最新推荐-6S管理与现场改善

最新推荐-6S管理与现场改善（精选5篇）

1.最新推荐-6S管理与现场改善 篇一

关于成立安全环境现场与6S管理

推进领导小组的通知

各部门、车间：

为了树立企业形象，增强员工归属感，提高工作效率，减少物料浪费，确保产品质量，保障生产安全，从2016年初，公司开始分步骤地在车间推行6S现场管理和ISO9000体系论证导入。但由于平时检查督促不够，落实整改措施不到位，目前现场的6S管理工作还存在着诸多不尽如人意的地方，需要不断地加以改进和提高。为了进一步提高企业形象，打造业内一流标杆企业，经公司研究决定，对进一步加强现场6S管理作如下通知：

一、成立安全环境现场与6S管理推进领导小组

组织结构如下：组长：余有亮

副组长：陈华飞、孔建江、刘政灵

小组成员：车间主任、李艳丽、刘旭东、安环科人员

二、建立定期检查督促工作机制

1、检查人员：由推进小组组长指定副总1人带队，安环2人，极板1人，组装1人

2、检查时间：每10天检查一次

3、检查范围：前期主要检查生产区域、生产办公室、员工休息室；后期逐步扩大到生产、办公、生活、公共区域范围内的所有场所。

4、检查内容：由安环科具体细化检查项目。

三、明确整改事项，强化整改措施

1、每次检查要携带相机，对不符合6S现场管理规范要求的，进行记录和拍照。

2、现场检查时，要求所属车间管理人员必须到达现场。

3、对每次检查情况要在公司公示栏进行通报，各责任车间要迅速拿出措施进行整改。

四、考核与奖罚

1、具体考核办法参照月度考核相关规定。

2、对每次检查打分第一名的车间奖励100元，最后一名处罚50元。

3、连续三个月排名上升的工序给予300元奖励，连续三个月排名下降的工序给予100元处罚。

4、安环科负责具体数据汇总统计。

江苏超威电源有限公司

2016-4-20

2.最新推荐-6S管理与现场改善 篇二

一、“6S”法简介

“6S”法是基于“5S”基础之上, “5S”法起源于日本, 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面, 目的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理, 是日式企业独特的一种管理方法。“6S”法是通过开展以整理 (Seiri) 、整顿 (Seition) 、清扫 (Setketsu) 、清洁 (Seiso) 、素养 (Shitsuke) 和安全 (Safety) 六个方面内容的活动, 对生产现场中的生产要素进行有效管理。该技术对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、改善现场等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展, “6S”技术已经成为工厂管理的一股新潮流。

二、减速机厂加工车间存在的问题

通过对加工车间的实地调研, 从“6S”的角度归纳出以下六方面加工现场中存在的主要问题:一是零件散乱放置。如图1可以看出在机床周围散放多种不同的零件, 包括已加工与未加工零件, 甚至长期内不加工零件和上一批量生产剩余的产品也混乱放在一起。二是生产现场没有明确的区域划分, 散落的工件严重影响了运送通道的通畅。另外, 工人使用工具后随意放置, 每次使用都需要花时间重新寻找。三是机床没有定期清扫习惯, 工人只在废削影响到正常加工时才进行清扫。四是车间卫生状况不佳。操作工人只在意工作台表面的洁净, 对于机床本身的污垢以及地面、墙壁、门窗等卫生情况重视不够, 导致大量卫生死角。五是很多工人不修边幅, 头发、胡须过长, 另外, 在加工时自由度较大, 有工作时吸烟、随意交谈等现象。六是工厂存在明显的安全隐患。如图2中的照明电闸的安放位置裸露于墙体表面, 容易发生触电、漏电现象。另外, 废屑随意堆积, 存在刮伤、绊伤等安全隐患。

三、改善对策的提出

针对上述现状, 运用“6S”技术提出以下六点措施进行有针对性的改善。

(一) 整理。

将散乱放置的零件进行整理分类, 将短期内不进行加工的零件整理入库, 按生产计划领取存储工件, 使长期处于冗杂状态的工件区得到整理。

(二) 整顿。

划分出不同零件区域, 进行有效整顿。这样, 便于拾取待加工零件和向下一工序的运送。另外, 可以根据工人师傅摆放工具的习惯, 建议用明显颜色的油漆画出工具的轮廓, 当轮廓内没有工具就说明没有按要求操作。

(三) 清扫。

制定清扫计划表。按时对废屑进行清理, 生产组长不定时地检查和进行记录, 用于每月的考核评定。另外, 对机床进行定期保养, 保证机床的加工精度和加工质量。

(四) 清洁。

将机床顽垢彻底清洁, 同时, 有必要进一步将地面、墙壁、门窗实行彻底清洁, 营造一个干净整洁的工作场所。

(五) 素养。

营造积极向上的企业文化氛围, 通过不定期开展组织学习, 摒弃工人生产操作时的陋习。另外, 注重服装、仪容, 使工人都自觉地遵守各项规章制度。

(六) 安全。

认真做好以上“5S”方面, 定会避免废屑割伤、搬运撞伤等安全事故。同时, 建议在废屑飞溅区域安防挡板, 用明确标识提示警告。另外, 应根据人体工程学的原理设计重置电闸、保证照明、注意通风等等。

四、结语

“6S”法有效推行需要领导的支持、全员的参与以及持续的改善。该法一旦作为现场管理的理念被长期坚持的话, 那么一定会为现场管理带来意想不到的巨大效益。

摘要：本文针对某减速机厂加工车间现场的实地调研, 在搞清了车间管理现状基础上, 发现在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六方面有很大改善空间。对此, 利用“6S”法提出有针对性的改善建议, 以期达到消除不利因素, 消除各种浪费, 创造一个整洁有序、环境优美的生产现场的目的。

关键词：“6S”法,安全生产,现场改善

参考文献

[1] .高庆华.卓越“6S”管理实战手册[M].北京:化学化工出版社, 2012

[2] .孙树栋.生产运作与管理[M].北京:科学出版社, 2010

3.6S现场管理内容 篇三

起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定的习惯

3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4.文明礼貌的习惯

一、１Ｓ整 理 1．整理定义

1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。2．目的：

2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送

2．3塑造清爽的工作场所

3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。5．实施要领：

5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准 5．3将不要物品清除出工作场所

5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查

二、２Ｓ整顿 1．整顿定义： 1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，2． 排列整齐。1． 2明确数量，2． 并进行有效地标3． 识。2．目的：

2．1工作场所一目了然 2．2整整齐齐的工作环境 4． 3消除找寻物品的时间 3． 4消除过多的积压物品 3．注意点：

这是提高效率的基础。4．实施要领：

4．1前一步骤整理的工作要落实

4．2流程布置,确定放置场所 4．3规定放置方法、明确数量 4．4划线定位

4．5场所、物品标识

5．整顿的“3要素”：场所、方法、标识 5．1放置场所 : 5．1．1物品的放置场所原则上要100%设定 5．1．2物品的保管要 定点、定容、定量 5．1．3生产线附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ：

5．2．1易取

5．2．2不超出所规定的范围 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3标识方法 : 5．3．1放置场所和物品原则上一对一表示 5．3．2现物的表示和放置场所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要统一 5．3．4在表示方法上多下工夫

6．整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 6．1定点：放在哪里合适 6．2定容：用什么容器、颜色 6．3定量：规定合适的数量

三、３Ｓ清扫 1． 清扫定义：

1．1将工作场所清扫干净。

1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。2．目的：

2．1消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2．2稳定品质 2．3减少工业伤害 3．注意点： 3．1责任化 3．2制度化 4．实施要领：

4．1建立清扫责任区(室内、外)4．2执行例行扫除，清理脏污 4．3调查污染源,予以杜绝或隔离 4．4建立清扫基准,作为规范

四、４Ｓ清洁 1．清洁定义

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2．目的：

维持上面3S的成果 3．注意点：

制度化，定期检查。4．实施要领：

4．1落实前面3S工作 4．2制订考评方法

4．3制订奖惩制度，加强执行

4．4高阶主管经常带头巡查，以表重视

五、５Ｓ素养 1．素养定义

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。2．目的：

2．1培养具有好习惯、遵守规则的员工 2．2提高员工文明礼貌水准 2．3营造团体精神 3．注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。4．实施要领：

4．1制订服装、仪容、识别证标准 4．2制订共同遵守的有关规则、规定 4．3制订礼仪守则 4．4教育训练（新进人员强化5S教育、实践 4．5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

六、6S安全 1．定义

指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。2．目的

2．1发现安全隐患并予以及时消除 2．2争取有效预防措施 3．注意点

前面“5S”的实施的前提 4．实施要领

4．1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全

4．2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施

七、6S现场管理法的推行步骤

掌握了6S现场管理法的基础知识，尚不具备推行6S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。1．步骤1：成立推行组织

1．1推行委员会及推行办公室成立

1．2组织职掌确定 1．3委员的主要工作 1．4编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2．步骤2:拟定推行方针及目标 2．1方针制定：

推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则 2．1．1例一：推行6S管理、塑中集一流形象

2．1．2例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 2．1．4例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：

2．2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 2．2．1例一：

生效日期：2008-4-10 6S管理实施办法 1． 目的

为了有效开展6S管理活动，调动全体员工参与与现场的改善的积极性和创造性，以及对现场实施6S管理的监督，确保现场6S能持之以恒的运行。2． 适用范围 公司所有人员

3． 工作职责

3．1 6S推动小组负责本公司6S管理的培训教育、推进、监督、评定及奖惩工作。3．2各部门领导、车间主任及班组长负责本部门6S的管理工作。3．3全体员工参与6S实施活动。4．工作程序

4．1 6S的检查标准及考核办法

4．1．1 6S检查标准及考核办法（车间）序号

检查项目 检查内容 评分 地面标识

地面通道没有标识，每处-1 地面通道标识不明确，每处-1 地面涂层有人为损坏，每外扣责任部门-1 2 工位器具

工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门-1 工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个-1 现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门-2 工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门-1 工位器具摆放乱，每处-1 3 零件

零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个-2 非工位上的零件的检验状态无标识，每种-1 工位上的不合格件无明显标识，每处-2 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种-2 零件掉地上无人拾起，每处扣-3 4 工作角

班组园地内的桌椅不清洁，每处-1 工作角内物品摆放乱，每处-1 工作角内的物品损坏没有及时修理，每件-2 班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处-1

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管 理 文 件

标题：管理实施办法 版本号修改码：

生效日期：2008-4-10 5 目视板

班组无目视板，每少1块-2 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处-2 目视板损坏，每块-2 目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处-1 目视板有栏目，但内容空白，每处-2 目视板牌面过时和信息过时，每处-1 目视板未定置或未放于规定位置，每块-1 6 工具箱

工具箱不清洁，每个-1 工具箱上或下放有杂物，每个-1 工具箱内没有物品清单或物单不符，每个-1 箱中物品摆乱，取用不便，每个-1 工具箱损坏没有及时修理，每个-2 7 厂房内

空间

窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处-1 厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处-2 厂房四壁有积灰，每处-1 厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，扣相关部门），每处-3 厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处-2 8 现场区划

定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 9 垃圾及 清运 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-1 10 工艺文件

有过期的或者不必要的文件，每件-2 文件没有按规定的位置摆放，每件-1 文件摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件不清洁，有灰尘、脏污的，每件-1 文件撕裂和损坏的，每件-2 11 设备

设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处-2 设备没有按规定位置存放的，每件-1 设备污脏，每件-1 设备上放有杂物，每件-1 12 工作台

工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-1 工作台没按规定位置摆放的，每张-1 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 13 工装

工装的使用和保存方法不正确的，每件-1 工装没有放在指定的位置，每件-1 工装不清洁或有脏痕的，每件-1 工装有损坏没有及时修理的，每件-2 工装上放有杂物，每件-1 14 照明

照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2

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标题：管理实施办法 版本号修改码：

生效日期：2008-4-10 15 水电气等各种线管

使用过程中，有污脏的，每处-1 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 16 生活卫生设施

卫生间不清洁、有异味，每处-1 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-1 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 17 人员素养

员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-1 违反工艺，野蛮操作的，每人次-3 没有按规定佩戴劳保用品的，每人次-1

4．1．2 6S检查标4．1．3 准及考核办法（办公室）序号

检查项目 检 查 内 容 评分 办公室

办公室无有标识，每处-2 有非必需品，每件-3 2 办公桌

文件、资料放置凌乱，并正确放在文件框内，每件-3 文件夹上必有标识，并正确放在文件框内，每件-5 抽屉内物品摆放杂乱，每次-3 私人物品应分开、整齐摆放一处，每-3 3 台下、地面

除清洁用具处不得放置任何物品，每处-3 地面保持干净，无垃圾、无污迹及纸屑等，每处-3 垃圾筒内垃圾及时清理，每次-3 4 办公椅

办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘，每处-3 人离开办公桌后，办公椅应推到桌下，且应紧挨办公桌平行放置，每次-3 椅背上不允许摆放衣服和其它物品，每次-3 5 文件柜

应保持柜面干净、无灰尘，每次-3 柜外应有标识，每处-3 柜内文件（或物品）摆放整齐，并分类摆放，每处-3 柜内不得摆放非必需品，每件-3 文件夹上要标识，每件-3 6 人员素质

按规定穿工作服，佩带员工证，每人-5 工作服扣子必须全部扣上，掉了必须补上并保持干净，每人-3 工作态度要良好，每次-4 不乱扔烟头、果皮，不随地吐痰，每个-3 7 门、窗等

保持门、窗干净、无灰尘、无蜘蛛网，每处-3 人走后（或无人时）应关闭门、窗，每次-5 8 电脑、复印机等

应保持干净，无灰尘、无污迹，每次-3 电脑线应整齐，不得凌乱，每次-3

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标题：管理实施办法 版本号修改码： 生效日期：2008-4-10 9 电话，传真等

应保持干净，电话线不得凌乱，每次-3 10 其它电器

无人时须关闭电源，每次-5 饮水机保持干净，每次-3 坏了及时维修（或申报维修），每次-5

生效日期：2008-4-10 7 现场区划

定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 8 垃圾及 清运

工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-2 9 文件资料

有过期的或者不必要的文件和资料，每件-2 文件和资料没有按规定的位置摆放，每件-2 文件和资料摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件和资料不清洁，有灰尘、脏污的，每件-2 文件和资料撕裂和损坏的，每件-2 10 工作台

工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-2 工作台没按规定位置摆放的，每张-2 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 11 照明

照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2 12 水电气等各种线管

使用过程中，有污脏的，每处-2 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 13 生活卫 生设施

卫生间不清洁、有异味，每处-2 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-2 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 14 人员素养

员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-2 违反工艺，野蛮操作的，每人次-2

4．2 6S的评比办法

4．2．1 6S推动小组定期或不4．2．2 定期到现场进行巡查，4．2．3 并按6S检查标4．2．4 准进行检查。

4．2．5 6S推动小组主任委员将检查记录进行统计，4．2．6 并将成绩在公司公告栏上进行公布，4．2．7 成绩的好坏以相应的颜色标4．2．8 识表示： 绿色○：90分以上 蓝色○：80～89分 黄色○：70～79分 红色○：70分以下

4．2．3评比以月度为单位进行，取

生效日期：2008-4-10 4．2．5成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗，成绩均超过80分以上，不发最后一名警示旗。

4.6S现场管理推行计划 篇四

学习和掌握6S（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）现场管理的基础知识，具备推行6S活动的能力。推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的。因此，按部就班是非常重要的。

一、成立6S推进委员会。

由公司总经理出任6S推进委员会主任职位，全面支持和重视推进6S活动，具体策划安排和落实操作由副主任全面负责执行。

二、6S执行领导小组组职成员：

主

任：

副主任：

成员：

顾

问：

督

查：

三、6S推进委员会主要工作职责 ：

主

任：负责全面指导、监督6S计划的工作进展，组织召集相关会议和考核评估，审议6S各项工作的成效。

副主任：

1)、领导小组组员，根据主任的指示和要求，策划和布置6S培训计划、时间安排、工作要求、实施成效。

2)、及时协助、沟通组员和各部门，解决问题和困难，监督和促进6S进度。

3)、制订和执行奖罚制度，组织组员（评委）对各部门进行6S考评，定期向主任汇报进展状况。

组员：

1)、配合主任的要求和副主任的实施计划，认真学习6S知识，认识推行6S对企业发展和个人管理能力提高的重要性，做到思想上不排斥、要统一，工作上不敷衍、要一致。

2)、自觉接受培训。全面负责班组长的培训教育、员工的6S知识贯输、宣传（宣传教育是非常重要，让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的）。

3)、按照要求带动员工积极参与，及时向副组长反映问题、进度和结果，依时达标完成任务。持之以恒，形成日常管理工作的重要部分。

顾问：

1)、遵循和改进6S管理的所有流程，提供相关拟案和解决方法；

2)、提出合理化建议，协调各部门推行6S活动；

3)、积极处理思想上和行为上的 负责客户来店维修时的各部门协调；

督查：

1）、进行全面检查、评估

四、编组及责任区划分：

A、行政区责任人：—办公室、保安、食堂、后勤、公共场所。B、圆管、方管、纵剪车间责任人：—所属车间生产区域、办公场所及辖管的公共区域。

C、仓库责任人：—所属部门仓储区域、办公场所及辖管的公共区域。

D、销售部责任人：—所属部门责任区域、办公场所及辖管的公共区域。

E、机加工责任人：—所属部门生产区域、办公场所及辖管的公共区域。

F、收发部责任人：—所属成品库、原材料库、办公场所及辖管的公共区域。

G、电工、保全责任人：—所属部门责任区域、办公场所及辖管的公共区域。

五、制定方针：

1)、推动6S管理时,制定有号召力方针，做为导入之指导原则，方针一旦制定，要广为宣传。

2)、于细微之处着手，塑造公司新形象。

3)、规范生产现场、安全通道畅通、提升人的品质，使之成为习惯。

4)、将“6S管理”成为企业文化的重要组成部分。

六、操作计划：

1、予设时间期限之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；

a)、第一阶段（4月1日～4月15日），利用晚上进行30分～1小时的学习培训。组员全部参与，同时进行厂区宣传和员工教育基础知识导入。

b)、第二阶段（4月16日～4月30日），周各部门进行有奖知识问答活动，并选择试点部门导入，各组员齐参与。用一个月时间，摸索方法，总结经验。为下一步全面推广作参考和准备。

c)、第三阶段（5月1日～5月31日）,逐步全面推广，不断实施、不断修正、不断改进，务必使各项工作达标和初见成效。

d)、第四阶段（6月1日～7月30日），巩固考核期，各项指标达到预期目标。

e)、第五阶段（8月1日～9月30日）分步实施，评估6S推行活动，对节约、速度、效率、服务、满意进行考核。

2、推行实施方案；

a、制定6S现场管理细则。

b、制定6S现场管理时间表。

c、制定6S现场管理评比的方法。

d、制定6S现场管理奖惩办法。e、新进员工的6S现场管理培训。

f、制作荣誉榜宣传栏。

3、执行准则

a、全体员工出谋划策、建议征询。

b、全体上下彻底大扫除（进行自检）。

c、建立地面划线及物品标识标准（区域、公共区域、安全通道）。

d、3定：定点、定容、定量。

1)、定点：放在哪里合适。

2)、定容：用什么容器、颜色。

3)、定量：规定合适的数量。

e、3要素：场所、方法、标识。

1、现场查核、评比。

2、公布成绩，实施奖惩。2、6S问题点质疑、解答

七、6S管理的评估和考核

由主任或副主任带领督查以及小组成员，定期进行对6S实施项目各阶段的进度、结果检查和评比，采取交叉评分法，即检查A区，A区负责人不参与自我评分，评比分数为1至10分，以小组评定总分数为结果。1、6S执行领导小组要对各项工作严肃认真，公平公正，加强监督。

2、各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

3、通过对6S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

4、完善标准化、制度化。

5、设立部门流动荣誉奖牌，总分最高为本次评比优胜部门，获得挂牌，公开表彰。

6、选举先进班组和优秀员工，以资奖励和公开表彰。

7、对提出建议和意见的员工进行公开表彰，对被采纳的、有成效的给予奖励。未见成效马虎的给予惩罚。

5.6s现场管理的认识 篇五

6S现场管理方法与技巧

减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本；

建立安全，确保健康，提高士气，促进效率。

企业生产管理如何自我照镜子

企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

一、6S现场管理精细管理推行的三部曲

外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制 企业看文化，凡事追求卓越，执行彻底

二、6S现场管理建立明确的责任链

创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，分工明确是为了更好的合作。

三、公司如何形成有效的生产管理网络

让主管主动担负起推行的职责的方法

如何让牵头人员有效的运作

让员工对问题具有共识

四、营造良好的6S现场管理精益管理氛围