打开锅炉人孔门及进风管道冷风阀门, 拆除过热器出口集箱位置炉墙保温材料。

2) 加大窑头锅炉上水量, 增大蒸发器疏水排污水量, 强制置换锅炉内部热水进行冷却。降温速度控制在5~8℃/min, 避免锅炉管片受到损害。因锅炉顶部空气流通缓慢, 过热器温度降得非常慢, 经过3h过热器温度还在180℃左右, 锅炉内部无法查看。

3) 采取满水降温措施。做好安全防护措施, 关闭过热蒸汽集箱出口主阀门防止阀门泄漏, 开启窑头锅炉管线疏水阀门。锅炉上水量控制在2t/h左右, 降低冷水对过热器管片的损害。过热管温度下降, 汽包满水进入过热器, 过热器爆管位置出现大量水汽, 停止上水。在过热器出口集箱炉墙护板开口查看, 确定爆管具体位置, 做检修准备。

1.2 爆管处理过程

如果焊补或更换局部管片, 过热器工作效率不降低, 蒸汽过热度好;但检修施工困难, 检修质量不好保证, 且检修时间长。我们将爆管的管片割除封堵, 这样虽然过热器过热面积降低近1/6, 蒸汽过热度略差, 但能保证检修人员安全, 操作较方便, 检修质量好保证, 检修时间短。

1.3 实施过程

1) 搭设检修平台, 拆除炉墙护板, 保证人员安全, 维修操作方便。

2) 选择好焊接位置, 将损坏的管片割除。

3) 用45号钢加工制作Φ30×45封头若干个。

4) 将封头楔入管 (Φ38×3.5) 内, 封头与管口平齐 (方便焊接操作) , 进行焊接。在处理最后几根管时, 因锅炉顶部气体温度在150℃左右, 时有蒸汽产生, 管内部产生压力, 焊口出现气孔, 上水试验存在渗水现象。反复多次上水降温, 焊接仍不能消除渗水问题。

5) 根据实际情况, 在封头部件中心轴线上钻孔、攻丝, 采用螺纹封堵, 然后将螺栓与封头焊接在一起, 有效解决了带压焊接的难题。

6) 满水试验, 检查各管片的焊接情况, 已无渗水现象。

2 爆管原因分析

1) 爆管位置为过热器管弯头与集箱管子接口横管段, 此处没有翅片保护, 含尘烟气直接冲刷管壁, 造成管壁变薄, 超压断裂。

2) 过热器管材质为20/GB3087, 耐热极限温度在470℃。当锅炉进风温度过高 (超过500℃) , 管材在高温下出现蠕变现象, 此时锅炉蒸发量也迅速增大, 压力升高, 在薄弱部位发生爆裂。

3 避免爆管问题发生的预防措施

1) 管的裸露部分 (无翅片保护) 喷涂耐磨涂料, 增强管的耐冲刷性能。

2) 在管无翅片保护部位增设导风板, 减少粉尘颗粒的冲刷。

3) 提高分离器收尘效率, 降低锅炉进风含尘量。

4) 控制进窑头锅炉烟气温度不超过450℃。

2.对流过热器爆管原因分析及治理对策 篇二

【关键词】锅炉;过热器爆管;原因分析;防范措施

过热器是锅炉最重要的组件之一，其作用是将饱和蒸汽定压加热成具有一定过热度的过热蒸汽。过热器又是锅炉最复杂的受热面,所在区域烟气流速高,受热面管壁温度高，管内蒸汽温度高。高温烟气除了冲刷受热面进行对流换热外,还对受热面进行辐射换热,加上受热面管外结焦、积灰、高温腐蚀以及结构等原因导致烟气走廊和管内结垢而造成的吸热不均和流量不均,往往会使部分受热面管壁超过许用温度,引起钢材的热强度、热稳定性下降,甚至造成受热面管壁过热、爆管等严重事故。所以过热器的工作状况不仅决定主蒸汽品质的高低,而且在一定程度上决定锅炉的安全运行,对锅炉的经济性及安全性有着重要影响。

１．爆管原因分析

1.1超温过热引起的爆管

1.1.1炉内燃烧工况不好，火焰中心偏高运行中锅炉的煤粉着火点离燃烧器出口较远，以致会出现脱火儿引起炉膛负压波動，炉膛火焰中心上移等如果燃烧组织不良，燃烧燃尽困难，飞灰含碳量高，易发生炉膛上部煤粉在燃烧，从而导致炉膛出口烟温升高，这是前屏超温的直接原因。

1.1.2一次风速过高，烟气旋转动量偏大导致烟温差偏大，对于四角切圆布置的燃烧器，炉膛烟气螺旋上升，在炉膛出口处本身就会出现很大的延期残余扭转，同时锅盖的风速，与引风机抽吸速度产生叠加，使烟气转动动量增大，在炉膛出口处出现大烟温偏差，由于烟温差加大而导致锅炉局部管子过热。

1.1.3给粉机的单侧停机投或缺角运行增大了切圆直径，从而加剧了烟温偏差。如果粉仓密封不好，就会有潮气和漏水进入粉仓，并由此引起给粉机给粉不畅、卡涩乃至频繁跳闸，出现火焰缺角运行在这种情况下，火焰将发生偏斜，即当一角燃烧器出口射流动量小于其他角时，由于从上游来的旋转气流动量增加，会使实际切圆增大，由此加剧了炉膛出口的气流残余扭转和延期偏差；当一角给粉机的停投构成缺角运行时，烟气沿炉膛高度做偏心螺旋运动，并强烈向壁面移动，由此造成更大的热偏差，导致锅炉局部管子过热。

1.1.4积灰与结焦导致前屏过热器局部过热爆管。一方面由于吹灰制度落实不好，另一方面也由于炉膛出口烟温偏高，致使管壁局部出现积灰和结焦，从而导致局部过热爆管

1.1.5升炉时，疏水、排汽不够，升负荷。由于升炉期间工质的流速慢，换热效果差，若不进行疏水及排汽，极易发生超温爆管事故。因屏式过热器为立式过热器，管道内的积水无法排出，若在锅炉做完水压试验后，升炉加温过快，极易发生水塞，导致管道超温。

1.1.6减温水使用不当。运行人员往往只考虑主汽温度的调整，若主汽超温则使用二级减温水来调整，只是在二级减温水量不够时才使用一级减温水。这种操作方式没有考虑到后屏过热器的超温情况，导致后屏过热器出口段气温在500以上是也投入一级减温水，引起后屏过热器管壁超温爆管。

1.1.7金属壁温监视不可靠。由于后屏过热器金属壁温测点布置在炉外，所测温度与管壁温度相差甚大，因没有试验数据的支持，无法反映实际的超温情况。

1．2因管道堵塞引起的爆管

当有异物堵塞节流孔的时候，管内工质流通不畅，造成管段短期过热变形爆管；或者是联箱制造时残留了金属机械加工或切割时铁水凝固残留物，这些残留物绝大部分在机组安装前与母材有不同程度粘连，随着机组运行气流的长期作用，逐渐脱落，并在联箱内随蒸汽流动方向移动，当堵塞住节流孔时，发生短时超温爆管。

1.3 焊接质量和材料引起的爆管

钢材焊接质量也是影响安全的重要因素之一。焊接缺陷一般指焊接接头裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊缝外形尺寸不合格以及焊接接头的金属组织异常等，其中焊接裂纹的危害最大。焊接裂纹是由于金属在应力下破裂所引起的一种缺陷，它分为热裂纹和冷裂纹热裂纹。是相变温度具有晶间破坏的特征，裂缝与大气相通，表面有氧化物；冷裂纹是在相变温度下冷却出现的，一般出现在淬火中，倾向于碳钢和合金钢中，并发生在焊缝的热影响区。出现裂纹将带来不安全的因素，由于根部严重未焊透，造成裂纹、夹渣，在运行中根部未焊透向焊缝发展，使焊缝的有效截面削弱，造成应力集中，给运行中的过热器带来隐患，严重时需停炉修焊。材料要满足高温高压的需要。在制造或维修中由于焊接质量不过关，焊缝中存在气孔、夹渣、焊瘤等会导致频繁爆管。

1.4飞灰磨损和腐蚀引起的爆管

飞灰磨损一般发生在高温过热器下部弯头位置及尾部受热面，当煤质变差的情况下，灰份比例大大增加燃烧后，飞灰的浓度增大，灰粒的冲击次数增多，磨损更剧烈。同时，随着吹灰器的使用，因吹灰器吹损造成的爆管也越来越多。

1.5 管内积盐引起的爆管

由于给水、锅水处理不当，排污不当，造成锅内水大量含盐、含碱；锅炉运行过程中锅炉负荷太大，汽压突降，水位控制过高，汽水分离器效果差，使锅水中大量盐类物质随饱和汽进入过热器管中，长期以往，势必造成管内积盐，进而算坏管道材质引起爆管。

1.6 高温腐蚀引起的爆管

屏式过热器及高温过热器的向火侧表面易发生高温腐蚀，腐蚀沿向火面局部浸入，呈坑穴状，使管壁减薄而最终导致爆管，引起高温腐蚀爆管的原因如下：

1.6.1燃煤中含有较高的硫钒碱等物质。

1.6.2管子的局部热负荷过高，具有腐蚀性的低熔点化合物贴附在表面，造成高温硫腐蚀。

1.6.3腐蚀区的覆盖物和烟气的还原性气氛有利于硫化铁的形成和硫化腐蚀前沿扩散，使腐蚀持续进行。

1.6.4在运行过程中燃烧产物中，含有的矾、氯、碱等物质会促进高温腐蚀的发展。

2.防范措

2.1加强入炉煤的管理

入炉煤的指标控制入手，避免燃用偏离设计值过大的煤种，通过合理掺配煤达到合格入炉煤标准。

2.2加大运行调整管理力度

依据煤质化验单及时调整燃烧工况，避免出现火焰偏斜和燃烧中心上移导致超温情况的发生；避免长期正压运行工况的出现；严格按照升压曲线要求进行启动升压，严禁赶火升压。合理调配负荷，避免出现长期超负荷及低负荷等不正常工况的出现。

2.3加大设备检修力度

利用负荷低峰期对低温过热器管段进行取样分析，定期对汽包进行解体检查，重点检查分离器积垢及焊点情况，必要时进行喷砂打磨及焊接处理；检查汽包内加药管及连排管路，以防出现堵塞现象。

2.4加大汽水品质的监控力度

保证合格的除氧温度，合理控制磷酸盐的添加量，保证添加药品的质量合格，做好定期排污工作。

2.5提高焊接质量，防止因焊接问题造成爆管

在大小修时锅炉的换管工作承包给有资质的火电安装公司进行焊接，并对焊接部分进行探伤检查，确保可靠。

2.6做好停炉后的保养工作

2.7大力推进运行值班员的培训工作，提高运行（下转第176页）（上接第175页）值班员的运行技术水平，防止锅炉发生超温、汽温汽压大幅波动、保证燃料燃烧充分、稳定、减少炉管积灰结焦。

3.结束语

3.对流过热器爆管原因分析及治理对策 篇三

鹤岗煤炭集团公司热电厂75t/h立式旋风炉为武汉锅炉厂WGZ 75/3.83立式旋风炉, 近年来多次发生过热器爆管停炉事故 (如2005年12月22日, 发生低温过热器爆管被迫紧急停炉) 经检查发现, 爆管原因为磨损造成管壁减薄, 无法承受工作压力而爆破, 这也是鹤岗煤炭集团公司热电厂同种锅炉最主要的安全隐患, 直接影响到该厂的安全经济运行。那么怎么解决这个问题就是摆在我们面前的重要难题。下面就此种锅炉的过热器的磨损原因及处理提出一些个人不成熟的看法, 希望能为锅炉安全经济运行起到一点作用。

1 过热器的磨损原因分析

1.1 飞灰磨损

锅炉燃煤通过燃烧后, 烟气中含有大量的飞灰颗粒, 虽然鹤岗煤炭集团公司热电厂的75t/h立式旋风炉锅炉为液态排渣炉, 大部分灰分以液态渣的形式通过渣口排出, 但仍有10~15%是以飞灰形式通过过热器及省煤器等尾部受热面进入除尘器。这些高速的灰粒具有足够的硬度及动能。当其长时间冲击受热面金属时, 会不断地从上削去一些小的金属屑, 便其逐渐变薄, 从而造成磨损。影响磨损的因素主要有飞灰速度、飞灰浓度、飞灰撞击率、灰粒特性、管道结构特性等几项, 而根据立式旋风炉特点, 主要受烟气流速, 飞灰浓度, 灰粒特性 (粗、细) 有关, 具体到过热器因二级过热器烟气流速较高, 所以较一级过热器磨损严重, 但结合立式旋风炉飞灰特性, 因其颗粒较小, 硬度较弱, 所以磨损危害不是其主要特性, 而积灰才是它的特点。

1.2 因过热器管变形造成磨损加剧

75t/h立式旋风炉运行初期受大环境的影响, 当时该厂的大修和维修资金不足, 造成炉顶密封不严顶部吊粱变形下沉, 过热器与下部炉墙失去膨胀伸缩空间, 大量变形。使原来顺列布置管束, 排列混乱, 第二排后各管交错, 使第一排管对第二排以后各管保护作用消失 (第一排加防磨瓦) 。烟气直接冲刷后排过热器, 并且因变形使部分管束间距加大形成烟气走廊, 烟气流速加大, 磨损加剧。虽然目前运行及检修管理步入正轨, 避免了以上问题的发生, 并采取了一些有效措施如密封炉顶、更换吊梁, 但原来产生的后果却已经造成。可以说过热器变形是造成磨损爆管的重要原因。

1.3 蒸汽吹灰造成的磨损

75t/h立式旋风炉为液态排渣炉因飞灰颗粒较细, 灰粒自身的冲刷作用较小, 积灰严重。因此设计采用CIA型蒸汽吹灰系统, 布置于高温过热器与费斯顿管之间2台, 一、二级过热器之间2台共计4台。该吹灰器是利用高压蒸汽直接吹扫受热面以达到吹灰的目的, 优点是吹灰效果明显, 最大的缺点是因吹灰压力高造成相应过热器磨损较为严重。吹灰器气源采用汽包引出自用蒸汽 (设计值4.20MP) 压力较高, 通过一级减压阀将压力降至1.50~1.60MP实施吹灰, 因该减压阀是通过阀杆的开启高度控制压力因此在吹灰器启闭阀开启之前及开始阶段, 蒸汽压力达到或接近汽包压力即4.20MP左右, 所以蒸汽所具有的动能是非常大的, 对过热器管束的冲刷磨损也十分严重, 经检查发现过热器磨损量越接近吹灰器侧越大, 而在两侧吹灰器吹不到的中间过热器磨损非常轻。也就说明蒸汽吹灰是造成过热器磨损的主要原因。经观察;进行吹灰时吹灰器第一支枪管进炉内零到零点五米范围内压力从40kg/cm2, 当第二支吹灰时处管进入炉内0~0.5m范围, 压力从38kg/cm2降到16kg/cm2, 0.5~3.5m范围内压力内16kg/cm2。第三支、第四支同第二支。调整减压阀, 正常吹灰时压力降到12kg/cm2时, 当重新启动吹灰器时, 现象同上, 0~0.4m范围内, 压力从40kg/cm2降到12kg/cm2。退出后迅速启动第二只吹灰器, 压力从37kg/cm2降到12kg/cm2, 第三支、第四支同第二支。

由此上的实际观察可以看出:0到0.5m范围内四支吹灰器压力均在40~38kg/cm2与规定吹灰压力16kg/cm2相差太大。当调整吹灰压力时, 0~0.4m范围内, 压力均在40~37kg/cm2。对0~0.4m范围内, 压力调节变化不大, 仅为1kg/cm2。

2006年4月份, 对我厂1#~4#过热器进行一次彻底排查, 发现2#、4#炉过热器磨损较轻, 1#、3#磨损较重, 特别是前两排, 经认真分析, 确认为吹灰磨损, 其主要原因就是由于吹灰压力无法进行有效的控制。造成我厂3#炉1#过热器严重变形, 及变薄。水冷壁管 (吹灰器入口处) 由于吹灰磨损。

另外吹灰器疏水不彻底是造成吹灰磨损的另一个因素, 因吹灰器吹灰管较长 (3.5m) 当一次吹灰结束后管内必然会有一定量的蒸汽, 当吹灰器退出炉外后, 温度降低, 蒸汽就凝结成水。而此时后部启闭阀已经关闭, 则凝结水即存于内管中, 当下一次吹灰时这些水将直接吹入炉膛, 此时水在高压蒸汽的作用下对管壁的冲刷磨损更为严重。

综合以上几点分析, 该厂的75t/h立式旋风炉过热器磨损的主要原因是蒸汽吹灰所致, 而过热器变形是磨损加剧的前提, 飞灰磨损虽然也是过热器磨损的一项重要因素, 但却不是主要原因。那么目前应采取哪些措施解决过热器磨损停炉事故, 应从以下几方面加以考虑, 即以下几点处理建议。

2 处理建议

2.1 建议采用新型吹灰装置,

逐步淘汰现有蒸汽吹灰器, 或采用可靠的汽源保证在最低压力下达到吹灰的目的, 减少对过热器的损坏。从旋风炉的特性看, 因其积灰较为严重, 因此取消吹灰器是不现实的, 也保证不了锅炉的运行, 那么采用什么样的吹灰器, 既能达到吹灰的目的, 又能保护过热器就是我们需要考虑的, 可以通过招标、考察等方式来采用一种合适旋风炉型的吹灰装置来保护锅炉的安全运行, 这也是我们目前最急需解决的问题。

2.2 逐步更换磨损严重的过热器,

今年大修期间我们对1#、3#炉进行重点排查, 其中经断管检查发现过热器管Φ38*3.5最薄处仅为0.7mm, 其余大部分在1.5~2.0mm之间磨损相当严重, 可以说已严重影响到锅炉的安全运行, 随时存在爆管的可能, 那么最可靠的办法就是更换磨损的过热器管束, 但是就目前集团公司及电厂发展的实际, 此方案虽可靠但投入资金过大也很难在短时间内实现, 因此还应该从其他方面考虑即节省资金又能达到目的。

2.3 对过热器管采用喷涂防磨,

现在随着科学技术不断发展, 各种喷涂防磨技术不断提高, 所达到的效果也十分明显。例如, 该厂2#机采用沈阳光大喷涂技术对叶片喷涂效果十分明显, 我们可以通过各种渠道了解一些这方面的知识。选择合适的厂家成型的喷涂经验, 对过热器进行喷涂或其他可行的防磨技术, 这也是目前我厂解决一期锅炉过热器磨损的最有效的方法之一, 即利用相对较少的资金达到最大的效益。

2.4 对过热器采用铺焊防磨瓦来达到防磨

目的。这种方法最为简单, 经济, 但是不能从根本上解决问题, 2006年大修期间该厂锅炉车间用近一个月时间对一期锅炉过热器省煤器加装防磨瓦, 可以说为保证今年冬季发电高峰顺利完成任务起到一定的作用, 但因过热器管束间隙过小, 防磨瓦只能加装到第二排, 个别可达第三排, 但目前过热器第4.5排及之后各排磨损都相当严重, 因此加防磨瓦只是临时措施, 不是解决问题的根本。

结束语:以上各点分析及处理建议还不十分成熟, 有待专家及领导进一步指点, 但仍希望能为电力企业的发展及安全经济运行起到一点微薄之力, 愿电力行业的明天更美好。

摘要：鹤岗煤炭集团公司热电厂75t/h立式旋风炉近年来, 多次发生过热器爆管停炉事故, 经检查为磨损造成, 对此种锅炉过热器磨损的原因进行分析并提出一些处理建议。

4.对流过热器爆管原因分析及治理对策 篇四

1 电厂锅炉过热器爆管原因分析工作的意义

在现代社会科技快速发展的今天, 我国家庭用电及工业生产用电需求不断提高。为了满足各类型大容量火力发电机组投入到了使用当中。为了提高热工能效电厂锅炉结构及运行需求也发生了极大的变化。在锅炉运行过程中各并联关内的流量及吸热量存在差异, 而恶劣的工作环境下极易发生锅炉爆管事故的发生。锅炉爆管事故的发生虽然可以通过衬垫焊等方式进行修复, 但是往往会出现使用后同一区域再次爆管的情况。究其原因是未能根据过热器爆管的根本原因进行治理, 造成了事故的反复出现。因此, 科学分析电厂锅炉过热器爆管原因有助于实现电厂锅炉安全稳定运行目标、有助于提高电厂运行效率。

2 电厂锅炉过热器爆管原因的分析

2.1 锅炉设计因素导致的爆管分析

在对多起锅炉过热器爆管事故的总结及分析中发现, 锅炉设计因素导致的爆管事故占总事故率的13.3%左右。其与锅炉设计过程中计算、系数选用、炉膛选型、过热器结构及受热布局等因素有着极很大的关系。热力计算不准确、炉膛传热计算中理论计算与实际传输系统经验不能有效运用将导致锅炉过热器受热面面积布置存在缺陷, 进而造成了锅炉运行过程中气温与设计值存在较大差异、受热面超出设计温度而引发爆管。另外, 在锅炉设计过程中受热面系数的选择会造成锅炉炉膛实际温度值与设计值存在差异。如果差异过大将导致炉膛烟温过高造成过热器爆管。在我国大容量锅炉的早期产品中, 由于缺乏炉膛尺寸选择的可靠依据使得一部分锅炉受炉膛尺寸因素影响发生爆管事故。根据我国电厂锅炉过热器爆管的调研结果, 过热器结构设计及受热面布置也是造成锅炉受热面超温发生保管的主要原因。设计因素的爆管虽然仅占有小部分比例, 但是这类爆管的治理存在较高的难度。需要根据电厂锅炉的实际情况进行分析, 从原有设计存在问题入手进行相应技术治理, 以此预防爆管事故的发生。

2.2 电厂锅炉制造工艺造成的爆管分析

在对多家电厂的锅炉过热器爆管原因分析中发现, 电厂锅炉制造工艺也是造成电厂锅炉过热器爆管的重要原因之一。锅炉制造工艺问题、锅炉材料问题、现场安装以及日常检修质量等都会对锅炉质量产生影响, 进而使得锅炉过热器爆管现象时有发生。根据电厂锅炉制造工艺引起的爆管因素分析中, 锅炉焊接质量、管壁厚度、焊接施工中异物堵塞、管材质量及钢材型号选择等都在一定程度上影响了锅炉的制造工艺, 进而使得锅炉运行过程中出现管路堵塞或不能满足管路压力而发生爆管现象。这类问题是电厂锅炉过热器爆管中较易治理与修复的因素。通过焊接修复、管路替换或管理疏通等方式即可有效避免这类事故的发生。如果电厂锅炉果如其出现这类因素引发的爆管事故时, 电厂应进行全面的检查与分析。了解电厂锅炉的实际情况以及可能引发爆管的因素。加强焊接质量的检测并进行修复、对与管壁厚度或钢材型号不能满足要求的进行替换修复。通过焊接等因素的治理预防锅炉过热器爆管事故的发生。

2.3 电厂锅炉运行状况造成的过热器爆管分析

在我国电厂锅炉过热器爆管事故中, 锅炉运行状况对过热器的影响也是造成过热器保管的重要因 (下转第295页) (上接第309页) 素。锅炉运行过程中蒸汽品质不良造成管内出现严重结垢, 炉内气温偏差较大等也将导致锅炉过热器爆管事故。

另外, 电厂锅炉运行中煤种的差异对造成火电延迟或火焰中心位置变化。如火焰中心上移而炉膛高度不足将引发过热器过热爆管。而运行过程中受热面受污、管路磨损与腐蚀等也将影响管理的耐受压力。如磨损与腐蚀情况较为严重也将导致过热器爆管事故的发生。

在对电厂锅炉过热器爆管原因的调查及分析中还发现, 一部分爆管事故与过热器管超期服役有着重要的关系。超期服役后管材球化、氧化严重等也是引起锅炉过热器爆管的重要因素。加上运行过程中误操作、检修过程中安装及检修质量控制不足等都将造成电厂锅炉过热器爆管事故的发生。

3 电厂锅炉过热器爆管的对策分析

根据电厂锅炉过热器爆管的原因, 现代电厂应从预防性管理入手。通过锅炉运行操作管理的强化、检修过程中检修质量的控制避免操作因素造成的过热器爆管。同时, 针对锅炉设计、制造以及超期服役等因素强化电厂锅炉设计改造以及制造工艺的检测。对于已经投入使用的电厂锅炉则应加强技术改进以及管材检测工作。对于管材不能满足电厂锅炉需求的应进行换管等工作, 以此实现锅炉过热器爆管事故预防目的。

4 结论

综上所述, 现代电厂锅炉过热器爆管是电厂运行过程中频发事故。其主要原因与锅炉设计、锅炉制造以及运行管理等因素有关。在现代电厂锅炉运行管理以及生产安全管理中, 应运用预防性管理理论指导锅炉运行管理。针对锅炉过热器爆管原因进行分析与调研, 根据电厂锅炉过热器的实际情况选择治理方式, 以此预防锅炉过热器爆管事故的发生, 保障电厂锅炉的运行安全。S

摘要：在现代电厂运用管理及技术控制中, 锅炉保管事故是威胁发电设备安全、影响电厂稳定供电的重要因素。在对电厂锅炉应用现状及事故的调研分析中发现, 过热器保管在电厂锅炉运营中事故发生率逐年上升。其应经成为影响电厂生产安全及经济效益的重要因素。针对电厂锅炉过热器保管事故对电力供应能力、电厂安全生产的影响。本文对电厂锅炉过热器保管原因进行了简要的分析及论述。

关键词：电厂,锅炉,过热器,爆管,原因

参考文献

[1]梁宏.电厂锅炉爆管事故的原因分析及治理[J].电力科技资讯, 2011, 2.

5.对流过热器爆管原因分析及治理对策 篇五

广州钢铁股份有限公司能源中心一期锅炉为日立造船公司承制的85t/h单汽包、辐射式、顶悬、自然循环锅炉。锅炉炉膛宽度5 475毫米、长度5 400毫米。锅炉四周敷设水膜式水冷壁, 与两个大直径的下降管构成4个水循环回路。按烟气流向设有三级过热器、二级过热器、一级过热器及省煤器, 这些受热管均为水平布置, 并由吊挂管支持, 其基本结构如图1所示。

锅炉采用负压燃烧方式, 前墙布置有2层煤粉燃烧器, 每层设有2个煤粉燃烧器, 后墙并排布置有4个高炉煤气燃烧器。锅炉主要参数见表2。

2 一级过热器爆管情况简介

由于设备老化问题, 我厂在2010年对一级过热器进行了大修, 更换一级过热器的全部管道和联箱。将原日本STB32规格为31.8×3.2 mm的钢材换为国产20G规格为32×4 mm的钢材。在正常情况下2~3年内一级过热器管应该不会出现爆管的问题。但2012年4月份锅炉连续出现两次一级过热器管爆管的事故, 造成锅炉停炉抢修, 给公司的正常生产造成严重的影响。

第一次爆管后停炉检修时检查发现, 管排上积灰较多, 爆管位置发生在锅炉从南往北数第2、3根, 爆口处管壁壁厚减薄, 管径没有胀粗, 管子内壁光洁, 外壁无氧化皮, 其他管子表面也都被磨得比较光亮, 特别是靠近后墙的弯头和穿墙管部位。第二次爆管停炉检修时检查发现爆管位置在从南往北数第28、29两根穿墙管, 爆口特征与第一次相同。

3 爆管原因分析

根据爆口特征初步可以断定爆管是由磨损而引起。查看近段时间的锅炉运行记录可知:近段时间锅炉燃烧调整操作较多, 燃烧极为不稳定, 飞灰煤渣含碳量偏高, 正在使用的燃煤与设计燃煤相差太大。现将设计煤种和实际燃用煤种做一比较, 实际燃煤与设计燃煤成分对比表见表3。

从对比表中可以看出正在使用的燃煤发热量偏低、灰分偏高, 则烟气中所含的灰浓度必然偏高, 这会加速管道的磨损。而且在停炉检修时检查发现从南往北数第5排管排向第6排管排偏移、第10管排向第11管排偏移, 导致第5、6管排和第10、11管排间间隙减小, 形成烟气走廊, 也会加剧管道的磨损。另一方面, 在相同负荷下燃煤的发热量偏低则燃煤消耗量会增加, 增加的烟气量会使得烟气的流速偏高, 同样会加剧管道的磨损。在加上Π型布置的锅炉, 烟气经水平烟道流向尾部烟道时都存在烟气在转向室转弯90°的现象。在转弯过程中, 烟气携带的灰粒和未燃尽的碳粒 (尤其是大颗粒碳粒) 因离心力作用会被甩到气流外侧, 使靠近后墙的烟气含灰浓度增加。同时, 进入尾部烟道的烟气温度低于灰熔点, 灰粒硬度变大, 磨损能力增强, 从而使靠近后墙的所有管段磨损都比其他管段严重。

由以上分析得出:低温过热器爆管的主要是由磨损导致的。而引起磨损的主要原因, 一是煤种变差, 使烟气含尘浓度增加。二是部分管排偏移形成烟气走廊。

4 处理措施

根据低温过热器爆管原因的分析, 此次检修采取以下应对措施:

(1) 将低温过热器偏移的第5、第10排管排进行矫正, 使其回位。

(2) 测定所有穿墙管及靠后墙第一层弯头的迎风面的厚度, 对厚度小于2.9 mm的管道进行更换。

(3) 对所有穿墙管及靠后墙的第一层弯头都加装防磨瓦。

5 总结

(1) Π型布置的锅炉由于其自身的结构特性, 使得尾部烟道中靠近后墙的受热面易被磨损, 所以在今后的季度检修中应重点检查后墙处的受热面, 发现问题及时处理。

(2) 加强设备安装、检修质量管理。对新装的受热面在运行一段时间后应检查其定位情况和磨损装况。对偏移的受热面要及时进行矫正处理, 发现有磨损加剧的地方要分析原因, 并根据具体原因采取相应的措施。

(3) 加强煤质管理工作。通知公司务必按要求购买规定的煤种。

(4) 加强设备运行管理工作。首先要调整好燃烧, 控制好飞灰可燃物在规定的范围内。其次要严格控制煤粉细度, 减小飞灰颗粒直径, 降低灰粒冲击磨损能力。最后当燃煤质量较差时锅炉要降负荷运行。

摘要：文章对广州钢铁控股有限公司85t/h锅炉一级过热器管爆管的原因进行了分析, 找出原因, 并提出了相应的解决措施, 以求对今后的锅炉检修维护工作有所借鉴。

关键词：过热器,爆管,原因分析,解决措施

参考文献

[1]李彦林.锅炉热管失效分析与预防[J].北京:中国电力出版社, 2005.