中控操作手册

中控操作手册（9篇）

1.中控操作手册 篇一

饲料中控系统操作规程

1安全规程

1)开机前与各岗位联系，检查是否做好开机准,特别注意检修设备是否准备就绪。2)生产过程中，非电工不得打开控制柜门。

3)除中控工、带班长、维修中控室内设备的维修工和电工外，其它人员进入微机室须经带班长批准；带班长不得批准无关人员进入中控室。

4)对正在维修的设备，应在其启动按钮上悬挂“正在维修、禁止启动”的警示牌，直至收到维修完成的报告。

5)处理各岗位报告的情况应迅速、果断。

2开机前准备

1)打开总电源开关，检查电压是否正常(单相220V，三相380V，波动幅度不能超过10V)。

2)顺序打开稳压电源待压力稳定后，打开不间断电源、微机开关及称重仪电源，预热5分钟以上。

3)打开模拟屏电源，观察配料秤示值是否归零、是否稳定，如示值不归零、不稳定，可能是配料秤内有积存物料，可通过多次开关配料门卸料门将物料卸干净；应查清原因、排除故障后才能开始生产。当配料秤不归零但显示值在±1kg以内时，可用秤重显示仪上的清零(或去皮、Tare)按钮使其归零。

4)检查模拟屏上各信号灯是否正常，必要时要与看仓工取得联系，确保信号显示与设备实际状态(仓中料位、分配器出口对应仓号、分配螺旋卸料闸门开启、三通方向等)相符；若发现有闸门、三通等不到位情况，要检修后才能打开与该闸门、三通有关的各台设备。

5)打开微机和打印机，微机要能顺利启动并进入配料控制软件界面，打印机要与微机连接正常；微机和打印机打开后，打印头有滑动回位声用联机指示灯亮表示打印机连接正常。

6)检查配料秤、混合机门是否关闭到位，到位指示灯是否正常显示，不到位时，可用模拟屏上按钮使其关闭或先开启再关闭使其到位，；若数次手动开启关闭仍不能使其关闭到位，则可能是行程开关松动、损坏或卸料门被卡住，需进行检修。

3生产操作规程

1)各工序开机顺序应遵循先开后路设备、再开前路设备，先开辅助设备、再开作业设备的原则；

─ 先于车间生产设备10分钟打开空压机电源，确保车间设备开机时能使用合适压力的压缩空气；

─ 进料初清系统开机顺序为除尘设备、原料进仓设备、初清设备、提升机、刮板输送机(如果有)；

─ 粉碎系统开机顺序为负压吸风设备、除尘设备、粉碎料进仓设备、提升机、粉碎机出料螺旋、粉碎机、喂料器，具体要求见粉碎系统操作规程；

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─ 配料混合系统开机顺序为油脂添加系统、除尘系统、粉料成品进仓（成品仓或待2)3)4)制粒仓）设备、成品检验筛、提升机、汇集刮板输送机、混合机、微机配料软件。微机配料软件一旦启动，即进入自动控制状态，在完成预设的一个品种生产批数的生产之前，无特殊情况不要进行人工干预。

每个品种的第一批生产，配料秤卸料完毕，要询问小料添加岗位和油脂添加岗位（油脂非自动添加车间）是否收到添加信号。

每次配料秤配料完毕卸料前，要注意观察称重仪上的示值变化，若该值持续减小，说明配料秤存在漏料现象，若该值持续增加，则表明配料螺旋有漏料现象，均应通知维修工检查和维修。

每批配料打印出的配料单应检查各种原料的配料误差情况，若超出允许范围，应查清原因，排除故障。

生产某品种最后一批生产时，要等混合机卸料、关门动作完成后，才能将软件退出该品种生产控制界面，进行下一个品种的生产设定，否则，最后一批的生产量和原料消耗量将不能被软件的自动生产报表所统计，造成自动生产报表与实际情况的差异。一个品种生产完毕，要接着生产另一个品种时，在混合机卸料后，可以设定配料控制5)6)

7)

软件进行配料；但要用橡皮锤敲打混合机缓冲斗并让汇集刮板和斗提机继续运转2—3分钟，再切换成品仓，成品仓切换成功后，才能让配料秤卸料生产下一个品种。配料完成但成品仓尚未切换成功时，应按“Esc”键暂停控制软件的运行，再按“F1”键可以恢复生产。

8)配料控制软件的使用请参考随机的“软件使用说明”。在微机控制软件的菜单中，选中“帮助”项可以查阅该使用说明，也可以将该使用说明打印出来以备查阅。

4停机规程

4.1常规停机

1)各工序停机与开机顺序反向进行，即先停前路设备、后停后路设备，先停作业设备、后停辅助设备。

2)进料清理系统在接到投料工投料完毕的报告后，要等待半分钟左右才能将第一台输送设备停机，以后按顺序每隔1分钟左右关闭一台设备，直至进仓设备，以保证每台设备中的物料都能全部卸出，减少残留。

3)粉碎系统要先停喂料器，粉碎机电机电流下降至空载电流后切断粉碎机电源，以后按顺序每隔1分钟左右关闭一台设备，最后关闭负压吸风设备。

4)混合机卸料完毕才能关机，混合机卸料后，汇集刮板、斗提机要继续运转3分钟左右，将缓冲斗内饲料全部输送入成品仓或待制粒仓后才能停机。5)除尘设备要在所有与之相关的作业设备关闭后才能停机。6)车间所有设备停机后，关闭空气压缩机。4.2紧急停机

1)当有岗位工人报告设备故障，即设备异常振动、异常声响、零件突然损坏，且这种故障可能造成设备损坏、产品质量事故或人身伤害时，应实行紧急停机。常见的这类故障有设备故障和操作故障两类：

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─ 设备故障主要有：粉碎机内有打击声或剧烈振动、粉碎机电流持续数秒钟的异常升高、粉碎产品粒度不合要求、分级筛弹性板断裂、设备轴承损坏、风机内有撞击声或剧烈振动、斗提机内有强烈刮擦声、螺旋内有刺耳的尖叫声、设备堵塞、空压机剧烈振动等。

─ 操作故障主要有错仓、满仓、小料添加或回机料错误、油脂或液体原料添加错误等。

2)实行紧急停机应头脑清晰，措施果断。紧急停机不受正常停机规程的约束，以避免进一步损失，尽量减少事故影响为原则。

3)若报告的故障有可能造成设备损坏和人身伤害（主要是指上述设备故障），应立即切断故障设备电源，再切断与之相关的其它设备的电源。

4)若报告的故障将影响产品质量，不处理会造成产品质量事故（如粉碎产品粒度不符合要求以及上述的操作故障），则应以尽量降低物料损失为原则，关闭有关设备。─ 错仓应先停止进料，并切换正确仓位，再处理错进的物料；

─ 满仓应先停止进料，并检查是否漫入其它料仓，再根据情况处理；

─ 小料、回机料、油脂或液体原料添加错误，若该批料还在混合机内，应先禁止混合机卸料，混合完毕后将该批料单独卸出由品管人员处理，若混合机已经卸料，则应先停止配料混合生产，并通过打包工和制粒工，追查该批料的去向，再作相应处理，必要时将已经生产的可能混杂的成品全部交品管人员处理。

5特别注意事项

1)停电保护用的不间断电源应性能完好，外电源断电后至少能保证微机工作半小时以上，以便微机有足够的时间保存断电时的生产状态和油管数据，确保突然断电不会造成微机数据丢失，来电后能恢复配料生产。

2)打印机不要通过不间断电源接出，可接在稳压电源上，也可直接采用外部电源。3)针式打印机卡纸时，不能强行抽出，应先切断打印机电源，再将打印纸厚度调节杆松开，转动手轮将打印纸退出；打印机正在打印或与微机联机且配料控制软件运行时，不能转动手轮调节打印纸。上述禁止的两种操作都有可能造成打印机头断针。4)禁止在配料系统工作时将物体靠在配料秤斗上，保证计量准确。

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2.中控操作手册 篇二

一、会议主题:提高中控操作水平, 安全节能降耗增效。

二、会议内容:

(一) 主题报告

1、如何改善预分解窑中控操作的效果———谈外部环境与自身操作中存在的误区;

2、新型干法水泥生产线烧成系统的操作与控制;

3、提高熟料烧成系统产量与降低消耗之间的关系;

4、提高预分解窑窑衬寿命的途径;

5、篦冷机的操作控制经验;

6、如何协调低温余热发电系统与烧成系统的操作;

7、生料立磨系统的操作和维护;

8、水泥立磨系统的操作与维护;

9、不同煤质的燃烧器的调节方法;

10、工艺配置与中控操作的效果。

(二) 专家答疑

(三) 参观:都江堰拉法基水泥有限公司

(四) 会议须知:

1、会期:2009年5月7日~9日;5月7日报到。

2、费用:水泥企业、高校参会代表会务资料及参观费600元/人;水泥装备、配件、耗材、咨询服务商参会代表会务资料及参观费980元/人。

3、展示:论坛设水泥装备配件供应商展示台。

3.消防中控室操作流程 篇三

一、消防控制室组成：

消防控制室由火灾报警控制器（联动型）、消防控制室图形显示装置、火灾应急广播、消防通讯电话设备组合构成；消防控制室应设有可直接报警的外线电话。

二、火灾报警的处置方法：

当火灾报警控制器发出报警声音时，按下消音键，查看并确认报警位置，一人留守值班室，一人携带通信工具和简易灭火器材到现场确认，如果是误报警，现场复位，通知消防控制室对中控设备复位；如确认发生火灾，通知消防控制室，将设备调整到全部自动状态，拨打“119”报警，向单位领导汇报，启动应急预案，组织人员疏散，密切监视火灾情况下设备的运行状态，并协助灭火。

三、火灾报警控制器基本操作

（一）开机

开机先开主电源，再开备用电源，最后开工作电源。

（二）自检

按下“自检”键对控制器声光显示和手动盘、多线制控制器自检。

（三）消音

当火灾报警控制器发生报警时，按下“消音”键，消除控制器本机的声音或消除控制器所直接连接的警报器声音，便于再次有报警信号传入时，能够再次报警。

（四）复位

当确认火灾报警为误报警时，或者火灾事故处理完毕后，按下“复位”键清除当前所有火警、故障和反馈的显示，使火灾报警控制器恢复到正常监视状态。

（五）信息记录查询

按下“记录检查”对系统运行记录、操作记录、火警记录进行查询操作。

（六）启动方式的设置

按下“启动控制”键通过上下键选择相应的控制方式按下“确认”键存储，系统即工作在所选的状态下。

（七）关机

4.饲料厂中控工操作规程 篇四

一、开机前准备

1、根据计划单抄写生产计划一式两份（小料填加人员一份）。

2、仔细查看上班的交接班记录。

3、通知各个相关岗位做好开机前准备。

4、开启控制电源，打开电脑和相关的监视广播系统（应遵循先开外设再开主机）。

5、电脑进入系统后进入生产控制软件。

6、查看各仓余料情况。

二、开机生产

（一）注意事项

1、启动设备前通知现场，待现场给予确定后方可开机。

2、设备启动顺序应按先后再前先附属设备再主设备。

3、开启空气压缩机通知锅炉房送蒸汽。

4、当设备出现异常时应立即停机并通知相关人员前去检查，如是堵机应先排料疏通后才可重新开机生产；如是设备故障通知机电前去检修。

5、随时观察设备状况，减少设备空转时间，降低电耗。

（二）、安排生产

1、根据生产计划和仓内余料情况安排进料的品种顺序数量同时启

动粉碎机进行粉料。

2、通知查仓员对进料和粉料的品种进行查看核实并查看是否有漏仓窜仓。

3、根据上班生产的品种和制粒仓成品仓的余料情况确定配料品种顺序和配料量。

4、检查配料称零点和各个生产参数是否正确。

5、输入配方数据并通知制粒岗位出料口和小料添加人员配料的品种并核对小料配方。

6、选择成品仓或制粒仓启动混合输送设备混合机启动配料。

7、粉料成品配出来后通知相关岗位做接料准备。

（1）需制粒的打在制粒仓通知制粒员开机制粒并设置好冷却器的各个参数开启制粒工段附属设备，冷却器开始排料通知查仓员和出料工检查粒料的料型色泽温度确认无误打包出料。

（2）不需制粒的打在粉料成品仓通知出料口核对成品感观色泽确定无误后打包出料。

（3）如不能辨别的新产品或有异样的产品应在成品一出来通知带班和现场品管检查核对。

三、各工段事项

（一）筒仓工段

1、玉米接收玉米倒入接收口后相关人员会根据仓容情况和玉米的品质通知进入那个筒仓。

2、打开需进料的筒仓进料闸门根据流程工艺按先后再前的顺序依2

次启动仓顶进料刮板高提升机初清筛矮提升机接收口刮板。

3、生产上提用玉米时应把筒仓顶部进料闸门全部关上选好需要进玉米的粉碎仓按先后再前的顺序依次开启设备再打开需提用玉米圆筒仓的下闸门。

4、当发现某仓玉米提不到时应通知相关人员去查看是否已经空仓如确认没玉米应安排人员清仓并询问品管部该用那个仓玉米生产。品管部根据仓内玉米的状况和先进先出的原则决定用那个筒仓的玉米。

5、为保证玉米的储存品质根据品管要求在玉米接收50—100吨时应按排人员清理筒仓工段的永磁桶，在天气晴朗的时候遵循品管通知开启筒仓上下风机进行通风换气。

（二）进料工段

1、合理安排仓位和进料的品种、顺序、数量。

2、进料工拉料到需进料的接收口时应点动三通或分配器到需进料的粉碎仓或付料配料仓，再按照流程顺序依次启动进料斗式提升机初清筛初清筛提升机进料刮板，最后开启对应的进料口除尘风机通知可以开始下料。

3、一个品种的原料进完，进料工把进料口的地角料打扫干净时，关闭除尘风机过一两分钟通知查仓员去看对应的粉碎仓或付料配料仓是否还有料下，在确认没有料下时才可以转好仓开启除尘风机通知可以进下一个原料。

4、每进一个品种都应第一时间通知查仓员去核对所进原料是否正确有无漏仓窜仓。

5、有些原料品管已通知可不过初清筛的进料时应关闭初清筛提升和初清筛在该品种进完后再开启。

6、粒料进料口有多个接收口时只能选其一个口进料，不能两个或多个口同时进料。

7、进料口的永磁筒每班应清理两次。

8、关闭进料工段时必须在整个流程内的物料完全提取干净后再按照开机顺序反之进行。

（三）粉碎工段

1、开机前应清理干净喂料器的磁铁板，根据生产饲料品种和所粉碎的原料选用品管规定的筛片并检查筛片完整无缺关闭好操作门，打开现场开关相关人员离开现场。

2、分配好需粉碎进料的仓号依次启动粉碎输送提升—粉碎输送绞龙—粉碎吸风机—粉碎机主机待粉碎机运行正常后根据所粉碎原料的性质设定频率打开对应F仓门进行粉料。

3、喂料频率的初始设定应根据粉碎物料的硬度水份和选用筛片的大小要决定；开始频率尽量设小然后再根据粉碎电流大小和粉碎输送设备的输送能力进行调正。

4、对打烂筛片所粉碎的物料要经仔细检查是否能用，不能用的要放出重粉碎。

5、粉碎机属高速运转的设备，粉碎工段也是最重要工段之一没有4

特使情况尽量选用联锁模式。

6、为了能使锤片均匀的磨损粉碎机每周应换向，换向操作时粉碎机必须完全停止；当锤片磨损严重粉碎效率低时必须更换锤片。

7、粉碎机震动较大。声音异常。电流和喂料频率波动较大时都应立即停机检查。

8、粉碎机在更换筛片。锤片和停机检查时必须关闭现场开关（最好关闭强电空气开关）。

9、粉碎工段停机时必须先关闭粉碎仓门在整个流程内的物料全部粉完粉碎电流回落到空载电流值时进行。

（四）配料工段

1、配料工段是最重要的工段直接影响到产品的质量，所以要严格按照配方的配比下料。

2、为了保证配料精度一般来说是大称下量大的料小称小少于20%的料，根据超欠重情况调整提前量。

3、对下料顺序的安排尽量使一些量大的料先下，而对流动性比较好原料（钙粉、磷钙、膨润土等）和水份油性较高的（细糠）是不能排在第一的顺序。

4、预混料和微量小料添加时间应该是在大料80%已进入混合机混合后加入。

5、牧羊双轴桨叶混合机两分钟能充分混合其额定混合量的40%--140%；对有油脂和其它液体添加的配方第一盘的混合时间和液体添加时间尽量设置长点，然后再根据第一盘液体添加完的时间

适当增加几十。

6、秒为这个配方的液体超时报警时间；而混合时间又比液体超时报警多几十秒（根据个人反应速度决定）。

7、变换配料品种时前个品种没提完的情况必须锁定混合机门进行下个品种的混合，在确保前个品种已完全提取完了才能转仓解锁。

8、出料口的回收料必须是在配相应品种料。转在相应制粒仓时才能倒入。

9、在配浓缩料和粉料之前应用低蛋白豆粕对混合机和混合输送工段。成品检验筛清洗一遍以避免交叉污染。

10、浓缩料。代乳料。教槽料。保育料和一些其它粉料必须经过成品检验筛。

11、混合机在进行检修和人工清理时必须关闭现场开关和强电空气开关以确保安全。

（五）制粒工段

1、在配制粒料时应把所生产的品种和配方的基本情况告诉制粒员，以确保他排空前个品种的残余料和选用合适的环模来生产。

2、各个冷却器参数设定应根据其生产时每次排料量的多少来进行设定。

3、开关机顺序必须按照流程工艺顺序进行，尽量选择连锁模式。

4、对需破碎的料在制粒开机前启动破碎机，并根据破碎粒度大小调整破碎机间隙和选择是否需要重破；在冷却器开始排料时再通知相关人员查看破碎粒度是否合适。

5、制粒机生产完一个品种时应叫查仓员看制粒仓是否空了，确认是空仓可在制粒机停机三。五分钟后设置手动排料。

6、转换生产品种时回收料在三种情况下需要打出：料型品种不一样、色泽不一样、做完低档料做高档时；一般来说打了回收料都要清扫冷却器和挖空成品提升机的底脚料。

7、成品仓的料出完后才可以开机生产下一个品种。

四、生产完关机

1、在当天计划全部配料完成，制粒工段还有半个小时产量时应通知锅炉房，让其做好停机准备。

2、同时可以根据各工段紧次要顺序分工段停机。

3、制粒机生产完停机后通知锅炉房关闭蒸汽，并慢慢排空冷却器里的料。

4、成品仓的料出完以后关闭流程上所有的设备，打印原料耗量表后关闭计算机和监控广播系统再关闭控制电源。

5.立磨的工艺及中控操作 篇五

1．立磨振动大的原因有那些？如何处理？

1)立磨喂料：A。当有高水分物料喂入时:进磨皮带功率偏大，电机功率偏小（产量低）处理：给增湿塔加温，ID风机加速抽风。将进磨冷风门关闭，直至磨内差压升至理想值。

B．当不均匀喂料时其状态为功率起伏不定。

处理：首先弄清现场是否有人喂料。如有则可根据磨机功率适当喂料。其次检查现场定量喂料机运行的情况。

C．当喂料不足时又分为两种状态：首先回料少，差压低，磨机功率低，斗提电流低。处理：快速通知岗位处理现场或者换喂料称或者停机。

2）研压方面：其状态为：研压数字设定值与反馈值不符可能储气太少。

处理：检查气罐压力，及时补充N2.3：温度方面：A：当增湿塔工作不正常时造成进磨温度较高。

处理：现场旁路开水，复位，检查空压机运行情况。

B：出磨温度较高可根据磨机功率的大小适当调节。

处理：功率大时增湿塔减温或直接开入磨冷风门，功率小时磨内差压低则加产量，其它适量调节。磨内差压高则加水，其它适量调节。

4）料层方面：A：挡料环过高过低。挡料环过高在研压一定的情况下磨内差压较高，料层厚。挡料环过低，不易形成稳定料层

处理：挡料环高度的调整应根据实际情况合理制定。

B：刮料板断或掉不能形成回料，磨内料层过厚。

C：喷水少或多。喷水过少磨内温度太高，料层不稳压辊易造成振动。喷水过多，料子堆积过多易形成磨机功率过流引起振动跳停。

D：开磨时未形成稳定料层就压辊容易造成振动。

5）正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状就会引起立磨振动，经实践分析我们认为引起立磨振动的原因和处理措施有几个方面：

A：磨内进入异物引起振动来自磨内和磨外的金属，比如导风叶片。检修后遗留工具等。若是较小金属异物则可提起磨辊降低抽风，从回料口处拿出，若是比较大金属异物则要停磨取。B：料层过厚引起振动。入磨物料量过大-料层变厚-研磨能力降低-物料不能及时被磨细-磨内存留不合格粉料较多而系统风量又不足-不能将合格粉料及时带出系统外-磨内内循环浓度加重-粉状物料又回到磨盘之上加厚料层。如此恶性循环使料层托起磨辊过高引起振动。此时应及时减少喂料量保证系统通风良好出料畅通。

C：料层过薄引起振动。入磨物料量小或入磨物料过细，粉状物料多。此时的物料流动性强附着力差，加之磨辊的碾压使磨盘上物料很快就被研磨成合格成品。过剩风量很快会把细粉带出系统外，使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层，致使磨辊和磨盘接触引起振动。此时可增加喂料量减小风量增加喷水量，保持立磨一定料层使之稳定。

D:入磨物料不稳定，料层厚度波动大。没有保持合理料层和料面形状，如岗位人员清料不及时喂料称不下料而引起大幅波动。

E：系统风量不合理。系统风量过大使物料在磨内 停留时间短，出料量大磨内料子少而振动。风量过小使物料在磨内停留时间过长，重复粉磨使物料过细，差压高而振动。另外当入磨物料水分增加或减少对进口温度突然升高或降低，尾排风机风门急剧变大或变小都将直接影响到立磨的通风量。此时如果调节不及时会引起振动。因此当入磨物料水份增加时，就相应减少喂料量，减少喷水，提高入磨温度加大立磨通风量来解决。

F：选分机转速太高。选分机转速太高使物料不能及时排出磨外，物料重复粉磨使磨内循环

负荷太高差压高，最后立磨缓冲料层变薄引起振动。

G:入磨物料粒度太大或太小引起振动。由于磨盘转速，一定入磨物料粒度越大离心作用越明显，此时粉磨效率就会下降不能保持良好料面形状，外多内少，外循环量增大引起振动。处理：控制料层使之比正常时稍厚，降低风量及入口温度降低研磨压力。当入磨物料太细时，入磨后大部分就已在磨中悬浮。而选分机能力有限此时磨盘上物料少也会引起振动。处理：降低温度，减小抽风，降低选分机速度，加大喷水。

H：压力设定不合理或氮气包压力不平衡。研磨压力设定过大过小或正常生产中由于氮气包压力不足，不平衡造成磨辊工作时上下游动过大引起振动。处理：调整压力，检查氮气压力。I：挡料环太高太低。挡料环太低不能保持一定料层，料薄而引起振动。挡料环太高，料厚风量减小出料不畅，差压高而引起振动。

2.立磨差压高的原因及处理措施是什么？

1）喂料量大，粉磨能力不够。处理：根据磨机功率，适量减产。

2）产品太细内部循环负荷过高。处理：降低选分机转速

3）选分机可能堵塞。处理：停磨检查。

4）选分机导向角度太窄或者长度太长，限制料子顺利的通过出口。

5）挡料环过高造成内部循环负荷高。处理：停磨调整。

6）刮料板断或掉未形成回料。处理：停磨检查。

7）磨内气体流量少影响物料通过选分机。处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。

8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力返回变小，造成磨内差压显示值偏高。

处理：通知仪表工进行处理

9）入磨风温太高风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内造成差压高。处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风）降低入磨风温减缓风速。

10）操作中外风利用太多或回料太多或系统漏风，致使入磨压力下降，减缓磨系统的内循环，加大外循环的回料使其富集造成磨内差压变高。

处理：操作中调节磨系统的内循环，减少外循环的回料关闭各门杜绝漏风现象的发生。

11）物料的研磨性很差物料难磨造成磨内差压很高。

处理：减产运行或适量增加研压力或现场检查压力罐。

12）立磨长时间运行使磨内石英晶体含量过大，致使物料难磨，差压升高。

处理：减产运行或把部分物料排出磨外。

3.立磨入口温度对立磨操作有什么影响？

立磨入口温度高会造成磨内物料烘干过快，悬浮物料增加，差压增加，料床变薄且不稳。此时应适当增加喷水量，稳定料层或适当增加喂料量。若都不奏效则调整增湿塔喷水量降低出口温度。立磨入口温度低会增加主电机功率。料层变薄产量变低。此时应减少喷水量增加入口温度，适当减少喂料量。

4.立磨出口温度对立磨操作有什么影响？

立磨出口温度是我们对立磨粉磨状况进行判断的一种依据，我们可以根据磨机的出口温度的高低及变化趋势来判断我们所采取的操作调整手段是否合理。

1）立磨出口温度太高时粉磨状况：料层较薄，料层不稳定。磨机功率波动磨振大。回料量

增加，产品细度变粗。

2）磨出口温度太低时粉磨状况：料层厚，磨机功率高。磨振大磨机产量下降。

3）磨出口温度的变化与立磨循环负荷量的关系。在系统风量选分机转速不变的情况下，循

环负荷的变化反映了物料特性的变化以及磨机粉磨效率的高低。

4）循环负荷增加出口温度下降。当循环负荷率变大时，磨内物料的平均细度变细使传热面

积增加，同时磨内存料量增加也会增加传热面积，从而使气流与物料间的传热速度加快

导致磨机出口温度下降。

5）循环负荷减小出口温度上升。此时磨机具有较高的粉磨效率。

6）影响磨机循环负荷的因素：风量越大循环负荷率小。选粉机转速越快，循环负荷率越高。

物料易磨性，料层厚度也影响循环负荷率。正常生产中，通过设定合理的进口风温以及喷水量来形成合适的料层。这样才有利于提高粉磨效率降低循环负荷率。

7）磨机最佳粉磨状况与出磨温度间的关系：在立磨操作过程中，有时出磨温度控制85度

时，磨机具有最佳的粉磨状况，而有时则需将出磨温度控制在95度才行。因为原料的水份，粒度和其他物理特性和原料之间的配比不同导致形成稳定和合理料层所需的水份不同。所以在操作中，不应将出磨温度作为控制目标，重点关注出磨温度的变化趋势，而不要过分看重温度的大小。

8）根据出磨温度的变化合理调整其他参数：开磨初期随着磨内物料细度的减小，磨机出口

温度逐步降低。当出口温度止跌回升时表明磨机内外循环物料量减少，可逐步增加物料量。正常粉磨中的调整。由于出磨温度对磨内物料量的反应非常及时，在磨机稳定粉磨一段时间后，如发现出口温度持续降低，我们可以初步判定此时磨内物料太多，当选粉机电流下降，斗提，磨机功率上升，料层变厚，此时可确认磨内物料太多，可将物料量减少。当出口温度开始上升，磨机功率有所降低时可逐步增加喂料量。

5.立磨料层厚度控制对立磨操作有什么影响？

1）影响料层厚度的因素：A。喷水量。喷水量大时则料层厚。B。入磨温度。温度高，料层薄。C。喂料量。喂料量大，料层厚。D。研磨压力。研磨压力大，料层薄。E。系统通风量。风量大则料层薄。F。循环负荷率。当调整选粉机转速或磨机粉磨状况发生变化或物料易磨性发生变化导致循环负荷率发生变化时，料层厚度也会发生变化，具体表现在循环负荷率变大料层变厚。2）最佳料层厚度：由于仪表原因或设备磨损，物料特性的变化等原因，我们不能期望有确切数值的料层厚度控制目标值。最佳的料层厚度具体体现在以下几个方面：

A.合适的喷水量。料层薄，主电机功率小时可增加喷水量。料层薄，主电机功率高时不能增加喷水量。料层厚，主电机功率高时可减少喷水量。料层厚，主电机功率低时应增加研磨压力。B。较高的研磨压力可使立磨获得较高的粉磨效率，从而可以减少循环负荷量有利于料层的稳定。C。合适的喂料量根据回料量多少适当调整喂料量是喂料量和循环负荷率始终稳定在磨机发挥最佳粉磨效率的水平。D。合适的进口风量可根据原料含水量调整进口风温。其依据是确定一定的进口温度后，如果出口风温下降料层厚度变大，应提高进口风温，反之相应降低进口风温。E。合适的通风量在保证细度合格的前提下，提高通风量有利于降低循环负荷率减小料层厚度。

6.立磨挡料环的高低对立磨操作有什么影响？

1）立磨挡料环高时，相应立磨磨盘上料层厚，缓冲层厚相对粉磨效率下降。为提高粉磨效率只有加大研磨压力，主电机功率过高。当磨内料层变厚，相对通风能力也降低，成品物料不能及时被带出磨外，此时产量低。

2）立磨挡料环低相应立磨磨盘上料床薄，缓冲层低，立磨振动大为减小振动只有减小研磨压力。此时主电机功功率低，外循环率加大延长物料在磨内停留时间，增加粉磨负担同样效率低，此时生料样子粗。

7.原料粒度对立磨操作有何影响？

由于磨盘转速一定，在磨盘的转动下物料产生离析作用，物料不能一次被研压成成品，立磨外循环率增加，物料在磨内停留时间长，其所需的烘干热风过剩。此时会导致立磨产量偏低，粗料比细料研磨时间要长。立磨出口温度偏高，粗料与热气流接触面积比细料少，热交换少。振动值偏大，大料间间隙大料层高低不等，磨辊振动大。主电机功率波动大主要收振动影响。

8.立磨拉伸杆断的征兆，现象及处理措施是什么？

回料量正佳料层变厚，差压升高，磨机功率猛降而后渐渐升高，振动猛一变小而后很快加大甚至跳停。处理措施：更换，检查扭力杆情况。

9.立磨刮料板掉的现象判断及处理方法？

首先可能在回料中捡到长铁块，甚至卡死，跳停设备，同时磨机功率在相同产量的情况下明显升高，产量难以提高回料量偏小。处理时停磨入磨处理焊补。

10.原料水份高对立磨操作有何影响？

首先影响的是原料的出库的通畅性，易造成原料库堵，造成入磨物料量变化大，操作频繁，出磨生料的成分波动。其次是在磨内易形成高料层势必提高进口热风及研压，电机功率相对增加，如物料含粘质物质较多将影响立磨的产量。操作调整：控制喂料水分。增湿塔温度设置高一点，即提高入磨温度使磨内有足够的热量，提高出磨温度适量减少喷水加大研磨。

11.立磨运行中喂料量跳停如何处理？

石灰石库称跳停或不下料加大砂岩或页岩或钢渣称的喂料量（注意在通知岗位检查是否堵料要每隔2~3分钟启动一次称，保证磨机振动不过大）若未堵料从新启动一次，若未能启动或不下料做好停磨准备并通知电工检查或岗位清堵。

12.立磨喷水对操作的作用和影响？

立磨喷水主要是稳定料层降低出口气体温度，减少振动稳定操作。一定的喷水量会对磨盘上的物料形成稳定料层，使磨辊运行中的振动频率减小对稳定系统操作，提高产量及运转率有很直观的作用。如果喷水量少不易形成料层，震动大不易操作。如果喷水量大，易造成厚料层，虽然能及时将差压降下但时间长的话，磨内物料长期出不去，磨内循环加大，如不及时减产或减水易过流载跳磨。

13.立磨旋风同堵塞的现象，原因分析及处理措施？

由于操作不当将出磨温度控制太低，导致出磨生料水分偏大旋风同堵塞会出现入库斗提电流低，磨内物料越积越多，差压会变高，主电机功率上升，循环风机功率增大，进磨压力降低。立磨旋风同堵塞的原因：1）旋风同下的回转电机没有工作。2）输送斜槽输送不畅，如帆布破损等，斜槽堵塞使物料堆积回转卸料阀发生堵塞。3）回转阀电机轴与回转阀之间发生脱节导致电机转而或转发未动或者低速信号发生故障。4）磨机长时间未开而磨内物料没有及时送走，在旋风同内结块再开机时堆积发生堵塞。处理措施：立即停磨停风机，通知岗位检查清理，后逐个试车开起。

14.立磨拉伸杆断时中控操作显示有何特殊现象？

立磨振动值较正常生产的时候值要小。料层变厚。主电机电流显示过高，因为研磨效率下降，磨盘上堆积物料所致。立磨进口压力变高，立磨产量明显降低。

15.立磨密封风机的作用，故障及处理措施是什么？

作用：正常生产时磨内气体含一定压力的混合气料流。而磨辊内皆由泵站提供的稀油润滑，密封风机提供一定压力的气流通过曲轴中心进入磨辊内，使磨辊内气流压力高于磨内压力，以免含尘气体入磨辊破坏磨辊轴承润滑。

故障：中控显示压力报警，一般为进风口积灰太多，轴承跑跨，皮带老化，地脚松动等。处理：分别针对上述情况：1）吹掉进风口积灰2）更换皮带3）更换轴承4）紧固地脚。

16.立磨磨辊润滑泵站真空报警的原因及处理措施是什么？

原因：1）给有时间间隙太长，引起真空报警。2）回油管道有破损引起会有管道抽负压不够，回油量偏小，从而使抽油时间加长导致真空报警。3）油泵自身的磨损引起回油泵能力不够，使回油量偏小从而使抽油时间加长，真空度无法减小，使给油泵长时间不能正常工作而引起真空报警。4）磨辊过充引起平衡管堵塞，致使回油真空度无法减小，给油泵无法正常开启，从而引起真空报警。5）回油过滤器堵塞严重引起真空报警。

处理：检查回油管道油管情况并及时更换。检查油泵能力和压力。更换过滤滤芯或切换滤器

17.立磨磨辊润滑泵站油箱油位下降的原因及处理措施是什么？

原因：磨辊漏油，磨辊过充，油管破损。处理：1）磨辊油封坏引起漏油严重，更换磨辊油封。2）由于回油泵，回油管，进油管等原因造成磨辊过充详细办法见上一点真空报警的解答。3）更换油管。

18.斜槽堵塞的原因及处理措施是什么？

6.中控操作手册 篇六

2012年笔者有幸参加了全国水泥行业中控操作技能大比武冠军争夺赛,到华南某水泥公司2500t/d熟料生产线进行窑操作比赛通过对比赛基地较短时间的了解后,提交现场诊断报告、制定操作方案、然后上机实战操作、书写操作总结、参加专家评委答辩与点评.最后经过技术交流会,使我对该条生产线的烧成系统有了比较清晰的认识。

1 生产线概况

1.1 烧成系统

该公司2500t/d生产线建于2008年,由南京院设计,采用窑外分解水泥生产工艺技术、以节能、低耗、环保为标准配置生产装备,通过计算机DCS集散控制系统进行自动控制、配套建设余热发电系统

该公司与中国建筑材料科学研究总院合作,开发高强硅酸盐水泥熟料生产关键技术、工业规模水泥性能优化设计和工艺技术2011年熟料3天抗压强度平均达到34MPa,28天抗压强度月平均都在68MPa以上。

1.2 原燃材料及熟料质量

石灰石品质较好,CaO含量在50%左右,出磨生料:烧失量36.26%、SiO2含量在11.08%左右、Al2O3含量在2.64%、Fe2O3含量在1.66%、CaO含量在45.21%左右、MgO含量在1.86%左右,细度0.08mm筛余17±2%。煤粉发热量在4789kcal/kg左右,灰分37.95%,挥发份13.63%,水分1.26%,全硫含量2.74%。

熟料三率值:KH0.940左右,SM2.46,IM1.56,3d抗压强度34MPa,28d抗压强度69MPa左右,升重1320kg/l左右,MgO2.51%左右,SO31.39%,烧失量0.16%左右,fCaO在0.82%,C3S65.77%,C2S7.75%,C3A 8.16%,C4AF 10.46%.R2O2.99%。

2 烧成系统现场诊断及建议

2.1篦冷机高温段冷却风机用风不合理

现象及原因:一段冷却风机进风口阀门开度过小(只开到80%左右)

危害:(1)熟料不能充分快速冷却,存在一定程度的“红河”现象,影响熟料的正常冷却,不利于改善熟料的易磨性。

(2)导致二次风温偏低,957～1050℃,增加了系统用煤量

(3)由于一段末端冷却风量偏小,且二次风湿偏低,所以导致余热发电系统的发电量偏低。

改进措施和建议:将篦冷机一段冷却风机进风口阀门开到100%,蓖冷机实现厚料层操作、提高二次风温,提高发电量。

2.2篦冷机推动速度过快

现象及原因:篦冷机一段篦速给定数值过大,窑头飞砂严重,且时有正压。

危害:(1)降低了高温段料层厚度、导致二次风温下降。

(2)影响火焰向窑尾方向伸展,影响窑内火焰形状的完整,严重时会伤及窑皮的安全。

(3)限制了高温二次风进入窑内的量,不利于降低热耗。

(4)向窑外喷熟料细颗粒、恶化环境,人员在现场无法靠近观察,中控操作人员无法根据摄像头图像判断窑内情况,易导致盲目操作。

(5)正压较大时,威胁窑头摄像头等仪器的安全,甚至导致无法正常使用。

改进措施和建议:

(1)篦冷机实现厚料层操作,

(2)适当加大高温风机转速。

2.3窑速偏低

现象及原因:控给定窑速值偏低(3.25 r/min),且经现场测定,发现实际窑速比中控反馈值低0.2r/min,只有3.05 r/min。观察与比赛相近的几天的中控窑速记录,不论产量增加多少,窑速基本保持不变。

危害:(1)在窑速不变时,增加喂料量,会导致窑内物料填充率加大。如果窑内物料填充率已经达到上限时,继续增加喂料量,必然会使熟料质量下降、热耗升高、窑的安全运转周期缩短。

(2)窑速过低,填充率相对较高,影响窑内通风,使O2含量降低,影响窑内煤粉的燃烧,二次风温偏低;同时由于物料在窑内翻转的次数减少,影响物料与气流的热交换效率,生料预烧不好导致物料欠烧而影响熟料质量,窑皮及窑内耐火砖受热波动大,进而不能长时间的稳定操作。

(3)窑的偏心程度增加导致机械负荷加大,窑电流偏大使单位电耗增加。

(4)限制了产量的进一步提高。

改进措施和建议:根据入窑生料分解率的高低适当提高窑速,实现薄料快烧。

2.4窑托轮长期浸泡水中

现象及原因:窑一、二、三档托轮长期浸泡水中,可能是通过这个措施来降低托轮轴瓦的温度。

危害:托轮和轮带属于大型铸件,难免存在砂眼和气孔。当窑托轮长期浸泡水中,窑在转动时轮带表面也会长期与水接触,砂眼和气孔内部会存水。轮带与托轮接触会把砂眼和气孔的口封住,窑内的辐射热使砂眼和气孔内的水分受热产生体积膨胀,轮带和托轮表面会形成微小的裂纹,裂纹内会继续存水,在水压的作用下裂纹进一步扩展,造成恶性循环。天长日久后,托轮和轮带的表面凹陷越来越深,成为大坑。这会危及托轮和轮带的使用寿命。

改进措施和建议:立即停止窑拖轮在水中的浸泡。对于托轮轴瓦温度偏高的问题.可以通过调整托轮受力状态、更换隔热效果较好的耐火砖、挂好并保护好窑皮等措施来解决。

2.5 窑头备用一次风机

现象及原因:窑头一次风机备用为一台离心风机,其出口管道上有一个阀门控制着与现用罗茨风机管道的连接,正常情况下该阀门应该是关闭的。但该阀门实际上关不严,罗茨风机的风能够通过连接管道返回到离心风机,并从其进风口窜出来。

危害:(1)窜风使一次风机的有效风量和喷煤管出口的一次风速减小,降低了喷煤管的推力,从而降低了煤粉与空气的混合效果,影响了煤粉的正常燃烧。

(2)相对于罗茨风机而言,由于离心风机风量大、风压低,当现用罗茨风机出现故障而改用备用的离心风机时,必然会出现喷煤管推力大幅减小的问题,风与煤的混合效果变差,不能形成再循环火焰;另外低温的一次风量的增加、风压的降低使一次风对高温二次风的卷吸作用明显削弱,必然会减少高温二次风的入窑量,降低窑的热回收效率,增大了系统热耗,降低了产量。

改进措施和建议:及时更换备用离心风机,改为相同型号的罗茨风机。如果不能更换备用风机,建议立即更换该阀门,以避免由此窜风对正常生产造成的影响,达到节煤、节电的目的。

26烟室结皮较多,每次清理时间较长

现象:顶部缩口处有结皮,烟室的负压降低,三次风、分解炉出口负压增大,且负压的波动幅度很大;窑尾密封圈外部伴有正压现象。

结皮出现的原因:温度过高;室内通风不良;火焰长,火点后移;煤质差,硫含量过高(出磨煤粉全硫含量2.74%);煤粉燃烧不好;生料中的有害成分过高(硫、碱);窑尾密封不严,掺入冷风。

危害:(1)窑尾烟室结皮严重,窑内因通风量减小而产生还原气氛。窑内氧气不足,使Fe2O3变成FeO,液相提前出现、料容易在窑内结大球产生黄心料,影响熟料质量;

(2)窑内氧含量不足,影响窑内煤粉的正常燃烧,限制了窑的发热能力,也限制了产量的提高。

(3)每次清理烟室结皮的时间较长(每个班清理两次,每次清理时间在30min以上),对窑内的正常煅烧影响较大。由于打开清理用的小门(有的班清理时习惯打开多个小门),相当于人为增加了窑尾漏风量,减小了窑内的有效通风量;同时由于高压水枪较长时间向烟室喷入大量的冷水,这些冷水受热后体积急剧膨胀并汽化。一定程度上增加了系统的通风阻力,更减小了窑内的有效通风量,使窑况进一步恶化。

改进措施和建议:

(1)适当降低原煤中硫的含量,并加强原煤均化。

(2)将煤粉细度适当降低,提高煤粉的燃尽率。

(3)将分解炉出口温度适当降低,以减少结皮的产生。

(4)窑运转时,要定时清理烟室结皮,可用空气炮清除,效果较为理想,如果结皮严重,空气炮难以起作用的时候,从壁孔小门用高压水枪人工清理。结皮较多时建议多清理几次,每次清理的时间缩短为10min左右,以减小因清理烟室结皮时间较长对窑煅烧的影响。

(5)清理烟室结皮时,可以预先采取一定的措施:例如,适当降低产量、适当增加窑头喂煤量、少量的降低窑速等。待清理结束后,逐步恢复正常操作。

2.7三次风闸板开度中控不显示,且不能在中控调整

原因:电器或机械故障。

危害:给中控操作员根据变化后的窑炉工况调整和平衡窑炉用风带来很大困难。

建议:及时修复。

2.8系统漏风点较多

现象及原因:(1)烟室膨胀节下部钢板因浇注料脱落,烧穿一个洞,漏风严重。

(2)C5锥体两个人孔门因密封不严导致漏风严重。

(3) C5、C4下料翻板阀配重过重并有结皮卡住翻板阀使其不动作,内漏风严重。

(4)三次风管水平段积料较多,三次风入炉处长期在观察孔处用压缩空气吹水平段的积料,漏风严重。

危害:(1)烟室孔洞漏入冷风,会减小窑内有效通风量,产生还原气氛,甚至出现不完全燃烧,增加了系统热耗,增大了窑尾排风机的电耗。

(2) C5锥体两个人孔门处漏风,除了有上述危害以外,还会使含有有害成分的高温物料遇冷凝结,产生结皮,结皮过多时易造成预热器堵塞。

(3) C5、C4下料翻板阀内漏风,使物料在向下运动时被漏入的热风托住易造成沉降性堵塞;同时,漏入的热风温度比下料管正常的物料温度高很多,造成中控操作员误判,认为系统可能存在“温度倒挂”问题,影响正常操作。

(4)三次风管水平段吹入压缩空气,不断降低了三次风温,减小了来自篦冷机的高温热风的使用量,从而增加了煤耗;同时浪费了高压的压缩空气,增大了空压机的电耗。

建议:对诸多漏风点彻底处理,及时调整翻板阀配重,采取调整三次风阀门开度或技改以减小三次风管积料,从而有利于减小高温风机拉风,以利于节电、节煤,实现精细化生产。

2.9生料入窑、入均化库通道由两个气动插板控制不合理

现象及原因:生料入窑、入均化库通道由两个气动插板控制,且入均化库的气动插板位置偏下约1m左右。

危害:导致入均化库插板向上到三通分叉处的溜子内积料有1m多高。时间长了,这部分积料冷凝、结块压住该插板,使该插板在止料时打不开或即使可以打开但该段溜子有积料堵塞,从而失去使生料快速入库的设计目的。另外,设计为两个气动插板,不仅操作繁琐,故障点增多,而且容易操作失误:两路都开,造成入窑料减少;两路都关,造成堵料。

建议:取消两个气动插板,在三通溜子分叉处增加三通快速转换挡板,实现迅速到位、非此即彼。这样也就避免了入库挡板上部存料而影响快速入库的问题。

2.10入窑生料量波动大且时间较长

现象及原因:入窑提升机电流波动最大在10A左右,且偏高的时间相对较长。可能是均化库下料不稳所致,也可能是生料转子秤的工作状态不稳定所致。

危害:这给分解炉温度的稳定控制带来很大困难,窑操作员疲于应付这种波动,增加了分解炉喂煤的调整频次,影响了正常的工作精力,不利于实现稳定、精细的生产。

改进措施和建议:由于参赛选手到现场的时间非常短暂,有些问题不一定可以在短时间内找到真正的原因。建议该公司技术人员查找原因,看看到底是由于均化库下料不稳所致,还是生料转子秤的工作状态不稳定所致?或是其他原因所致?希望能够引起足够的重视,实现“五稳保一稳”。

3 实际操作及体会

3.1 操作过程

(1)解决篦冷机高温段用风不合理的问题

14:00上机后熟悉该公司的操作画面后,针对该公司篦冷机高温段冷却风机用风不合理的问题,14:20将一段冷却风机5703A、5704B进风口阀门开度由80%开大到85%,到15:35这两台风机的进风口阀门开度逐步开大到99%,到16:45冷却风机5704、5705、5708的进风口阀门都开大到95%左右。这些风机的实际运行电流离额定电流还有一定的距离,可以大胆的用风。

(2)提高二次风温

14:15将篦冷机一段推动速度由7次/分降低到5.5次/分,在提高窑速和产量后根据一段料层厚度及时调整篦冷机推动速度,实行厚料层操作,消除窑头正压现象,提高二次风温。

(3)适当提高窑速

14:25将窑速由3.2r/min提高到3.3r/min,到15:58左右提高到3.6r/min,减小了窑内的物料填充率,实现薄料快烧。

(4)适当加产。

通过采取调整篦冷机用风、提高二次风温、提高窑速,14:56将高温风机拉风由39Hz增加到39.5Hz,产量由185t/h逐步增加到205t/h。

3.2 操作效果

通过采取以上操作措施,实现了窑内薄料快烧、篦冷机厚料层操作,达到了快速冷却并消除了篦冷机“红河”现象、提高了二次风温(基本上稳定在1090～1150℃左右),提高产量、降低系统能耗,明显提高发电量的目的。

3.3 操作总结

(1)窑操作需要不断学习、勇于尝试。

作为中控操作员,需要不但学习新知识、新理论,不断分析、优化操作参数,要勇于尝试经过分析后认为有道理的不同的操作方法。不可以一成不变地按照老操作习惯操作,那样不仅对于本公司节能降耗没有一点益处,而且很不利于操作员自己操作水平的提高。

(2)心态要好。

操作员的操作心态要时刻保持淡定。在这次上机比赛操作后期,本人就因为操之过急,导致系统人为地波动较大。尽管思路很好,结果真是欲速则不达。

(3)窑操作员要兼顾余热发电。

由于该公司一段末端冷却风量偏小,且二次风温稍微偏低,所以导致余热发电系统的发电量偏低。要想提高余热发电量,不仅要有较高和稳定的二次风温,而且要有足够的风量,二者缺一不可。

(4)烟室结皮较多,建议每个班短时、多清;多想想如何能够减少或避免结皮。

(5)系统漏风点较多,建议对诸多漏风点彻底处理,以便高温风机拉风减小,以利于节电、节煤。

(6)三次风闸板开度中控不显示,且不能在中控调整,给调整和平衡窑炉用风带来很大困难,建议及时修复。三次风管积料较多,影响窑炉用风,影响煤粉的完全燃烧,建议采取有效措施减少积料。

(7)根据入窑生料的波动量及时调整喂料量、喂煤量,以减小对热工制度的影响。

(8)建议及时修复气体成分分析仪。为操作员用风、加煤、为工艺管理人员判断漏风等异常状态提供可靠的、科学的依据。

(9)建议及时解决入窑生料量波动大且时间较长的问题。

(10)窑速仍有提高的余地。

该公司高温风机、篦冷机高压风机及冷却、分解炉等设备能力均有富裕,建议提高窑速,实现薄料快烧,为篦冷机厚料层操作、提高二三次风温,改善窑炉燃烧状态,有利于劣质煤的燃烧,进一步提高产量、提高发电量,降低系统能耗。

4 结束语

7.原料磨中控操作员选拔试题 篇七

姓名：

岗位：

得分：

一、填空题：（每题1分，共30分）

1、磨机的型号

，磨盘直径

，磨辊的规格

，磨盘转速。

2、原料立磨兼有、、、、五项功能。

3、磨喷水的作用

、。

4、原料立磨的油站有

、、、。

5、密封风机的作用

、。

6、PLC的中文全称

，DCS的中文全称。

7、原料磨现场PLC控制柜中的操作模式有

、、。

8、物料易磨系数越大，物料容易

，磨机产量。

9、原料磨各油站使用的润滑油，磨辊润滑站

，液压站

，主减稀油站。

10、选粉机的作用

、。

11、原料磨液压站升辊信号是通过

来检测的。

二、判断题：（每题1分，共10分）

1、空气输送斜槽的输送能力主要取决于斜槽宽度、斜度、

5、石灰石取料机的取料量大小主要控制（）。A.大车行走速度

B.耙车行走速度 C.刮板速度

D.调车速度

四、问答题：（每题10分，共50分）

1、写出立磨进磨检查项目？

2、写出磨机的工作原理？

8.中控室操作员岗位职责 篇八

一、严格遵守作业区的各项规章制度，服从值班长及主管部门的工作安排和指挥，做好本班各项工作，严格执行交接班制度，按规定做好各种记录。

二、熟悉掌握全厂生产工艺流程及相关操作规程，牢记系统各种工艺参数。

三、坚守岗位，不得擅离职守随便走动。工作中注意本系统设备的运转情况，以便及时发现问题及时解决。

四、努力钻研业务技术，努力学习矿粉生产工艺知识，不断的总结和积累经验，提高操作水平。

五、严格执行中控室的安全操作规程，强化安全防范意识，严禁违章操作，杜绝事故的发生。

六、操作人员在操作过程中要经常与现场相关人员保持联系，发现故障要及时通知和配合处理。并做好操作、运行等相关记录。

七、遇到紧急情况或重大故障时应积极采取有效的应急措施，并及时向值班长通报。

八、根据生产部门下达的各项生产质量控制参数控制好本系统操作，确保参数稳定、准确。

九、熟练掌握中央控制系统及各现场工作站的数据采集、及信息传递的方式方法。

十、当班人员必须如实填写好《中控操作运行交接班记录》，认真填写本班生产运行状况及故障发生的原因和处理结果，尚未处理或处理完毕的，应向接班者详细说明，并提出重点注意事项。

十一、交接班前必须将中控室清扫干净，保持中控室整洁卫生。

9.浙江中控智能照明闪耀世博台湾馆 篇九

台湾馆以“山水心灯”为展示主题, 汲取了中华五千年传统文化的精粹, 提倡未来城市文明“回归自然、回归心灵”, 展示美好城市生活需建立在美好的自然环境以及人文心灵的基础之上。台湾馆“天灯”的建筑外形源自中国古老的孔明灯。点燃天灯、祈福纳祥, 观看以“自然城市”、“心灵城市”为主线的4D球幕电影, 将成为台湾馆的重要展示内容。

1 智能化照明控制系统简介

台湾馆外观照明智能化控制系统采用的是LCS-300分布式智能照明控制系统。

LCS-300分布式智能照明控制系统结合目前主流的TCP/IP工业以太网、CAN-BUS工业现场总线等技术, 该系统结合了传统照明的使用习惯, 同时结合先进的自动化系统控制技术, 将计算机控制、以太网、工业现场总线等技术引入到了照明控制系统。

该系统结构如图1所示。

2 智能化照明控制系统技术分析

(1) LCS-300分布式智能照明系统中主控制器、计算机、第三方系统之间的通信, 采用了世界主流以太网通信技术, 实现了不同系统之间的无缝连接, 系统特点如下:

基于以太网的系统, 系统容量大, 可通过IP地址的分配无限扩充, 整个系统点数没有限制。

以太网络布线简单, 交换机与照明控制器之间通信距离不受限, 电信号可达100m, 光信号可达数千米甚至数十千米。

以太网通信速率为10M、100M自适应, 适合常用的以太网交换机。

基于以太网的通信, 好比为整个系统数据通讯提供了数据高速公路, 保证了整个系统数据的实时性。相比采用串行通信的系统, 其响应时间得到了切实有效的保障。

系统采用开放的通信协议与系统主机、第三方系统进行通信:采用国际标准的Modbus TCP、OPC通信接口协议, 便于与任何系统进行无缝集成, 相比较传统的PLC之间485总线通信, 更具有稳定性好、速度快等优势。

(2) LCS-300分布式智能照明系统控制器与系统输出驱动器之间采用了工业现场总线——CAN (Controller Area Network) 总线通讯。CAN是一种有效支持分布式控制或实时控制的串行通信网络。较之目前许多RS-485基于R线构建的分布式控制系统而言, CAN总线的分布式控制系统具有明显的优越性:

(1) CAN控制器工作于多主方式, 网络中的各节点都可根据总线访问优先权采用无损结构的逐位仲裁的方式竞争向总线发送数据, 这些特点使得CAN总线构成的网络各节点之间的数据通信实时性强, 并且容易构成冗余结构, 提高系统的可靠性和系统的灵活性。而利用RS-485只能构成主从式结构系统, 通信方式也只能以主站轮询的方式进行, 系统的实时性、可靠性较差;

(2) CAN具有完善的通信协议, 总线通信速率高, 是已形成国际标准的现场总线。CAN属于工业现场总线的范畴。与一般的通信总线相比, CAN总线的数据通信具有突出的可靠性、实时性和灵活性。它在汽车领域上已有广泛的应用, 世界上一些著名的汽车制造厂商, 如BENZ (奔驰) 、BMW (宝马) 、PORSCHE (保时捷) 、ROLLS-ROYCE (劳斯莱斯) 和JAGUAR (美洲豹) 等都采用了CAN总线来实现汽车内部控制系统与各检测和执行机构间的数据通信。同时, 由于CAN总线本身的特点, 目前已广泛应用于自动控制、航空航天、航海、过程工业、机械工业、纺织机械、农用机械、机器人、数控机床、医疗器械及传感器等领域。

(3) LCS-300分布式智能照明系统在保留传统使用习惯的基础上, 充分发挥了智能化、自动化控制系统的优势。

系统的实现功能如下:

(1) LCS-300分布式智能照明系统主控制器具有高级语言编程功能, 内置时间控制模块, 可根据实际需求实现不同照明回路的定时开关控制。

(2) LCS-300分布式智能照明系统主控制器具有高级语言编程功能, 通过程序自定义, 实现照明回路的自由组合控制, 即实现情景模式控制, 如上午采用“参观模式”、中午采用“休息模式”、下午采用“迎宾模式”、晚间采用“普通庆典模式”等, 同时管理人员也可通过系统主机, 简便地实现情景模式重新的设置;

(3) LCS-300分布式智能照明系统, 主控制器通过485总线与有线情景控制面板实现通信, 有线情景控制面板通过内置设定程序, 实现一个键启动一种情景方式, 最多可以实现10场景的模式控制, 同时管理人员也可通过系统主机, 简便地实现情景模式重新的设置;

(4) 可通过中央管理计算机, 实现整栋建筑的照明控制与管理等, 如图2所示。

3 智能化照明控制系统控制方案

(1) 照明智能化控制方案

(1) 场馆照明系统控制回路划分:智能照明控制系统主要控制范围包括天灯基座、阿里山山脉灯光、点灯平台、日月潭灯、入口通道、楼梯灯光、标识灯光等;

(2) 自动控制与手动强制控制相结合:智能照明控制系统可以通过预设场景模式实现全自动化控制, 考虑照明系统的重要性, 当系统出现故障时, 开关驱动模块设置手动强制切换开关, 能确保照明系统正常开关, 不影响正常使用;

(3) 本地与远程控制相结合:LCS-300智能照明系统设置控制中心、配电机柜多终端控制, 系统设置不同权限控制模式, 确保世博会期间整个系统管理和使用的科学性、合理性;

(4) 多模式控制:LCS-300智能照明系统根据不同时间段采用定时控制、自动控制、半自动控制、手动控制模式, 确保系统控制的准确、灵活。

如定时控制可以设置为:上午:xx点xx分xx秒;下午:xx点xx分xx秒;晚间:xx点xx分xx秒。

(5) 多场景控制:LCS-300智能照明系统根据世博馆外观照明的不同照明回路及其照明效果, 预设多个场景模式, 确保达到最佳照明效果, 体现出台湾馆无与伦比的美感。

控制场景如一般参观模式、重大参观模式、庆典模式、夜间模式等。

(2) 第三方系统通信方式

(1) 软件通信:系统通过485总线方式、以太网方式, 利用国际标准OPC通信接口, 实现不同系统之间的实时数据交换 (兼容传统PLC之间数据通信方式, 可实现PLC系统的无缝通信链接) , 最终实现相关配合动作;

(2) 硬件通信:系统通过硬件开关、接点, 获得第三方系统动作状态, 系统配合做出相关动作。

4 系统优势及效果

(1) 减少人为能源浪费

现代化的建筑中, 人为造成照明能源浪费的现象仍然非常严重, 无论有人还是无人, 经常是“长明灯”。LCS-300分布式智能照明系统既能分散控制、自动控制, 又能集中监控管理, 可通过设置系统时序自动控制, 结合建筑中央控制室人工监控管理, 可全面消除“长明灯”现象, 减少人为能源浪费。

(2) 自动调光, 节能更舒适

LCS-300分布式智能照明系统可利用照度传感器测定工作面的照度, 与设定值比较, 来控制照明开关, 这样可以最大限度地利用自然光, 达到节能目的同时, 也可提供一个不受季节与外部气候环境影响的相对稳定舒适的视觉环境。

(3) 节省系统建设费用

LCS-300分布式智能照明系统采用先进的自动化技术、通信技术, 用于电力输送的大截面负载线缆从输出模块的输出端直接接到照明灯具或其他用电负载上, 而无须经过常规的开关面板。安装时也不必考虑任何控制关系, 在整个系统安装完毕后通过具有通信功能的情景控制面板, 简单的匹配即可建立对应的控制关系。由于系统仅在输出单元和负载之间使用负载线缆连接, 与传统控制方法相比一方面节省了大量原本要接到普通开关的线缆和管线, 另一方面也大大缩短了安装施工的时间, 节省了人工费用, 从而节省了系统建设费用。

(4) 降低维护费用

传统照明系统一旦安装完成, 控制开关、照明灯具的移动、变动、增加非常困难, 需要进行大量的土建改建、管线敷设、装修装饰等工作。LCS-300分布式智能照明系统采用无线通信技术, 安装完成后, 控制开关的移动、变动、增加非常简单, 无须重新布线, 只需简单匹配即可。由于LCS-300智能照明系统采用控制开关与负载输出分离的系统架构, 在照明灯具增加时, 一般只须在吊顶上进行管线敷设工作。因此, LCS-300智能照明系统可显著降低照明系统的维护费用。

总之, LCS-300分布式智能照明控制系统有效利用了以太网、CAN现场总线等技术, 既能在建设时安装方便、节省电缆、降低了系统造价;又能在后期使用与维护时, 提高管理水平、节能降耗, 降低维护费用。

参考文献

[1]《智能照明解决方案与选型手册》.中控产品手册.2009年版