小麦粉加工工艺流程分析论文

小麦粉加工工艺流程分析论文（共11篇）

1.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇一

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前言

数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量的关键因素。

数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。

I

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目录

前言

第一章 设计概要…………………………………………….1 第一节 设计题目及目的……………………………………… 1 第二节 选用设计软件………………………………………….1

第二章 实体设计………………………………………….2

第一节 CAXA平面图的绘制………………………………….2 第二节 零件实体的构造……………………………………..4 第三章 工艺分析………………………………………….7

第一节 零件工艺分析………………………………………..8 第二节 刀具的选择…………………………………………..9 第三节 刀具卡片……………………………………………..10 第四节 确立工件的定位与夹具方案………………………..10 第五节 确定走刀顺序和路线………………………………..11 第六节 切削用量的选择……………………………………..15 第七节 数控加工工艺文件的填写…………………………..16 第八节 保证加工精度的方法…………………………………17

第四章 数控加工程序……………………………………18 第五章 零件仿真加工……………………………………23

第一节 仿真软件简介……………………………………….23 第二节 仿真加工过程……………………………………… 25 结论……………………………………………………………… 30

II

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参考文献…………………………………………..31 III

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摘要：

本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要调头钻孔再镗孔，第三，早钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合。

关键字：

刀具的确定、走刀路线的选择、刀具的对刀点、工件的定位。

IV

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第一章 设计概要

第一节 设计题目及目的

设计题目：轴类零件的加工及工艺分析

设计目的：本次毕业综合实训实践项目为轴类零件的加工及工艺 分析，用所学理论知识和实际操作知识，在工作中分析问题、解决实际问题的能力同时达到对我们基本技能的训练，例如：计算、绘图、熟悉和运用设计资料（手册、标准、图册和规范等）的能力。加强对在加工机械零件时的零件工艺分析、及其加工精度、刀具机床的选用、刀具补偿，工件的定位与装夹的分析等。同时提高我们编写技术文件、编写数控程序、仿真数控机床操作的独立工作能力。

第二节 选用设计软件

本课题二维图选用：CAXA电子图表

实体图选用：CAXA制造工程师2008 仿真加工用:斯沃仿真软件

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第二章 实体设计

第一节 CAXA平面图的绘制 1.软件简介

我们采用CAXA电子图版2007绘制，CAXA电子图板2007打造了全新软件开发平台，多文档、多标准以及交互方式上带来全新体验，而且在系统综合性能方面进行了充分改进和优化，对于文件特别是大图的打开、存储、显示、拾取等操作的运行速度均提升100%以上，Undo/Redo性能提升了十倍以上，动态导航、智能捕捉、编辑修改等处理速度的提升，给用户的设计绘图工作带来流畅、自如的感受。而且依据中国机械设计的国家标准和使用习惯，提供专业绘图工具盒辅助设计工具，通过简单的绘图操作将新品研发、改型设计等工作迅速完成，提升工程师专业设计能力。2.软件界面介绍 CAXA电子图版工作界面

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3.利用该软件作此图的平面图

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第二节 零件实体

一、零件主体的实体化

我们这里使用CAXA数控车2008来进行实体，首先选择工作界面，打开软件后，点击软件的左下角的

命令，然后出现一个界面如下

然后右键点击平面XY，创建草图，绘制如下图的封闭图形

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完成上图之后，点击菜单栏里的 按钮，完成实体创建。如下图：

二、在右端创建螺纹

利用公式曲线来创建螺纹，点击

按钮，出现如下图所示的界面

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将参数X=12*sin(t)Y=12*cos(t)Z=0.239*t 设置好之后点击

按钮，完成如图的曲线，单击，在曲线的一端创建一个平面，在此 6

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平面内绘制一个等边三角形，如图：导动除料，完成实体创建，如下图：，退出草绘，选择至此，整个零件的实体完成。

第三章 工艺分析

工艺分析是工艺员的中心工作也是设计者设计的一个重要环节，它是对工件进行数控加工的前期准备。合理正确的工艺分析也是编制数控加工程序的重要依据。故工艺分析是数控加工不可缺少的。正确合理的工艺分析需完成如下工作步骤和内容。

零件尺寸的正确标注：由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系一定要明确；各种几何元素的条件要充分，应无引起冲突的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等；构成零件轮廓的几何尺寸的条件应充分。

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识读零件：零件图纸直接反映零件的结构，而零件的结构决定工艺分析的合理性，所以我们要保证良好的零件结构。

工艺步骤：制定数控加工程序、划分工步、工序，确定对刀点、换刀点，刀具补偿，选择切削刀具、冷却液，编制工艺文件等。

编制加工程序：将工艺分析融入加工程序，并对其程序进行校验和优化。

第一节 零件工艺分析

零件结构分析

1.如图所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为ф60mm*122mm 零件技术要求分析

小批量生产条件编程，不准用砂布和锉刀修饰平面，这是对平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra6.3，毛胚尺寸ф60mm*122mm。

加工难点及处理方案

分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：

1.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2.在轮廓曲线上，有圆弧，因此在加工时应进行刀具半径补偿，以保证轮廓曲线的准确性。

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本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工---超精加工方案。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度

第二节 刀具选择

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻 ；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

综上所诉：本零件的加工(1)选用φ5mm中心钻钻削中心孔。用ф20的钻头加工左端的孔(2)粗车及平端面选用90°硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr´=35°。(3)为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外

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螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.15～0.2mm。

第三节 刀具卡片

第四节 确定工件的定位与装夹方案

在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素： 1.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； 2.结构设计要满足精度要求； 3.易于定位和装夹； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足够的刚度；

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工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要仔细找正。

由于这个工件是个实心轴，末端要镗一个30的锥孔，因轴的长度不是很长，所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准，使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标的原点，对刀点在（100.1000）处。

第五节 切削加工顺序的安排：

①先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。

④基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工 综上所诉：此零件的的加工顺序如下：

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1.先进行右端部分的加工，右端部分首先 1加工主轮廓走刀路线如下 ○

圆弧段加工

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切槽

螺纹加工

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2.调头加工，调头之后的加工在分成3部 1首先加工外轮廓，走刀路线如下： ○

2钻孔：钻一个ф20深度为29的孔 ○3加工左端部分的内轮廓，走刀图如下 ○ 14

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以上为整个零件的加工路线

第六节 切削用量的选择

切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）

根据零件的结构特点，外轮廓用采用90度外圆车刀，轮廓粗加工时留1mm的精车余量，粗加工时选主轴转速为s=800r/min，精加工选择1000 r/min，由公式计算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

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第七节 数控加工工艺文件的填写

1.工艺过程卡片

2.机械加工工序卡片

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第八节 保证加工精度的方法

为了保证和提高加工精度，必须根据生产加工误差的主要原因，采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺途径措施来直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。

一、刀具半径的选定

1.刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。2.刀具较小时不能用较大的切削量加工（刀具刚性差）。

二、采用合适的切削液

1.切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固体润滑剂，非溶性切削液主要起润滑作用。

3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷却作用和清洗作用。

故本设计加工时采用水溶液进行冷却。

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第

4章 数控加工程序

本零件采用电脑软件编程，由于程序过多，这里只打出一部分，这里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414 G01 X61.014 F5.000 G01 X59.600 Z5.841 G01 Z-14.200 F10.000 X60.000 G01 X61.414 Z-13.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X60.014 F5.000 G01 X58.600 Z5.841 G01 Z-14.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-13.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X59.014 F5.000 G01 X57.600 Z5.841 G01 Z-15.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X58.014 F5.000 G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 18

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G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841 G01 Z-17.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X54.014 F5.000 G01 X52.600 Z5.841 G01 Z-17.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.800 G01 X51.600 F10.000 G01 Z-18.200 G01 X59.600 G01 Z-36.000 G01 X61.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.014 G00 Z6.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 19

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G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600 G01 Z-36.000 G01 X58.014 Z-35.293 F20.000 G01 X68.014 G00 Z4.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.800 G01 X47.600 F10.000 G01 Z-20.200 G01 X55.600 G01 Z-36.000 G01 X57.014 Z-35.293 F20.000 G01 X67.014 G00 Z4.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.300 G01 X46.600 F10.000 G01 Z-20.700 G01 X54.600 G01 Z-36.000 G01 X56.014 Z-35.293 F20.000 G01 X66.014 G00 Z3.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 20

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G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200 G01 X51.600 G01 Z-36.000 G01 X53.014 Z-35.293 F20.000 G01 X63.014 G00 Z2.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.300 G01 X42.600 F10.000 G01 Z-22.700 G01 X50.600 G01 Z-36.000 G01 X52.014 Z-35.293 F20.000 G01 X62.014 G00 Z1.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.800 G01 X41.600 F10.000 G01 Z-23.200 G01 X49.600 G01 Z-36.000 G01 X51.014 Z-35.293 F20.000 G01 X61.014 G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 21

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G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000 G01 Z-36.000 G01 X49.414 Z-35.293 F20.000 G01 X59.414 G00 X70.318 G00 Z11.144 G00 X100 Z100 T0505 M3S500 G0X20.Z20 G0X0.Z5.G99G1Z-32.F0.1 G0Z5.X100.Z100.G0 T0606 G97 S3600 M03 G0 X21.92 Z2.5 M8 G50 S3600 G96 S330 G99 G1 Z-23.8 F.2 X20.X17.172 Z-22.386 G0 Z2.5 X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 22

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X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5 Z2.X30.G1 Z0.Z-9.X25.Z-16.Z-24.X20.X17.172 Z-22.586 G0Z2.M9 G28 U0.W0.M05 T0606 M30

第五章 零件仿真加工

第一节、仿真软件介绍

1.软件简介

市面上的仿真软件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龙、斐克，这里我们选用斯沃，南京斯沃软件技术有限公司开发的，是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的国内第一款自

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动免费下载更新的数控仿真软件。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的，又可大大减少昂贵的设备投入。

斯沃数控仿真(数控模拟)软件包括16大类，66个系统，121个控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美国哈斯HAAS、PA、广州数控GSK、华中世纪星HNC、北京凯恩帝KND系统、大连大森DASEN、南京华兴WA、江苏仁和RENHE、南京四开、天津三英、成都广泰GREAT、巨森数控JNC编程和加工功能，学生通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作，可手动编程或读入CAM数控程序加工，教师通过网络教学，可随时获得学生当前操作信息。斯沃数控仿真软件也是目前国内唯一自动免费下载更新的数控仿真软件

2.斯沃界面

打开软件，选择GSK980TD

工作界面

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第二节 仿真加工过程

（一）第一段加工

1.装入刀具

2.设置毛胚，内江职业技术学院

3.对刀，输入刀补

4.开始加工

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第一段加工完成

（二）第二段加工

1.调头加工另一端，因为有内部轮廓的加工，我们这里选择透明模式，便于观察,对刀方式和第一段方法相同

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车外轮廓

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钻孔 钻一个ф20深度为29的孔

完成内轮廓加工

至此整个零件仿真加工完成

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结论

通过这次的毕业设计，我从设计的过程中学到了很多在书本上没有的内容，加深了对数控机床的了解，巩固了书本的知识。结论总结如下：

1.对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。

2． 在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可为编程带来不少方便。

3.有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。致谢

非常感谢各位指导老师，没有你们交给我们知识，我们是不可能完成这项毕业设计，非常感谢你们这几年对我们的辛勤教导，你们不仅仅是传授给我们了知识，更是教会我们技能，从而让我们在这个社会上更好的立足，让我们的人生更加丰富多彩，在这里我们全组成员（曹阳，赵志城，雷露，郭川）向你们致敬！！

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参考文献：

[1]陈洪涛.数控加工工艺与编程.高等教育出版社，2003 [2]罗学科.数控机床编程与操作实训.北京化学工业出版社，2002 [3]李佳.数控机床及应用.北京清华大学出版社，2001 [4]姜爱国.数控机床技能数实训.北京理工大学出版社，2006 [5]汪建安.CAXA自动编程与训练 化学工业出版社

2008 [6] 钟日铭.CAXA实体设计2009基础教程 清华大学出版社2009

2.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇二

1拟定工艺路线

(1）加工方法的选择

回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。

(2）加工顺序的安排

在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：

1)先粗后精：按照粗车→(半精车)→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。

如图1所示，首先进行粗加工，将虚线包围部分切除，然后进行半精加工和精加工。

2)先近后远：这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。

例如，当加工图2所示零件时，如果按Φ38m m→Φ36m m→Φ34m m的顺序安排车削，不仅会增加刀具返回换刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺。

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度未超限时，刀具宜按Φ34m m→Φ36m m→Φ38m m的顺序加工。

3)内外交叉：对既有内表面(内型、腔)，又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面,加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。

4)刀具集中：即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。

5)基面先行：用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。

2确定走刀路线

走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程,主要考虑以下几个问题：

(1)刀具引入、切出;

(2)确定最短的空行程路线;

(3)确定最短的切削进给路线。

切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。

图3为粗车图1所示例件时几种不同切削进给路线的安排示意图。其中，(a)图表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线;(b)图为“三角形”走刀路线;(c)图为“矩形”走刀路线。

对以上三种切削进给路线，经分析和判断后，可知矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短，即在同等条件下，其切削所需时间(不含空行程)为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。

(4)常见形状的切削路线的拟定

如图4所示为圆锥体的加工路线的示意图,图(a)为斜切法加工锥体,图(b)为阶梯法加工锥体,图(c)为平行法加工锥体。如图5所示为圆弧走刀路线示意图，图(a)、(c)为同心圆法加工圆弧，图(b)为阶梯法加工圆弧，图(d)、(e)为形状组合法加工圆弧，图(f)、(g)为轮廓平移法加工过象限的圆弧，图(g)为用轮廓平移法加工多段相接圆弧。

以上切削路线的选用应以切削路线最短、编程方便计算简单为依据，具体情况可以根据实际加工零件形状灵活运用。

例1加工如图6所示零件。

该零件毛坯是直径150m m的棒料。该零件需要加工的有孔、内槽、外圆、外槽、台阶和圆弧，结构形状较复杂，但精度不高，加工时注意刀具的选择，分粗精加工两道工序完成加工，夹紧方式采用通用三爪卡盘。

根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点选择零件右端面。

(1）确定装夹方案

因前道粗加工工序已经将零件总长确定，本工序装夹关键是定位，预先车好Φ145×25台阶，使用三爪卡盘反爪夹住Φ145，进行车削，如图7所示。

(2）确定加工工序和进给路线

由于该零件形状复杂，必须使用多把车刀才能完成车削加工。根据零件的具体要求和切削加工进给路线的确定原则，该轴套类零件的加工顺序和进给路线确定如下：

1)精车Φ145外圆;

2)粗车外形及内孔，留余量1.0，粗车端面;

3)精车内锥及内孔;

4)精车内沟槽;

5)精车台阶φ130、φ120、φ110和φ100;

6)精车φ100槽和锥面;

7)精车圆弧面R 25和R 20;

8)选择刀具及切削用量。

根据加工的具体要求和各工序加工的表面形状选择刀具(如图8所示)和切削用量。所选择的刀具全部为硬质合金机夹和焊接车刀。

工件坐标系选择在工件右端面中心。1号刀为90°精车刀，2号刀为外圆粗车刀，3号刀为内孔粗镗刀，4号刀为内孔精镗刀，5号刀为内沟槽刀，6号刀为外圆仿形精车刀。

(3）各工序所用的刀具及切削用量选择如下表所示。

（4）程序编制（略）。

(5）加工后的零件实物如图9所示。

摘要：数控车床和普通车床相比,工件加工工艺有所不同,本文将对数控车削加工工艺进行了总结分析。通过实例进行方案比较,得到最佳加工工艺方案。

关键词：数控车床,加工工艺,工艺分析,工艺路线

参考文献

[1]温希忠高超《数控车床的编程与操作》,山东科学出版社,2006.

3.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇三

关键词 机械加工工艺 加工精度 影响分析

技工精度，即加工完成零件成品的尺寸、结构、形状等参数与理想标准的符合程度，其零件自身的符合程度越高就意味着零件的精确度越高，加工工艺也就越精良。机械加工工艺是零件加工的工艺基础，也是影响加工工艺“精度”的一项重要指标。影响机械加工过程零件品质的因素是多种多样的，给机械零件的生产加工带来了诸多问题，也造成了企业的不同程度上的损失，应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良。

一、机械加工工艺对于加工精度的影响因素

机械加工工艺对于加工精度的影响主要体现在：（1）加工精度内在因素；（2）加工精度的外在因素两大部分。

1、加工精度的内在影响因素

影响加工精度的内在因素主要是，机械加工工艺系统本身的几何精度。由于加工部件是在机床的控制之下来实现零件的加工的，因此，工艺系统的整体几何精度应与机床的精度密切想合。加入机床的本身构建存在精度不准确的问题，则被加工零件的大小、比例、形状等，都会出现一定范围的偏差。例如：（1）机床的主轴，一旦其轴向或者径向摆动出现问题，就可能造成回转误差，进而导致被加工零件不符合相关精度标准。（2）机床在长期的运行使用过程中，往往会出现一定程度的磨损，尤其是带有刀具的设备在使用中，更是会出现不同程度的磨损，也会在某种程度上影响其自身的精准度。假若刀具在出厂制造的过程中，就存在一些因制造不利带来的误差，则其在使用的过程中，可通过机床的调整，消除误差。

2、加工精度的外在影响因素

加工精度的外在影响因素主要有：系统运行中所产生的受力变形，即由于在实际云翔强度较大的机械加工工艺系统中，各部件的长期受力，在长期受力的影响下，导致各个部件的位置、形状均会发生轻微的变形。例如：加工工艺中所使用的刀具、夹具等构件，均会在长期受力的条件下使本身的工作轨迹发生变化，导致构体自身的工作轨迹发生变化，最终导致被加工零件的尺寸、及形状等精度都会受到影响。

二、机械加工工艺对加工精度的应用措施

机械加工工艺提高其精度的相关措施有：

1、解决加工精度内在因素的措施

可采取一定的补偿技术来对，设备出厂本身所带的误差、使用中的因磨损产生的误差进行控制，来确保构件误差在实践中，能达到其可接受的范围之内。正常来看，在高精度的机床设备系统中，其会配置有相应的误差补偿控制构件，使用单位以及工作人员能够根据加工需求对其做一定的矫正。可采用：（1）一些专业的矫正软件，来专门用作机床各构件磨损的技术矫正，一般的普通机床而言，其磨损校正只有通过参考校正尺数据、手动操作设置补偿螺母来实现系统及构件的误差补偿；（2）在实际的生产实践中，可输入相应的补偿数据，再由软件自行运行，便可实现参数的修改；（3）采用软件编程，例如：CAD、CAPP、CAM、DNC、EDM、PDM、MES、MPM 等 PLM 软件产品。选择【加工】—【其它加工】—【铣螺纹加工】命令，一般包括：粗加工第一刀、粗加工第二刀、粗加工第三刀、粗加工第四刀、精加工、程序结束、宏程序名、起始高度、终止深度、螺距、循环等11的步骤，并根据所加工的螺纹填写好加工参数。

2、解决加工精度外在因素的措施

可通过调整工艺加工系统的受力，来对被加工零件精度进行把控，从而使整个系统的受力均衡。具体的做法主要有：（1）改造工艺系统本身相对薄弱的构件及部件进行改造，来提升工艺系统本身的剛度，提高系统对外部受力的抵抗性能，切实防止加工系统因受力而发生形变，导致加工误差。（2）可通过缩短整个工艺系统的载荷量，减少系统外力的大小，从根本上实现设备的变形预防。（3）机械加工工艺系统在运行中会产生导致系统发生形变的热应力、切削应力。例如：零件被切削时该工序形成的切削应力也会作用于加工系统，致使整个系统在无外力情况下也会产生形变。因此，为减少热应力，一定要对热加工的零件进行退火处理，严格避免粗加工所产生的额外应力，确保工作零误差。

三、结束语

基于我国国内市场经济改革的基础上，相关的机械加工单位，必须要在一定的精度研究中对机械的加工业的发展做铺垫。应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良，提高所加工零件的精密度，最大程度减小不合格产品的产生率，实现企业经济效益的增加和企业市场竞争力的增强。

参考文献：

[1]黄晓波.机械加工工艺对加工精度的影响[J].海门市三厂职业教育中心校，2013，09（13）：02-04.

[2]刘敏.机械加工工艺系统对加工精度的影响探索[J].哈尔滨电机厂有限责任公司制造工艺部，2013，24（25）：01-02.

4.8轴类零件的加工工艺分析 习题 篇四

课题：轴类零件的加工工艺分析习题

【学习目标】

1.知识点：了解轴类零件的加工工艺过程； 2.技能点：掌握轴类零件的加工工艺分析方法。3.过程与方法：自主学习，积极讨论，踊跃展示。

4.情感和价值观：激情投入课堂每一分钟，体验学习的快乐。【重点与难点】

轴类零件的加工工艺分析方法。【导学过程】

一、通过对课本第158-163页知识点的认真阅读，完成下面的问题： 1.试简述分析轴类零件加工工艺的分析过程。

2.试简述轴类零件加工工艺分析的内容有哪些。

3.如下图所示的齿轮轴零件主要用于传递动力，材料是20Cr，齿面要求高频淬火50~54HRC，批量生产，试分析其加工工艺。（课本35页图1-77）

4.如下图所示的齿轮轴零件主要用于传递动力，材料是45钢，齿面要求高频淬火48~52HRC，批量生产，试分析其加工工艺。（课本42页图1-83）

快乐学习班级：

姓名：

小组：

组内评价：

教师评价：

5.如下图所示的台阶轴零件主要用于传递动力，材料是40Cr，齿面要求表面淬火46HRC，批量生产，试分析其加工工艺。（课本44页图2-1）

6.分析课本158页图5-1所示的传动轴，材料为45钢，小批量生产，淬火硬度40~45HRC，试分析其加工工艺过程。

7.分析课本163页图5-1所示的C6136A型车床的挂轮轴，材料为45钢，小批量生产，热处理220~260HB，试分析其加工工艺过程。

三、试一下：能不能用最简洁的语言总结出本节课的主要内容？

四、课后总结：通过本节课的学习，同学们有哪些收获？

六、每日一笑

有两个香蕉一前一后走在大街上,前面那个突然说:好热,偶要把外套脱掉,然后后面的那个就滑倒了。

一天逛小吃街，发现一家卖蛋塔的店，每一种看起都十分美味可口，想买个来试试，我问店员:请问这是单卖（丹麦）的吗？，店员：不，这是日本的。

5.机械加工工艺技术经济性分析 篇五

S1=CmWm−CnWn

式中

C m ———— 材料每千克的价格，元/KgWm ———— 毛坯重量，Kg

C n ———— 切削每千克价格，元/KgWn ———— 切削重量，Kg

2.操作工人工资

S2=

式中

Tm ———— 单件时间，min

Z———— 操作工人每小时工资，元/h

α———— 与工资有关的杂费，常取=12-14。

3.机床电费

tmNeηeZeS3=式中

tm ———— 基本时间，min

Ne ———— 机床电动机额定功率，kWηe ———— 机床电动机平均负荷率，一般为50%—60%Ze ———— 每千瓦小时的电费，元/kW·h

4.机床维护折旧费元/件

CmPmtmS4=

式中

Cm ———— 机床价格（包括运输、安装费约占机床价格的15%），元Pm ———— 机床折旧率，Pm= Pm1+ Pm2Pm1———— 机床本身折旧率，每年约16%—25%;tm∙Zα(1+)

Pm1———— 机床维修费所占百分数，每年约10%—15%;η m ———— 机床利用率，一般为80%—95%F ———— 每年工作总时数，h

5.卡具费用

（1）专用卡具费用元

S7=Cj(Pj1+Pj2)

式中

Cj———— 卡具成本，元

Pj1 ———— 卡具折旧率，每年33%

Pj2 ———— 维护费折合百分率，约25%—27%

（2）通用卡具费用元/件

S5=

式中

η j ———— 卡具利用率

6.刀具维护及折旧费

Cp+KCwS6=t m

式中

Cp ———— 刀具价格，元

T ———— 刀具耐用度，min

K ———— 可重磨次数；

Cw ———— 每磨一次刀所花费用，元

tt∙ZtβCw=(1+ 式中

tt ———— 磨刀时间，min

Zt ———— 磨刀工人每小时工资，元/h Cj(Pj1+Pj2)×tmj

β ———— 考虑工人劳保待遇及砂轮折旧等费用系数。

7.调整工人工资与调整杂费

ta∙ZaαS9=(1+)式中

ta———— 每调整一次所需时间。min

Za ———— 调整工人每小时工资，元/h

6.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇六

关键词：加工工艺论文

摘要:针对轮体对称面对称度加工超差的问题，通过设计新的工装，改变定位基准及装夹方法，有效地解决了加工中存在的质量问题。

关键词:对称度;工装;定位基准;装夹方法

1工件结构分析

该轮体是YB45包装机1号轮组件中的关键零件(如图)，要求16．3mm尺寸对A－B轴线的对称度误差≤0．025mm。尺寸16．3mm左右面安装夹紧爪，夹紧爪要完成已整理好的整包烟支从1号轮到2号轮的输送，该对称度误差值的大小直接影响4个夹紧爪输送烟支到2号轮的准确位置，因此，该对称度的保证尤为重要。

2工艺分析

该工件材质为铝合金，加工中变形比较大，精加工时工件的刚性已很差，且工件相关联要素比较多，定位基准的选择及装夹方式直接影响16．3mm左右面的加工精度。工件经过粗加工，时效各工序，精加工要素为图1所示Ra1．6mm各面。精加工工序安排如下:(1)精铣132mm左右面，保证两面平行度≤0．01mm(工艺基准)。(2)以132mm右面定位，精镗孔?16H6，?30至?30H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜?0．01mm，镗2－?16H7孔。(3)以132mm左面及2－?16H7孔定位，镗孔?14H6，?60至?60H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜?0．01mm，镗4－?12H7孔，保证图示各形位公差要求。(4)加工16．3±0．05mm对称面。从以上加工工序可看出，加工16．3±0．05mm对称面前，?16H6mm，?14H6mm，4－?12H7mm及132mm左右面均已精加工成。均可作为加工16．3±0．05mm对称面的精基准。

3原加工工艺

原工艺是在四轴加工中心上加工16．3mm左右面的，利用两端?60H7mm，?30H7mm孔(均为工艺孔)及132mm左右面定位，借助定位芯轴1和定位芯轴2将工件定位装夹在分度头和尾座之间。按两端定位轴找正同轴，按4－?12H7mm找正方位(孔内穿销子，找平销子)旋转分度头，用立铣刀底刃完成铣削加工的。装夹方法如图2所示。加工后的工件经过检验，对称度误差极不稳定，时好时坏。特别是靠近尾座顶尖处的尺寸很难保证对称度要求。一般在0．03～0．04mm。质量的不稳定，给生产造成了很大的被动。经过分析，造成对称度超差的原因如下:工件装夹后，要保证分度头中心与尾座顶尖在一个轴线上，必须要通过工件来找正。工件的找正必须借助两端的定位芯轴来实现。因定位芯轴与工件装夹在一起会存在配合间隙，又因工件刚性差，找正的过程中会引起工件的变形，导致加工后的工件对称度超差。装夹的过定位是造成工件超差的.根本原因。为从根本上解决问题，必须改变工件的定位基准及装夹方法。

4改进后的加工工艺

改进后的工艺是在有翻转工作台的机床上借助于工装完成的，如图3。工装由定位底板、定位弯板、定位块三个零件组成，利用螺钉及定位销装配在一起。装配后的工装要保证图示各形位公差要求，以保证产品的加工精度。将工装定位装夹在工作台上，以工件132mm左面为定位基准，以2－?12H7mm定位孔定方位，利用M12拉紧螺杆及4－M8螺钉将工件直接定位装夹在工装上，按工件132mm右端孔找正中心后，翻转工作台，用立铣刀侧刃完成铣削加工。加工中注意事项:(1)工装装在工作台上后，要校正定位弯板B面与定位基准面的垂直度保证在≤0．005mm。该垂直度是影响加工尺寸对称度的关键因素。(2)?12mm定位销子(两个)连接定位块和工件的时候，要保证插入顺利，不能过松，也不能过紧。过松会导致定位不准确，过紧易过定位，导致工件变形，加工质量都会受到影响。

5轮体尺寸

16．3±0．05mm对称面对称度的检测将轮体尺寸16．3mm左右面分别置于等高垫块上，用杠杆表分别测量两端?14H6mm、?16H6mm孔的最低点。表针的差值即是对称度误差。见图4经过检测，一批工件对称度误差均保证在≤0．015mm。

6结语

7.链条零件的加工工艺分析 篇七

机械传动包括带传动、齿轮传动、链传动等多种传动方式。链传动是机械传动中的一种重要的传动方式, 是通过链条将主动链轮的动力传递到从动链轮的一种传动方式, 广泛应用于传动速度不很大、传动功率大、工作环境恶劣的场合。链传动过程中没有打滑的现象, 平均传动比恒定, 工作可靠, 所需的张紧力小, 在高温、高压、多尘等恶劣环境中都能良好地工作。但链传动仅能应用于两个平行轴之间的传动, 链条和链轮时间长了容易磨损, 且链条易伸长, 传动的平稳性较差, 运动过程会产生附加的载荷、振动、噪声;与带传动相反, 适用于低转速的环境下。链传动由链轮和链条组成。链条由链板、套筒、销子和滚子组成。本文主要对链板、套筒、销子和滚子的加工工艺进行分析。

1 链条链板的加工

1.1 链条链板

外链板 (材料为0Cr18Ni9, 料厚1.5 mm) 尺寸如图1所示。该链板属于中心对称、左右相同结构。外形主要是由多个圆弧组成, 内部包括2个准3 mm孔。该链板精度要求较低, 厚度为1.5 mm, 长为22.7 mm, 高为13.5 mm, 年产量100万, 属于大批量生产。分析链板的基本要求和材料属性, 可采用冲压的方式进行加工。

1.2 链条链板的加工工艺

链板常见的加工方式是采用冲床加工, 因此该链板也使用相同的加工方式即采用冲压的工艺。外链板弯曲处的高度比较低, 弯曲的角度为30° (较小) , 因此加工完成后容易回弹, 导致高度方向13.5 mm的尺寸难以保证。同时2个准3 mm加工孔的尺寸精度要求很高, 为此采用多工位级进模的冲压方式进行链板的加工。外链板的冲压工艺为:1) 备料;2) 使用冲床粗冲2个准3 mm孔;3) 冲切口, 折弯;4) 折弯部分整形;5) 精冲2个准3 mm孔;6) 落料。再进行热处理、喷砂和发蓝之后就完成了外链板的加工。

1.3 其他链条零件的加工工艺

链条的套筒、销子和滚子的加工工艺路线基本相似, 介绍如下:

1) 链条套筒。链条套筒材料是20Cr Ni, 渗碳硬度大于75HRA。链条套筒的工艺路线是:备料 (无缝钢管) →拉丝并校直→加工内孔→对端面倒角处理→热处理 (淬火和回火) →无心磨削。

2) 链条销子。链条销子材料为40Cr (硬度要求达到40HRC) 。链条销子的加工工艺路线为:备料 (40Cr圆钢) →拉丝并校直→切断下料→工件两端倒钝→热处理→无心磨削。

3) 链条滚子。链条滚子材料为20钢, 其硬度为70HRC左右。链条滚子的加工工艺路线为:备料 (20钢无缝钢管) →拉丝并校直→切断下料→加工内孔→端面倒角处理→渗碳处理→热处理→无心磨削。

2 链条零件加工工艺分析

链条的链板、套筒、销子和滚子可以选用上述的材料和相应的加工工艺路线进行加工, 能够保证每个产品达到使用的要求。对于不同链条零件材料, 可以选用与上面相同的加工工艺路线和热处理方法, 同样能够满足加工要求。

2.1 链条链板加工工艺分析

链板的加工工艺主要是采用冲压成型。在进行冲压时剪板是为落料做准备, 保证在落料时能够实现合理的排料, 轧制是为了保证链板的厚度尺寸达到标准的要求, 同时实现链板的互换性要求;链板上的2个孔采用复合冲压, 冲出来的2个孔的位置和尺寸公差都能达到设计要求, 使得最终链条的尺寸精度和强度都能达到设计的要求, 落料排料能够同时保证2个孔的中心连线方向和材料轧制方向的一致性。链板上2个孔的加工不仅要保证孔径公差和形位公差, 还要保证内外链板与销轴的正确配合, 实现标准要求的牢固度。热处理能够保证链板的综合力学性能, 去除内部应力, 提高硬度, 保证链条的最终强度。

2.2 链条套筒加工工艺分析

套筒的拉丝加工是为后序做准备, 拉丝能够保证外表, 磨削量的一致性并且为内孔的加工制定高精度的定位基准。但拉丝之后, 材料会弯曲, 因此需要校直处理后才能进行下面的工序。链条套筒采用车切下料能够有效地保证端面与中心线的垂直度。对于链条套筒内孔的钻、扩、铰工序可以采用钻模和外圆定位, 使内孔的尺寸精度、表面粗糙度和同轴度的精度达到设计要求。无心磨削能够保证外圆表面的粗糙度和外径尺寸精度, 并且能够极大地提高加工效率。链条套筒外径尺寸精度的保证不仅能够保证链条套筒与链板的装配质量, 而且也是滚子与套筒间间隙的保证。套筒的外表面精度保持能够使滚子的滚动灵活, 减小链条的磨损, 提高链条的寿命。链条套筒的两端面做倒角处理是工艺结构的需求, 能够保证在装配时的快速性和安全性。对材料进行热处理 (渗碳、淬火和回火) 能够提高链条套筒的强韧性, 使链条能够提高承载的最大负荷, 抗疲劳寿命和抗磨损寿命均能够有很大的改善。

2.3 链条销子加工工艺分析

链条销子的加工工艺中, 进行拉丝和校直的目标与链条套筒的拉丝和校直一致。车切下料的目的是为了实现链条销子两端面和中心轴线的垂直度, 提升链条销子的使用寿命。对于链条销子的两端面不进行倒角而进行倒钝是为了在后续的装配过程中铆合量的最大化。链条销子进行淬火和回火处理可使其具有良好的强度和韧性, 从而保证链条销子表面的粗糙度、表面质量并将加工的效率最大化。链条销子的外径尺寸精度要求较高是为了充分地保证销子与链板之间的装配质量。链条销子与链板的装配能控制销子与套筒之间的间隙, 使装配出来的链条节距在公差范围之内。链条销子表面粗糙度的保证提高了链条销子和套筒之间的接触面面积, 从而有效地提高了链条的磨损寿命。

2.4 链条滚子加工工艺分析

链条滚子的工艺路线基本上和套筒的加工工艺路线相同, 不同之处在于材料的选择和热处理的不同。链条滚子在加工完毕之后需要进行表面发蓝处理, 以保证链条滚子在恶劣的工作环境中有效地工作。

3 结语

本文主要介绍了链条零件:链板、套筒、销子和滚子的加工工艺;重点进行了链板加工工艺编制和分析, 并在此基础上对套筒、销子和滚子的加工工艺进行了分析。链传动是一种重要的传动方式, 对链条零件的加工工艺进行分析能够保证链条的刚度和强度, 从而保证链传动能够实现设计的要求。

摘要：链传动广泛应用工作环境恶劣、传递功率大的场合。链条和链轮是链传动的组成部分, 链条加工的质量直接关系到链传动能否满足设计要求。文中主要对链板进行了加工工艺分析, 并简要介绍了套筒、销子和滚子的加工工艺。

关键词：链条,加工工艺

参考文献

[1]陈加明, 郭伟刚.外链板加工工艺优化与模具设计[J].模具工业, 2011 (1) :40-41.

[2]杨国先.齿形无声链条链板孔及滚销设计[J].机械传动, 2013 (3) :65-66.

8.数控车床车削加工工艺分析 篇八

【关键词】数控车床;削加工;工艺

在当前，随着计算机技术传感技术的快速发展，数控加工技术已经成为机械加工现代化的重要基础和关键技术。数控车床加工工艺主要包含了精密机械、电子、电力拖动、自动控制以及故障诊断等多方面的技术，该项工程属于高精度、高效率的几点一体化产品，因此在加工过程中需要不断提高加工工艺，最终实现复杂零件的自动加工，并且结合CAD＼CAM技术等，使得机械加工的柔性自动化水平得到提升。

一、数控车削加工工艺

数控车削加工工艺在机械制造过程中采用的是数控车床加工零件中所运用的方法以及技术手段之和。其中主要包含着选择并确定零件的数控车削加工内容、图纸分析、工具以及夹具的选择和调整设计、具体制造工序;加工轨迹的计算和进一步优化;数控车削加工程序的编写、校证以及修改等;试加工与现场问题的处理状况;编制数控加工工艺的技术文件。针对以上加工工艺进行具体制造，提高数控车削加工的工作效率。

二、具体工艺分析

数控车削加工工艺在具体制造过程中，首先要做好工艺准备工作，然后编制合理的程序，进一步提高机床加工功率保证零件的精度。在编制过程中要结合数控车削加工的特点以及工作原理，掌握编程的语言及格式，最终确定合理的切削用量，在正确的操作下，逐步完成。具体的加工工艺内容是：明确图纸要求，对其进行分析并结合零件加工的要求具体实施;确定工件在数控车床上的装夹方式;选择合理的刀具以及切削用量具体实施加工如下：

1、数控车床车削加工的零件图加工工艺

零件图作为制定数控车削加工工艺的首要任务，要具体分析尺寸标注方法、轮廓几何要素以及精度等，具体表现在：（1）标注尺寸分析。由于标注尺寸分析与普通加工图纸的尺寸标注方法具有一定的差异性因此在具体标注尺寸过程中要按照统计基准来标注，促进编程的程序更加简单，并且保证设计基准、工艺基准以及编程基准相统一。在标注过程中一定要按照统一的工艺基准实施，简化编程程序，提高精度。（2）结构工艺性。为了确保结构更加合理，因此在编程中要对零件的鄂伦口进行几何点的定义，分析几何元素的给定条件，确保其数字处理有效。另外在分析过程中要审查零件的结构是否合理。在设计过程中要使得零件的机构能够满足数控车床的要求，提高加工效率。（3）确保技术和精度科学合理。数控车床车削加工工艺过程中，对零件的加工要确保其精度和技术合理，为加工方法、装夹方式以及刀具等选择提供重要保障。在具体实施过程中要严格按照图纸要求进行，确保工序有效进行。针对图纸位置上精度要求比较高的表面，应该采用一次装夹完成，另外针对图纸位置上精度比较粗糙的表面，要采用恒线速度切割，限制主轴的最高转速，提高加工的精度以及效率。

2、加工工艺中选择夹具和刀具

数控车床车削加工过程中应该尽可能地减少装夹次数，在对其进行定位时，对于轴类零件，一般情况下是以外圆柱面作为定位的基准位置，针对套類零件，要以内控作为定位的基准，具体的装夹要根据零件外形以及具体需要具体进行。在数控车床车削加工过程中针对刀具的选择是提高加工效率以及提高精度的重要保障，因此在加工过程中对于刀具的选择要求其具有：强度高、耐磨性好以及刚性好等特点，并且要选择新型优质材料，确保加工过程中的质量。

3、确定加工工序及其原则

通常数控车床车削加工中分为粗加工、半精加工以及精加工三个阶段，因此为了提高加工质量确保其精度，在具体加工工序中要遵循先粗后细的原则，逐步提高加工的精度;先近后远，根据刀点的距离具体进行;内外交叉的原则，先加工表面粗的地方，在进行精细加工;基面先行地原则，用作精基准的表面先进行加工，主要的目的是提高定位基准地精度，减小装夹的误差。在具体工序划分中，要按照工序集中的原则进行，确保零件加工集中尽可能地减少工序内完成，在进行一次装夹完成之后，表面大部分加工基本完成，确保加工的位置及其精度。

4、数控车床车削加工中的切削量选择

切削量的选择对于零件加工精度以及表明的粗糙程度有着之间的关系，在数控车削加工中切削用量直接影响着车床与刀具之间的配合程度。一般情况下，切削用量既要保证加工安全还需要提高零件的质量及其生产效率。因此在加工过程中需要遵循的原则是，遇到表面比较粗的车床，在刚度允许的范围内，尽可能地选择吃刀量以及进给量比较大的工具，来进一步提高加工的效率。在遇到车床表面比较精细时，应该选择背吃刀量和进给量比较小的工具，来确保加工质量及其精度。另外还需要确保合理的切削速度，为数控车床切削加工质量提供重要保障。

三、总结

综上所述，为了确保数控车床车削加工工艺水平，提高数控车床加工的效率、精度以及自动化程度，因此，要结合科学技术水平，选择合理地程序，以及具体刀具等，另外在加工过程中还需要掌握熟练的编程技巧，结合数控车床车削加工的特点，确保零件加工的精度和效率。另外在加工工艺中，按照施工图纸中的要求，根据车床表面的粗燥程度具体实施，确保零件的结构设计合理，车床车削加工效果明显，生产效率不断提高。该项加工工艺水平的研究，有助于推动我国数控车床加工制造业的不断发展。

参考文献：

[1]张建国，陈星媚，王新月.基于数控车床的QJ0000型四点接触球轴承内圈锻造及车削加工工艺的改进[J].中国制造业信息化，2015（33）.

[2]刘汉平，蒋建强，李斌，李兴清.对数控车床上的成型刀具的车削加工工艺分析[J].科技创新导报，2013（20）.

[3]李伟民，刁立新，于春晓，李鹏.面向虚拟车削的切削力分析与切削参数优化技术研究[J].科技与企业，2015（17）.

[4]侯国安，金敏伟，曹金党，魏志刚.流体静压支承对超精密金刚石车床动态特性影响的研究[J].科学资讯.科技管理，2014（38）.

[5]李旭，何佳龙，王菲.基于超磁致伸缩的非圆车削加工控制方法的研究[J].制造技术与机床，2013（06）.

9.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇九

以M5和M16为亲本构建的重组自交系为材料,对影响小麦加工品质性状的数量性状位点(QTL)进行了研究.检测了群体中籽粒硬度、蛋白质含量、SDS沉降值、拉伸面积等品质性状,它们在群体中呈近似正态的连续分布,为多基因控制的数量性状.利用43个SSR标记和42个AFLP标记构建了相关染色体的分子连锁图.在1A、5D、6D染色体上分别检测到与籽粒硬度相关的QTL各1个,其中位于染色体5D上的Xgwn190对表型变异的贡献率最大,达62.5%,为主效基因;在1B和6A染色体上分别检测到与蛋白质含量相关的QTL各1个,它们对表型变异的.贡献率分别为13.2%和15.6%;在染色体1B和3B上分别检测到与SDS沉降值相关的QTL各1个,贡献率最大(10.2%)的一个QTL位于3B染色体上靠近E37M61-286的区域;在1A、3B、5D染色体上分别检测到与拉伸面积相关的QTL各1个,其中5D染色体上的Xgwn190对表型的贡献率最大,为11.5%.

作 者：陈喜文 刘晓光 陈德富 陈飞雪 Chen Xiwen Liu Xiaoguang Chen Defu Chen Feixue 作者单位：陈喜文,陈德富,陈飞雪,Chen Xiwen,Chen Defu,Chen Feixue(南开大学,生命科学学院,天津,300071)

刘晓光,Liu Xiaoguang(内蒙古商法专修学院,内蒙古,呼和浩特,010000)

10.加工工艺与普通加工工艺 篇十

【Key words】The number control to process a craft;Common process a craft

1. 数控加工工艺与普通加工工艺的主要内容

现代机械制造要求产品品种多样化，使多品种小批量生产的比重明显增加。

在传统的机械制造中，单件小批量生产一般都采用普通加工工艺，采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需要作相应的调整和变换，而通用机床的自动化程度不高，基本由人工操作，难以提高生产率和保证加工质量。

而采用数控加工技术手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件小批量，特别是复杂型面零件加工的自动化问题。

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。

1.1 数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容。

(1)选择并确定进行数控加工的内容;?

(2)对零件图纸进行数控加工的工艺分析;?

(3)零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定;?

(4)数控加工工艺方案的制定;?

(5)工步、进给路线的确定;?

(6)选择数控机床的类型;?

(7)刀具、夹具、量具的选择和设计;?

(8)切削参数的确定;?

(9)加工程序的编写、校验和修改;?

(10)首件试加工与现场问题处理;?

(11)数控加工工艺技术文件的定型与归档。

1.2 普通加工工艺设计的主要内容。

(1)分析零件图和产品装配图;?

(2)对零件图和装配图进行工艺审查;?

(3)由今生产纲领研究零件生产类型;?

(4)确定毛坯;?

(5)拟定工艺路线;?

(6)确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书;?

(7)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;?

(8)确定各工序的技术要求及检验方法;?

(9)确定各工序的切削用量和工时定额;?

(10)编制工艺文件。

2. 数控加工工艺与普通加工工艺的差异

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高，可以与计算机通信，实现计算机辅助设计与制造一体化等特点。

因此，数控加工对传统的零件结构给以性衡量标准产生了很大的影响。

通过上述两种加工工艺设计的主要内容来看，数控加工工艺与普通加工工艺具有一定的差异。

具体表现在：?

2.1 数控加工工艺内容要求更加具体、详细。

(1)普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

(2)数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

2.2 数控加工工艺要求更严密、精确。

(1)普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，加工过程比较灵活。

(2)数控加工工艺：自适应性较差，加工过程必须按照程序的顺序进行，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

比如：攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工，前一道工序尺寸是否合符要求，会不会撞刀。

而普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程则必须严格按规定尺寸进给，要求准确无误。

因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。

2.3 制定数控加工工艺必须进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。

编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸，特别是一些复杂零件的加工。

2.4 考虑进给速度对零件形状精度的影响。

制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。

在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。

根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。

尤其在高精度加工时这种影响非常明显。

2.5 强调刀具选择的重要性。

复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。

普通的数控机床，由于刀位数量的限制，一般只有4个刀位，在编程前选择好刀具就尤为重要。

在加工中，既要尽可能保证在一次装夹中完成多个面的加工，又要保证在加工中不产生干涉。

特别是在加工既有螺纹，又有多个圆弧和槽的情况下。

在数控加工中，一般是一次安装完成所有面的加工，对简单零件其加工就很容易，而对于有螺纹加工的零件就变得复杂起来，因为刀架上只有四个刀位。

如下图所示的加工零件，如果不加工螺纹，思路就很简单。

四把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把切断刀具。

(注意：在数控加工中，一般不用端面加工刀具。

)现在要加工螺纹，按照平常的分析，一共需要五把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把螺纹刀具、一把切断刀具。

而现在只用四个刀位，就只有合理选择刀具，否则就不能加工。

2.6 数控加工工艺的特殊要求。

(1)由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大，加工效率也较高。

其加工效率是普通机床的.2～5倍。

(2)数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。

(3)由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。

2.7 数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容。

普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析，关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。

复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。

11.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇十一

【摘 要】本文完成了对超声加工与超声复合电解加工的对照工艺试验,对超声复合电解加工过程中的注意事项作了表述,并对加工试验结果作了分析,最后指出了该种加工方式以后发展的方向。

【关键词】超声加工 超声电解复合加工 工艺试验

【中途分类号】O212.6【文献标识码】A【文章编号】1673-8209(2009)11-0-02

随着现代科学及及技术的迅速发展,航空航天领域各类飞行器及制导武器系统都趋向于精密化、小型化、微型化发展[1]。微细加工和特种加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是衡量一个国家加工制造水平的重要标志之一。微细特种加工技术已经成为在国际竞争中取得成功的关键技术之一[2]。

本文针对超声加工与超声电解复合加工,做了对照工艺试验,取得了一些成果。就此两种加工方式,作出了客观分析。

1 超声复合电解加工原理

1.1 超声加工原理

超声加工是磨粒在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用以及超声空化作用的综合结果,其中,磨粒的机械撞击作用是占主导地位的。超声频振动加工主要是由超声波发生器、换能振动系统、磨料供给系统、工作台等部分组成。换能器产生的超声振动由变幅杆将位移振幅放大后传输给工具头,工具头作纵向超声频振动,连续的冲击磨料颗粒,颗粒又摩擦加工表面,从而去除材料成型[3,4,5] 。此加工主要特点:对硬脆材料的加工效果好。不足之处:对非脆性材料加工效果不明显。

1.2 电解加工原理

电解加工原理是基于电化学阳极溶解进行加工的。工件加在阳极,模具加在阴极,通以电流,从原理上讲是离子去除,所以有比较高的加工精度。在加工过程中要有一定流速的电解液流通,以带走电解去除的产物[6]。此加工主要特点:只有对导电材料才能进行加工,加工面积可以相相对对较大。不足之处:加工过程中会在电解材料表面产生“钝化”,加工速度会变慢;电解加工过程中存在“杂散”腐蚀,对加工精度也有一定的影响[9]。

1.3 超声复合电解加工原理

超声频振动复合电解加工,是指在超声频振动加工的基础上,同时再引入电解电源进行电解加工,从而使得两种不同的加工方式同时作用到同一个工件。

2 工艺试验情况

2.1 试验设备

主要试验设备及仪器有:BDDC-150F型精密集成化超声波电火花复合加工机,MC-6型脉冲电源,FL-2型分流器,YB54100型100MHz双通道数字存储示波器(如图1,2所示),硝酸钠,碳化硼电解液,YT15工件,小齿轮形及圆锥形工具头(如图3,4所示)等。

2.2 实验数据及加工波形

2.2.1 实验数据见表1

在以上加工过程中,用的工件材质YT15,加工连接方法如上图2所示,当单一超声加工时,图2中工件及工具头上电源线上不通电就可以,当超声复合电解加工时,在工具头及工件上接通3V脉冲电就可。

从图5、图6图片显示:图5是单一超声加工的工件照片,图6是超声复合电解加工的工作照片,两者加工的时间相同,而图5加工的精度及加工效率明显图6的。从图7左边与右边的对照来看,也可以得出单一超声加工的精度及加工效率明显不如复合加工的。

2.2.2 加工波形

以下波形是指在超声电解复合加工过程中,加了电解电压后,在加工过程中,电流波形的测量,从而形成复合加工时电压与电流的对照。

图8(上)为复合加工时所加的电解脉冲电压波形,图8(下)为复合加工时所测量得到的加工电流波形。图9为又通道示波器电压电流的对照波形。从图9可以得出:在电解脉冲电压为正时,复合加工时才有超声频振动电流。这与理论上结论相一致。

2.3 超声复合电解加工过程中的注意事项

第一:在复合加工时,要先启动超声加工,后再加入脉冲电压。

第二:在复合加工时间到时,要先关闭脉冲电压,再关超声机。目的是防止电解过程中的短路。

第三:在工件与工作台之间,要做好绝缘。

3 试验分析及展望

从图5及图6对照及图7左、右的对照来看,可以得出:复合加工的效果及效率都明显比单超声加工的效果好,加工精度及加工深度都要强。

在后续研究超声电解复合加工时,要注重两者复合的同步问题,那样加工效果会更理想。

参考文献

[1] 刘大响,金捷.21世纪世界航空动力技术发展趋势与展望[J],中国工程科学,2004,6(9):1-8.

[2] 王经光,浅谈特种加工在现代制造业中的应用[J],机械工程与自动化,2004.10(5):105-106.

[3] 徐立锦,超声加工在汽车工业中的应用,重型汽车,1996,(2):26-27.

[4] 杨周铜,高速超声加工工具的研究与应用,应用声学,1996,16(5):32-35.

[5] 曹凤国,张勤俭,超声加工技术的研究现状及其发展趋势,电加工与模具,2005(增刊):15-31.

[6] 谢晓芬,朱荻,曲宁松,张朝阳.纳秒级脉冲电流电解加工定域性的试验研究[J],电加工与模具.

[7]T. T.Howe,Digest of Technical Papers from Transducers [J],1987:4-7.

[8]Kenichi Takahata,Y.B.Gianchandani,Batch Mode Micro-Electro-Discharge Machining,Journal of Microelectromechanical Systems[J],2002,(4):102-111.