车间生产质量管理方案

车间生产质量管理方案（精选11篇）

1.车间生产质量管理方案 篇一

对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙(表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。)、盲目(由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高)、迷茫(长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

现场管理

现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。

现场管理的核心要素：4M1E

人员(Man):数量，岗位，技能，资格等。

机器(Machine):检查，验收，保养，维护，校准

材料(Material):纳期，品质，成本

方法(Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准

环境(Environment)

现场管理的案例分析

[例]

某塑胶成型车间

一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。

----一般处理

反思正常机器故障处理会是什么情况?

1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，

如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。

2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产0个，

2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。

3、维修费：

4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。

------三直三现法

运用三直三现法

三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 )

马上现场，马上现品，马上现象

第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易;

短时间找到症结，并实施策略解决故障;

如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便;

节省了时间，缩短维修周期。

-----标准化

现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化。确定以后不发生同样的问题!

生产车间现场管理方法

1、标准化

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而 后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

2、目视管理

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

3、看板管理

管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一

管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理 项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及 时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

[生产车间管理方案怎么写]

2.车间生产质量管理方案 篇二

机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位, 现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台, 在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料, 箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。

在机加车间实施精益生产的根本目的, 就是杜绝一切浪费现象, 降低生产成本, 提高生产过程的协调度, 从而提高生产效率, 提高质量, 保证交货期, 为企业带来较高的收益回报。

车间的调查现状工作经历了半个多月时间, 把所有的统计结果进行整理归纳, 经过综合分析后, 总结出以下几方面存在的问题:

(1) 分部主制的某零件平均加工周期为50天。为了能更清晰的反应问题, 对加工的批产零件的交付数量和交付周期进行统计 (见表1-1)

(2) 加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪费和设备停工现象非常普遍, 严重制约生产的顺利进行, 如操作者使用工具完成对车床夹具的夹紧定位工作。此工装设计采用螺钉定位方式, 由于螺杆长短不合适, 操作者要做很多无用的动作, 浪费很多时间才能完成装夹工作。

(3) 零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间, 通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件, 零件加工完后待检时间较长。

二、实施精益生产的准备过程

1. 制定实施框架

为了确保精益生产顺利实施, 如期实现各项改进指标, 机加分部制定了精益生产的实施框架 (图2-1) 。

2. 组织培训

利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面:对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。

3. 建立团队

针对精益生产全过程, 车间建立了五个精益生产改善团队, 即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队 (如图2-2)

三、精益生产的实施过程

精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的, 必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进, 使企业所有流程达到精益化。

1. 现场管理

按6S管理的要求对现场再次整顿, 并将其作为一个持续改进提高的过程。加强目视管理, 做到规章制度与工作标准的公开化;生产任务与完成情况的图表化;与定置管理相结合, 实现视觉信息的标准化;生产作业控制手段的形象直观于使用方便化;物品的码放和运送的数量标准化。

2. 标准化操作

对不同工种的技术能手的动作进行对比观察, 从而找出各自可以相互学习提高的动作诀窍, 并在同工种内提倡推广。投入精力着力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业, 批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示:

3. 设备管理

对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片, 详细地记录每台设备各个时刻的运转状况, 包括:设备编号、日期、班次、操作者、零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原因、检测结果等、然后根据记录数据, 运用公式计算出车间每台设备和总设备的利用率, 计算公式如下:

OEE=可用性×生产效率×质量率%

可用性= (换夹具时间+换件时间+加工时间) /总时间

生产率=加工时间/总时间

质量率=合格件/全部件

总设备效率提供了一种衡量设备效率的办法, 传统上设备改进工作只着重于提高加工零件的时间周期, 其实这只是其中的一小部分, 为了提高OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE, 应该从上图中自上而下各项解决问题, 即从最上面一项开始解决。

四、总结

本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则, 以及试点单位机加分部的实际情况, 确定了机加分部实施精益生产的具体改善目标、总体思路和实施框架。然后, 详细介绍了机加分部实施精益生产的各项准备工作, 包括宣传动员、组织培训。建立实施团队;介绍了具体的实施过程, 主要包括:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理。

摘要：本论文基于我公司的精益生产实施过程, 以及试点单位机加分部的实际情况, 详细给出了基于机加车间的精益生产实施方案设计过程, 并对各环节容易出现的问题利用实例的方法进行分析并给出有效解决方法。本论文的内容主要包括以下几个方面:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理、等, 在文中均给出结合实际的应用方法, 并给出了应用效果。

关键词：机加车间,精益生产,实施方案

参考文献

[1]Amrik Sohal and Keith Howard.Trends in Material Manngerment[J].International journal of Production Distribution and Management, 1989, (5) :3-41.

[2]Paul Mali.Management Handbook[M].New York:John Wiley and Sons, 1981.

[3]Shahram Taj.lean manufacturing performance in china:assessment of 65 manufacturing plants[J].Journal of Manufacturing Technology Management, 2008, 1 (19) :217-234.

[4]王毅东.精益生产与工业工程在中国-----上海-易初摩托车有限公司的成功实践[J].工程与管理, 1996, 1:60-64.

[5]赵裕综.精益生产在我国企业中的应用[J].河南:河南机电高等专科学校学报, 1999, 7 (3) :9-11.

[6]刘胜军.精益生产方式现场IE[M].深圳:海天出版社, 2002.

[7]宁南.向丰田学习管理[J].路创企管, 2005, 5 (3) :6-7.

3.车间生产质量管理方案 篇三

生产车间是卷烟生产企业的构成基础，是实现卷烟成品价值形态的直接部门，按需生产、做优质量、降低成本是生产车间的主要任务，推行精细化管理是实现以上目标的有效手段和保证。围绕精细化管理推行工作的必要性、推行工作误区、应注意的问题进行分析探讨。

【关键词】生产车间 管理 精细化

生产车间作为企业构成的最基本单元，是实现产品输出和实现企业各项经营目标的最直接部门，在企业日常生产活动中起着举足轻重的作用，也是企业关注的重心和重点。在生产车间纵深推进精细化管理，能有效提升企业生产效能，挖掘内部潜力，同时也是契合烟草行业当前“优秀卷烟工厂”创建的有力举措。推进精细化管理，不但要在思想上重视，而且要从行动上落实，实现全员参与，有效把控各项关键目标指标，以助推企业生产管理上水平。

1.推进生产车间精细化管理工作的必要性

推行精细化管理是顺应烟草行业改革发展的大势所趋。卷烟加工企业生产车间是卷烟加工的产出终端，处于企业最底层，其特点为承担的目标指标多、人员密集、工作环节流程多，过去多为粗放型管理。如今，国家局明确提出了“461”、“532”的战略目标，就是要进一步做大品牌、做强企业，提升行业整体竞争力，以应对国外烟草制造大鳄的入侵。很显然这对国内卷烟生产企业，特别是卷烟制造部门提出了更高的要求，过去粗放型管理模式就显得不合行业改革发展的节拍，因此转变管理模式，改粗放型管理为精细化管理是烟草加工企业持续发展的必由之路，其最终的落脚点必然会是卷烟加工企业的生产车间。

2.推进生产车间精细化管理工作应避免三个误区

2.1认识误区

推行精细化管理是一项全员参与的工作，必须得到全体员工的认同与支持，在推行过程中应加强动员宣传，要及时纠正精细化管理只是管理层的事、精细化管理只是一项阶段性工作等错误认识，要形成长效机制把精细化管理工作持之以恒地推行下去。

2.2管理误区

推行精细化管理应突出重点，该精则精，该细则细，以防推行过程中陷入繁锁管理、复杂管理的误区。否则，非但不能达到预期目的，反而会使车间管理呈现哪样工作都在抓，而哪样工作都抓不好的被动局面，同时也会使车间员工疲于应对而导致抵触情绪滋生。

2.3执行误区

推行精细化管理工作应着重抓好执行工作，要把每项工作都落实到位，做到从一而终，严格按标准制度执行，要杜绝处理问题时标准不一、因人因事因时而异。否则，将会使精细化管理推行工作陷入执行不力、工作流转不畅的误区，届时再好的制度与标准都会成为摆设。

3.推进车间精细化管理工作，还应着重注意和解决以下问题

3.1着重解决岗位职责不明晰问题

工作细分、目标细化，这是精细化管理最起码的要求。因此，生产车间首先要对不同岗位的工作职责进行明确，要让各岗位职工清楚地知道自己每天应该干什么、怎么干、达到怎样的目标，从而有效保障工作质量。在细化岗位目标责任时，要根据岗位特性不同而有所侧重，岗位层级高的职工理应承担更多的目标责任，同时要尽可能地对目标指标进行量化，减少定性化指标，要让每位职工都肩负目标指标，以便公平公正地对职工工作业绩进行评价考核。

3.2着重解决制度不健全问题

推行精细化管理还应结合车间生产职能特点，对车间所有活动流程进行疏理优化细分，做到工作流程明晰、管理制度条块分明。一是要对车间所有活动进行疏理归类，在保证所有业务活动正常进行的前提下去繁就简，能优化就尽量优化，以减少工作的流转环节，进一步提高工作效率。二是规范管理应制度先行，要着重围绕部门工作的薄弱环节与短板问题健全各类管理制度，使管理制度覆盖车间生产作业活动全过程，使车间各项工作有章可循且在规范管理下动作，同时还应对车间各项管理制度进行定期评审修订，以确保制度的适宜性和符合性。

3.3着重解决考核不到位的问题

考核是对工作进行评价和促进的必要手段，同样精细化工作的推进也需要考核监督来加以推进。首先，要建立精细化推行工作专项考核体系，将精细化考核指标分解到各岗位，确保其覆盖车间每一岗位，让车间职工感受考核压力，从而变压为动力促进岗位工作。其次，考核要从严，要有专人负责，要定期定时段进行，而且要与岗位绩效挂钩，与职工个人利益相结合，实行奖优罚劣，体现工作干好干坏的差别，以充分调动职工参与和抓好精细化工作的积极性与主动性。

3.4着重解决治标不治本问题

对精细化工作推行过程中出现的各类问题，要认真对待，及时加以解决。在解决问题要从深层次剖析原因，找准问题产生症结，从而有的放矢制定行之有效的管控措施，使出现的问题能得到根本性解决，避免同类问题重复发生。一是解决问题不能急功近利，只注重表象，要防止旧问题未解决而又引发新问题产生。二是要集思广益，群策群力，多征集意见，多分析原因，集众人之智探寻最为合理的解决措施。

3.5着重解决影响车间“质量、成本、效率”三项指标的突出问

生产车间精细化管理推行工作要充分结合车间的生产职能特点，着重把控“质量、成本、效率”三项关键指标控制。一要做优产品质量。要建立行之有效的质量管理“防控”机制，全过程贯穿“预防为主、控制为辅”的思路，变结果控制为过程控制，通过持续改进来促进车间产品质量的稳步提升。二要努力降低生产成本。要关注生产过程每一过程，建立物耗动态预警机制，定期核算物耗情况，重点关注主要物耗指标，对消耗异常情况做到及早发现、及时应对，有效防控。三要提升效能。重点关注影响设备正常运行的突出因素，及时组织车间技术人员进行技术攻关，不断提升设备运行质量来促进车间生产效能的提升。

精细化是一项长期反复循环的管理活动，其对管理效应的追求永无止境，同样精细化目标也理应不断更新、反复修订，呈螺旋阶梯上升，当车间实现了预期目标后将又会转入对新目标的追逐实现。因此，生产车间精细化推进工作理应持之以恒地长期坚持，以助推车间生产上水平、管理上台阶。

作者简介：

4.车间生产质量管理方案 篇四

一、指导思想和总体要求坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产…车间质量管理月安全生产工作目标管理实施方案为了全面贯彻落实《安全生产法》、《博莱特安全生产管理规定》，切实加强我车间2009年安全生产工作，根据《兴国县安全生产一票否决制度考核办法》，特制定本实施方案。

一、指导思想和总体要求坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产法》,全面落实安全生产责任制，强化企业安全生产主体责任，健全安全生产监管体制，加大投入，夯实基础，深化整治，强化监管，严格执法，使安全生产工作逐步走向法制化、规范化、制度化的轨道，坚决杜绝重特大事故，遏制大秘书一般事故，努力实现上级下达的安全生产控制指标，促进工业丝车间安全生产状况进一步稳定提高，不断开创安全生产工作新局面。

二、目标任务

1、坚决杜绝各类重特大事故，杜绝车间内安全隐患造成的死亡事故。全面实现上级下达我县安全生产控制指标。

2、进一步落实安全生产工作责任制，保障车间对安全生产工作的投入，建立健全各班组安全生产监督管理机构，坚决杜绝各岗位和高危场所漏管现象发生。

3、严格落实企业安全生产管理主体责任。稳步推进职业安全健康管理体系建设，防治职业病，保障企业职工健康安全。

4、切实加强生产安全生产管理人员、特种作业人员(兼职工种)、各岗位从业人员培训工作，确保培训率达100%。

5、继续深化高温高压危险化学品联苯、氮气;特种设备牵伸卷绕机、电切丝刀、行车、电动葫芦;消防预防等安全专项整治。车间内无非法运行设备，无违章操作，无无证上岗，无无证临时施工。

6、认真做好SSp纺丝楼防火工作，不发生火灾死亡事故。

7、进一步健全全县重特大事故应急救援体系，规范安全生产信息管理，安全生产信息报告及时、准确，无瞒报、漏报、谎报、迟报现象。

三、主要措施一强化工作领导，落实工作责任

1、全面加强对安全生产工作的领导。要将安全生产工作纳入车间和班组发展计划，工作总结《“车间质量管理月安全生产目标管理实施方案”实施方案》。要采取各种有效措施，保障安全生产投入，保障各项安全生产工作的正常开展。主要领导要主持召开安全生产专题会议，要亲自研究部署安全生产工作，解决安全生产工作中的突出问题并切实加强对各项安全生产工作的领导。

2、实行“属地管理”和“岗位管理”双重责任制。全面推行安全生产责任制，把安全生产责任落实到班组、个人。要把安全生产作为班组考核重要内容，将考核结果纳入班组十星级评比中。

3、严格安全生产工作年度目标管理制度。按双重责任制进行双重考核，对完成年度安全工作目标的先进班组给予表彰奖励，对考核不达标的班组实行一票否决和给予经济处罚。年初，各班组必须向车间签订安全生产工作责任书;并将安全生产各项指标进行层层分解，层层签订安全工作责任书，认真组织考核，严格兑现奖惩。

4、全面加强安监工作机构建设。各班组配备一名以上专职的安监员，建立一套完善的日常工作制度和工作档案，列支一定数额的安监工作专项经费，确保运转正常，确保监管有力。二强化日常监管，狠抓隐患治理。

5、严格遵守高危行业安全许可证制度，严把源头关、准入关。确保办证率达到100%。

6、严格执行“日日检查”制度。各班组每日必须进行一次安全生产检查。对安全检查中查出的各类问题和事故隐患，要大秘书做好现场检查记录，并当场下发整改通知书，督促整改责任人认真落实整改措施，限期整改到位。对重特大事故隐患，一经发现应立即报告，立即采取措施，并在24小时内以书面形式向公司。同时严格执行“定人包岗，日日见面”的监控制度。各班组，每周二前必须将本班组的安全检查情况以及存在的重大隐患和处理措施形成书面材料报车间安全员。

7、进一步深化各项安全生产专项整治，强化隐患整改。坚持落实车间禁烟的规定,严禁疲劳上岗,履行佩戴劳保用品义务及消防安全等方面的安全生产专项整治，作为整顿规范车间质量管理一项重要任务，坚持不懈地勤抓下去。要切实强化专项整治中的隐患整改工作，建立隐患整改责任机制，确保整治工作取得实效。三强化基础，全面落实班组主体责任。

10、逐步推广班组安全信用等级管理制度，建立班组安全生产评先评优管理机制。在卷绕,纺丝,上料,包装逐步推广安全质量标准化建设活动，将工作中各方面、各环节、各过程的安全质量行为纳入制度化管理。切实加大对低等级安全信誉责任班组和个人的安全监管力度。

11、强力推进职业安全健康管理体系建设，切实防治职业病，保障职工健康安全。每个班组和个人都有义务按规定佩戴劳动保护用品，采取切实有效的措施防治职业病，并通过自己在日常工作中的对自身行为的一点一滴注意,逐步消除职业危害。四加大宣传教育和培训力度，营造安全生产浓厚氛围。

12、进一步加大安全生产宣传教育力度。增强职工安全观念、增强自我保护、逃生能力，努力营造遵纪守法、安全生产的良好氛围。

5.生产车间工资制度方案 篇五

生产部工资制度

一、目的：

为进一步提高生产效率，激励员工的工作积极性，充分体现多劳多得、公平合理的薪资制度，实现双赢政策，特拟定以下方案。

二、适用范围：

生产部全体员工

三、方案：

A、生产部管理层薪资计算方案：A.1、适用范围：主任、组长（线长）、维修员、领料员 A.2、细则：A.2.1、主任薪资计算方式：2520基本工资+80房补+100全勤奖+800元考核工资

A.2.2、组长（线长）薪资计算方式：1820基本工资+80房补+100全勤奖+500元考核工资

A.2.3、维修员薪资计算方式：1820基本工资+80房补+100全勤奖+200元考核工资

A.2.4、领料员薪资计算方式：1820基本工资+80房补+100全勤奖+200元考核工资

A.3、加班费：A.3.1、主任级别及以上无加班费 A.3.2、组长（线长）、维修员、领料员加班费8元/小时 A.3.3、加班必须填写加班申请单，报请上级领导批准，方可生效，T+2天必须送达文员处备案，否则视为无效。

B、一线员工薪资计算方案：

B.11、根据各产品特性不同制定各产品加工单价（各产品单价会以公司公告的形式公布）

2、非生产车间原因造成的停工或公司派给的其它劳务由作业车间填写大工劳务申请单，交由生产部审核，经公司批准纳入总工资

3、如因工艺改进、优化等提高工作效率的，公司有权对其单价进行调整

4、新进员工前三天由公司支付试工期大工工时（24小时），接受车间填写试工工时申请单，交由生产部审核，经公司批准纳入总工资

5、新产品上线由技术部填写劳务申请单，交由交由生产部审核，经公司批准纳入总工资

6、其它部门需要生产部协助完成的工作，必须先填写劳务申请单，经公司批准后，由生产部统一安排作业

7、因上一道生产车间造成的不合格辅料流到下一道车间，并进行了返工，由下一道车间填写此工序返工单价的2倍补贴单价，经生产部审核并由责任车间签字生效，从责任车间总工资中直接扣除纳入返工车间，公司不承担返工工时

8、如因车间原因造成的返工，公司不承担返工工时

9、此方案采用产能转化工时计算工资例如：本月车间总工资为20万÷总工时为2万=平均每小时10元张某本月出勤260小时，张某的工资为：260*10=2600元

10、公司设置各级别员工的谈季保障工资（根据公司管理规定）

11、各车间每日早上9：00前上交前一天的生产日报表（总装车间另加成品入库单）

12、各车间员工工作票必须在早上10：00前交到生产部办公室，所有工作票必须经生产部主管签字生效

13、所有向公司申请的大工工时都以7.53元/小时计算B2、石膏板车间，以个人产量*工序单价直接计算工资

四、质量管理规定：

1、所有工序生产的半成品都要经过检验确认，如果抽检出不合格品需免费返工。

2、下一道工序在作业中如果未发现上一道工序的不良品，并继续生产下去的，一经发现视同本人自己造成的不良品，按照公司的规定进行处罚。

五、制度：

1、本制度实施之日起，同时取消原工资制度。

2、本制度未提及的待遇参考公司管理制度。

3、每位员工下班后要认真填写员工产量单，产量单上数字必须真实有效，如发现弄虚作假现象，扣除当日工资，另处50元罚款。

4、产量单上不允许修改、字迹不清晰等现象，一旦发现视作无效。

5、产量单上要有主任（线长）签字，交到生产部，由生产部主管签字后生效，否则视为无效单。

6、中途请假或离职的员工按当时实际包装数量计算，不折算半成品。

7、中途调入也不计算半成品。

8、每个月月底进行盘存，折算半成品单价，下月扣除，依此类推。

9、每笔定单的物料从仓库领出后，不合格材料进行调换，如发现材料因生产车间自身原因丢失，需填写超领单，超领部分材料由车间承担50%材料费。

10、本制度所涉及的考核制度实行上级考核下级。

6.车间安全生产自查整改方案 篇六

1、加强职工安全意识的思想教育，指导和教育职工树立安全思想意识，每天上班前用10分钟时间，厂长做安全教育讲课，同职工签定安全生产责任状，时刻提醒工人珍爱生命，安全第一。

2、在车间墙壁设备等醒目的位置，悬挂安全标语，警示标牌、指示牌等，创造安全生产条件。

3、对于氧气、二氧化碳、丙烷等气体，按操作使用规范要求分类码放，间隔5m以上的安全距离，购买消火栓6套配置于气瓶周边。

4、对车间现有电线进行一次全面整改检查，对于和拉乱接线全部拆除，对于临时用电随用随拆。

5、对厂内的五台行车进行全面检查，电路运行部分及行车轨道结构行走部位的焊缝连接点仔细检查，发现问题及时整改。

6、建立健全车间各种生产设备的安全操作规程，设备保养要求的台账，各台设备定员定岗责任到人，要求各设责任人安全操作；精心维护保养做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

7、厂长是安全生产的第一责任人，要求厂长随时随地检查车间的安全生产情况，发现安全问题及时处理，排除一切安全隐患，做到警钟长鸣，防患未然。

巴彦淖尔市金利达彩钢钢构有限公司

7.质量改进在车间生产中的应用 篇七

质量改进的步骤是一个PDCA循环,包括策划(plan)、实施(do)、检查(check)、处置(action) 4个阶段,可分为7个步骤完成。

(1)明确问题。组织需要改进的问题很多,经常提到的不外乎质量、成本、交货期、安全、激励、环境6个方面。选题时通常围绕这6个方面开展,例如降低不合格率、降低成本、保证交货期等。

(2)掌握现状。质量改进问题确定后,就要把握当前存在问题的现状。

(3)分析原因。分析问题产生的原因是一个设立假说、验证假说的过程。

(4)拟定对策并实施。

(5)确认效果。正确确认质量改进的效果,错误的确认会让人误以为问题已得到解决,从而导致问题再次发生。反之也可能导致对质量改进的成果视而不见,从而挫伤持续改进的积极性。

(6)防止再次发生和标准化。对改进质量的有效措施要进行标准化,并纳入质量文件,以防止同样的问题再次发生。

质量改进流程图如图1所示。

2 产品质量改进应用过程

企业的质量管理由技术质量部门进行统筹开展,质量检验人员需要根据生产的总体要求负责具体的质量检验和监督职能;生产计划人员负责技术方案、图纸的审核和设计变更,生产车间按照ISO 9000国际质量管理体系的要求进行重点工序和关键控制点的数据记录和上报。在企业生产车间中开展质量改进活动,可以有效地控制和提高产品质量,这是企业推行全面质量管理所要达到的目标。

2.1 明确问题

企业在推行质量改进体系过程中,不可避免地会出现产品质量问题。由于不断扩大的市场需求和用户日益急迫的投产需要,在加大投资力度、充分挖掘内部资源的同时,铜陵有色机械总厂广泛借助社会资源加大产出,以满足交货需求。产品质量问题发生的频次呈上升之势,不合格产品工时损失率及废品损失率均高于计划值,生产呈失控状态。质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还会引起用户的不满和对产品失去信心,对铜陵有色机械总厂产品品质、生产经营、市场声誉等造成一定影响。

通过对该机械总厂金加工车间零件产品的质量统计分析,得到产品质量分析表见表1。

从表1中的数据可以看出,套筒在车间日常生产过程中的合格率较低,套筒质量的不合格会使整个铸渣机的质量达不到要求,需要引起质量管理人员足够的重视。随着市场对产品质量要求越来越高,为了响应市场需求,快速提高套筒产品质量是机械总厂的当务之急。

2.2 分析问题

2.2.1 套筒的生产工艺

铸渣机是铜陵有色机械总厂生产的主要矿冶设备之一,链条板为铸渣机及与铸渣机相似设备的主要功能部件。由于结构要求,一台铸渣机链条板中的套筒数量近千件,其加工工序多,工艺复杂,要求条件苛刻,加工难度很大,在生产过程中极易出现质量问题,导致产品不合格。

铸渣机链条板套筒的作用包括减少摩擦、减少震动、防腐蚀、减少噪音、便于维修等。套筒质量优劣、生产效率高低,将对铸渣机的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要影响。套筒的加工过程包括原材料准备、粗车、精车、磨削等工序,其具体加工工艺过程如图2所示。

套筒的孔与端面、孔与外圆之间的位置均具有较高的精度要求,结构上有光套也有台阶套。由于套筒长度短,最常用的加工方法是车削,表面淬火或精度高的采用磨削。套筒加工工艺比较复杂,在整个套筒生产工艺中,车削、磨削所占的劳动量较大,成本也较高,而且是保证零件尺寸精度、几何精度和成品质量的关键生产工序,通过车削可以使套筒内孔最终达到所要求的各项技术指标。

2.2.2 确定关键工序

首先对2010年上半年机械总厂生产的产品状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验不合格产品数量、缺陷数等按照要求,填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表2)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图3所示。

通过对图3的分析发现,成品检验出的不良品主要缺陷为筒内径尺寸达不到质量要求。生产出的套筒存在着内径偏小或者尺寸中心偏移等问题。而这些缺陷都是由于生产产品的孔的内径尺寸偏离产品的公差要求。由此确定套筒质量改进的方向,即控制与改进由内孔尺寸差引起的质量问题。

2.2.3 控制图分析

机械总厂为了提高企业产品(以套筒为例)的质量状况,希望套筒生产过程中的关键工序的工序能力指数能达到1.33以上,质量特性值能够处于控制状态。为了确立这一目标,我们在了解套筒生产关键工序——车内孔(尺寸要求)的技术要求后,针对关键工序收集数据。我们以每2 h为间隔,按照一定规则对加工好的零件使用卡尺进行测量,连续抽样25组,每组5件。实测数据见表3。

由于测量的套筒内径质量用以计量特性值,因此利用控制图对车内孔这一工序进行分析。用Minitab软件绘制出控制图,如图4所示。

由图4可以看出,图中有2个点出现在控制限以外,由控制图的失控判断准则可以判定,套筒内孔加工工序处于失控状态,此时产品的制造过程是不稳定的。影响产品质量问题的因素有偶然因素(亦称随机因素)和异常因素(亦称系统因素),其中偶然因素影响较小,异常因素影响较大。因此,异常因素成为我们解决产品质量问题的关键。

2.2.4 鱼骨图分析

根据应用质量统计工具——鱼骨图分析法,对铜陵有色机械总厂金加工车间套筒不合格情况的现象进行深入分析与讨论。鱼骨图分析法用以分析影响产品质量的因素,包括人员、机械、材料、方法、环境5个方面,“人员”是指造成问题产生的人为因素,包括操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;“机械”是指软、硬件条件对于产品质量的影响,包括机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等;“材料”是指基础的准备以及物料,包括材料的成分、物理性能和化学性能等;“方法”是指与事件相关的方式与方法是否正确有效,包括加工工艺、工装选择、操作规程等;“环境”是指内外部环境因素的影响,包括工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

通过统计与分析,我们发现套筒内孔尺寸差造成的套筒质量问题较多,需要对套筒内孔加工工序进行分析。应用质量统计工具——鱼骨图分析法,在金加工车间进行小组讨论,对套筒内径加工工序能力不足的原因进行了分析,通过对人员、设备、原材料、加工方法、测量技术和工作环境等的广泛调查,利用Visio将各种影响因素绘制成因果图,如图5所示。

通过以上分析得知,影响套筒质量波动的原因包括以下4点。

(1)在人员方面。金加工车间一般从操作工角度寻找出现问题的原因。对一线操作工人来说,粗心大意、违反工艺规程或指令及检验制度都是最常见的错误。对于上岗时间不长的工人来说,文化程度参差不齐,技术不够熟练,缺乏经验,都会使生产出现不合格产品。企业操作人员对产品质量的影响最直接,影响程度也很大,但是如果及时纠正错误,其作用时间也最短。

(2)在设备和原材料方面。零件装夹与夹具装夹所需时间长,经常超过加工时间,而且工装、工量具基准不统一,安装定位困难,容易发生装卡变形。车间缺少刀具与刃具的切削参数规范,装夹过程选用的工具不合理。刀具修磨与管理落后,不能满足加工要求。采用的国产刀具不耐磨,难以发挥机床的实际功率。

分厂某些机床设备的精度不高或存在故障,使得自动控制失灵。由于机床的选择与维护缺少指导性资料,因此难以合理选择到合适的设备,导致机床与控制品种杂乱。

原材料硬度不一致,材质不纯,设备和材料的管理混乱,产品批次管理不清,有关技术资料版次不一,导致套筒出现质量问题。

(3)加工方法。工艺规程沿用旧工艺规范参数,不利于发挥车床加工技术效益;制造依据不统一,外形尺寸不稳定;人工编制工艺规程效率低,不标准;进刀速度不稳定,导致加工过程不稳定。

(4)工作环境。车间缺乏5S管理。生产时未能严格按照工艺纪律操作,工作完成后没有及时清点工具,导致账实不符、出现多余物;不按规定定期检查工装的完整性,润滑与清扫不良导致设备出现故障;生产现场的某些物品不按规定位置摆放,生产现场十分凌乱。

车间温度、湿度和照明不符合要求。由于气候的影响,梅雨季节过于潮湿及夏天过热、冬天过冷等,导致数控机床在不恒温的环境下工作容易失灵,出现零件报废。

2.3 改进措施

为提高套筒产品质量,降低废次品率,针对套筒关键的质量问题采取如下措施。套筒生产改进措施具体实施计划见表4。

采取改进措施后,我们收集了改进后套筒内孔尺寸数据,具体数据见表5。

运用Minitab再次进行控制图分析,改进后的套筒内孔加工控制图如图6所示。

由图6可以看出,产品数据均匀地分布在控制中心线两侧,排列无异常情况,而且没有一点出现在控制界限以外,按照控制图的相关判断准则可以确定目前该工序的制造过程比较稳定。由此可以看出,在机械总厂生产过程中有效地利用工序质量控制大大提高了产品质量。

2.4 持续改进

质量改进过程是一个PDCA的循环过程,只有通过不断寻找问题并加以改进。改进进程呈阶梯式上升,第一循环结束后,则进入下一个更高级的循环。通过套筒质量分析和改进,使套筒内孔加工的质量有了很大提高。

对此,我们再次对产品质量状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验出的不合格产品数量、缺陷数等按照要求填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表6)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图7所示。

通过对图7的分析发现,进行质量改进后套筒因为内径尺寸差造成的质量问题大大降低,不良品的主要缺陷变成了偏心。因此,我们应该根据PDCA提供的过程对套筒产生偏心的质量问题进行分析和改进,随后对其他缺陷进行循环改进,使套筒整体的加工质量得到了有效提高。

摘要：为满足市场需求和用户需要,企业借助各种资源扩大产出,使生产过程中产品质量问题的发生频率呈上升趋势。产品质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还容易引起用户的不满和对产品失去信心。文章通过在生产过程中融入全面质量管理的理念和方法,使产品质量得到有效保证和提高。

8.开年大戏之生产车间 篇八

不走险棋，不压险韵

既然是开年大戏，在演员的选择上就有一条重要原则，那就是非一线不启用，无红人不开机。新人、生面孔若想被开年大戏扶正，最多也只能做一枚离红花最近的绿叶，完全挑大梁是不可能的。好比是一道菜，即使银耳和燕窝的营养价值相等，那么也要选择昂贵的燕窝，放弃实惠的银耳。这并非势力，实在是时势造英雄！纵观历年开年大戏，无一不是一线大腕儿在挑大梁撑门面。因为对电视剧而言，播出之前最大的卖点莫过于明星阵容，而这也正是广告商最为看重的，他们会根据明星阵容来决定是否投放广告，以及投放广告的强弱。尽管一线大腕儿动辄几十万一集，但为了杀青之后能有个好收成，甚至再多收三五斗，投资人还是不惜千金去签约当红明星——舍不得孩子套不着狼嘛。因此启用明星成为开年大戏的不二法门。

之前电视剧《新安家族》要登陆央视的开年大戏被炒得沸沸扬扬，但因为片中的几位主演除了吴孟达以外几乎全是新人，虽然最后也登陆央视了，不过是软着陆——作为2010年岁末的压轴大戏。作为开年大戏，它的分量着实不够。

2011年央视一黄的开年大戏，真正形成PK局面的是《旗袍》与《风语》。前者有老戏骨王志文和李幼斌压宝，后者则是胡军和郭晓冬撑场。不管最后胜者是谁，至少在明星这一环节，两者的选材都因为足够名贵而打了个平手。

除了明星，其他阵容也绝对不可忽略。名导名编是必备的上等原材料，如果有一部文学名著或畅销小说打底则如虎添翼，再有一个金牌制作人或者强大的发行方来保驾护航，那么一部开年大戏已经万事俱备，只欠东风了。可这东风不是好借的。

品牌形象篇

量体裁衣，审时度势

“橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。所以然者何？水土异也。”中国南北的观众由于长久以来的生活习惯，审美方式的差异导致他们的观影喜好也不尽相同。京味十足的《茶馆》在北京播时万人空巷，到了江浙一带却卖不出手。所以在开年大戏的选择上，各地区的電视台都有所偏好和侧重。

近两年，卫视之间的竞争越发激烈，同时也大力催化了各卫视在寻找自身定位，树立品牌形象上的努力。比如央一追求的是又红又专又好看，央八是故事的传奇与新奇，湖南卫视是娱乐至上，北京卫视主打京味京韵，天津卫视有津味儿浓郁的定制剧，黑龙江卫视永远在讲述东北人的故事……各卫视频道播出的剧目逐渐向符合频道定位和品牌形象的方向靠拢。

当独播剧已经被市场默认，《我的团长我的团》凸显的恶性竞播事件则导致了自制剧的出现。如今不少卫视已经全面发力、多点布局攻势，逐步从电视剧产业链下游的播出端进入到上游的生产环节。大力发展自制剧似乎成了规避传统的外购电视剧竞争、开掘发展点的新蓝海战略。

2011年的几部开年大戏均属独播自制剧。比如湖南卫视的《一不小心爱上你》、天津卫视的《杨光4》、浙江卫视的《爱的交响乐》、深圳卫视《小菊的春天》等。观众若想看到此剧，必须锁定该频道。这种自制剧相当于频道的一个符号，也是一张连接观众与频道的名片。

营销篇

酒香也怕巷子深

好剧更需吆喝卖

以前不少人认为电视剧不像电影，不需要太多宣传，遥控器就掌握在观众手中。这话搁在今天已经不合时宜了。杨亚洲曾经说过：“虽然说遥控器掌握在观众手中，但是充分的宣传和炒作起码能够让观众在按遥控器的时候停留一下——这种短暂的停留也许就带来长时间的收视习惯。”由此可见宣传的重要性，在开年大戏的宣传上，各大卫视也是八仙过海，各显神通。

在运作手法上，卫视们开始借鉴电影的宣传手段：首播前召开首映礼、见面会，预热市场；举办影迷见面会，保持观众关注度；利用多种媒体整合互动，平面电波、线上线下、书剧碟结合，多元拓展。同时也根据各个大戏的特色来制造新闻点炒作：《一不小心爱上你》打的是李湘首度复出这张牌；《爱的交响乐》邀请的是韩国编剧；《古今大战秦俑情》是李碧华+穿越的混搭组合；《小菊的春天》则是台湾偶像教母柴智屏亲手打造……总之，多套拳法组合出击，颇令人眼花缭乱。卫视这些宣传虽然各有不同，但都是在利用传统的噱头和话题性来炒作，要说段数最高级的，那还得看央视一黄。

央视一黄，还是央视易黄？

央视一黄的宣传秘籍也没有别的花招，总结下来就一句话：营造悬而未知的神秘氛围，紧要关头再杀出一匹黑马。别管这套玩法被重复了多少遍，却始终屡试不爽——能把一个简单的选择题愣是玩成了哥德巴赫式猜想，没有两把刷子是万万不能模仿的。当年《人间正道是沧桑》的呼声那么高，几近板上钉钉，临近年关戏剧性地又被撤下来，换成《走西口》。而后者的收视率在外界的一片争议声中一路飙升，赢得了更多的眼球关注。央视这套做法用一个剧作的专业说法就是：铺垫前戏，烘托高潮。

今年央视依然重蹈覆辙，《旗袍》和《风语》上阵对垒，没到最后揭晓的一刻，谁也不晓得最后胜者是谁，但是在终极悬念的勾引下，这个胜者一定能引发大众一探究竟的好奇心。

9.车间生产质量管理方案 篇九

一、指导思想与目标

1、指导思想

贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，根据公司1#文件认真落实冬季安全生产安排，努力提高干部职工的安全生产意识，切实做好冬季各类事故隐患的整改，确保公司冬季安全生产。

2、总体目标

杜绝冬季生产安全事故，做好防寒保暖、防冻防滑、防风防雾、防火防爆、防盗等工作。

二、具体措施

1.加强安全教育培训，落实安全规章制度

安全教育培训是提高干部职工安全素质的重要手段。结合实际情况，加强对干部职工的安全教育培训工作，认真组织学习有关安全生产法律法规以及各种规章制度，提高干部职工依法办事、遵章守纪的自觉性和搞好安全生产的技术技能，切实保障安全生产，使培训取得良好效果。

2.加强安全检查，狠抓隐患整改

冬季气候干燥，气温低，冰霜、雾雪、大风恶劣天气增多，消防安全压力加大，加上岁末年首工作繁杂，安全工作尤为突出。车间对查出的隐患要及时落实整改方案，逐项整改，彻底把事故隐患

共4页 第1页

消灭在萌芽状态，从每一个环节、每一个岗位、每一项安全措施落实情况排查治理各类安全隐患，做到层层落实，各负其责。

3.突出重点，切实搞好冬季安全生产

针对冬季生产特点，安全工作要以防火、防爆、防冻、防滑、防中毒、防交通事故、防触电为重点，综合车间将积极制定冬季安全生产措施如下：

⑴加强对职工主要安全常识的培训，要求各班组加强职工防火、防滑、防爆意识，及时跟踪仪器、电气、仪表等自动化控制系统运行情况，及时关闭水电等阀门和开关，提高安全意识和防范能力;⑵加强对危险化学试剂、易燃易爆物品的使用和存放管理，杜绝无证上岗现象;⑶认真做好冬季设备、分析仪器的维修保养工作，为操作者提供性能完好、安全可靠的设施;⑷加强对冬季供暖设施和汽改水管道、设施设备的防冻、防火、防泄漏工作。

⑸要加强有毒有害和特工种劳动防护用品的使用管理，加大对职工穿戴防护情况的督察力度;⑹加强冬季机动车辆的交通安全管理，行车中严格遵守厂区及道路交通安全法律、法规和职业道德，做到不超速、不超载、不疲劳驾驶，确保行车安全。

⑺做好车辆运输、押运过程中的防冻保暖工作，落实各项安全

共4页 第2页

措施，严防酸碱运输运输过程中发生跑冒滴漏事件。

⑻领导干部要按照“一岗双责”的要求，在春节期间带队检查安全生产工作，通过检查督促公司建立自我完善、持续改进的安全管理机制，让公司的安全生产主体责任真正落到实处。

车间要进一步落实安全生产目标责任制，建立健全各项安全生产规章制度，加大安全生产工作管理力度，针对不足和问题，落实各项安全措施，狠抓隐患整改，并适当增加安全投入，切实做到教育到位、制度到位、措施到位、工作落实到位，使干部职工的安全生产意识有大的提高，坚决杜绝违章指挥、违章操作，共同把安全工作搞好。

**车间 2017.10.14

10.车间生产质量管理方案 篇十

为深化分配制度改革，调动木箱制作工的劳动积极性，体现多劳多得分配原则的优越性，进一步挖掘潜力，降低包装成本，提高经济效益，根据木箱制作及回收的实际情况，经调查测算，提出此方案。

1、指标

1．1木箱制作数量、品种、规格：根据每月生产计划，由生产部下达。

1．2准时完成率：100%。

1．3木箱制作质量：符合公司木箱质量标准。

1．4木箱制作材料：按定额标准领取使用。

1．5计件工资按以下标准结算：以生产部实际领用数为准，木箱制作按5.5元/只结算，配套包角铁皮按0.1元/只结算（领料单注明）；旧木箱回收、拆卸、改锯加工费85元/立方米，整堵头费1.2元/片，按仓储部实际入库数结算。

2、责任

2．1按生产调度指令，及时完成木箱制作、旧木箱回收任务，确保包装木箱的供应、降低包装成本。

2．2木箱制作要做到垂直站立、邦板小带分布均匀、无刺钉、少钉，合格率达100%。

2．3木箱刷号、标记要准确及时，每只木箱要标明班组、工号。

2．4木箱入库要按库房管理人员指定地点码放整齐，确保道路畅通。

2．5按包装材料定额标准领用材料，降低包装成本，不得出 1

现人为浪费现象。

2．6严格遵守公司各项规章制度，服从统一管理，及时完成公司安排的临时性工作任务。

2．7加强员工教育，提高员工素质，确保安全、文明生产，避免安全事故的发生。

2．8木箱制作数量、旧木箱回收入库数量等按实结算，每月2日前将相关数据报有关部门接受监督和考核。

3、考核

3．1因自身原因未准时完成制作任务，按未完成数量扣罚5.5元/只。

3．2、因木箱制作质量问题造成损失的，由木箱制作工全额承担，并从计件工资中扣除。

3．3制作木箱的各种材料按定额标准从公司领取，超标部分按当月实际采购价格从计件工资中扣除。

3．4木箱制作工实行计件工资，不影响公司对其劳动纪律、安全生产等工作质量进行考核，并给予奖惩。

3．5避免安全事故的发生，出现重大伤亡事故，免除所有奖励。

3．6特殊情况需调整指标的，由生产部制订，企划部、分管领导审核，报总经理批准。

3．7上述各项奖惩与工作质量考核在发放计件工资时同时计发。

4、说明

4．1员工法定节假日加班按国家相关规定执行，中、夜班津贴按公司规定执行。

4．2员工出现工伤，按公司规定履行有关手续。工伤期间工

资待遇按公司规定执行，另行计发。

4．3员工病假必须履行批准手续，病假期间工资待遇按员工手册中相关规定执行。

11.人因工程在生产车间的应用研究 篇十一

关键词：人因工程；作业空间；控制器；安全色

1.引言

随着社会和科学技术的飞速发展，人类的生产活动由“人适机”转向“机宜人”。“以人为本”的理念不断受到人们的关注，安全、健康、舒适的生活、工作环境、作业条件等越来越受到社会的重视。在传统的生产过程中，企业往往是片面的强调生产的数量和质量，而忽略了人的因素，这样就会使员工在工作中过度疲劳或者容易发生生产事故，也容易让员工对工作产生厌倦。人因工程的出现为减少这些不良状况提出了很好的方法。在我国，人因工程的应用比较好的一般都是在大企业，而中小型的企业在这方面还存在很大的不足。研究人因工程学在生产车间的应用對我国企业在提高生产效率、降低成本、提供安全、舒适的工作环境等有重要的意义。而对于成本高效率低的中小型企业，人因工程是使其在激烈市场竞争中生存和发展的重要措施之一。

人因工程起源于欧洲，发展于美国，关于人因工程的研究及应用国外的研究较国内的研究起步早，但研究的重点都集中在人因工程的应用方面。在我国，关于人因工程学应用的研究在逐年上升，其中在工程技术领域的应用研究领先于在经济管理、医药卫生等方面的研究[1]。而在国外，人因工程研究的重点是工作负荷和职业健康，研究成果比例达到17.01%，在人因工程学研究中是最大的比例[2]。关于人因工程在生产车间的研究，主要偏向安全和卫生方面。于洪涛[3]提到：人们在从事受某种约束的活动时，不加检点采用姿势、占有的空间大小或不知不当，这些不仅会影响工作效率、作业质量，还容易产生疲劳，在特定条件下还会出现伤亡事故，这说明人因工程在生产车间中关于安全的研究，可以从设备布置、工人操作方法的角度出发，进而提高生产效率。如庞如英在基于人因工程的提高生产率模型的设计与应用中从机器布置、工人操作方法、工作环境等来阐述人因工程的应用。基于同样的思路文章将探讨人因工程在电缆生产车间的应用。

2.人因工程相关理论

2.1 人因工程的内涵

人因工程学（Human Factors Engineering），也称为工效学（Ergonomics），是研究人—机—环境三者相互关系的学科，是一门实践性、综合性、交叉性的边缘性应用学科。《中国企业管理百科全书》这样定义人因工程：研究人和机器、环境的相互作用及其合理结合，使设计的机器和环境系统适合人的生理、心里等特征，达到在生产中提高效率、安全、健康、舒适的目的。

上述的人—机—环境系统中，人是处于主体地位的决策者，也是操纵者或是使用者；机是指人所操纵或使用的一切物的总称，它可以是机器，也可以是设施、工具或用具等；环境是人、机所处的物质和社会环境。三者相互作用、相互制约，且以人为本[4]。

人因工程研究方法的核心是以人为本，其方法主要有调查法、观测法、实验法、心理测量法、图示模型法。

2.2 作业空间

作业空间，是指人、机器设备、工装以及加工物所占的空间[5]。在工作系统中，人、机、环境这三个要素是相互关联而存在的，生产中人通过机器完成某些任务，都需要通过一定的作业空间来完成。在设计作业空间时，要符合安全距离（为了防止操作人碰到对人造成危险的东西而设计的障碍物距离作业者的尺寸范围）和最小距离（操作者在操作时所必须的最小范围）。操作姿势是影响空间设计的主要因素之一，正确的操作姿势可以减少疲劳，可以让操作者更有效率的完成任务。在作业空间中，对于不同的操作姿势，操作台的高度即工作面高度是有所不同。操作姿势一般分为三种：坐姿、站姿、坐立交替。站姿一般能进行较大范围的活动和较大力量的操作，一般操作范围大的作业且不是站立很久的工作，适合采用站姿的作业姿势。

2.3 控制器及色彩

人因工程研究人、机器、环境这三个要素的相互作用及其合理性。人是通过控制器才能把信息传递给机器，以达到控制或某特定运行状态的功能，控制器对人—机—环境有着极其重要的作用。为了实现控制器符合人因工程的要求，为了使用者更易辨别其功能，要充分考虑控制器形状、位置、大小、颜色、标记等编码的设计。文章主要研究控制器的颜色编码和标记编码。其中，颜色编码：是利用各个颜色不同来快速分辨出控制器的方式。一般停止、关断控制器采用红色；启动控制器采用绿色。标记编码：是一种利用文字、符号在控制器的近旁做出简明表示的编码方法。当控制器数量较多时，且控制器的形状相差不大时，利用标记编码可以提高辨别控制器的效率，进而达到减少时间，对生产效率有一定的促进作用。

3.结语

在利用人因工程改善生产车间存在的问题时，要遵循客观性、系统性和动态性的原则。

客观性就是要求在运用人因工程进行改善时，以客观事实的本来面目去揭示事物内在的规律性。以实际生产的环境出发，全面、真实、具体地记录研究所需的数据以及各种反应。在对对象做分析做结论时，要从现实出发。

系统性要求在研究过程中把研究对象放到系统中加以研究和认识。就是在在研究人—机—环境系统时，人、机、系统这三大要素之间存在着相互制约和相互协同的关系。人—机—环境系统中，整个系统的功能不是这三要素功能的简单相加。在研究人、机、环境系统时，要用系统观点从整体出发分析系统中每个小系统的性能以及相关性，再通过各部分的相互关系来分析并认识系统的整体性。

动态性要求对研究对象进行研究时，要根据不同的情况作相应地调整，不能生搬硬套，否则会直接或是间接地对生产产生负面的影响。[6]（作者单位：吉林大学管理学院）

参考文献

[1]谢正文，吴超.近十年我国人机工程学应用研究进展[J].工业安全与环保，2005，31（3）：352-353.

[2]郭伏，叶秋红.国内外人因工程学研究的比例分析[J].工业工程与管理，2007，（6）：118-122.