成都理工认识实习

2024-10-17

成都理工认识实习（通用3篇）

1.成都理工认识实习篇一

仿真模拟实习报告

学校名称：成都理工大学

学院名称：材料与化学化工学院

实习时间： 2014.6.3——2014.6.6

材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

第一章固定床反应器.....................................................................................................................3

1.1 工艺说明...........................................................................................................................3 1.2 开车操作规程...................................................................................................................3

1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷........................................................................................3 1.2.2 ER-424A反应器充丁烷......................................................................................4 1.3 ER-424A启动....................................................................................................................4 第二章流化床反应器.....................................................................................................................6

2.1 工艺说明...........................................................................................................................6 2.2 反应机理...........................................................................................................................6 2.3 开车准备...........................................................................................................................7

2.3.1 系统氮气充压加热.............................................................................................7 2.3.2 氮气循环.............................................................................................................8 2.4 干态运行开车...................................................................................................................8

2.4.1 反应进料.............................................................................................................8 2.4.2 准备接收D301来的均聚物...............................................................................8 2.5 共聚反应物的开车...........................................................................................................8 2.6 稳定状态的过渡...............................................................................................................9

2.6.1 反应器的液位.....................................................................................................9 2.6.2 反应器压力和气相组成控制.............................................................................9

第三章反应釜...............................................................................................................................10

3.1 工艺说明.........................................................................................................................10 3.2 开车操作规程.................................................................................................................11

材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

3.2.1 备料过程...........................................................................................................11 3.2.2 进料...................................................................................................................12 3.2.3 开车阶段...........................................................................................................13 3.2.4 反应过程控制...................................................................................................13

第四章精馏塔...............................................................................................................................14 第五章吸收系统...........................................................................................................................15 第六章换热器...............................................................................................................................17 第七章离心泵...............................................................................................................................18 第八章催化剂萃取控制...............................................................................................................19 第九章真空系统...........................................................................................................................20

9.1 液环真空泵简介.............................................................................................................20 9.2 蒸汽喷射泵简介.............................................................................................................20 第十章罐区仿真...........................................................................................................................21 第十一章 CO2压缩工段................................................................................................................22

11.1 离心式压缩机工作原理...............................................................................................22 11.2 汽轮机的工作原理.......................................................................................................23 11.3 工艺流程简述...............................................................................................................23

11.3.1 CO2流程............................................................................................................23 11.3.2 蒸汽流程.........................................................................................................24

心得体会.......................................................................................................................................2

4材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

第一章固定床反应器

1.1 工艺说明

本流程为利用催化加氢脱乙炔的工艺。乙炔是通过等温加氢反应器除掉的，反应器温度由壳侧中冷剂温度控制。

主反应为：nC2H2＋2nH2（C2H6）n，该反应是放热反应。每克乙炔反应后放出热量约为34000千卡。温度超过66℃时有副反应为：2nC2H4（C4H8）n，该反应也是放热反应。

反应原料分两股，一股为约-15℃的以C2为主的烃原料，进料量由流量控制器FIC1425控制；另一股为H2与CH4的混合气，温度约10℃，进料量由流量控制器FIC1427控制。FIC1425与FIC1427为比值控制，两股原料按一定比例在管线中混合后经原料气/反应气换热器(EH-423)预热，再经原料预热器(EH-424)预热到38℃，进入固定床反应器(ER-424A/B)。预热温度由温度控制器TIC1466通过调节预热器EH-424加热蒸汽(S3)的流量来控制。

ER-424A/B中的反应原料在2.523MPa、44℃下反应生成C2H6。当温度过高时会发生C2H4聚合生成C4H8的副反应。反应器中的热量由反应器壳侧循环的加压C4冷剂蒸发带走。C4蒸汽在水冷器EH-429中由冷却水冷凝，而C4冷剂的压力由压力控制器PIC-1426通过调节C4蒸汽冷凝回流量来控制，从而保持C4冷剂的温度。

1.2 开车操作规程

装置的开工状态为反应器和闪蒸罐都处于已进行过氮气冲压置换后，保压在0.03MPa状态。可以直接进行实气冲压置换。1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷

(1)确认EV-429压力为0.03 MPa。

(2)打开EV-429回流阀PV1426的前后阀VV1429、VV1430。(3)调节PV1426(PIC1426)阀开度为50%。

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(4)EH-429通冷却水，打开KXV1430，开度为50%。(5)打开EV-429的丁烷进料阀门KXV1420，开度50%。(6)当EV-429液位到达50%时，关进料阀KXV1420。1.2.2ER-424A反应器充丁烷

(1)确认事项

①反应器0.03 MPa保压；②EV-429液位到达50％。(2)充丁烷

打开丁烷冷剂进ER-424A壳层的阀门KXV1423，有液体流过，充液结束；同时打开出ER-424A壳层的阀门KXV1425。

1.3ER-424A启动

(1)启动前准备工作

①ER-424A壳层有液体流过。②打开S3蒸汽进料控制TIC1466.③调节PIC-1426设定，压力控制设定在0.4MPa。(2)ER-424A充压、实气置换

①打开FIC1425的前后阀VV1425、VV1426和KXV1412。②打开阀KXV1418。

③微开ER-424A出料阀KXV1413，丁烷进料控制FIC1425(手动)，慢慢增加进料，提高反应器压力，充压至2.523MPa。

④慢开ER-424A出料阀KXV1413至50%，充压至压力平衡。⑤乙炔原料进料控制FIC1425设自动，设定值56186.8 KG/H。(3)ER-424A配氢，调整丁烷冷剂压力

①稳定反应器入口温度在38.0℃，使ER-424A升温。

②当反应器温度接近38.0℃(超过35.0℃)，准备配氢。打开FV1427的前后阀VV1427、VV1428。

③氢气进料控制FIC1427设自动，流量设定80 KG/H。

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④观察反应器温度变化，当氢气量稳定后，FIC1427设手动。⑤缓慢增加氢气量，注意观察反应器温度变化。⑥氢气流量控制阀开度每次增加不超过5％。

⑦氢气量最终加至200 KG/H左右，此时H2/C2=2.0，FIC1427投串级。

⑧控制反应器温度44.0℃左右。

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第二章流化床反应器

2.1 工艺说明

该流化床反应器取材于HIMONT工艺本体聚合装置，用于生产高抗冲击共聚物。具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），在压差作用下自闪蒸罐D-301流到该气相共聚反应器R-401。

在气体分析仪的控制下，氢气被加到乙烯进料管道中，以改进聚合物的本征粘度，满足加工需要。

聚合物从顶部进入流化床反应器，落在流化床的床层上。流化气体（反应单体）通过一个特殊设计的栅板进入反应器。由反应器底部出口管路上的控制阀来维持聚合物的料位。聚合物料位决定了停留时间，从而决定了聚合反应的程度，为了避免过度聚合的鳞片状产物堆积在反应器壁上，反应器内配置一转速较慢的刮刀，以使反应器壁保持干净。

栅板下部夹带的聚合物细末，用一台小型旋风分离器S401除去，并送到下游的袋式过滤器中。

所有末反应的单体循环返回到流化压缩机的吸入口。

来自乙烯汽提塔顶部的回收气相与气相反应器出口的循环单体汇合，而补充的氢气，乙烯和丙烯加入到压缩机排出口。

循环气体用工业色谱仪进行分析，调节氢气和丙烯的补充量。

然后调节补充的丙烯进料量以保证反应器的进料气体满足工艺要求的组成。用脱盐水作为冷却介质，用一台立式列管式换热器将聚合反应热撤出。该热交换器位于循环气体压缩机之前。

共聚物的反应压力约为1.4Mpa(表)，70℃，注意，该系统压力位于闪蒸罐压力和袋式过滤器压力之间，从而在整个聚合物管路中形成一定压力梯度，以避免容器间物料的返混并使聚合物向前流动。

2.2 反应机理

乙烯，丙烯以及反应混合气在一定的温度70度，一定的压力1.35Mpa下，通

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过具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯）的引发，在流化床反应器里进行反应，同时加入氢气以改善共聚物的本征粘度，生成高抗冲击共聚物。

主要原料：乙烯，丙烯，具有剩余活性的干均聚物（聚丙烯），氢气。主产物：高抗冲击共聚物（具有乙烯和丙烯单体的共聚物）。副产物：无。反应方程式：

n C2H4 + n C3H6———→[C2H4—C3H6]n。

2.3 开车准备

准备工作包括：系统中用氮气充压，循环加热氮气，随后用乙烯对系统进行置换（按照实际正常的操作，用乙烯置换系统要进行两次，考虑到时间关系，只进行一次）。这一过程完成之后，系统将准备开始单体开车。2.3.1 系统氮气充压加热

(1)充氮：打开充氮阀，用氮气给反应器系统充压，当系统压力达0.7Mpa（表）时，关闭充氮阀。

(2)当氮充压至0.1Mpa(表)时，按照正确的操作规程，启动C401共聚循环气体压缩机，将导流叶片（HIC402）定在40%(3)环管充液：启动压缩机后，开进水阀V4030，给水罐充液，开氮封阀V4031。

(4)当水罐液位大于10%时，开泵P401入口阀V4032，启动泵P401，调节泵出口阀V4034至60%开度。

(5)手动开低压蒸汽阀HC451，启动换热器E-409，加热循环氮气。(6)打开循环水阀V4035。

(7)当循环氮气温度达到70℃时，TC451投自动，调节其设定值，维持氮气温度TC401在70℃左右。

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2.3.2 氮气循环

(1)当反应系统压力达0.7Mpa时，关充氮阀。

(2)在不停压缩机的情况下，用PIC402和排放阀给反应系统泄压至0.0Mpa（表）。

(3)在充氮泄压操作中，不断调节TC451设定值，维持TC401温度在70℃左右。1.1.3、乙烯充压

(1)当系统压力降至0.0Mpa（表）时，关闭排放阀。

(2)由FC403开始乙烯进料，乙烯进料量设定在567.0kg/hr时投自动调节，乙烯使系统压力充至0.25Mpa（表）。

2.4 干态运行开车

2.4.1 反应进料

(1)当乙烯充压至0.25Mpa（表）时，启动氢气的进料阀FC402，氢气进料设定在0.102kg/hr，FC402投自动控制。

(2)当系统压力升至0.5Mpa（表）时，启动丙烯进料阀FC404，丙烯进料设定在400kg/hr，FC404投自动控制。

(3)打开自乙烯汽提塔来的进料阀V4010。

(4)当系统压力升至0.8Mpa（表）时，打开旋风分离器S-401底部阀HC403至20%开度，维持系统压力缓慢上升。2.4.2 准备接收D301来的均聚物

(1)再次加入丙烯，将FIC404改为手动，调节FV404为85%。(2)当AC402和AC403平稳后，调节HC403开度至25%。

(3)启动共聚反应器的刮刀，准备接收从闪蒸罐（D-301）来的均聚物。

2.5 共聚反应物的开车

(1)确认系统温度TC451维持在70度左右。

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(2)当系统压力升至1.2Mpa（表）时，开大HC403开度在40%和LV401在20-25%，以维持流态化。

(3)打开来自D-301的聚合物进料阀。(4)停低压加热蒸汽，关闭HV451。

2.6 稳定状态的过渡

2.6.1 反应器的液位

(1)随着R401料位的增加，系统温度将升高，及时降低TC451的设定值，不断取走反应热，维持TC401温度在70℃左右。

(2)调节反应系统压力在1.35Mpa（表）时，PC402自动控制。(3)手动开启LV401至30%，让共聚物稳定地流过此阀。(4)当液位达到60%时，将LC401设置投自动。

(5)随系统压力的增加，料位将缓慢下降，PC402调节阀自动开大，为了维持系统压力在1.35Mpa，缓慢提高PC402的设定值至1.40Mpa(表)。

(6)当LC401在60%投自动控制后，调节TC451的设定值，待TC401稳定在70℃左右时，TC401与TC451串级控制。2.6.2 反应器压力和气相组成控制

(1)压力和组成趋于稳定时，将LC401和PC403投串级。(2)FC404和AC403串级联结。(3)FC402和AC402串级联结。

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第三章反应釜

3.1 工艺说明

间歇反应在助剂、制药、染料等行业的生产过程中很常见。本工艺过程的产品（2—巯基苯并噻唑）就是橡胶制品硫化促进剂DM（2，2-二硫代苯并噻唑）的中间产品，它本身也是硫化促进剂，但活性不如DM。

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全流程的缩合反应包括备料工序和缩合工序。考虑到突出重点，将备料工序略去。则缩合工序共有三种原料，多硫化钠（Na2Sn）、邻硝基氯苯（C6H4CLNO2）及二硫化碳（CS2）。

主反应如下：

2C6H4NCLO2＋Na2SnC12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S

C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn2C7H4NS2Na+2H2S+3Na2S2O3+(3n+4)S

副反应如下：

C6H4NCLO2＋Na2Sn＋H2OC6H6NCL+Na2S2O3+S 工艺流程如下：

来自备料工序的CS2、C6H4CLNO2、Na2Sn分别注入计量罐及沉淀罐中，经计量沉淀后利用位差及离心泵压入反应釜中，釜温由夹套中的蒸汽、冷却水及蛇管中的冷却水控制，设有分程控制TIC101（只控制冷却水），通过控制反应釜温来控制反应速度及副反应速度，来获得较高的收率及确保反应过程安全。

在本工艺流程中，主反应的活化能要比副反应的活化能要高，因此升温后更利于反应收率。在90℃的时候，主反应和副反应的速度比较接近，因此，要尽量延长反应温度在90℃以上时的时间，以获得更多的主反应产物。

3.2 开车操作规程

装置开工状态为各计量罐、反应釜、沉淀罐处于常温、常压状态，各种物料均已备好，大部阀门、机泵处于关停状态（除蒸汽联锁阀外）。3.2.1 备料过程

(1)向沉淀罐VX03进料（Na2Sn）①开阀门V9，向罐VX03充液。

②VX03液位接近3.60米时，关小V9，至3.60米时关闭V9。③静置4分钟（实际4小时）备用。(2)向计量罐VX01进料（CS2）①开放空阀门V2；②开溢流阀门V3。

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③开进料阀V1，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米时，可关小V1。

④溢流标志变绿后，迅速关闭V1；

⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V3。(3)向计量罐VX02进料（邻硝基氯苯）

①开放空阀门V6；②开溢流阀门V7。

③开进料阀V5，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米时，可关小V5；

④溢流标志变绿后，迅速关闭V5；⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V7。3.2.2 进料

(1)微开放空阀V12，准备进料。

(2)从VX03中向反应器RX01中进料（Na2Sn）

①打开泵前阀V10，向进料泵PUM1中充液；②打开进料泵PUM1。

③打开泵后阀V11，向RX01中进料。

④至液位小于0.1米时停止进料。关泵后阀V11。⑤关泵PUM1；⑥关泵前阀V10。(3)从VX01中向反应器RX01中进料（CS2）

①检查放空阀V2开放；②打开进料阀V4向RX01中进料；③待进料完毕后关闭V4。

(4)从VX02中向反应器RX01中进料（邻硝基氯苯）。

①检查放空阀V6开放。

②打开进料阀V8向RX01中进料。③待进料完毕后关闭V8。(5)进料完毕后关闭放空阀V12。

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3.2.3 开车阶段

(1)检查放空阀V12、进料阀V4、V8、V11是否关闭。打开联锁控制。(2)开启反应釜搅拌电机M1。

(3)适当打开夹套蒸汽加热阀V19，观察反应釜内温度和压力上升情况，保持适当的升温速度。

(4)控制反应温度直至反应结束。3.2.4 反应过程控制

(1)当温度升至55～65℃左右关闭V19，停止通蒸汽加热。

(2)当温度升至70～80℃左右时微开TIC101（冷却水阀V22、V23），控制升温速度。

(3)当温度升至110℃以上时，是反应剧烈的阶段。应小心加以控制，防止超温。当温度难以控制时，打开高压水阀V20。并可关闭搅拌器M1以使反应降速。当压力过高时，可微开放空阀V12以降低气压，但放空会使CS2损失，污染大气。

(4)反应温度大于128℃时，相当于压力超过8atm，已处于事故状态，如联锁开关处于“on”的状态，联锁起动（开高压冷却水阀，关搅拌器，关加热蒸汽阀。）。

(5)压力超过15atm（相当于温度大于160℃），反应釜安全阀作用。

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第四章精馏塔

本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。

原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板)，进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量，来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。

脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。

塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm(表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。

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第五章吸收系统

吸收解吸是石油化工生产过程中较常用的重要单元操作过程。吸收过程是利用气体混合物中各个组分在液体(吸收剂)中的溶解度不同，来分离气体混合物。被溶解的组分称为溶质或吸收质，含有溶质的气体称为富气，不被溶解的气体称为贫气或惰性气体。

溶解在吸收剂中的溶质和在气相中的溶质存在溶解平衡，当溶质在吸收剂中达到溶解平衡时，溶质在气相中的分压称为该组分在该吸收剂中的饱和蒸汽压。当溶质在气相中的分压大于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从气相溶入溶质中，称为吸收过程。当溶质在气相中的分压小于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从液相逸出到气相中，称为解吸过程。

提高压力、降低温度有利于溶质吸收；降低压力、提高温度有利于溶质解吸，正是利用这一原理分离气体混合物，而吸收剂可以重复使用。

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该单元以C6油为吸收剂，分离气体混合物(其中C4:25.13％，CO和CO2:6.26％，N2:64.58％，H2:3.5％，O2:0.53％)中的C4组分(吸收质)。

从界区外来的富气从底部进入吸收塔T-101。界区外来的纯C6油吸收剂贮存于C6油贮罐D-101中，由C6油泵P-101A/B送入吸收塔T-101的顶部，C6流量由FRC103控制。吸收剂C6油在吸收塔T-101中自上而下与富气逆向接触，富气中C4组分被溶解在C6油中。不溶解的贫气自T-101顶部排出，经盐水冷却器E-101被-4℃的盐水冷却至2℃进入尾气分离罐D-102。吸收了C4组分的富油(C4:8.2%，C6:91.8%)从吸收塔底部排出，经贫富油换热器E-103预热至80℃进入解吸塔T-102。吸收塔塔釜液位由LIC101和FIC104通过调节塔釜富油采出量串级控制。

来自吸收塔顶部的贫气在尾气分离罐D-102中回收冷凝的C4，C6后，不凝气在D-102压力控制器PIC103(1.2MPaG)控制下排入放空总管进入大气。回收的冷凝液(C4，C6)与吸收塔釜排出的富油一起进入解吸塔T-102。

预热后的富油进入解吸塔T-102进行解吸分离。塔顶气相出料(C4:95％)经全冷器E-104换热降温至40℃全部冷凝进入塔顶回流罐D-103，其中一部分冷凝液由P-102A/B泵打回流至解吸塔顶部，回流量8.0T/h，由FIC106控制，其他部分做为C4产品在液位控制(LIC105)下由P-102A/B泵抽出。塔釜C6油在液位控制(LIC104)下，经贫富油换热器E-103和盐水冷却器E-102降温至5℃返回至C6油贮罐D-101再利用，返回温度由温度控制器TIC103通过调节E-102循环冷却水流量控制。

T-102塔釜温度由TIC104和FIC108通过调节塔釜再沸器E-105的蒸汽流量串级控制，控制温度102℃。塔顶压力由PIC-105通过调节塔顶冷凝器E-104的冷却水流量控制，另有一塔顶压力保护控制器PIC-104，在塔顶有凝气压力高时通过调节D-103放空量降压。

因为塔顶C4产品中含有部分C6油及其他C6油损失，所以随着生产的进行，要定期观察C6油贮罐D-101的液位，补充新鲜C6油。

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第六章换热器

换热器是进行热交换操作的通用工艺设备，广泛应用于化工、石油、石油化工、动力、冶金等工业部门，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要地位。换热器的操作技术培训在整个操作培训中尤为重要。

本单元设计采用管壳式换热器。来自界外的92℃冷物流（沸点:198.25℃）由泵P101A/B送至换热器E101的壳程被流经管程的热物流加热至145℃，并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制，正常流量为12000kg/h。来自另一设备的225℃热物流经泵P102A/B送至换热器E101与注经壳程的冷物流进行热交换，热物流出口温度由TIC101控制(177℃)。

为保证热物流的流量稳定，TIC101采用分程控制，TV101A和TV101B分别

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调节流经E101和副线的流量，TIC101输出0%~100%分别对应TV101A开度0%~100%，TV101B开度100~0%。

第七章离心泵

离心泵由吸入管，排出管和离心泵主体组成。离心泵主体分为转动部分和固定部分。转动部分由电机带动旋转，将能量传递给被输送的部分，主要包括叶轮和泵轴。固定部分包括泵壳，导轮，密封装置等。叶轮是离心泵中使液体接受外加能量的部件。泵轴的作用是把电动机的能量传递给叶轮。泵壳是通道截面积逐渐扩大的蜗形壳体，它将液体限定在一定的空间里，并将液体大部分动能转化为静压能。导轮是一组与叶轮旋转方向相适应，且固定于泵壳上的叶片。密封装置的作用是防止液体的泄漏或空气的倒吸入泵内。

启动灌满了被输送液体的离心泵后，在电机的作用下，泵轴带动叶轮一起旋转，叶轮的叶片推动其间的液体转动，在离心力的作用下，液体被甩向叶轮边缘并获得动能；在导轮的引领下沿流通截面积逐渐扩大的泵壳流向排出管，液体流速逐渐降低，而静压能增大。排出管的增压液体经管路即可送往目的地。与此同时，叶轮中心因为液体被甩出而形成一定的真空，因贮槽液面上方压强大于叶轮中心处，在压力差的作用下，液体不断从吸入管进入泵内，以填补被排出的液体位置。因此，只要叶轮不断旋转，液体便不断的被吸入和排出。由此，离心泵之所以能输送液体，材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

主要是依靠高速旋转的叶轮。

第八章催化剂萃取控制

利用化合物在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来。

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第九章真空系统

9.1 液环真空泵简介

水环真空泵（简称水环泵）是一种粗真空泵，它所能获得的极限真空为2000~4000Pa，串联大气喷射器可达270~670Pa。水环泵也可用作压缩机，称为水环式压缩机，是属于低压的压缩机，其压力范围为1~2×105Pa表压力。

9.2 蒸汽喷射泵简介

水蒸汽喷射泵是以靠从拉瓦尔喷咀中喷出的高速水蒸汽流来携带气的，故有如下特点：

(1)该泵无机械运动部分，不受摩擦、润滑、振动等条件限制，因此可制成抽气能力很大的泵。工作可靠，使用寿命长。只要泵的结构材料选择适当，对于排除

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具有腐蚀性气体、含有机械杂质的气体以及水蒸等场合极为有利。

(2)结构简单、重量轻，占地面积小。

(3)工作蒸汽压力为4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、医药等企业中都具备这样的水蒸汽源。因水蒸汽喷射泵具有上述特点，所以广泛用于冶金、化工、医药、石油以及食品等工业部门。

喷射泵也是一台气体压缩机。

第十章罐区仿真

罐区的工作原理：

罐区是化工原料，中间产品及成品的集散地，是大型化工企业的重要组成部分，也是化工安全生产的关键环节之一。大型石油化工企业罐区储存的化学品之多，是任何生产装置都无法比拟的。罐区的安全操作关系到整个工厂的正常生产，所以，材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

罐区的设计、生产操作及管理都特别重要。

罐区的工作原理如下：产品从上一生产单元中被送到产品罐，经过换热器冷却后用离心泵打入产品罐中，进行进一步冷却，再用离心泵打入包装设备。

第十一章 CO2压缩工段

CO2压缩机单元是将合成氨装置的原料气CO2经本单元压缩做工后送往下一工段尿素合成工段，采用的是以汽轮机驱动的四级离心压缩机。其机组主要由压缩机主机、驱动机、润滑油系统、控制油系统和防喘振装置组成。

11.1 离心式压缩机工作原理

离心式压缩机的工作原理和离心泵类似，气体从中心流入叶轮，在高速转动的材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告

叶轮的作用下，随叶轮作高速旋转并沿半径方向甩出来。叶轮在驱动机械的带动下旋转，把所得到的机械能转通过叶轮传递给流过叶轮的气体，即离心压缩机通过叶轮对气体作了功。气体一方面受到旋转离心力的作用增加了气体本身的压力，另一方面又得到了很大的动能。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮后的扩压器、回流弯道的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力提高。

11.2 汽轮机的工作原理

汽轮机又称为蒸汽透平，是用蒸汽做功的旋转式原动机。进入汽轮的高压、高温蒸汽，由喷嘴喷出，经膨胀降压后，形成的高速气流按一定方向冲动汽轮机转子上的动叶片，带动转子按一定速度均匀地旋转，从而将蒸汽的能量转变成机械能。

11.3工艺流程简述

11.3.1 CO2流程

来自合成氨装置的原料气CO2压力为150Kpa（A），温度38℃，流量由FR8103计量，进入CO2压缩机一段分离器V-111，在此分离掉CO2气相中夹带的液滴后进入CO2压缩机的一段入口，经过一段压缩后，CO2压力上升为0.38Mpa(A)，温度194℃，进入一段冷却器E-119用循环水冷却到43℃，为了保证尿素装置防腐所需氧气，在CO2进入E-119前加入适量来自合成氨装置的空气，流量由FRC-8101调节控制，CO2气中氧含量0.25-0.35%，在一段分离器V-119中分离掉液滴后进入二段进行压缩，二段出口CO2压力1.866Mpa(A)，温度为227℃。然后进入二段冷却器E-120冷却到43℃，并经二段分离器V-120分离掉液滴后进入三段。

在三段入口设计有段间放空阀。便于低压缸CO2压力控制和快速泄压，CO2经三段压缩后压力升到8.046Mpa(A)，温度214℃，进入三段冷却器E-121中冷却。为防止CO2过度冷却而生成干冰，在三段冷却器冷却水回水管线上设计有温度调节阀TV-8111，用此阀来控制四段入口CO2温度在50-55℃之间。冷却后的CO2进入四段压缩后压力升到15.5Mpa(A)，温度为121℃，进入尿素高压合成系统。为防

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止CO2压缩机高压缸超压、喘振，在四段出口管线上设计有四回一阀HV-8162（即HIC8162）。11.3.2 蒸汽流程

主蒸汽压力5.882Mpa.湿度450℃，流量82t/hr，进入透平做功，其中一大部分在透平中部被抽出，抽汽压力 2.598Mpa，温度350℃，流量54.4t/hr，送至框架，另一部分通过中压调节阀进入透平后汽缸继续做功，做完功后的乏汽进入蒸气冷凝系统。

心得体会

通过此次两周四次的仿真模拟实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走向、阀门的大小和位置以及相关控制，让我对离心泵，反应釜，精馏塔，加热炉等有了更加深刻的了解和认识。本次的仿真实习让我对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验，吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础。还有就是我感觉数据控制操作不是很适合我，我想以后我一定不会从事这个职业。所以我应该加倍努力学习专业知识，努力走设计这条道路！

2.大连理工大学化工认识实习报告篇二

班级：

姓名：

院系：

一、实习目的

认识实习是实现本科教学培养目标的重要实践环节，是培养计划的重要组成部分。通过认识实习，可以对以后的《化工原理》《反应工程》等课程的学习有很好的感性认识，有利于理论和实际更好的结合和理解。有利于增强化工实际生产知识和经济管理模式，培养工程观念。为学习工程技术、专业理论以及课程打下良好的基础。通过实习，我们可以：

1、了解车间的生产过程，了解所在车间的工艺流程、反应原理、原料来源、产品指标及操作规程。

2、了解主要设备名称、结构、性能、材质以及选材的依据，设备参数操作条件以及控制方法。

3、了解主要设备及管线分布，车间总体布局。

4、了解主要产品的原料以及产品的各项技术指标，分析万法以及反应终点的控制。

5、了解产品的后处理，及“三废”的治理方法。

二、实习时间

三、实习单位：大化集团大连碳化工有限公司

四、实习内容

1.简要介绍碳化工公司

大化集团有限责任公司（以下简称大化），始建于1933年，是中国最大、最早的基本化工原料、化学肥料生产基地，全集团共有33个分、子公司，主导产品以年产30万吨合成氨为核心，形成80万吨纯碱、50万吨氯化铵、30万吨复合肥、20万吨硫酸、3万吨浓硝酸、10万吨硝铵、4.5万吨硝盐、30万吨甲醇及各种气体的生产能力。

在总体战略方面，大化集团主要发展三大产业：一是以纯碱、化肥为主的海洋化工、化肥系列产品；二是以镁基纳米阻燃剂、水滑石为主的新材料和精细化工系列产品；三是以联合芳烃、对苯二甲酸、甲醇为主的石油化工；

主要开发两大基地：一是石油化工产业基地：位于大连市开发区大孤山，毗邻太平洋石化，占地2.2平方公里，目前主要规划4个新建项目：30万吨/年甲醇、70万吨芳烃/年、120万吨/年对苯二甲酸和配套热电站项目。

二是海洋化工、精细化工产业基地：位于瓦房店市炮台镇的松木岛，占地2.1平方公里，承接老厂区搬迁项目。主要生产装置有年产 30万吨合成氨、60万吨联碱、20万吨硝铵、3万吨浓硝酸、50万吨复混肥和1万吨纳米级氢氧化镁阻燃剂生产装置。

大化集团大连碳化工有限公司坐落于大连市经济技术开发区大孤山石化园区，西北与北良港相接，西南临海，东与30万吨矿石码头和大连新港相连，北靠大孤山，地理位置优越，气候宜人。

公司现有员工270人，公司设7个部门。总资产15亿元，占地28.57公顷。大化集团大连碳化工有限公司以“创一流企业，出一流产品，育一流人才”为企业宗旨，始终坚持技术创新，管理创新，制度创新，文化创新，通过体制机制创新，把公司发展成为以碳化工为主的现代化企业。

大化集团大连碳化工有限公司04年1月8日，集团公司与五环科技公司签订 “大化搬迁改造工程大孤山厂区总图规划及甲醇工程设计”合同。3月，集团公司举行“洁净煤气化和30万吨甲醇工程”开工大会。4月大化集团搬迁改造工程建设指挥部正式成立工程建设全面展开。

06年9月26日，大孤山甲醇工程大型气化炉顺利吊装就位。07年5月，大化集团大连碳化工有限责任公司正式组建，并在开发区完成注册。09年11月，气化炉点火投煤成功，装置整体试运行。

2.煤制甲醇工艺原理，原料来源，产品指标及操作流程（1）工艺原理煤气化机理：

利用固体煤与气化剂（包括氧气、水蒸气等）作用，生成气体混合物的过程。煤气化成分：气体混合物含CO、CO2、H2等，还有H2S、N2、COS等。脱除酸性气体后得到合成甲醇（CO和H2）。

（2）原料来源煤 + 氧气、水蒸气

煤气化、天然气、裂解气、焦炉气净化后得到CO + H2合成甲醇即：合成甲醇组份中CO来自煤和氧气，H2来自水蒸气。

（3）产品指标：

（4）操作流程：

3.典型单元操作设备的主要结构及用途（至少画出两个典型的单元设备结构图）

4.重要实习部分的流程图和概要说明（如煤气化，低温甲醇洗）

（一）壳牌煤气化工艺主装置工艺流程

燃料石灰石U1100原煤N2/CO2蒸汽氧气CO2N2U1500碱合成气U1200U1300U1600水U1400渣激冷气灰U1700酸滤饼水（1）1100单元

磨煤及干燥系统

1100磨煤及干燥系统，包括两条生产线，正常操作情况下均处于运行状态。该系统是将来自煤储运系统的原煤送入磨煤机，磨制成符合要求的煤粉并同时对煤粉进行干燥的一个工艺单元。该系统四大关键设备是：磨煤机、煤粉袋式过滤器、循环风机和热风炉。原料煤在微负压和热惰气条件下,在磨煤机中磨粉和干燥；热惰气由热风炉提供;循环气和粉煤在煤粉袋式过滤器中分离;循环风机则提供整个循环回路的动力。粉煤通过输送系统输送到U-1200单元。

（2）1200单元

煤粉加压及输送系统

系统作用是将煤粉加压并输送到气化炉煤烧嘴，包括两条生产线，正常操作情况下均处于运行状态。系统中四大关键设备是：煤粉储仓、煤粉锁斗、煤粉给料仓和煤粉仓装料袋滤器。

来自U-1100单元的煤粉首先进入煤粉储仓，然后进入煤粉锁斗，经加压后送入煤粉给料仓，煤粉锁斗和煤粉给料仓的排放气进入煤粉仓装料袋滤器，其收集下来的煤粉再排入煤粉储仓。两台煤粉给料仓把煤粉分别送入四个对称布置的气化炉煤烧嘴。

（3）1300单元

气化、急冷及合成气冷却系统

系统作用是将送入气化炉中的煤粉气化，把渣排出气化炉并把气化产生的合成气降温后送入后续工段。系统中四大关键设备是：气化炉、激冷管、输气管和合成气冷却器。

来自U-1200单元的煤粉与氧气和蒸汽混合后，进入气化炉四个对称布置的煤烧嘴，在炉内燃烧气化，形成的熔融态的渣沿水冷壁向下流动进入底部渣池，激冷成固体状出气化炉；气化产生的大量合成气携带大量的灰分，向上出气化炉，在激冷管段被来自循环气压缩机的激冷气降温后，进入输气管并被导入合成气冷却器；首先进入合成气冷却器的气体返回室，气流反向向下依次经过中压蒸汽过热器、中压蒸汽蒸发器

2、中压蒸汽蒸发器1.2和1.1，合成气降温后进入下游工段。

系统包括以下几个子系统：

1、气化炉外壳；

2、气化炉内件；

3、开工及点火烧嘴系统（包括氧气供应系统）；

4、气化炉烧嘴系统和氧气供给系统（包括液体燃料系统）；

5、合成气系统（包括净化系统）；

6、水汽系统；

7、敲击器系统。

（4）1400单元

渣脱除系统

气化炉炉渣处理系统负责熔渣的冷却、粉碎和排放。主要设备包括：渣池、破渣机、渣收集器、旋液分离器、渣池冷却器、渣锁斗、捞渣机、渣输送皮带等。

从气化炉底部渣池随水流下的固态渣首先通过破渣机进入渣收集器，再向下进入渣锁斗，由锁斗将渣排入捞渣机，捞渣机将渣捞出后，送上运输皮带，由皮带把渣送往渣场。

（5）1500单元

干灰脱除系统

系统负责脱除合成气中夹带的飞灰，主要设备有：飞灰过滤器、飞灰锁斗、飞灰气提/冷却罐、中间飞灰贮罐、排放仓泵、灰库等。

来自合成气冷却器的合成气首先进入飞灰过滤器，绝大部分的干灰在此分离下来，定时向下排入飞灰排放罐，出排放罐的飞灰分两路进入飞灰气提/冷却罐，经气提冷却后进入中间飞灰贮罐，随后定期排入排放仓泵，经间断发送到灰库。

（6）1600单元

湿灰脱除系统

系统功能是进一步脱除粗合成气中的飞灰。主要设备是洗涤塔、文丘里洗涤器和循环水泵等。

来自干灰脱除系统的粗合成气，先进入文丘里洗涤器中被激冷饱和，充分混合后进入洗涤塔底部，出洗涤塔的合成气送出煤气化界区。

（二）低温甲醇洗(酸性气体脱除)

(1)工艺特性从变换工序来的变换气，除CO、H2、N2外，约含35%CO2和少量的H2S、COS等酸性气体，还含CH4和惰性气体Ar等，为得到纯合成甲醇原料CO、H2，必须将酸性气体等脱除。能吸收和脱除酸性气体和其他杂质的最好溶剂是甲醇。

主要优点如下：

a.吸收能力强：甲醇溶剂在低温下（－50℃）对CO2、H2S、COS等酸性气体有极强的吸收能力，而对CO、H2 基本不吸收。

b.净化程度高：甲醇具有良好的化学稳定性和热稳定性。净化质量好，程度高，能同时脱除气体中H2S、COS、CS2、RSH、CO2、NO、NH3、HCN以及石蜡烃、芳香烃、粗汽油等杂质。使气体中CO2<20ppm，H2S<0.1ppm。

c.选择性高：

甲醇有选择性吸收H2S、COS和CO2的特性，可分别脱除和再生。

d.耗很低：甲醇用量和循环量小，采用热再生，回收CO2采用降压解吸，脱碳采用气提再生，热耗很低。

(2)工艺原理

低温甲醇洗是一种典型物理吸收过程。物理吸收和化学吸收的根本不同点在于吸收剂与气体溶质分子间的作用力不同。物理吸收中，各分子间的作用力为范德华力；而化学吸收中为化学键力。这二者的区别构成它们在吸收平衡曲线、吸收热效应、温度对吸收的影响、吸收选择性以及溶液再生等方面的不同。在低温下，甲醇对酸性气体的吸收是很有利的。当温度从20℃-40℃时，CO2的溶解度约增加6 倍，吸收剂的用量也大约可减少6 倍。低温下，COS、H2S、NH3等其他硫化物都一起脱除，而H2、CO等有用气体则损失较少。

（三）甲醇合成

粗甲醇中杂质：

1.还原性杂质：醛、胺等；

2.溶解性杂质：C6以上烷烃、醚、C1~C5杂醇、有机酸、酮等。3.其他杂质：催化剂粉未等。

必须除去这些杂质以得到99.99%以上

列管式：管内催化管外冷却介质(6m一根上干琅)1.合成甲醇原理：

CO + 2H2 = CH3OH(g)2.合成甲醇的反应条件：高温、高压(也可低压)3.合成甲醇催化剂：

锌-铬系催化剂、铜-锌催化剂。

（四）粗甲醇精馏工艺

A.甲醇双塔精馏

B.甲醇三塔精馏

C.甲醇四塔(3+1)精馏

5.画出较为详细规范的基本工艺流程图

6.实习收获和体会，认识实习的重要性，化工生产过程的安全生产管理规范，安全知识，事故的防治，处理方法和经验；对学校工作的建议等。

实习注意事项

①要求每个学生有严格的组织性、纪律性，服从班长、带队老师和工厂技术人员的分配，听从指挥。

②认真学习实习计划，实习大纲，明确实习目的、要求和方法。由于化工厂到处处于易燃易爆氛围，要严格做好下厂前的安全教育工作，以免发生意外。进厂穿好工作服，带好安全冒，不要穿钉子鞋。

③进入厂区以后不准动任何阀门和其他一切生产设备，以免发生意外的产品质量损失和责任事故。

④认真观察产品生产的工艺流程，主要设备性能，各个控制点的控制，认真做好笔记。

⑤入厂不准抽烟、遵守学校工厂各项纪律。不准在实习期间互相打闹、坐草坪。

⑥按照厂、学校的安排，遵纪守法、文明礼貌、虚心向工人技术人员学习、讲文明、讲礼貌、团结互助、切实做好安全作业等方面的工作。

⑦指导教师要检查实习日记，指导学生编写实习报告。

⑧实习期间必须严格执行请假制度。未经允许不得擅自离开岗位，实习期间没有特殊情况不得请事假。

纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。读万卷书，行万里路。我们应当抓住一切机会锻炼自己，在实践中饭去感受，体会，理解和运用所学知识。进行了为期一周的人是实习，思考良多，感触良多，收获良多，在很多方面都有很大的收获。认识实习扫清了我们眼前的一些迷雾，让我们把现实看的更清楚一些。此次试验我们来到大化公司进行了参观，虽然时间很短暂，但是我们不仅在认识上更上一层楼，而且在知识也有一定的提高，同时让我们看到了差距，冷却了我们学习知识的浮躁心理，提高了我们的学习热情。相信这次实习给我们带来的经历一定可以为我们的学习和生活提供很大的帮助。

之后，我们来到了大化公司进行参观实习。通过了解我发现任何事情都不是随便就能够搞成的。随后我们又对该公司进行了参观，听了了工作人员给我们讲解的那些之后，我感触很多，发现任何工作都不容易，即使是在我们大家眼里不值得提起的工作，依然需要付出很多的努力，现在自己还几乎完全出于无知状态，这也许就是差距，实现梦想的前提是实践，需要有足够的经验才会爱以后的工作中运用自如。所以我么还要付出更多更多的努力，为了自己今后有一个更好的发展。

回归这几天的实习，精彩的讲解，不同的机器，迥然的工艺。。在知识方面，我学到了，看到了许许多多平时课堂上无法学到，看到的东西。首先在理性方面有了更深一成的认识而最为重要的是在感性上，对自己的专业，专业前景有了了解，更知道如何去学习专业知识。在这段实习期间为了了解到化工专业的学习方向以及未来的发展趋势，为我以后学习专业知识与一般的基础必修课的学习不大一样他需要的是广博的知识水平，需要阅读大量的文献，更加了解专业的发展方向。他不仅是一门独立的学科，与其他学科又密不可分。所以在以后的学习中不经要注重专业课的学习还要掌握其他课程。

经过这次实习，我们对化工生产过程有了初步了解。看到了很多生产设备，开了眼界。这次实习培养了我们从实际情况考虑问题的思维方式，不至于纸上谈兵。通过本次认识实习，使对我的专业在现实中应用力很深的认识，我想在将来工作时也会对我有很大帮助。在这些实习基地，经过各位师傅的认真讲解让我收获了很多的和我的专业有关的知识，与上课学习的知识联系起来了，能够运用到实际应用与生产之中。同时还了解到，只要是进入化工厂就要携带安全帽，身穿工作服，要时时刻刻注意自身安全，注意自我保护。通过这次实习，我们也算真正和化工行业有了一次亲密接触。总之，我们受益匪浅。

我认为，通过这次实习，使自己对所学专业的人士更加明确，学习方向与奋斗目标更加清晰，学习态度更加端正。在日常学习中主要还要靠自己用心去学，不懂的主动问，不要等别人来教你，还有自己诚信一点，人家自然会愿意教的。我想以后再有机会进入公司实习的时候一定会用心去学，绝对不能浪费这样宝贵的学习机会。刚刚进入企业的大学生，可能不适应企业的有些地方，特别是有些大学生总是想改变什么。但是这个时候我们是没有发言权的，公司也不会去听取一个新来的大学生的意见。很多大学生因此而跳槽，到头来没有固定工作也没有积累经验。刚刚进入公司的三年一定要沉住气，潜心学习，向老师傅们学习技能，掌握方法，要可以的去锻炼自己各方面的能力，就是多动，少说话。对于自己不适应的要努力去适应它。