混凝土质量控制技术总结

混凝土质量控制技术总结（11篇）

1.混凝土质量控制技术总结 篇一

水泥混凝土路面施工技术与质量控制

水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝士拌和与运输、混凝土摊铺、混凝十振捣、混凝土抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的.养生与填缝等.笔者结合多年施工经验,总结,在水泥混凝上路面施工过程中应注意的若十施工质量控制要点.

作 者：窦东红 作者单位：刊 名：广东科技英文刊名：GUANGDONG SCIENCE & TECHNOLOGY年，卷(期)：“”(16)分类号：U4关键词：水泥混凝土 质量控制 路面施工

2.混凝土质量控制技术总结 篇二

1) 水泥:一般以普通硅酸盐水泥为宜。泵送商品砼应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥, 不宜采用火山灰质硅酸盐水泥, 因为它需水量大, 易泌水。泵送商品砼水泥用量较多, 强度等级C20~C60范围的水泥用量为350~550Kg/M3。

水泥的质量控制必须严格, 进货时需有质量证明书, 并按批量检验其强度和安定性, 检验合格方可使用。针对水泥用量较多, 国内外大量试验研究和工程实践表明, 混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后, 不仅能替代部分水泥, 而且由于粉煤灰颗粒呈球壮具有滚珠效应, 起到润滑作用, 可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性。

2) 细骨料:细骨料宜采用中、粗砂。泵送砼宜采用中砂并靠上限, 0.315m m筛孔筛余量不应少于15%。实践证明, 采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的中砂, 可减少用水量20~25Kg/m3, 可降低水泥用量28~35Kg/m3, 因而降低了水泥水化热、降低了混凝土温升和收缩。细骨料的含泥量不超过3%, 泥块含量不得大于1%。其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。

为保证混凝土的流动性、粘聚性和保水性, 以便于运输、泵送和浇筑, 泵送混凝土的砂率要比普通流动性混凝土增大约6%, 为38~45%。但是砂率过大, 不仅会影响混凝土的工作度和强度, 而且能增大收缩和裂缝。

3) 粗骨料:要优先选用天然连续级配的粗集料, 使混凝土具有较好可泵性, 减少用水量、水泥用量, 进而减少水化热。根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径, 选择合理的最大粒径, 尽可能选用较大的粒径, 泵送砼用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合《普通混凝土配合比设计规程》表7.4.1的规定。

粗骨料针、片状颗粒含量不宜大于10%, 其含泥量不得大于1%, 泥块含量不得大于0.5%。其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。粗骨料的最大粒径与输送管径之比表7.4.1

4) 外加剂和掺合料:外加剂一般宜掺缓凝型高效减水剂。泵送砼应掺FCN泵送剂或减水剂, 并宜掺用粉煤灰或其他活性矿物掺合料。外加剂和掺合料的掺量应根据天气、缓凝、早强等要求通过试验确定, 并应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的规定。

2 砼配合比

1) 砼配合比应根据工程结构特点和要求, 运输距离、气温条件、泵机性能、泵送距离及原材料的特性等情况进行设计、试配。2) 砼配制强度应按下式进行设计、试配。fcu.0≥fcu.k+1.645б式中fcu.0———砼配制强度 (Mpa) ;fcu.k———砼立方体抗压强度标准值 (Mpa) ;б———砼强度标准差 (Mpa) 。3) 砼应根据工程的不同结构部位和泵送砼的要求由施工单位与商品砼厂家共同商定砼的坍落度、早强、缓凝等要求。坍落度的确定应考虑到气温、泵送、运输距离等因素 (泵送砼砂率宜为38%~45%) 。商品砼厂家应严格控制及测定坍落度损失值, 以满足工程的要求, 确保工程质量。4) 水灰比宜为0.4~0.6。当水灰比小于0.4时, 混凝土的泵送阻力急剧增大;大于0.6时, 混凝土则易泌水、分层、离析, 也影响泵送。5) 不同强度等级的砼配合比在使用前, 商品砼厂家应提前7天提供配合比及有关资料, 经审核批准后方可投入生产和使用。6) 商品砼厂家按已批准的配合比提供的商品砼质量, 必须满足供需合同的要求, 当出现下列情况之一时, 商品砼厂家应重新进行配合比设计、试配:a.对砼性能指标有特殊要求时;b.水泥、外加剂或矿物掺合料品种、质量有显著变化时;c.原材料品种或产地发生变化时;d.工程发生设计变更, 引起砼等级发生变化时;e.该配合比的砼生产间断半年以上时。7) 遇有下列情况时, 应提高砼配制等级:a.现场条件与试验室条件差异较大时;b.C30及以上强度等级的砼, 采用非统计法评定时。8) 对特殊要求的砼配合比设计, 如抗渗砼、高强砼 (C60及以上等级) , 大体积砼等, 应严格按《普通混凝土配合比设计规程》中有关规定执行。

3 商品砼的运输

1) 商品砼的运输必须使用搅拌车, 在运输过程中须保持筒体旋转, 以每分钟约2~4转的慢速进行搅动。以确保砼拌和物的和易性, 不得产生离析和失水现象。2) 搅拌车运送商品砼的时间应控制在1小时内卸料完毕。当气温高于30℃, 或运距较远应考虑采取缓凝措施。砼运到现场须在30分钟内开始卸料, 否则会影响砼的坍落度和砼质量。3) 商品砼的运送频率 (供料速度) 应保证施工现场的需要, 确保砼浇筑的连续性。如浇注部位为灌注桩, 供料速度保证每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。4) 泵机首次泵送砼前, 应先用1∶2水泥砂浆润滑管道。砼搅拌车向泵机卸料斗卸料前, 必须快速搅拌2~3分钟再开始卸料。5) 砼卸入泵机料斗的同时, 泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸, 使泵机料斗内经常保持2/3的砼, 以防管路吸入空气, 导致堵管。6) 泵送砼尽量避免停泵, 应连续进行。如有间歇应经常使砼泵转动, 以防堵管。当管内砼接近初凝时, 应将管内砼排出并冲洗干净。7) 泵送砼结束或堵管清渣后, 应及时用高压水冲洗干净。确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。

4 商品砼的质量检验

商品砼的质量检验主要包括:生产检验、交货检验、正常检验和监理抽检。1) 生产检验———指在砼生产过程中 (砼出厂前) 商品砼厂应对使用的原材料、外加剂、配合比进行检查, 确保砼质量和等级与供应的工程部位要求相符, 砼拌和后应对坍落度进行检测, 并按规定制作试块;2) 交货检验———砼运到现场后, 由监理、施工单位和砼厂家共同进行检查、验收。核定所供砼品种、等级是否与工程部位要求相符, 三方共同见证下制作试块, 并应对坍落度经常进行抽查、检验。试块在卸料1/4~3/4之间取样, 每根灌注桩至少应制取1组。坍落度检验的试样, 每100立方相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次。3) 正常检验———由需方和监理根据规范要求进行正常检查, 如发现问题应通知砼供应厂家进行纠正。4) 监理抽检———现场监理工程师对质量有怀疑的砼, 随时可进行抽检。商品混凝土的浇注及养生工艺与普通混凝土相同。

摘要：目前建筑工程中采用的混凝土大多是商品混凝土, 需满足泵送的要求, 根据商品混凝土特点, 本文谈谈商品混凝土质量控制技术。

3.沥青混凝土的压实质量控制技术 篇三

【摘要】 如何在配置较少压路机的情况下,较经济和高质量地保证路面压实质量,结合万全路的施工实践,重点阐述了施工中控制路面压实质量的具体技术措施。

【关键词】 沥青混凝土;路面;压实质量;控制技术

在沥青混凝土道路施工中,对沥青混凝土必须进行压实,其目的是提高沥青混凝土混合料的强度、稳定性以及疲劳特性。压实质量的好坏直接影响到沥青路面的平整度、密实度。良好的路面质量最终要通过碾压来实现,必须重视压实工作,深入研究压实质量的控制技术。

万全路为天津市大港区的重点道路,出于工程需要,业主提出了在两层施工条件均实现方差0.7mm的目标,承担了该项目的质量控制技术研究工作。经过与建设方的共同努力,大部路段获得均方差0.65mm以下的效果,实践证明我单位参与编制的压实质量控制技术是成功的。

一、重视设备的选型与组合

从沥青混合料的特性出发,恰当选择压路机的大小、最佳频率与振幅是关键性前提条件。选择碾压机型的基本原则应是:在保证沥青混凝土碾压质量的前提下,选择最少的压路机,提高工作效率。

二、适时调整工艺参数

经过摊铺初期的仔细观察、测量和试验发现:由于气温变化较大和风速的影响,使得混合料的冷却速率较快,压路机有效压实时间缩短,压实跟不上,于是将原来50m碾压长度改为30m,并且更换了一台压路机,由生产率较大的DD110代替生产率较小的CC21。美国英格索兰DD110压路机也是两轮振动,生产率高,钢轮宽达1980mm,激振频率为31～42Hz,激振力为35.7～133.4kN,振幅为0.46～0.94mm。由于DD110的频率、振幅、激振力可调范围大,轮宽而引起轮迹的机会少,工程质量得到保证,并取得了满意的结果。不但压路机能与摊铺机匹配,且路面平整度均方差也由原来的0.65mm提高到0.60mm左右,部分路段达到0.52mm。

三、严格压实作业的程序及操作要求

压实分为初压、复压和终压三道工序,初压的目的是整平和稳定混合料,这是压实的基础,因此要注意压实的平整性。复压的目的是使混合料密实、稳定、成型,混合料的密实程度将取决于该道工序。终压的目的是消除轮迹,最后形成平整的压实面。所有这些都必须严格作业程序和操作要求。

1.压实程序

初压时,采用了YZC10B振动压路机(关闭振动装置)压两遍,速度控制在1.5～2.0km/h,温度控制在110℃～130℃。初压后,随时检查平整度、路拱,必要时予以修整。如在碾压时出现推移,则等温度稍低后再压。

复压时,采用YL16胶轮压路机压两遍,由于在胶轮压路机进行压实时,沥青路面与轮胎同时变形,接触面积大,有揉合的作用,压实效果好。胶轮压路机不破坏砾石的棱角,使砾石互成齿状,路面有更好的密实度。然后采用YZC10B、DD110各振动压实两遍,以提高路面的密实度。最后,用YL20胶轮压路机压两遍。并始终将复压的温度控制在90℃～110℃,速度控制在4～5km/h。

终压时,用DD110压两遍(关闭振动装置),消除轮迹,形成平整的压实面。并将终压温度控制在70℃～90℃,速度控制在2.5～3.5km/h。整个压实过程共压实12遍,不但生产率高,工程质量也得到了保证。

2.压实应注意的问题

为了保证压实质量,单位特意编发了《压路机操作手规程》,对压路机操作手进行培训。在碾压过程中,为了保持正常的碾压温度范围,每完成一遍重叠碾压,压路机就向摊铺机靠近一点,这样做也可避免在整个摊铺层宽度上,在相同横断面换向所造成的压痕。变更碾压道应在碾压区较冷的一端,并在压路机停振的情况下进行。

碾压中,要确保压路机滚轮湿润,以免粘附沥青混合料。可采用间歇喷水,但应防止水量过大,以免混合料表面冷却。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车。碾压后的路面在冷却前,任何机械不得在路面上停放,并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上,路面冷却后才能开放交通。

3.接茬处的碾压操作要求

(1)横向接茬碾压。横向碾压开始时,使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压,这时压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上,一边碾压,一边加入一些细小料。然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上,开始时可用压路机静压,然后振动碾压。

(2)纵向接茬碾压。纵向接茬时,使压路机位于热沥青混合料上,只允许轮宽的10～20cm在冷料层上,然后进行振动碾压。这种碾压方法是把混合料从热边压入相对的冷结合边,产生较高的结合密实度。

四、提高压实质量的关键技术

1.碾压温度

碾压温度的高低,直接影响沥青混合料的压实质量。温度过高,会引起压路机两旁混合料隆起、碾轮后的摊铺层裂纹、碾轮上粘起沥青混合料及前轮推料等问题。温度过低时,碾压工作变得困难,易产生难消除的轮迹,造成路面不平整,甚至导致压实无效,或其它副作用。必须严格控制压实温度,使初压为110℃～130℃,复压为90℃～110℃,终压为70℃～90℃。

2.选择合理的压实工艺、压实速度与压实遍数

合理的压实工艺、压实速度与压实遍数,对减少碾压时间、提高作业效率十分重要。选择碾压速度的基本原则应是:在保证沥青混合料碾压质量的前提下,最大限度地提高碾压速度,从而减少碾压遍数,提高工作效率。必须严格控制压实速度,使初压为1.5～2.0Km/h,复压为4～5Km/h,终压为2.5～3.5Km/h。因为速度过低时,会使摊铺与压实工序间断,影响压实质量,可能需要增加压实遍数来提高密实度。碾压速度过快时,会产生推移、横向裂纹等。万全路施工中将压实遍数定为12遍,既保证了碾压质量,又提高了碾压速度

3.选择合理的振频和振幅

振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些,则可获得较好的压实效果,施工中选取的振频为43Hz。振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时,宜选用高振频、低振幅。由于施工的碾压层较薄,选择的低振幅确定为0.46mm。

4.随时监测碾压质量

由于沥青路面施工只有两层,应十分重视下面层的碾压质量,碾压后,随时用6m直尺进行检测,不平整的地方当即用振动压路机修正,确保下面层的平整度均方差小于1.2mm,为上面层的施工打下良好基础。在上面层施工时,则严格控制碾压质量,层层把关,随时检测,当出现问题时,一是立即修正不合格的地方,二是找出问题原因,为继续施工消除问题隐患。

五、结语

路面压实质量的好坏本身是个系统工程,不仅需要施工组织者的高度重视,还必须注重设备与人员的投入,还应有一整套管理措施和工艺规范,并在开工前做好路面底基层的质量检验与质量控制,开工中要十分注意摊铺质量的技术配合等。

参考文献

[1]《城市道路工程质量检验标准》.(DB 29-50-2003)

4.混凝土质量控制技术总结 篇四

浅谈先简支后结构连续桥梁施工技术及质量控制

-----湄渝高速项目 王方

关键词：先简支后连续；桥梁施工；质量控制

论文摘要：纵观近年我国公路上修建的高等级的大、中桥梁发现，几乎都采用先简支后结构连续体系。文章阐述了先简支后结构连续体系在实际工程中的优点和施工工艺要点，探讨了施工过程中采用的简便易行的工艺技术，最后提出先简支后连续桥梁施工的质量控制意见。

近几年，随着桥梁建设的飞速发展，国内来出现了一种新型梁桥结构--先简支后结构连续梁桥，它兼顾了简支梁桥和连续梁桥的优点，全国各省份特别是在高速公路桥梁设计中逐渐以先简支后结构连续梁桥代替了原来单一的简支梁桥或连续梁桥。实际工程表明：先简支后连续梁桥正发挥了连续梁桥和简支梁桥两种梁桥的优点，克服了它们的缺点，因此对先简支后连续桥梁施工技术的探讨有重要意义。

一、先简支后连续桥梁概述

（一）先简支后连续桥梁的提出

随着我国的高等级公路的快速发展，对连接高速公路的桥梁的质量要求也相应提升，桥梁施工技术也极为关键。目前的现状是：对于小跨径的高等级公路桥梁多采用装配式钢筋混凝土板梁的形式，中等跨径的桥梁则采用装配式预应力混凝土T（箱）梁

浅谈先简支后连结构桥梁施工技术及质量控制 的形式，对于大跨径预应力混凝土连续梁桥，目前的施工方法主要采用平衡悬臂浇筑法或拼装法。但由于现浇连续梁的施工复杂繁琐、费工费时，人们一直希望将简支梁的批量预制生产和连续梁的优越性能结合起来，实现用梁或板批量预制生产的方式来加快连续梁的建设这是我们常说的“先简支后连续施工”方法。

（二）先简支后连续桥梁的优点

先简支后连续桥梁结构就是两跨及两跨以上的预应力混凝土梁通过现浇混凝土形成连续结构，优点有以下几点：

（1）具有刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适等优点；（2）简支梁的预应力钢束在工厂进行张拉，而负弯矩区的预应力钢束布置及张拉均在主梁上进行，仅需吊装设备起吊主梁，减少了施工设备，又能避免张拉预应力钢束造成地面上的障碍；

（3）预制梁能采用标准构件，进行工厂化统一生产和管理，有利于技术操作，节省了施工时间，缩短工期，提高经济效益；

二、先简支后连续桥梁结构施工工艺要点

（一）先简支后连续桥梁的施工的一般流程

1．预制主梁，待混凝土强度达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压浆并及时清理主梁（预应力混凝土简支转连续箱梁）底板通气孔。

2．设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临

浅谈先简支后连结构桥梁施工技术及质量控制

时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋与横梁钢筋。

3．连接接头段钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。在日温最低时（不高于+15℃）浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板钢束同长范围内的桥面整体化混凝土。达到设计强度的100%时，张拉顶板钢束并压浆。

4．接头完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分的桥面整体化混凝土，浇筑完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

5．喷洒防水层、安装伸缩装置、进行桥面系施工。

（二）先简支后连续施工工艺特点

1．预制T梁混凝土强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。逐步依据顺序两端对称张拉，以免造成主梁横向弯曲。施工时应实测钢束与孔道摩擦系数μ、孔道偏差系数k和锚具的锚口损失σm，并将实测的σm与设计张拉控制应力σk相加得实际张拉控制应力σkm。

2．箱梁现浇段处的端头形式。为满足现浇段与箱梁的充分结合和力的传递以及施工的要求，箱梁连续端头一般做成有台阶的马蹄形状，并根据施工操作的要求，预留现浇段的尺寸及其台阶的样式。

3．临时支座的设计与选材。临时支座的设计必须满足承重梁板和施工拆卸方便的要求。比较常用的方法可采用硫磺砂浆制成临时支座，在硫磺砂浆内埋入电热丝，在体系转换时采用电热法

浅谈先简支后连结构桥梁施工技术及质量控制

解除临时支座。也可采用钢管与硬圆木或预制钢筋混凝土圆形块制成砂箱式临时支座，在架设梁板时要通过试验来确定砂箱临时支座的沉降量，并根据梁板安装标高与对应墩台帽垫石标高的差值用箱内填砂和加高盖板的方法进行调节，以便能更好的控制准确梁板架设后的高度。

4．连续段现浇混凝土施工。在现浇连续段预埋钢筋的连接可采用绑条焊或搭接焊,现浇段混凝土采用与梁板同标号的混凝土,为了防止现浇连续段混凝土在养生硬化过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥梁的整体受力性能,现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂。永久橡胶支座与底模之间的缝隙用经过防锈处理的钢板或采用竹胶板制作的砂盒垫实密封,严防漏浆。

5．负弯矩二次张拉。负弯矩二次张拉是对梁板顶面的预应力钢束进行张拉,这是先简支后连续桥梁同简支梁桥的本质区别。预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线,钢束张拉采用两面同时张拉,张拉顺序从外侧向内侧,每次张拉一根钢绞线,直到张拉结束。压浆工作在张拉结束后及时进行。

三、先简支后连续桥梁施工的质量控制

笔者结合以前所施工的预应力混凝土简支转连续T梁和预应力混凝土简支转连续箱梁的施工过程，提出施工中质量控制，以保证施工质量。

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（一）临时支座设置的质量控制

应该保证，临时支座应有足够的强度和刚度，拆装方便，落梁均匀。预应力张拉完成后，待压浆强度大于35MPa时方可拆除临时支座。拆除临时支座应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳。临时支座拆除后，永久支座与墩顶和梁底严密贴合。结合目前的施工技术，临时支座有多种设置方法，以可卸落砂箱支座的施工方法为例。当采用砂箱支座时，要充分考虑砂箱承受预制梁自重和架桥机重量后的沉降量，梁底与盆式支座间应留有空隙。在施工中会出现每个砂箱沉落量不会完全一样的情况，而导致部分梁体吊空，产生质量隐患，解决办法有两点：（1）通过预压试验取得砂箱在受力以后的平均沉降量，并以此指导现场安装临时支座，控制预制梁的安装标高与设计标高一致；（2）适当降低支座垫石标高，预留约3cm的混凝土梁靴高度。在浇注湿接头的时候，在盆式支座上垫一块钢板，一次直接浇注到钢板上，形成混凝土梁靴。

（二）张拉预制底座的设置要求

张拉预制底座应坚固、无沉陷，利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。底座的反拱度值应参照设计文件所提供的反拱度值、结合实际施工和生产性试制梁的张拉情况确定。反拱度应做成抛物线。另外要保证桥梁安装精度要严格控制，误差不超过2mm。

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（三）后连续现浇段施工质量控制

施工发现，对于新老混凝土的连接结合是现浇连续段混凝土存在的主要问题，为此预制梁板的端头必须严格进行凿毛处理。为了防止现浇连续段混凝土在养生硬化过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥梁的整体受力性能，现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂，掺加剂量一般控制在水泥用量的0.5%～1%之间。先简支后连续每联各现浇连续接头的浇筑气温应基本相同，温差控制在5℃以内，并尽量安排在一天气温最低时施工。

（四）主梁现浇接头与湿接缝施工的质量控制

接头混凝土浇筑顺序应严格按设计文件要求执行，从主梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月。湿接缝混凝土浇筑可采用吊模施工，模板采用钢模板或竹胶板，并应有足够的刚度和强度。模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土表面，在浇筑次层混凝土前对施工缝应刷一层水泥净浆。混凝土浇筑和振捣与预制主梁顶板浇筑同样要求，宜采用平板振捣器与插入棒配合的方式，并保证设计厚度。湿接缝浇筑时宜在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。现浇接头段混凝土可采用微膨胀水泥。

四、结语

总之，先简支后结构连续形式相对于传统意义上的连续梁而

浅谈先简支后连结构桥梁施工技术及质量控制

言，降低了施工难度，同时在一定程度上达到了结构连续的目的，提高了结构的承载能力，减少了梁部的伸缩缝，并控制桥面横向裂缝的产生。

随着施工方法在不断地提高与完善，使得越来越多的桥梁设计采用了此种桥型。因此，在施工中应该加强质量的控制，明确注意事项，认真总结经验，及时吸取教训，逐步提高和控制好结构连续施工质量，是我国的桥梁建设达到一个新的台阶。

参考文献

[1]桥梁施工技术规范（2010）.[2]苏卫．乌龙江特大桥引桥先简支后结构连续的试验研究[J]．华东公路，2000．

[3]张鲲，等．浅谈先简支后连续预应力砼梁（板）施工技术[J]．青海交通科技，2003．

5.混凝土外观质量控制措施 篇五

一、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制

模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。

2.混凝土施工工艺质量控制

混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

二、补救措施

补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。

6.沥青混凝土的压实质量控制技术 篇六

沥青混凝土路面的压实分为初压、复压和终压三道工序,初压的目的是整平和稳定混合料,这是压实的基础,因此要注意压实的平整性。复压的目的是使混合料密实、稳定、成型,混合料的密实程度将取决于该道工序。终压的目的是消除轮迹,最后形成平整的压实面。所有每个环节都必须有严格的作业程序和操作要求。

1.1 压实程序

(1)初压

初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、发裂,压实温度应符合施工技术规范的要求。压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压。并不得损坏缘石。初压后检查平整度、路拱,必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

(2)复压

复压紧接在初压后进行,中下面层复压采用重型的轮胎压路机,表面层采用双驱双振压路机,复压遍数不少于4～6遍,达到要求的压实度,并无显著轮迹。当采用轮胎压路机时,总质量不小于25t。轮胎充气压力不小于0.5MPa,相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。当采用振动压路机时,振动频率为35～50HZ,振幅为0.3～0.8mm,并根据混合料种类、温度和层厚选用,层厚较厚时选用较大的频率和振幅,相邻碾压带重叠宽度为10～20cm,振动压路机倒车时先停止振动,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。

(3)终压

终压紧接在复压后进行。终压选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的压路机碾压,不少于两遍,并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合要求。

(4)初压、

复压、终压按温度划分碾压段落,并以红色导帽设置明显段落标志,以便操作人员辨识,施工现场设工长指挥,并配备质检员对摊铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度等专岗检查。

1.2 压实应注意的问题

(1)压路机每条碾压带在纵向错开1m,压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,各碾压区域的形状为平行四边形,摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿,确保面层平整度良好。

(2)初压、复压、终压严格控制碾压温度符合规范和设计要求,确保碾压密实。

(3)压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时,可向碾压轮洒少量水或洗衣粉水,严禁洒柴油。

(4)压路机不得在未碾压成型、未冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。

(5)对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区,应采用振动夯板压实。

(6)热拌沥青混合料摊铺压实后,经自然冷却,混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。

1.3 接茬处的碾压操作要求

(1)摊铺面层沥青混合料应连续作业并采用全宽度摊铺机一幅摊铺。

(2)摊铺时采用梯队作业的纵缝应用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,再最后作跨缝碾压以消除缝迹。纵缝应顺直,且宜留在车道区画线位置上。

(3)上下层的横向接缝均应错位1m以上。各层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时,对已压实部分预热软化,以加强新旧混合料的粘结。

(4)平接缝应做到紧密粘结,充分压实,连接平顺。在施工结束时,摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直角连接。

(5)从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度,当不符合要求时,应予清除。摊铺时应调整好预留高度,接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度,当有不符合要求者,应趁混合料尚未冷却时立即处理。

(6)横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上,伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型,同时又有纵缝时,可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍,新料碾压宽度为15～20cm,然后再沿横缝作横向碾压,最后进行正常的纵向碾压。

2 提高压实质量的关键技术

2.1 碾压温度

碾压温度的高低,直接影响沥青混合料的压实质量。温度过高,会引起压路机两旁混合料隆起、碾轮后的摊铺层裂纹、碾轮上粘起沥青混合料及前轮推料等问题。温度过低时,碾压工作变得困难,易产生难消除的轮迹,造成路面不平整,甚至导致压实无效,或其它副作用。因此,必须严格控制压实温度。

2.2 选择合理的压实工艺、压实速度与压实遍数

合理的压实工艺、压实速度与压实遍数,对减少碾压时间、提高作业效率十分重要。选择碾压速度的基本原则应是:在保证沥青混合料碾压质量的前提下,最大限度地提高碾压速度,从而减少碾压遍数,提高工作效率。

2.3 选择合理的振频和振幅

振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些,则可获得较好的压实效果。振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时,宜选用高振频、低振幅。

2.4 随时监测碾压质量

严格控制碾压质量,层层把关,随时检测,当出现问题时,一是立即修正不合格的地方,二是找出问题原因,为继续施工消除问题隐患。

3 结束语

7.混凝土质量控制技术总结 篇七

关键词：建筑工程；混凝土；技术

1 混凝土施工技术中材料选取的质量要求

1.1 混凝土施工中水的质量的要求

不能在混凝土的拌制和养护中使用未处理的沼泽水、污水以及工业废水等；饮用水可以在混凝土的拌制和养护中使用；不能在钢筋混凝土和预应力的混凝土工程中使用海水。

1.2 混凝土施工中水泥质量控制

水泥质量的控制可以从水泥的选用、储藏和运输等方面入手。水泥作为混凝土首选应用材料目前在国内有很多品种。按照用途和性能可分为三种：通用水泥、专用水泥和特种水泥。其中通用水泥包括：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤硅酸盐水泥等。水泥品种多样且不同等级的水泥强度不同，因此水泥的性能和使用方法也不同。面对上述差异，我们要根据工程的实际情况，对症下药，设计合理的施工方案，不仅可以节约资源和提高效率，而且对混凝土施工质量的保证也至关重要。除此之外，在水泥施工既要有效利用水泥资源，避免水泥资源的浪费，又要兼顾环境保护；在水泥库房设立排水通道，确保通风良好，保持水泥库房的干燥。在水泥运输和储藏的过程中，要注意防水、防潮，如果部分水泥受潮、结块，要及时处理并重新检验，检验合格才可以再利用。当水泥运输到工地，应按照水泥的品种、强度等级、出厂批号以及生产厂家等分类储藏到有明显标志的水泥库房中。

1.3 混凝土施工中骨料的质量控制

混凝土最基本的成分是砂石骨料，通常混凝土松散砂石骨料的需求比例是1：1.5。因此，在大型建筑工程中，混凝土用量大则砂石骨料的需求量也大。在土木工程中，骨料质量的优劣不仅直接影响到混凝土的强度，还影响到土木建筑物的质量和造价。所以，在土木工程混凝土的施工中砂石骨料品种选用的要求就比较严格，需要仔细研究骨料的储量、物理力学的指标、砂石杂质的含量、砂石骨料的开采、存储、加工等各个方面。

2 影响混凝土强度的因素

2.1 水泥

水泥的强度直接影响着混凝土强度。混凝土中水泥强度与混凝土抗压强度成正比。混凝土中水泥强度越高，制成的混凝土强度越高。而水泥对混凝土的影响主要在于水泥的化学成分和水泥细度。水泥质量的波动也是影响混凝土强度重要因素之一。水泥质量的波动主要是由于水泥细度引起的，通常在混凝土强度上表现出来。

2.2 水灰比

在建筑工程施工过程中，水灰比是保证混凝土强度的先决条件，在使用相同水泥品种标号的情况下，如果水灰比越小，则其与骨料粘结力越大，混凝土强度就越高，因此水灰比与混凝土的抗压强度是成正比的。通常水灰比和混凝土的捣实程度也对混凝土体积有影响，水泥在水化过程中的孔隙率取决于水灰比，混凝土体积的大小与水灰比和混凝土的振捣密实程度密切相关，水灰比决定了密实的混凝土在任何程度下的毛细管空隙率。混凝土混合料越是充分捣实，随着水灰比的降低，混凝土的强度反而提高。

2.3 粗集料

形状、结构、尺寸、级配是集料最重要的参数。集料强度一般都要比混凝土的设计抗压强度高，所以集料本身的强度是次要的，因为混凝土中集料在承载时的承受的应力远远超过混凝土的抗压强度。混凝土基体和过渡区的强度比骨料颗粒强度小。大部分天然骨料的强度基本忽略不计，原因在于破坏力决定于水泥浆基体及过渡区。一般来说，质量好的混凝土需要强度高、弹性模量高的集料。但如果集料过强、过硬的可能适得其反，就可能在混凝土因湿度或温度等因素导致体积发生变化，使水泥石所受应力过大的而开裂。混凝土强度的不同变化主要由于级配良好的粗骨料最大粒径的改变。在水泥稠度和用量相同的条件下，骨料粒径混凝土拌和物含粒径较大的比含较小的强度小，表面积小的集料，拌和水也少，微裂缝的弱过渡区在较大骨料容易形成，导致混凝土水灰比和所加应力发生变化。在低水灰比的条件下，混凝土强度一开始就因降低过渡区孔隙率而变化。粗骨料粒径在水灰比一定时将随抗拉强度与抗压强度之比的降低而增加。实验证明，在一定水灰比时，低强度混凝土对骨料粒径影响不大，增加骨料粒径对高强混凝土起反作用。在实际工程操作当中，混凝土的结构形式大部分属于圆柱形，为了增加强度。混凝土在直接受拉时，产生很小的变形就会裂开，材料在断裂前没有残余变形，属于脆性破坏。当水泥混凝土强度比较低的时候，本身的破坏也就比较常见。这是因为这些部位常存在后空隙和潜在微型裂痕等结构。所以要尽量选择非活性骨料，当不可能采用完全没有活性的骨料时，应严格控制混凝土组成材料的含碱的数量，掺用矿物掺合料，将其均匀的分散在混凝土中，最终使混凝土的表面得到保护。

3 混凝土施工中注意事项

3.1 严格把握混凝土的质量

混凝土施工工作要根据实际的施工环境和施工要求确定混凝土的配合比例，而这必须建立在原材料质量合格的基础上；准确、严密计算原材料的使用量，以确保混凝土的质量；层层把握好混凝土的取样、运输、施工和养护等；分层次检验混凝土的质量；严格控制和检查施工每一个环节，杜绝偷工减料，保证整个施工过程的科学、规范、高效，以提高施工质量。

3.2 缩短混凝土运输时间或距离

搅拌运输车是最常见的混凝土运送的方式，在运送的过程中，运送时间的长短会影响混凝土的强度，所以我们在运送过程中要尽量缩短混凝土运送的距离或时间，如果运送时间过长，极易出现混凝土离析或凝固，影响了施工质量和施工进度。为了避免这种问题的发生，我们一般采用两种措施，一是采用施工现场二次搅拌的方式，以保证混凝土结构上的均匀；二是采取运输过程中进行桶内搅拌的方式，保持混凝土结构上均匀。

3.3混凝土浇筑过程中冷缝问题处理

此类问题混凝土施工的过程中难免会出现。通常的解决办法就是采用振捣的方式，待混凝土表面出现浮浆和混凝土不下沉后停止，以解决混凝土分布不均匀，从而确保混凝土在浇筑过程中的质量安全。

4 混凝土施工过程中的质量控制

首先要设计合理的混凝土施工方案。在工程施工前，要详细的调查、分析、研究和论证建筑物自身的受力情况和使用年限，并据此制定出一套合理混凝土使用方案。在施工过程中，要严格按照设计要求控制混凝土的裂缝的产生。根据实际环境选择混凝土的强度等级，避免使用低等级的混凝土，以保证施工质量安全。其次，严格把握原材料质量。在具体施工过程中，选择最优质的原材料对整个工程质量至关重要；防范水化反应的出现，严格检查所选水泥的出场合格证，以确保水泥的施工质量；控制混凝土的温度，目前控制混凝土温度的方法主要是采用改变配料的办法避免混凝土产生温度，即将干性的混凝土，加入混合料，以降低混凝土中水泥的用量。其次，采用水冷方法以降低混凝土的浇筑温度。三是建立多种散热途径，保证混凝土的温度及时散发。在模板施工的过程中，为了提高模板的周转使用率，要求尽早拆掉新浇筑的混凝土的模板，因此要准确把握拆模时间，以防止混凝土表面出现裂缝，从而保证建筑工程的施工质量。

5 结论

混凝土施工技术对整个建筑工程影响至关重要，不仅直接影响着混凝土结构的使用性能，关系着整个工程的结构安全。在施工前应清楚了解有关混凝土结构的知识和各种问题的成因，对症下药，及时采取相应措施加以解决，提高混凝土的结构安全使用年限，从而有效的保证施工的质量。

参考文献：

[1]罗明明.浅谈土木工程混凝土施工技术[J].中国科技博览，2011.

[2]刘琛，刘启兵.土木工程建筑混凝土的施工温度应力分析及养护[J].科学之友（下旬），2011.

8.室内混凝土范文施工质量控制 篇八

（一）

模板轴线控制

1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。

3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

（二）

模板变形控制

1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。

4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

6）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

7）当梁、板跨度大于或等于 4m 时，模板中间应起拱，当设计无具体要求

时，起拱高度宜为全跨度的 1/1000～3/1000。

（三）

模板标高偏差控制

1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

3）钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。

4）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等嵌缝堵漏。

5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。

（四）

模板脱模剂使用要求

1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，而后再刷脱模剂。

2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

3）脱模剂涂刷要均匀，一般以 2 度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（五）

模内清理要求

1）在封模前，将模内垃圾清除干净。

2）墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模。

9.钢筋 混凝土工程质量控制措施 篇九

1)为保证钢筋材料，工程所用的钢筋品种、性能和质量必须符合施工规范的规定，进入现场必须有厂方提供的质量证明书。

2)加工后的钢筋须经质检人员抽样检查，是否满足规范规定的允许偏差，检查合格后方可投入使用。

3)钢筋焊接所用的材料、机械设备、作业条件必须符合标准的规定。钢筋对焊完毕后，要对全部焊缝进行外观检查。

4)在钢筋绑扎过程中，坚持“七不准”原则，具体如下：(1)混凝土接槎未清到露出石子，不准绑扎钢筋；(2)钢筋污染未清理干净，不准绑扎钢筋；(3)放线工未弹线或弹线不准确，不准绑扎钢筋；(4)未检查钢筋定位情况，不准绑扎钢筋；

(5)未检查钢筋偏位或校正不合格，不准绑扎钢筋；(6)未检查钢筋接头质量或检查不合格，不准绑扎钢筋；(7)钢筋接头错开长度或接头位置不合格，不准绑扎钢筋。5)在钢筋验收时，坚持“五不验”原则，具体如下：(1)钢筋绑扎或安装未完成不验收；(2)钢筋定位措施不到位不验收；(3)钢筋保护层垫块不符合要求不验收；(4)钢筋偏位校正不符合要求不验收；(5)钢筋绑扎或安装未按技术交底施工不验收。

6)控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量，同时加工好的钢筋还要再次经过严格筛选，有效地控制下料成型质量。

7)作为定位措施使用的各种支撑钢筋的加工：钢筋端头一律采用无齿锯切割，不得有“飞边、毛刺”，外露钢筋端头刷防锈漆。

8)竖向梯格筋：根据水平筋间距制作竖向梯格筋，设置间距≯1.2m，以保证钢筋的横平竖直以及墙体截面尺寸和保护层厚度，竖向梯格筋可代替竖向钢筋，但要比设计直径大一规格。层高在4.0m以下时竖向梯格筋在上、中、下设置三个支撑端头，层高每增高1m增设一个支撑，端头用无齿锯切割，并涂刷防锈漆；竖向梯格筋加工后，按墙体厚度分规格码放，并挂牌标识。9)水平梯格筋：根据图纸设计的立筋间距，加工水平梯格筋，固定于墙体顶部，用于控制立筋间距，在墙体及顶板浇筑混凝土前检查水平梯格筋位置，避免虚设。

10)根据柱主筋的规格和间距设置内、外定位箍筋框，控制钢筋位移。11)箍筋加工要求：加工标准挂牌于现场，加工前有详细的翻样，分别明示于各自加工的钢筋前。箍筋端头应弯成135度弯钩，其平直段相互平行,长短一致,且平直段长度满足10d＋5mm。箍筋悬挂于钢管上，利于检查。

12)钢筋绑扎采用样板引路和挂牌制。钢筋绑扎技术交底(详细具体的数字)直接悬挂在操作面，用于指导施工并利于检查。

13)钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。

14)控制钢筋保护层的垫块采用定型塑料垫块或大理石、混凝土垫块，垫块梅花状布置，间距不大于600mm。控制垫块的验收和绑扎，特别是加强梁底层钢筋保护层垫块的控制工作。在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。

15)用皮数杆控制柱箍筋的位置和间距，并作为绑扎固定检查验收的依据。16)门窗洞口支模时，设置固定门口模板的定位筋，且定位筋焊在附加的U型铁上，不得焊在受力筋上，而U型铁应绑扎在主筋上。

17)钢筋翻样考虑水电、设备等预留洞的位置，尽量不切断钢筋，电盒焊在附加的钢筋上，安装牢固，不得焊在主筋上，且附加钢筋不得焊在受力筋上，而应绑扎在主筋上。

18)加工后的直螺纹锥头应用专用模具检查，直螺纹接头连接后应用力矩扳子检查，合格后做好标识。

19)墙、柱竖筋在浇筑混凝土前套好塑料管保护或用彩布条、塑料条包裹严密，并且在混凝土浇筑时，及时用布或棉丝沾水将被污染的钢筋擦净。

20)坚持两次放线。楼板模板完后进行一次放线，板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，准确无误后方可浇筑梁板混凝土

21)楼板施工缝位置钢筋定位，用卡茬木方放在两皮钢筋之间和下铁钢筋保护层处，并用钢筋马凳支撑。

22)钢筋绑扎成型后，不准踩踏，尤其是负筋部位；浇筑混凝土时搭设操作马道。振捣棒不准触动钢筋，并设专人随时校正钢筋位置。

23)混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移，用湿布及时清理粘在钢筋上的砂浆。

模板工程质量控制措施

1)模板的材料选用应符合有关规定。施工前应仔细查阅施工图、有关的设计变更、技术核定、图纸交底会议记录等，绘制好模板排列图，并对操作班组认真进行交底。

2)模板安装必须做到定位正确，支撑牢固，模板平整、垂直。模板缝隙应用海绵条塞好，梁柱等节点间模板连接清晰、固定牢固。由专人负责检查复核。

3)在支模时，坚持“八不准”原则，具体如下：

(1)墙线未验收、模板控制线未弹或弹线不准确不准支模板；(2)钢筋、门窗口模板、预留洞未检查合格不准支模板；(3)模板企口有变形或对拉螺栓不全不准支模板；(4)模板清理不干净、脱模剂未刷不准支模板；(5)墙根未剔凿或剔凿不够不准支模板；(6)门窗、预留洞口未粘贴海绵条不准支模板；

(7)墙体施工钢筋缝绑扎不牢或混凝土剔凿不够不准支模板；(8)水电预埋验收不合格不准支模板。

4)支模完成后，由质量员、技术员会同木工翻样，施工班组长一起对支模质量进行验收，验收的主要内容包括如下：

(1)构件的断面，柱、板墙的垂直度、标高；(2)扣件和对拉螺栓的紧固情况和数量、间距；(3)斜撑的数量、间距以及支撑是否牢固；

(4)各种预埋件和预留洞的规格、尺寸、固定的情况；(5)模板结构的整体稳定性。

5)拆模时必须按后支的模板先拆，先支的模板后拆这样的顺序进行，且不得用力过大，以免损坏混凝土表面和棱角。拆除完的模板要逐块传递下去，不得抛掷。拆下后，及时清理干净。

6)竖向构件吊垂线，梁、墙及悬挑结构采用拉通线的方法，并坚持在浇筑混凝土时不撤线，随时观察模板变形及时调整模板。

7)为解决模板拼缝漏浆的问题，混凝土可浇筑到板底标高+20mm左右，剔掉浮浆后达到控制标高。

8)门窗口角采用角钢活连接，加斜撑，跨度较大的洞口下地锚，洞口暗柱每边各增加三个三边套子用于焊支铁加固模板，并在口模周圈粘厚海绵条。

9)在顶板模板板缝处均设置底楞，模板边均通过刨子找平，拼缝采用“硬拼法”。

10)为保证脱模效果，使用高效水质脱模剂，涂刷时要均匀。

11)高度重视模板拆除后的清理及保养工作，要作为一道必不可少的工序来对待，设置专人、专用工具对模板进行清理，并将清理模板作为一道工序验收，做到“一磨(用打磨机磨去凸物)、一铲(用铁铲铲去污物)、一擦(用拖布擦洗板面)、一涂(用滚子涂刷脱模剂)”四道工序，尤其是模板的口角处，模板清理合格后，方能涂刷脱模剂，且要均匀，无漏刷。未经清理保养、涂刷隔离剂的模板不能使用。

混凝土工程质量控制措施

1)施工前应根据浇筑的混凝土方量、时间、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。

2)严格执行浇捣令制度。浇捣令签发前，现场应预先作好隐蔽工程验收、技术复核、资料及人员、机械设备、作业环境的检验准备。

3)在浇筑混凝土时，坚持“八不准”原则，具体如下：(1)钢筋、模板未检查合格不准浇筑混凝土；

(2)模板内清理不干净、检查不合格不准浇筑混凝土；(3)施工缝未处理或处理不合格不准浇筑混凝土；(4)未设顶板模板标高控制线不准浇筑混凝土；(5)模板对拉螺栓孔未堵严不准浇筑混凝土；(6)模板拼缝处未用海绵条堵严不准浇筑混凝土；(7)混凝土泵管没有固定稳固不准浇筑混凝土；(8)预拌混凝土不符合要求不准浇筑混凝土。

4)混凝土的浇捣工具一般采用高频插入式振捣器，混凝土浇捣应连续进行，每层厚度约450mm，并任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。

5)混凝土结构模板拆除以后，由专职质量员负责从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞、爆模、移位等缺陷，发现问题应会同技术员一起制订修补措施后进行施工。

6)竖向混凝土质量保证措施：

(1)制作竖向、水平标尺杆，控制分层浇筑厚度和振捣棒移动间距，浇筑前先用铁铲铺50㎜同配比减石子砂浆。

(2)振捣要均匀，每层振捣时振捣棒要插入下层混凝土。不得振捣钢筋和模板，振捣棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，遇到门窗洞口时振捣棒要距离洞口30cm以上，并且从两侧同时振捣，以防洞口模板变形。

(3)混凝土施工缝浮浆处理作为一道工序进行，弹出剔凿控制线(柱墙根处弹相距50mm的双线，柱墙头距顶板上5mm弹单线)，用无齿锯按线切出剔凿范围及深度，再将浮浆剔净，露出石子，确保均匀。

(4)加强混凝土的成品保护，在施层及已施工完毕的主要通道上，柱角、墙体的门窗洞口处安装塑料护角或多层板下脚料进行保护，楼梯踏步用多层板外探10mm进行保护，制作三角钢筋架对水电预留管进行保护。

7)水平结构混凝土施工质量保证措施：

(1)混凝土浇筑前在墙、柱钢筋上用水准仪做出标高控制点，用来控制混凝土的浇筑高度。

(2)楼板混凝土浇筑要控制防止踩踏上层钢筋。浇筑前沿浇筑方向铺设由矮马凳和脚手板组成的马道，混凝土工均站在马道上进行操作，并且在浇筑现场设钢筋工看筋，及时将变形钢筋复位。

(3)顶板浇筑时，采用5m长铝合金杠(或木杠)刮平，初凝时加强二次压面，对墙柱边用刮杠重点找平(防止烂根)。顶板洞口边要振捣密实。

10.混凝土质量控制技术总结 篇十

关键词：大体积混凝土;施工技术;质量控制措施

引言

在混凝土浇筑成型和硬化过程中由于水泥释放出大量水化热而使其内部温度不断上升，进而致使混凝土中心与表面产生较大的温差。由于其具有体积较大、结构厚、钢筋密等特点，因此对施工技术提出了更高的要求，只有重视大体积砼的施工问题，避免裂缝的产生，才能确保施工质量。

1.工程概况

某城市住宅区的一栋高层住宅楼工程项目，由主楼和裙房两部分组成，主楼地下2层，地上28层;裙房地下1层，地上6层。设计建筑面积72065m2，本实例要考察的为其中两栋位于软弱地基上的两栋塔楼。两栋塔楼位置紧靠，总面积6万m2，均为30层豪华公寓，主体高度106m，结构形式为钢筋砼框架核心筒结构，基础为预制管桩+筏板联合基础。本工程主楼下的基础底板厚1.6m，裙房下的底板厚1.3m，为典型的大体积混凝土筏板基础。设计中从沉降角度考虑，在D轴与E轴间布置了一道宽800mm 的后浇带。混凝土均采用采用C35P8混凝土进行浇注。地下室底板大体积混凝土共计3860m3。，底板厚度相差过大处以后浇带为界进行浇注。

2.大体积混凝土施工的主要问题

2.1泌水现象

大体积混凝土中严禁使用体积安定性不良的水泥，水泥安定性不稳定，水泥硬化后，会使结构产生膨胀性裂缝，影响工程质量，甚至引起严重事故，所以水泥进场后最好检测水泥的体积安定性。现代建筑大体积混凝上施工，其特点就是体积大，而它的表面系数比较小，水泥水化热释放相对集中，建筑内部温度上升比较快。体积混凝土施工一般都采取的是分层浇筑，一般上下层施工的间隔时间为1.5～3h，因此各浇筑层易产生泌水层。大体积混凝土具有施工强度较大、成本投入较多等特点，施工技术要求比较高，在施工前期要做好技术方案准备和质量保证措施的设计。大体积混凝土浇筑初期，混凝土处于升温阶段及塑性状，弹性模量很小，变形变化所引起的应力很小，但过了数日，混凝土逐渐降温，当这种温度应力超过混凝土抗拉强度时，就会产生裂缝。

2.2温度控制措施

混凝土的供应的速度需要与施工浇筑速度相匹配，不能过快也不能太慢，保证施工的连续性和混凝土的有效期。若混凝土内外温差大于25℃，采取增加覆盖进行保温的措施。在混凝土浇注完后三天之内每2～4小时测温一次，以后阶段每8小时测温一次，直到温度稳定后为止，同时应测大气温度。这种搅拌工艺的主要优点是无泌水现象，当混凝土强度基本不变时，可减少水泥用量7%左右。混凝土接合面原混凝土温度保持>2oC，先铺抹一层约厚15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，混凝土终凝后，立即搭设大棚进行保温养护，大棚保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约4～5d），撤掉大棚保温养护，改为浇水养护。浇筑应连续进行，如必须间歇时，应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完毕。一般混凝土的初凝时间为45min，终凝时间为12h。混凝土浇筑后应立即振捣。加强混凝土的养护及温度监测等方面，采取相应措施控制施工质量。通过这些措施，能够有效防止大体积混凝土基础出现裂缝，保证混凝土的质量。由于浇筑过程中的一些不可预见的气候或其他因素的影响，有时会导致不能连续浇筑的现象出现，从而会导致裂缝的产生。

3.大体积混凝土施工质量控制措施探讨

3.1施工方法控制措施

水泥选用水化热低且凝结时间长的水泥，采用普通硅酸盐水泥石井P.O42.5R水泥;（280kg/m3）。如果通过结构实体取芯试验证实混凝土强度确实无法达到目标强度值，那么已浇筑成型的结构物只能被拆除或降低标准接受。大体积混凝土一般都处于关键部位且工程量较大，无论拆除还是降低标准都会严重影响到整体工作的质量和效益。为了降低水化热，配制混凝土时宜掺加适量的减水剂和沸石粉或粉煤灰，既改善了混凝土的和易性又减少了水泥的用量。混凝土逐渐降温，这个温差引起的变形加上混凝土多余水分蒸发时所引起的体积收缩变形受到地基和结构边界条件的约束时引起拉应力。对水泥、骨料、外加剂等多种原材料的配比上没有按照既定的质量要求，或者在配比的过程中存在疏忽，导致配比出来的混凝土无法满足强度要求和坍落度的要求。还应加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上。尽量采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。

3.2混凝土的浇筑

在大体积混凝土浇筑过程中，要注意施工技术的控制，除应满足每一处混凝土在初凝以前就被上一层新混凝土覆盖并捣实完毕外，混凝土运至现场后及时浇筑，混凝土失去流动性后浇筑困难时，不得二次加水拌合使用。为防止混凝土内外温差过大，混凝土的养护应根据当时的施工情况和环境气温采取相应的措施。一般振捣时间愈长，力量愈大，混凝土愈密实，质量愈好;但流通性大的混凝土要防止因振捣时间过长产生泌水离析现象。振捣时间以水泥浆上浮使混凝土表面平整为止。混凝土初凝后不允许再振捣。浇筑施工缝上层的混凝土时，前层混凝土的抗压强度应≥1.2MPa，并凿除原混凝土表层的水泥砂浆薄膜、松动石子或松动混凝土层，将杂物清除干净。

3.3混凝土表面处理

大体积混凝土产生裂缝多出现在升温对或降温时，升温时易出现表面裂缝，一般混凝土成型后第三天升至最高，也最容易出现表面裂缝。管理的过程中可能会忽略这一问题，建筑的质量。在混凝土浇筑后4～8h内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖。将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。

4.结束语

综上所述，在大体积混凝土施工过程中，为了保证混凝土施工质量，严格按规施工范，在优化配合比设计，改善施工工艺，控制施工质量，以促进建筑工程质量的提升。坚持管理，完全可以让温度裂缝、施工裂缝等质量通病得到有效的控制。

参考文献：

[1].《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002.

[2].李跃.大体积混凝土的温控和防裂技术研究.武汉理工大学.2004

11.混凝土质量控制技术总结 篇十一

混凝土裂缝产生的原因很多, 特别是墩身混凝土表面裂缝已成为施工中质量控制的难点之一, 在混凝土产生裂缝的众多因素中, 有混凝土硬化过程中自身的内在因素, 也有外界气温造成的因素, 这两种因素是导致裂缝产生的主要原因。

1) 水泥水化热的产生及释放过程产生的裂缝

水泥在水化过程中要释放出一定的热量, 体积大、标号高、水泥用量多的混凝土产生的热量就越大。相对混凝土墩身讲, 表面散热较快, 内部热量要向外扩散, 散热性能相对要差一些, 混凝土结构表面与内部形成的这种温度梯度, 会导致温度应力的产生, 当混凝土表面拉应力超过混凝土同期极限抗拉强度时, 混凝土就会产生裂缝。

2) 混凝土凝结过程的收缩引起裂缝

混凝土中约20%的水分是水泥硬化所必须的, 而约80%的水分是施工和易性的需要, 多余水分在混凝土硬化过程中要逐渐的蒸发掉, 混凝土硬化过程也是体积收缩和成形的过程。

3) 水泥安定性

安定性裂缝表现为龟裂, 主要是因水泥安定性不合格而引起。水泥安定性与水泥存放时间有关, 对每一批进场水泥出场合格证进行审查, 在施工之前对每一批水泥安定性进行试验, 是可以避免这类裂缝产生的。

4) 混凝土养护过程中外界气温变化引起裂缝

混凝土在施工阶段, 它的入模温度随着外界气温变化而变化。在高温条件下, 混凝土内外温差相对要小些, 但混凝土表面凝结快, 内部热量向外散发时若不及时覆盖养护极易产生表面开裂。当气温骤降或昼夜温差较大, 容易使混凝土内部产生温度应力。温差愈大, 温度应力也愈大。

5) 其他原因

模板变形、基础不均匀沉降、外部荷载作用、地基承载力不足等外部特殊原因。

2 混凝土温差应力、收缩变形值、弹性模量分析

根据施工拟采用配合比先计算混凝土的水泥水化热绝热升温值、各龄期收缩变形值、收缩当量温差和弹性模量, 然后通过计算, 估算出可能产生的最大温度收缩应力, 结合施工季节判定温差应力、收缩应力是否超过同期混凝土表面拉引应力, 依此提出调整混凝土的浇筑温度、减小水化热温升值、降低内外温差的技术措施。

通过理论计算可以得出, 水泥水化热是墩身混凝土产生裂缝的根本原因, 因为温差的大部分温度是由水泥水化热得来的 (可造成高达39℃左右的高温) , 收缩变形产生的应力影响是次要的 (换算成温度, 最大仅为4℃) 。因此, 如何控制水泥水化热是解决混凝土裂缝的关键问题。

3 渭河特大桥墩身混凝土施工裂缝预防措施

为了防止墩身混凝土表面裂缝的产生, 根据裂缝产生的主要内外因素分析, 在渭河特大桥墩身混凝土施工中, 从控制混凝土配合比设计、原材料质量控制、混凝土搅拌、灌注及混凝土养护的温度控制三个方面着手, 采取对应措施防止混凝土表面产生裂缝。

3.1 施工前严格挑选原材料

在混凝土配合比的设计中, 水泥品种的选用及单位体积混凝土中水泥用量的多少是产生水泥水化热的主要成分, 混凝土配合比水泥用量的设计前提是要保证混凝土的强度满足设计要求, 在此条件下选择水化热较低的水泥品种, 同时采用“双参”技术来保证混凝土强度, 减少水泥用量, 降低水化热。

骨料在混凝土中所占比例一般为混凝土绝对体积的80%-83%, 应选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、5-37.5mm连续级配含泥量<3%的粗骨料。

细骨料宜采用细度模数为2.8-3.3的中粗砂, 含泥量<2.0%。采用中粗砂施工, 在一个配合比中重量相同的细骨料, 达到同等强度水泥用量, 大粒径细骨料需要水泥量比小粒径细骨料的要少, 有利于水化热降低。

掺和料:若采用P.O32.5水泥可掺入一定数量的二级粉煤灰, 这样不仅能代替部分水泥, 还可以改善集料的级配、流动性, 增加混凝土的密实性。粉煤灰的掺入量一般取代水泥量的12%。在不影响强度的情况下, 使用粉煤灰代替水泥来降低水化热是最快捷的方法。

外加剂:选用缓凝性减水剂, 可使混凝土在长时间内保持塑性, 延缓水化放热速度, 减少因集中放热产生的温度应力造成混凝土的结构裂缝。掺入HJ-8型缓凝减水剂1.1%, 具有缓凝, 提高坍落度与泵送性能的作用, 最主要的原因是在水灰比不变的情况下, 减少水泥用量和用水量。

3.2 混凝土配合比的设计

经理部实验室对墩身混凝土配合比进行了多次反复试配, 确定其水灰比及外加剂掺量。在保证混凝土质量的前提下, 应尽可能地降低混凝土的单位用水量, 采用“三低, 二掺, 一高”的设计准则, 通过计算确定水灰比为0.44;在满足施工工艺要求情况下采用90-120mm的坍落度。试验室针对两种水泥进行了配合比设计。

P.O32.5尧柏水泥掺加粉煤灰C30混凝土配合比为:

mc:mf:ms:mg:mw:

m外=1:0.16:1.96:4.18:0.5:0.014

P.F32.5尧峰水泥C30混凝土配合比为:

mc:ms:mg:mw:

m外=1:1.68:3.41:0.44:0.011

针对以上两种配合比, 现场制作了试验墩以检测混凝土内外部温度, 两种配比内外温度检测结果的比较, 可以看出P.O32.5尧柏水泥粉煤灰C30混凝土较P.F32.5尧峰水泥C30混凝土同龄期下所释放出的水化热低。

3.3 施工中严格控制混凝土搅拌及灌注

1) 混凝土的灌注

加强混凝土的浇灌振捣, 提高密实度, 减少收缩。施工中采用分层浇注混凝土, 混凝土捣固均采用插入式振动棒, 捣固必须按其作用半径逐点、分层捣固, 每一处振动完毕后须边振动边徐徐提出振动棒, 并注意不得碰撞模板、钢筋及其予埋件。待每层混凝土捣固密实后, 方可接灌下层混凝土直至达到设计位置。

2) 温度控制措施

(1) 控制混凝土的入模温度

由于渭河特大桥墩身施工期间, 经历了天气由冷变暖的过程, 因此在灌注墩身混凝土过程中, 控制水温和原材料温度, 从而保证混凝土入模温度在20℃左右。低温时期采用施工用水加热、骨料保温覆盖的方法提高入模温度;高温时期采用施工用水加冰、骨料洒水降温的方法降低入模温度, 降低内外温差, 减少混凝土表面开裂。

(2) 布设冷却水管, 降低混凝土内部温度

在墩身内放置循环冷却水管, 以加快墩身混凝土内部热量的散发, 降低混凝土的内外温差, 从而减小混凝土的温度收缩应力。

冷却管安装:在安装完墩身模板后, 按照安装图由墩身底贯穿至顶呈“之”字型布设冷却水管, 冷却水管采用Φ20mm直钢管, 冷却水管搭在横向拉筋上并进行连接, 防止混凝土灌注时产生移动;顺桥方向分两层间隔200cm, 两层相互连接, 只有一个入口, 一个出口, 均设置在墩顶;弯头及出入口采用PVC管进行连接, 水泵采用一台3BL-9型水泵, 出入口至水泵使用蛇皮管进行连接。在施工墩身下方放置一个铁制水箱, 作为冷却管内循环水源, 将水泵放置其中。

冷却管使用:冷却管安装完毕后在灌注前应进行循环密闭实验, 保证整个循环系统密闭无缝隙, 才能使用。冷却管在混凝土开始灌注时, 打开循环水泵, 使水箱内循环水自水泵打入冷却水管, 由入口进入自上而下, 再循环至顺桥方向另一层, 自下而上, 由出口再返回水箱, 完成循环。边灌注混凝土边循环冷却水, 将灌注混凝土所产生的热量及时带走。当灌注完毕后, 冷却循环系统仍然不能停止, 在养护期内继续循环冷却, 直至7天养护期结束, 混凝土内部温度趋于缓和平稳。循环冷却结束后, 应采用1:1水泥浆灌注封堵冷却管。等到6、7月份的时候, 由于外界温度增高使混凝土内外温差减小, 冷却管停止使用。

3) 加强保温、保湿养护

保温养护法是在结构物混凝土表面以及模板外侧覆盖保温材料, 以减少混凝土的内外温差值, 降低混凝土的自身约束应力, 降低混凝土的降温速度, 利用混凝土的抗拉强度, 以提高混凝土承受外约束应力时的抗裂能力, 达到防止和控制产生温度裂缝的目的。

现场采用两层塑料薄膜保温和铺二层彩条布的保温养护措施, 同时将养生的水分保持在塑料薄膜中, 保证养生水分不宜蒸发。

3.3.4 实施效果

渭河特大桥墩身通过理论分析、温度应力的计算、施工配合比设计和优化, 施工中采用通过优选原材料、配合比选定、降低入模温度、设置冷却管、混凝土表面保温、保湿养生覆盖等一系列措施, 能够达到降低混凝土水化热的效果, 即:降低了混凝土的内外温差, 减小了混凝土的收缩应力, 从而有效控制了墩身混凝土在施工过程中裂缝的出现, 保证工程质量达到内实外美的目的。渭河特大桥墩身混凝土工程施工质量在业主、公司的多次检查中, 得到了充分的肯定。

参考文献

[1]刘爱林.宁安铁路安庆长江大桥主塔墩深水基础施工技术[J].铁道标准设计, 2012 (2) :73-77.

[2]苗冰.海口特大桥深水基础施工技术[J].华东公路, 2010 (5) :75-77.