选煤厂改造

选煤厂改造（共8篇）

1.选煤厂改造 篇一

北京康迪建设监理咨询有限公司华丰煤矿选煤厂工程项目部

华丰煤矿选煤厂重介原煤车间改造工程

工

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告

北京康迪建设监理咨询有限公司

2012年6月19日

北京康迪建设监理咨询有限公司受新汶矿业集团的委托，对华丰煤矿选煤厂重介、原煤车间改造工程实施监理工作。项目监理部于2011年9月开始对该工程进行施工阶段监理，经建设单位、设计单位、施工单位、监理单位的共同努力，于2012年*月*日该工程通过竣工预验收，下面对该工程进行工程质量评估。

（一）工程概况

本工程为新汶矿业集团华丰煤矿选煤厂重介、原煤车间技术改造工程：

重介车间采用挖孔压灌桩基础。建设总面积：1876m2,总楼层为四层。建筑结构安全等级为二级。建筑结构设计使用年限为50年。抗震设防烈度为7度，建筑耐火等级为二级，钢筋混凝土框架结构的抗震等级为三级。

原煤车间采用人工挖孔灌桩基础。现浇整体式框架结构。主厂房1125m2，皮带廊118.25m2，总建筑面积1243.25m2。总楼层为四层。建筑结构安全等级为二级。建筑结构设计使用年限为50年。抗震烈度6度，建筑耐火等级为二级，生产的火灾危险性分类为丁类。框架抗震等级为四级。

混凝土强度等级为：一层到四层框架柱为C30，框架梁、楼梯、过梁均为C30，构造柱为C20.钢筋采用HPB235级钢筋、HRB335级钢筋、HRB400级钢筋，钢筋强度标准值应具备有不小于95％的保证率。

（二）施工单位基本情况

重介车间总包单位：北京德瑞安矿业技术有限公司

原煤车间总包单位：沈阳科迪通达矿山机械有限公司

两总包单位项目经理部全面负责两工程的施工任务，各管理层人员配备齐全，资格符合要求。施工人员、各专业人员岗位证书齐全，符合要求。劳务人员数量满足施工工期要求。施工各类机械设备规格、型号、数量、性能满足施工要求。工程原材料、构配件、设备能按计划落实。根据对两总包单位及主要原材料、构配件的考察确定，两总包单位有能力完成两工程的施工项目。

（三）注意采取的施工方法

（1）现场场地狭小，基槽四周做了特殊处理，槽边不放坡。

（2）桩基深，现浇混凝土强度等级高，又在冬季施工，采取了相应的技术措施。

（3）梁种类繁多，截面、宽高不一;轴间混凝柱等测量放线要求高。设备安装预埋件多，板预留洞较多。

（4）为保证混凝土浇筑的连续性，保证混凝土的质量，加快施工进度，解决现场场地狭小的问题，混凝土全部采用预拌混凝土。混凝土输送和浇筑采用塔吊和混凝土输送泵车等多种方式进行。

（5）“四新”应用。针对该工程的特点，为保证该工程优质、高速地完成，落实建设部在建筑业推广应用的新技术、新工艺，结合该工程的时间情况，采用的新技术、新工艺有以下几个方面。

1）采用泵送混凝土技术。该工程混凝土浇筑采用泵送，加快了混凝土建筑速度，取消了中间环节，大大减轻了工人的劳动强度，节省了大部分塔式起重机作业，从而加快了施工进度。

2）清水模板技术

3）钢筋连接技术。竖向粗钢筋焊接采用电渣压力焊，水平粗钢筋采用滚轧直螺纹连接，该项技术和保证钢筋的连接头质量和连接强度，保证钢筋的同心度及密集钢筋间的最小间距，从而有效保证了混凝土的建筑质量。

4）混凝土外加剂技术。混凝土内渗加减水剂、早强抗冻剂等外加剂施工技术。

（四）工程地基基础和主体结构的质量状况

1.地基与基础的质量状况

该工程地基的土质与勘察报告一致，钎探结果符合设计要求，基坑验槽合格。基础采用桩基复合基础。对该分部工程进行了查验，符合设计要求和施工质量验收规范，验收合格。

2.主体结构的质量状况

主体结构为钢筋混凝土框架结构。在主体结构施工的全过程中各分项施工单位自检合格，监理验收合格。

（五）其他分部工程的质量状况

1.建筑屋面分部工程，施工单位自检合格，监理验收合格。

2.建筑装饰装修分部工程中地面、抹灰、门窗、外墙保温、细部等子分部工程，施工单位自检合格，监理验收合格。

3.建筑给、排水及采暖分部工程，施工单位自检合格，监理验收合格。

（六）施工中发生过的质量事故和主要质量问题、原因分析和处理结果

在施工全过程中没有发生质量事故，作为一般性的质量问题（包括常见质量通病）在施工过程中有所发生，这些问题通过自查、自检进行整改处理，达到合格后进行下道工序施工。

（七）对工程质量的综合评估意见

该工程承包合同规定的质量等级为：合格。监理单位对分项、分部、单位工程的验收情况认为该工程达到了施工合同约定的工程质量标准，单位工程预验收合格。

2.选煤厂改造 篇二

1工艺改造目的及原则

针对选煤厂生产现状, 工艺改造要达到以下4个目的:① 提高大于0.3 mm粗粒精煤的回收率, 提高最终精煤产率;② 减少粗颗粒物料进入浓缩池, 减轻煤泥水系统的负荷;③ 改善浮选入料粒度组成, 粒度控制在0.3 mm以下, 提高浮选效率;④ 降低精煤灰分。

工艺改造原则:① 充分利用现有厂房空间, 在留有充足检修空间和吊装空间的基础上, 力求紧凑合理;② 设备布置尽量使物料依靠自流运送, 减少不必要的输送环节, 减少设备投资, 降低动力消耗;③ 尽可能多利用现有设备;④ 改造以新增粗煤泥回收工艺系统为主。

2工艺改造实践

2.1 粗煤泥回收设备

目前, 高频筛是我国粗煤泥回收最常用的脱水和分级设备之一, 主要用于控制浮选入料的粒度。若物料灰分随着粒度的变化而呈现有规律的变化时, 其脱水分级过程也带有一定的分选作用, 但对品位的提高极其有限, 且效果差。

为了利用离心力强化细粒煤的分级效果, 同时减少煤泥重介质旋流器分选中介质引起的一系列问题, 水介质旋流器在我国被广泛用于粗煤泥的分级回收。水介质旋流器比较适合于分选易选和中等可选性煤, 一般与其他主选设备配套使用。水介质旋流器分选工艺具有建设周期短、单台处理量大、设备投资少、可靠性高、分级效果好等特点。白龙矿选煤厂根据企业实际, 选用水介质旋流器回收粗煤泥。

2.2 精煤截粗筛改造

原生产工艺采用0.5 mm的悬挂式振动筛进行精煤截粗, 跑料现象严重, 粗精煤灰分超标。为此, 选煤厂将悬挂式振动筛改为固定式振动筛, 并将筛孔尺寸扩大为0.75 mm。生产实践表明, 改变后的振动筛充分发挥了截粗功能, 粗精煤灰分从改造前的13.39%降至10%左右, 杜绝了精煤卧式离心脱水机产品灰分超标而产生的精煤损失, 精煤产率提高了0.09%。按每年入洗能力300万t计算, 每年可增加精煤0.27万t, 创造经济效益300余万元。

2.3 滤液管改造

原工艺浮选精煤经GPJ-96型加压过滤机脱水后进入精煤产品仓, 其滤液直接流向1号浓缩池。浓缩池内煤泥水浓度过高, 经化验, 加压过滤机滤液中固体物料的灰分为11.8%, 这部分滤液经后续脱水后进入中煤产品, 从而造成了大量精煤损失。为此, 选煤厂将滤液改流入快开压滤机。经过改造后, 快开压滤机每月多回收精煤1100 t左右, 全年可创造经济效益150万元。

2.4 浓缩池改造

选煤厂原有的4个浓缩池相对独立, 有时很难实现全厂的洗水平衡。为此, 选煤厂利用管路将4个浓缩池全部贯通。改造完成后, 取得了显著效果:

(1) 煤泥水系统水位偏高时, 各浓缩池之间可通过调整管路阀门实现水位平衡, 彻底杜绝了浓缩池“溢水”现象。

(2) 单个浓缩池煤泥水浓度较高时, 各浓缩池之间可通过调整管路阀门实现相互间的入料平衡, 进而有效缓解煤泥水系统压力, 为重介质系统的顺利生产创造良好条件。

(3) 岗位司机可通过调整各底流泵管路阀门实现管路间反冲, 以最低的劳动强度和设备投入消除管路膨堵现象, 彻底杜绝了因单管膨堵时发生的“烧电机”事故以及只能采用切割管路来疏通的现象。

(4) 实现了备用浓缩池共用的目的, 发生压耙子事故后可立即启用备用浓缩池, 极大地减少了事故处理时间, 保证了选煤厂生产的有序进行。

2.5 改造煤泥干燥机启动方式

选煤厂压滤车间每年生产煤泥30万t, 发热量近16.74 MJ/kg, 全水分为28%, 具有较高的利用价值。但是由于煤泥粘性大、水分高, 致使煤泥滤饼售价较低、外销困难, 对选煤厂的经济效益造成了较大影响。而且煤泥长期露天堆放, 遇风飞扬、遇水流失, 对矿区的环境造成了严重污染。为使煤泥滤饼各项指标满足动力煤要求, 选煤厂采用MGT2418型滚筒干燥机对生产的煤泥进行热力干燥处理, 效果良好, 选煤厂产生的全部煤泥经干燥后都可实现直接装车销售, 每年可增加利润3 000余万元。但在长期的生产实践中, 该干燥工艺存在干燥滚筒齿圈更换频繁的问题。为此, 选煤厂经过调研安装了变频柜, 将干燥机启动方式改为变频启动。改造后, 可以根据煤泥的干湿程度有效调节干燥机的转速。煤泥较湿时滚筒转速降低, 煤泥较干时可以提高干燥滚筒转速, 极大地减少了大、小齿圈的磨损, 降低了更换齿圈的次数以及工人的劳动强度, 有效提高了进料量, 减轻了出料口的堵塞现象, 煤泥的烘干成型效果也更好。

2.6 应用ZDP-40M智能单线润滑系统

为了实现振动筛加油脂过程的自动化, 选煤厂在振动筛上加设了采用PLC控制的ZDP-40M单线智能润滑系统。该系统可实现以下功能:① 实现了不停机均匀添加油脂, 解决了人工加油脂不安全和不均匀的缺点;② 降低了设备的维护抢修几率;③ 实现了系统的定时定量加油脂, 解决了各点加油脂量不精准、不及时的问题;④ 整个单线智能系统统一控制, 防止油脂过少时烧轴承、过多时外泄污染环境的问题;⑤ 所有管路密闭, 减少了污染源, 保证了油脂的洁净度。

3末精煤离心液介质末端回收

在选煤技术中, 重介质选煤工艺自问世以来, 便以分选精度高和分选效率高得到迅速推广, 在世界各国被广泛采用。其中, 重介质粉的消耗在很大程度上影响了选煤厂的经济效益, 也经常被作为衡量生产工艺水平和管理水平的重要指标而日益受到重视。白龙矿选煤厂根据原煤质量及降低介耗的要求, 认真分析了末精煤含量大、带介严重的原因, 通过增加新泵及改造管路, 使末精煤离心液进入磁选机, 有效降低了介耗。车间介耗由原来的平均2.7 kg/t原煤降低到现在的2.3 kg/t原煤, 按每月入洗原煤25万t计算, 可节约100 t磁铁矿粉, 每吨按1300元计算, 每月共节约13万元的生产成本, 全年可节约156万余元。

4结语

工艺改造是选煤厂提高经济效益的永恒主题。白龙矿选煤厂立足生产实际, 通过增设粗煤泥回收设备、更换振动筛类型、改造管路、改变煤泥干燥机启动方式等工艺改造, 用最小的技术革新成本换取了较大的经济效益, 具有一定的启发和指导意义。

摘要：针对白龙矿选煤厂在生产运行中常出现的跑粗、精煤灰分高、干燥机齿圈更换频繁、系统洗水不平衡等问题, 采用了增加水介质旋流器、改造管路、完善精煤截粗筛、改变煤泥干燥机启动方式等一系列工艺改造方案, 收到了较好的效果。

3.杏花选煤厂浮选精煤脱水系统改造 篇三

杏花选煤厂是一座炼焦煤选煤厂，年设计能力为120万吨，洗煤生产工艺为混合跳汰，煤泥浮选，尾煤压滤工艺流程，投产十多年来，厂子以科技进步为先导，不断完善生产工艺，进行了多项技术改造，取得了显著的经济效益和社会效益，使选煤生产得到长足的发展，杏花选煤厂96年被评为部级质量标准化选煤厂，2002年被评为全国十佳选煤厂，2000年顺利通过ISO9000质量体系认证。该厂生产的九级冶炼精煤供不应求，在用户中树立了良好的信誉。

二、浮选精煤脱水系统改造

1、浮选精煤脱水系统改造原因 杏花选煤厂浮选精煤脱水设备是六十年代定型的园盘真空过滤机，经其处理的浮选精煤由于水分偏高（水分31.08％），夏季水分大，冬季干燥处理效果不好，由此带来价格降低，拒付运费及煤款等一系列问题，影响了选煤生产的进一步发展和经济效益。

据此，对目前国内比较有效的浮选精煤脱水设备进行调研，工作人员经过多次的实地考察和分析论证，认为精煤加压过滤机在技术上完全可以解决浮选精煤水分偏高的问题，它可以使浮选精煤水分降到20％以下，较园盘真空过滤机水分降低10％左右，使最终精煤水分由13-14％，降到10-11％，这样不仅可以解决夏季精煤水分超标所带来的一系列问题，而且也能解决精煤冬季干燥问题。因此工作人员决定用山东煤矿莱芜机械厂制造的GPJ-60A型加压过滤机，改造原来的园盘真空过滤机。

2、浮选脱水系统应用措施 （1）GPJ-60A型加压过滤机的结构 加压过滤系统包括加压过滤机主机、辅机、管道及阀门组成，主机部分由制造厂供应，辅机、管道、阀门由客户自行配制。

①主机部分：加压过滤机主机主要由盘式过滤机、加压仓、排料装置、运输机、液压系统及电控系统组成。②辅机及系统：为了达到加压过滤机的运行环境要求，客户除购置加压过滤机主机外，还必须配置一些外围设备(辅机)，主要有：低压风机、高压风机、入料用渣浆泵、入料泵电机用变频器、给料装置、过滤料斗、管道、气水分离器、入料池、阀门。

（2）GPJ-60A型加压过滤机的工作原理 加压过滤机的工作原理是：将过滤机置于封闭的加压圆筒仓中，过滤机下料槽下有刮板运输机，在机头处装有排料装置。待过滤的浮选精煤浆由入料泵打入过滤机槽体中，加压仓内充进一定压力的压缩空气，在滤盘上通过分配头与通大气的气水分离器形成压差，这样在加压仓内部正压力作用下，槽体内的液体通过浸入浮选精煤浆中的过滤网扇上排出，而固体煤粒被收集到过滤网扇上形成滤饼；随着滤盘的旋转，滤饼经过干燥降水后，到卸料区卸入刮板运输机中，由刮板运输机收集到排料装置的上仓中。上述过程连续运行，当仓中的滤饼达到一定量后，由排料装置间歇排至精煤锚链运输机，整个工作过程自动进行。

三、加压过滤机运行后的工艺改造

1、入料系统的改造 加压过滤机是在于原有厂房改造的，精矿入料池是采用原来的清水池改造的，存在着旧的工艺与新设备的不适应性，由于精矿泡沫多，浓度不均，出现了泵不上料的现象，经过分析研究工作人员改造了泵的入料管路及精矿池的来料管，在精矿池内加风管，在精矿池上加喷水消泡，防止了精矿沉淀，消除了泡沫，保证了入料泵的正常运行。

2、运输系统的改造 加压过滤机是在100S左右集中排料一次，导致瞬间载荷过大，物料不均使得原浮选精煤锚链运输不过来，杏花选煤厂采取在上层锚链来料点前后铺一层5M长铁板，在铁板上每隔一米开一个下料口，并在锚链中间加挡料板，保证了锚链运输物料的均匀性。

为了防止浮选精煤上、下层锚链飘链，经过分析研究工作人员分别在锚链上焊接小刮刀，避免了锚链上、下层的飘链事故，保证浮选精煤锚链的正常运行，节约浮选精煤运输改造资金25.9万元。

四、加压过滤机的运行效果

加压过滤机技术是目前公认的先进固液分离技术，在杏花选煤厂半年多的使用中，效果好。

1、产品水分低。滤饼水分小于20％，加压过滤机工作压力可在0.30Mpa以下自由设定，正常生产时维持在0.25-0.28MPa,可保证产品水分20％左右，而真空过滤机真空度一般在0.03MPa,滤饼水分在31％。

2、处理能力大。由于加压过滤机的过滤压力增加，加之对滤液系统进行了改造，所以加压过滤机的生产能力大幅度提高。一般情况下，单位面积处理量是盘式真空过滤机的2-4倍，一台GPJ-60A型加压过滤机满足了我厂浮选精煤脱水需要。

3、自动化程度高。加压过滤系统由计算机控制，加压过滤机的启动、运行、停止及特殊情况下的短时等待均为自动操作，液位、料位自动调整和控制，计算机屏幕实时显示各工作参数，各功能参数可在计算机画面上直接修改。

五、存在的问题

由于加压过滤机系统比较复杂，因此故障率明显比盘式真空过滤机要多，主要发现以下问题：（1）加压过滤机的处理量随煤质的不同而显著变化，排料时间在80秒至600秒之间。粒度组成好时，排料时间在90秒左右，粒度组成细时，处理量下降。（2）滤板、滤布损坏较快，滤液浓度高。（3）控制阀门损坏过快，影响生产的连续性和稳定性。主要是电磁阀与气动蝶阀。

六、结论

1、使用加压过滤机后，精煤产品质量提高。出厂精煤水分平均降2％以上。加压过滤机使用后未发生水分超标问题，改变了产品面貌。每年可节省多垫付的铁路运费、减少亏吨罚款及节省干燥成本，解决了精煤冬季干燥问题，年节支增效500余万元。

2、加压过滤机单机处理量高，一台加压过滤机能抵二台真空过滤机（在物粒细泥含量不太大的情况下）。

3、运行费用及维护费用增高。

4、通过对滤板管理制度化和培训，滤板孔被堵塞的少了，减轻了岗位司机的劳动强度，减少了维护滤板时间，提高了工作效率。

5、通过对滤板管理制度化，保证了加压过滤机生产能力。

4.洗煤厂技术改造汇报材料 篇四

一、技术改造情况20xx年技术改造投资630.34万元，其中：20xx年综合折旧费150.40万元，20xx年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场20xxm2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和plc自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（20xx年125.40万元；20xx年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（20xx年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81.5663万元；设施5项10.70235万元，工程5项6.7044万元。第二部分20xx年技术改造及设备更新计划根据集团公司20xx年洗煤生产工作的安排，围绕洗精煤计划80万吨，力争100万吨的奋斗目标，减员6的基础上，以及全面开展安全质量标准化工作的前提下，经分析研究需对下列7个项目进行技术改造；对28台设备进行更新补充，三项质量标准化工作进行完善。

一、技术改造项目技术改造需综合折旧费240.60万元，其中：设备6台177.10万元，工程6项63.50万元。

1、精煤仓下自动化配煤系统改造目前洗煤厂的六个精煤仓，在20xx---20xx年储装运一期技术改造中，串通了六仓运输线，安装了24台洗煤厂技术改造汇报材料第2页可调频新型给煤机和推拉杆，实现了六个精煤仓同线装车及多仓配煤装车。但是从一年的运行来看，该系统仍不完善，一是无法按既定比例精确计量配煤装车。一期改造没有完成自动调频、皮带秤检测计量及精煤仓料位仪监测，靠人工调节配煤，人为因素影响大，配煤比例误差大、波动大，不能适应精确比例特别是10#高硫煤低比例配装的要求，无法发挥一期改造后的新型给煤设备的最佳效能和精煤六仓同线装车的优势及整个系统改造的最佳配装效果。二是无法适应精煤外运量增加及质量指标多元化要求的精煤配装需求。近几年，**洗煤厂精煤销售量逐年增长，20xx年精煤销售量达67.1750万吨，20xx年达74.5827万吨，到20xx年计划80万吨，月计划销售量近6.8万吨。销售的精煤煤种有肥煤和1/3焦煤，产品分8、9、10、11四个级别，产品质量指标要求除传统的灰分、水分、挥发分指标外，硫分的要求则日趋多变，从小于0.6---1.8都有，而粘接指数（g值）和胶质层厚度指数（y值）则要求更加严格。配装时不仅仅是配灰、配硫，还要在质量指标互配的基础上配煤种。由于现有配煤系统不能按精确的比例配装，对于硫分、g值、y值只能是总体上把握，配煤时质量指标波动大，无法实现硫分指标极限化、g值最大化，配装时不能发挥10#高硫煤低内灰、高g值、高粘接性、高产率的优势，影响产品的质量和最大效益的取得。因此，需尽快对精煤仓下自动化配煤系统进行二期技术改造，参照原煤仓下，安装全自动化配煤系统，以完善精煤配煤系统。改造资金150万元，其中：设备130万元，安装20万元。改造后，可实现全自动化精确计量配煤装车，一可以提高精煤合格率和质级相符率。二可以提高有效仓容的利用率，适应精煤外运量的增长及多质量指标要求的精煤销售，弥补库容小、品种数量的不足，相当于多建一个仓。三可以充分发挥10#高硫煤低内灰、高g值、高粘接性、高产率的优势，实现各项质量指标极限化，减少销售损失，提高精煤与综合产率0.5，年可创效262万元。

2、提高原混煤装车速度改造目前洗煤厂专用线总长3060米，8股道，6个装车点，其中：3道、4道只供精煤装车，各配有专用皮带运输装车系统和调度绞车；2道仅供调车，不能装车；1道自南向北有南平台、中煤装车站、中煤落地平台与小货位四个装车点，其中：南平台、中煤装车站、中煤落地平台位于1道南半部，配有一部调度绞车；小货位装车点位于1道北半部，无调度绞车，装车时靠机车带装。而本站机车既要负责站内接送车和调车，又要负责圣佛站内和圣佛洗煤厂调车，经常发生装车与调车相互冲突，严重影响原混煤的装车速度，不能适应突击外运，并增加机车的使用费用。因此，拟在专用线1道北半部小货位南120米处，专用线2道与3道之间，新增建一座调度绞车房并安装2jdm-20e型调度绞车一部，其牵引绳从铁路下穿过专用线2道和1道向北延伸到小货位北120米处。以替换机车带车，提高1道原煤装车速度，减化装车程序。改造资金30万元，其中：设备18万元；安装工程12万元。

3、化验室改造洗煤厂化验室占地281m2，共有9个工作间，可开展灰分、水分、挥发分、硫分、发热量、真比重、胶质层、自膨以及水质等九个项目的测试。共有设备19台（其中：热量仪1台、测硫仪2台，马沸炉2台、电子天平2台、电子秤2台、胶质层测定仪1台、自膨仪1台、烤箱2台、制样设备6台）。随着市场质量指标检测的多样化需求和化验室标准化要求，化验室存在着许多不足：一是制样室小，制样室只有27m2，生产、销售技术检查共用，相互影响；二是制样室距天平等仪器距离近，作业时振动大对仪器影响大；三是热量仪与测硫仪共处一室，对热量测定的影响大，不符合热量测定室恒温的要求；四是工业分析室无通风设施；五是热量室无恒温设施。因此，为确保化验室各项作业的互不影响及良好的工作环境，需对其进行改造。一是向南扩建54m2厂房，做制样室，原制样室做测硫室；二是工业分析室、胶质层室、自膨室加通风厨；三是热量室配备空调、冰箱各一台。改造需资金10万元，其中：设备1.1万元，工程8.9万元。

4、完善计量设备改造洗煤厂在铁路专用线1道、3道、4道有3台机械式轨道衡，1道、4道为ggt-150型，3道为g-150型。3台轨道衡因作业环境差、服务年限长，腐蚀老化严重，量值传递极不准确，特别是3道轨道衡已无大修价值，计量检测部门也停止检定。给外运装车计量工作造成很大困难，超装违反铁路有关规定，欠装导致运费损失，影响到企业的经济效益。为此，需要改造更新轨道衡，计划今年将3道轨道衡更新为gcs-150型全电子静态轨道衡，需资金34万元，其中：设备18万元，安装工程16万元。

5、完善中煤脱水系统改造20xx年通过对中煤脱水系统的改造，将中煤脱水由单一斗提机脱水改为斗提机一次脱水、zkx2460脱水筛二次脱水，筛下水经杂物捞坑分级，7-8的煤泥由t3040斗提机提升参入中煤入仓销售。中煤水分较以往有了明显的改善，由13降至10-11左右。但由于掺入的煤泥水分仍在30-40左右，还直接影响中煤水分的降低。为此，需要对中煤脱水系统补套完善。在374皮带机尾安装一部g1025型（2.5m2）高频筛，对煤泥进行二次脱水。中煤水分可降到10，提高效益38.5万元。改造需资金13.50万元，其中：设备10万元，安装3.5万元。

6、2#、3#浓缩机贯通改造洗煤厂煤泥水平衡系统为：跳汰机洗煤用水1200m3/h，捞坑分级后，煤泥水由1#、2#浓缩机沉降处理，溢流水返回跳汰机循环使用，底流由2台6/4e-ah型渣浆泵（流量160--360m3/h.台）打入浮选机分选，尾矿（900m3/h）入3#浓缩机净化处理，澄清水由1台8sh-9和1台8/6e-hh渣浆泵返回做浮选机稀释水或脱泥筛喷水（小时返回量），富余的澄清水经一条φ255mm平衡水管靠落差返回1#、2#循环水池补充跳汰机用水（返水量160m3/h）。随着系统环节的不断完善，各环节都进入满负荷运行状态，原有的澄清水返回系统能力已不能满足要求，特别是水洗停车时大量的澄清水需要排入4#浓缩机临时贮存，正常生产时再返回系统，影响洗水平衡，增加运行费用。为此，需要进行改造。用φ377mm焊管将2#、3#浓缩机溢流口贯通，由阀门控制平衡水量，可提高小时返回水量，保证生产的正常进行，节约澄清水返回设备1台，年可节约费用3.5万元，改造需资金2万元。

二、更新、补充设备及其它为了确保洗煤厂的可持续发展，保持强劲的生产后劲，更新补充设备及其它工程需综合折旧费389.20万元，其中：更新设备28台314.40万元；工程2项52.80万元；增补20xx年技改投资22万元（选前自动给料系统：工程10万元，设备8台12万元）。另外，根据焦煤集团总公司与集团公司安全质量标准化要求，我们逐项对照标准进行了统一安排，需对3项工作进行改进完善，共需资金20.3万元。

1、完善10部较长皮带（301、501、504、568、536、537、542、543、581、228）的综合保护设施，需资金10.8万元。

2、4台浓缩机周围地面硬化1m2，需资金4.5万元。

3、完善通讯设施：更新1台程控总机（200门）；增加1台对讲母机和10台对讲机，需资金5万元。

三、大修计划需大修费用91万元。其中：大修设备及设施22台70.5万元；工程3项20.5万元。附：20xx年洗煤厂综合折旧费计划完成情况明细表。20xx年洗煤厂大修费计划及完成情况20xx年洗煤厂综合折旧费计划明细表20xx年洗煤厂大修费计划 [洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]篇一：洗煤厂技术改造考察报告

洗煤厂技术改造考察报告

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在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于2002年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是：

1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；

2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；

3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：

5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。㈢、兰花集团，伯方选煤厂

1、设计单位：平顶山选煤设计院

2、施工单位：平顶山中平公司

3、实施时间：1999年10月~2000年8月，设计、施工

4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)

5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。

6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。

7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高效浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。

8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00%时，ep1=0.033、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55%。

通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

二、重介工艺技术特点

在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。

三、重介技术改造的关键问题

1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。

4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。

5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配。

6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。

a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。

b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。

d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。

e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。

f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。

7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。

8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。

9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式

综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴

下页 余下全文篇二：洗煤厂技术改造可行性报告

洗煤厂技术改造可行性报告 时间：2010-4-2 14:13:55

一、洗煤厂

情况

以补偿贸易

合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，*集团*分公司洗煤厂是*两国

1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括

外矿调入煤回煤场和

2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，1#----4#仓贯通相连，双系统在

装车系统在1道装车外

铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用运。投产

，各矿点煤层地质条件、生产能力的

。原

煤炭市场多煤种、多品种和

铁路不均衡突击性外运的多元在：

1、原煤场储存能力不足。

储装运系统暴露出许多问题和不足，主要

各矿点煤层地质条件的，本矿井生产能力萎缩，年生

产能力仅为50---60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不，需分存、分选、有两个

配洗。而洗煤厂

生产的情况下，外调煤每天调运量

1个，面积约2000m2、储量

在3000吨左右，约8000吨，很难

矿点，而外调煤储煤场

既要分离原煤又要调运量的需要。

多变，各矿层原煤性质差异

，一

，2、分储配煤能力不足。煤种不动和分选

入洗原煤来源点多、，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机，另一

损失精煤产率和经济效益，产品质量波的分，要求各矿层原煤有

离、分储、分运，配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂2个储煤场即13种原煤的少量配

的原煤配洗需

个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能洗要求，要。

、配煤手段不

，自动化

低。

是外调煤场，只能

单种煤配入，来源多而

产品质量和最大产率，最佳效

益，按比例

10#高硫煤的入洗，要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤

均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素

比例要求

的原煤配洗要求。

大，自动化程度低，4、精煤仓储和配装能力不足，[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6 个仓，其它产品没有仓位，往往

某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用

精煤5#、6# 挤占

外运，给管理上带来

不便，经常因车等煤坐失外运良机。

装。，事故率高，与中煤装共用

长，车，装车

精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650 型推拉杆运行不装车。

着蓬仓贴壁精煤脱水系统不

5匹配。

及生产的连续。跳汰精煤，括浮精和

蓬仓贴壁，套。原煤性质与原设计出入，矸石含量

装车系统，多品种配，精煤6个仓 同1#--4#仓同用，同线装车，是两点装原煤仓

浮精水分也，无法 放煤，到入、配套环节能力不洗原煤的均匀给入用户7%的要求，生产中，洗精煤水分高，包装车。矸，设

石线运输能力不配 计矸石小时排矸量76吨，而约有80---120 吨的矸石落地，体设备

，统

最佳效能，储装运系统改造。

排矸量达120---160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产

小时排矸能力不足、小时入洗能力一直

生产

，使洗煤厂整

到小时配煤量。

达产，进而的问题与不足，为生产及外运的需求，有必要对储装运系

二、改造方案

1、改造原则 a、生产

和精煤产率，生产。

。最大效益。b、投资省，见效快，不

c、简单、灵活，设备选型先进、d、改造

分期分步实施，2、改造 方案

⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场。

在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可原煤储量1万吨；并增建一条60米长的回

煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部，k3给煤机2台及给通风排水设施，该系统与原煤201、202系统联接，2米处，增设临时卸煤点。以生产，了回煤能力；在原煤202皮带中部，走廊中间支承点高硫煤仓库满时高硫煤落地，不

井下高硫煤的在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，自动配煤系统

了外调煤的储存量。

⑵、原煤仓下

原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台gz-7q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆更换为先进的xzg7型变频调速给煤机和dt2000-50/750型推拉杆，并

推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（plc）、图形工作站（上

位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，以精确的配煤比例配煤入洗。

⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造

将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米，向南延长41米，贯通到5#、6#仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不推拉杆，更换为新型的、运行

的原24台gz-8q型给煤机和dt1000-50/650型

的xzg8型变频调速给煤机和dt2000-50/750型推拉杆。

⑷、原煤仓增设破拱系统

在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房，安装一台5l-40/8型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，阀间断控制，高压风破拱。

压风机产生高压风、电磙

⑸、产品脱水系统改造

在主厂房水洗车间四层安装一台zkx2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台zyk-110型真空泵，与原有真空泵串通，两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，配气率，以降低浮精水分。

⑹、矸石运输能力改造 将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将581皮带电机由y180-4 22kw改为y200-4 30kw；减速器由zq65 i=31.5改zq65 i=23.34；皮带速度由1.6m/s 到2.5m/s，运输能力可到148.4t/h。在581矸石皮带走廊中部落地设施，并在落地口附

近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部t4080斗提机，机头溜槽及配套电控部分，在矸石能力不足时，矸石落地，停车

后返回外排。

三、改造投资

估算整个改造投资 **万元。

设备*万元，工程 *万元，安装*万元。

：

1、增建101回煤系统和10#煤储煤场，投资119.5万元。设备27.5万元，工程72万元，安装20万元。

2、原煤仓下27.3万元。

3、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造，投资234万元。

设备101.9万元，安装132.1 自动配煤系统，投资147.2万元。设备108.9 万元，工程11万元，安装

万元。

4、原煤仓增设破拱系统，投资 *万元。设备* 万元，工程 *万元，安装 *万元。

5、产品脱水系统改造，投资* 万元。设备 **万元，工程 *万元，安装* 万元。

6、矸石运输能力改造，投资 *万元。

四、环境设施

改造

设备*万元，工程 *万元，安装 *万元。

洗煤厂电力资源充足，有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室，完全可以增容的需求；外调煤源充足，年调入煤量有毗邻，可

五、预期

现有煤场资源，符合环境要求。与投资回收期

原煤贮存和回仓能力，；原煤场有专用公路，新增煤场与原煤场

1、增建101回煤系统与10#煤储煤场，可

201原煤落地与101返回系统，能系统，既可洗。

年可

还

地

原煤分离、分储，又

贮存能力1 万吨，了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功了10#高硫煤的井下

生产和洗煤的突击入101系统回入外调煤。

了外调煤的回入，在高硫煤不多时，充分

综合效益186万元。

入洗原煤的调质能力，原煤仓下投用安装性能

、原煤自动配煤系统自动配煤后，可

的12台变频调速给煤机和plc自动配煤系统，三个原煤仓能够按比例配洗，并可

外调煤与井下煤的分仓储存和

均质配洗，消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失，低比例配洗，可

精煤综合产率0.7%，年可创效179.85万元。

装车多仓配合，弥补品种、了仓高硫煤的

3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线，的不足，有效仓容的最佳

化，精煤的贮存能力和装车能力，等于

容多建了仓，节支150 万元。分选配装方案能够道装车，缩短了装车

问题。4

、原煤仓增设破拱系统改造后可

，年可，较均匀给煤和较准确的总量控制配煤，高硫出口煤效益144万元。

，把精煤的装车由两道装车变为一

污染和

了装车速度，并解决了精煤与中煤同一道装车

原煤仓蓬仓堵仓口

，原煤按比例配煤的

了入洗量达设计430吨/时，可缩短开车，年可创效55万元。

，了精煤

用户要求，水分销售损失

5、产品脱水系统改造，跳汰精煤水分降至9---10%，浮精水分降至28%的入仓水分的降低，精煤水分<9.5%，经仓储和路途脱水产品水分可

。精煤的装车速度，年可

大大降低了装车过程和冬季运输的

78.41万元。

6、矸石运输能力改造，矸石运输能力可达146.58t/h，能洗量达430t/h，全年可缩短开车

原煤性质，小时入 710支出53万元，年可创效17万元，7可创效863.26万元,估算投资回收期为。*系统技术改造，外环境及资金、效益的回收来

回煤系统的改造，扩展了白龙矿井原煤组织的路子，的洗煤要求；原煤自动配煤系统的改造，以全新的理念和简捷科学的方法

仓下改造，安装大大

地

比传统的配煤手段更经济、更精确、更科学；

了精煤仓的

下破拱系统的

及配煤的准确性；产品脱水系统改造既降低了精煤水份又 下页

小时，节约费用、整个系统改造年

六、结论

公司洗煤厂储装运从生产外运需求、内了多矿层分 看，均是可行的。101离配洗和突击外运了原煤均质化，精煤了生产

5.邱集煤矿洗煤厂配煤系统改造 篇五

摘 要：随着配煤技术的发展，根据我矿煤质指标情况进行配煤，达到需要的煤质指标，来符合客户的要求，根据现场实际情况，我们对配煤系统进行改造，下面就我选煤厂配煤系统情况作一些探讨与改造。

关键词：配煤；选煤厂；煤质指标；配煤系统

山东省邱集煤矿的矿区范围，大部分位于山东省德州市齐河县境内，仅西南角小部分隶属聊城市东阿县。井田位于齐河县城西南方向51km处，矿址位于齐河县马集乡邱集村，东南距马家集4km。

邱集煤矿东北距京沪铁路晏城站51km，东到济南市70Km，西距东阿县城26Km。京福和济聊高速公路以及济邯铁路也从矿区东北部的晏城经过，济邯铁路、国道309及省道324线等交通线路从附近通过，县乡公路发达，交通十分便利。

邱集选煤厂类型为矿井型选煤厂，入选邱集矿井原煤，设计能力1.20Mt/a，厂址与矿井在同一工业场地内。设计年工作330d，日工作16h。小时处理量227.27吨。

本厂采用6kV、0.66kV供电系统，6kV高压电源引自现有供电线网。电源电缆选用YJV22-10kV 3×120电缆，埋地引至选煤厂高压配电室；低压系统为单母线分段接线方式，经电缆放射式向各配电点及用电设备供电。选煤厂所有设备选用660V电压。

选煤工艺：50～0.5mm采用跳汰+大直径旋流器+FBS流化床回收粗煤泥+尾煤泥压滤工艺。

主井提升毛煤经原煤分级筛分级，筛上物（>50mm）经手选皮带拣选出杂物、铁器、大块矸石后进入双齿辊破碎机破碎，入原煤仓待洗。仓下有四个给煤机进行供煤。主洗设备为YT-16跳汰机，矸石经斗提机提升后直接入仓销售，中煤经斗提机入离心机脱水后由惯性筛分级为洗中块、洗小块、洗沫煤分别销售。精煤经脱水筛脱水后再进入离心机进一步脱水，脱水后入仓销售。煤泥水桶收集水由泵打入旋流器，旋流器溢流进浓缩池，底流进入FBS进一步分选，分选产品经高频筛和离心机脱水后掺入主洗精煤入仓销售。浓缩池浓缩压滤尾煤泥。

最终产品构成：精煤干基灰分≤11%，干燥无灰基挥发39%左右中煤洗中块，热值5800卡左右，洗小块5600卡左右。洗沫煤随煤质变化起伏较大3600-4400卡浮动。矸石：热值600卡左右，煤泥：原煤不易泥化，热值随原煤质量波动。

一、配煤系统改造背景及方案实施

（一）受煤坑厂房改造方案

洗煤厂入洗时由原煤仓经入洗皮带将原煤灌入跳汰机前缓冲仓，为了不破坏原有系统，经过实地勘查，我们决定在入洗皮带机尾以上靠近变坡点处，增加落煤口，室外增加受煤坑，利用铲车将外购煤倒入受煤坑，经给煤机、皮带、振动筛、破碎机后落入入洗皮带，同仓内原煤一起入洗。

（二）给煤设备选型改造方案

主洗设备小时处理量为227吨，结合我矿原煤生产能力与指标，配煤最大配洗量为227吨，故选用K3往复式给煤机，电机参数为：型号：YX3 160M-6 功率：7.5KW 电流16.4A

电压：380V 频率：50HZ 转速：980r/min

减速机JZQ-406，速比：15.75

（三）运输设备选型改造方案

由于配煤皮带坡度较大，选用防滑皮带，确保物料能够被送入。结合生产能力，选用皮带机型号为：电机YBK2-225M-4 功率：45KW运输量310吨/小时。

为了方便改变配比和确保原煤掺配均匀，我们使用变频控制给煤机给料。

（四）计量改造方案

配煤皮带机头安装核子秤计量装置，便于计量配洗量。

（五）配电图

二、效益分析

（一）社会效益

配洗煤后，效益增加明显，保证我矿职工稳定，保证了企业资金链流转，符合了环保规定，为社会稳定起到积极作用。

（二）经济效益

2014年10月-11月，累计入洗外购煤5万余吨，与矿井自产原煤配洗后吨煤增加效益52元左右，全年增加效益266万元。

参考文献：

6.选煤厂实习 篇六

霍州矿务局位于山西省中南部临汾盆地北端，地处霍西煤田中部，矿区总面积为700平方公里，地质储量65亿吨，北距省城太原200公里，南距临汾60公里，同蒲铁路、108国道、大运一级公路以及国家光缆干线纵贯矿区，交通便利，通讯快捷，地理位置十分优越。

霍州矿务局始建于1958年，经过四十年的风雨历程和几代矿工的奋斗，企业不断发展壮大。1997年，在十五大精神的指引下，霍州矿务局低成本扩张，高速度发展，一举成功地兼并租凭了洪洞县、霍州市四个地方煤矿及所属的洗煤厂、焦化厂。从而使我局资源更加丰富，产品更加齐全，生产能力进一步扩大，企业实力大大增强，成为全国焦煤品种最全、硫分最低的优质焦煤基地。目前，全局一矿两公司有9对生产矿井、7座洗煤厂，非煤产业有十七公司三厂，年生产原煤800万吨、精煤300万吨，固定资产35亿元，煤炭主业年销售收入达10亿元，跨入全国工业企业500强行列，为国家大型一类企业，山西省28户优势企业之一。最近，霍州矿务局被山西省委、省政府授予全省十佳优秀企业。

实习岗位介绍

7.晓明矿选煤厂洗选系统改造实践 篇七

1 改造前存在问题

随着煤炭市场形势的变化, 用户对煤碳质量的要求的增高, 洗产品需求量增大, 要提高销售收入必须加大入洗量, 提高入洗比率, 原工艺存在以下问题:

(1) 晓明矿选煤厂为跳汰洗煤, 如果增大入洗量, 入洗原煤, 将增加透筛煤量, 加大洗煤损耗, 使矸石中含煤量增加, 降低洗煤回收率;同时还会增加煤泥水处理系统负担。

(2) 增加入洗量, 洗末斗式提升机能力不足, 捞坑稳流效果不好, 溢流跑粗, 捞坑跑粗进入煤泥水处理系统, 会产生堵管路、压耙子等一系列问题, 制约洗煤生产。

(3) 原煤泥水加药系统中, 原阳离子药剂净水剂的配制系统笨拙, 劳动强度大, 需起吊作业, 安全系数低。

2 技术改造方案

2.1 调整入洗原料煤结构, 增加粒煤入洗量

调整入洗原料煤结构, 在少洗和不洗原煤的基础上加大入洗量, 增加粒煤入洗量, 在适应我厂生产实际的基础上增加效益。通过以下方案实现增加粒煤入洗量, 提高销售收入:

2.1.1 二次筛分筛上物为入洗原料煤, 因此增加入洗量要提高筛上物产率, 将二次筛分原20mm*20mm编织筛网改为条缝为13mm的筛底, 增加二次筛分筛上物产量, 进入缓冲仓全部入洗。

由于筛缝变小, 筛底容易挂货, 因此将ZFX2461香蕉筛筛板改进, 改用弹性转杆筛板, 当筛分机振动时弹性转杆在筛框孔内转动, 使卡在筛条间的物料顺势转到筛下, 有利于透筛, 有效的防止了筛板挂货。

2.1.2 安装一台波状挡边胶带运输机, 三次筛分筛上物全部进入波状挡边胶带运输机, 拉入入洗原料煤配仓胶带运输机入洗。

改造过程中, 由于受现场空间限制, 实现三次筛分筛上物运入入洗原料煤配仓胶带运输机, 由于所需运输机角度大, 普通胶带机无法实现, 因此我厂选用了大倾角波状档边胶带运输机。

2.1.3 圆筒仓块煤回收筛筛网由25mm*25mm调整为18mm*18mm, 增加筛上物产量, 进入圆筒仓后全部回洗。

2.2 斗式提升机及捞坑改造

2.2.1 增加斗式提升机处理能力, 由于受洗煤车间空间位置限制不能将B800斗式提升机加宽为B1000, 因此我厂将原有B800斗式提升机提速, 增加处理量, 采用变频调速, 原斗式提升机速度为0.16m/s, 变频调速后速度为0-0.24m/s最大速度0.24m/s, 能力计算:

Q×0.24÷0.16=1.5Q

Q-原斗式提升机能力

由以上计算可以看出改造后斗式提升机能力提高到原能力的1.5倍, 这样既完成了改造与更新设备相比又节约了资金。

2.2.2 针对捞坑稳流效果不好, 溢流跑粗, 我厂通过调研引进了鞍山市重冶机械制造厂的捞坑稳流装置。

稳流器将捞坑来料水倒入液面深度2米以下, 并在来料管上方安装伞状导流板, 当捞坑来料时进入液面以下, 避免了直接冲击捞坑液面造成的紊流现象, 同时伞状导流板使向上流动的水流螺旋扩散, 平稳流动。

2.3 改进净水剂配药方式

原阳离子药剂净水剂配药时, 由人工将固体净水剂运至加药平台下, 再用吊车将药品吊到平台上, 投加到净水剂配药罐内, 每个原班平均需搬运药剂2.1吨, 工人劳动强度大, 并且药剂用吊车运至平台上, 起吊作业, 危险性大。

通过市场调研我厂决定选用液体净水剂, 利用原废弃水池做为净水剂储存池, 储料池底部安装一台ST-10PV水泵, 原配药罐上部安装一个计量罐, 配药罐内安装高、低位液位计。液体净水剂储存在储料池内, 当配药罐内药剂用至低液位需要配药时, 水泵自动开启, 将储料池内净水剂输送至计量罐, 计量罐注满后自流到配药罐内, 同时向配药罐内注水水泵开启, 达到高液位时水泵自动停车完成配药。这样整个配药过程自动完成, 无需人工参与, 更避免了每天大量的药剂搬运。

储料罐为5m3, 计量罐为0.5m3, 水的密度为1g/cm3, 净水剂的密度约等于1g/cm3,

配药浓度计算:

0.5×1÷ (5×1) ×100%=10%

净水剂加药方式改进后配药浓度为规定使用浓度10%。

3 经济效益分析

3.1 增加入洗量效益

按年增加入洗粒煤量8万吨, 粒煤315元/吨, 洗粒416元/吨和洗末平均售价347元/吨, 煤泥售价100元/吨, 筛选煤加工费5.04元/吨, 洗煤加工费13.02元/吨。洗煤回收率73.5%, 煤泥产出率:5%, 按洗粒出90%计算, 洗末按10%计算则增加的经济效益为:

3.2 捞坑改造效益

使用捞坑稳流装置后, 改善了捞坑的稳流效果, 降低了入洗原料煤的粒度下限, 增加了洗产品量, 2012年洗末产量11.03万吨, 2013年洗末产量为12.64万吨, 洗末产量增加了1.61万吨。

2013年洗末平均售价:422.45元/吨

末煤平均售价:287元/吨

洗产品加工费:16.5元/吨

稳流装置购置及安装费为10万元

2014年全年经济效益=1.61× (422.45-287-16.5) -10=180.87万元

3.3 净水剂加药方式改进效益

使用液体药剂吨煤泥加药量6.2kg, 原固体药剂吨煤泥加药量7.49kg, 药剂均为2200元/吨, 按年煤泥量为9万吨计算则每年节约药剂费:9* (7.49-6.2) *2.2=25.54万元。

改造后总效益:122.1+180.87+25.54=328.51万元

4 结束语

晓明矿选煤厂通过技术改造调整入洗原料煤结构, 结合本厂生产实际情况加大入洗量, 提高销售收入, 并通过技术改造, 解决了原洗煤系统中存在问题, 使晓明矿洗选加工系统更加畅通、为企业多创效益。

摘要：文章阐述了晓明矿选煤厂洗选系统改造的实践, 介绍了选煤厂如何结合现场实际情况调整入洗原料煤结构, 改进工艺, 解决现场实际问题, 增加入洗量, 使晓明矿洗煤加工系统畅通、为企业多创效益。

8.杏花洗煤厂回煤系统的改造 篇八

杏花洗煤厂是鸡西矿业集团主产洗精煤厂，1988年投产，属矿井型洗煤厂。矿井设计能力为120万t/a，煤种为1/3焦煤，属中等可选煤。由于井下自动化程度的提高和市场济的需求，矿井的生产能力由120万t/a提高到180万t/a，又由180万t/a提高到现在的200万t/a。同时洗煤厂由于矿井生产能力的不断提高，再加上矿井煤质由中等可选煤变为难选煤，洗煤厂的选煤工艺在2007年把跳汰选煤工艺改为重介旋流器选煤，2009年重介系统进行了二次改造，原煤也由手选选矸改为TDY液压动筛跳汰选矸工艺，通过改造，洗选效率大大提高，但是由于近年来矿井煤质变为难选煤，精煤回收率较低，现有的洗精煤产量满足不了全矿生产生活需要，每月还需购买3～6万t东海矿和正阳矿煤人洗。而原有的回煤工艺系统满足不了生产需要。因此2009年杏花洗煤厂对回煤系统进行了改造。

1.回煤系统的改造

1.1改造原因

杏花洗煤厂原煤工艺流程是立井煤经分级筛，筛上物经手选、二次破碎进仓人洗；冬季锅炉用煤和车皮或生产事故.影响造成原煤仓满需落地；落地煤和外来煤在生产条件允许情况下再回仓人洗。杏花洗煤厂回煤系统从1989年投产至2009年很少使用，只是在特殊情况下如车皮、生产事故影响时立井煤落地，这些落地煤回系统人洗在立井检修时间即可。但是至2009年杏花洗煤厂重介系统二次改造后小时人洗量由300t提高到400t，而立井每天的提升能力满足不了洗煤人洗能力，再加上生活水平的不断提高，要求企业的经济效益要不断提高，所以要求洗煤厂最：大负荷入洗，提高经济效益，这样就要购买外来煤入洗，回煤量增加了，现有回煤系统满足不了生产需要。

1.2回煤系统存在的问题

1.2.1采用50mm宽的篦子分级，效果不好

杏花洗煤/—落到煤场的煤和外来煤回仓入洗在2条皮带转载下方有1个溜子，溜子上方有1个50mm宽的篦子，小于50mm的物料直接进仓入洗，大于50mm物料同立井物料混合一起经分级筛，筛上物经手选，二次破碎进仓人洗，但是由于篦子不是振动筛，是固定不动的，物料经篦子后很快就把篦子封死，起不到分级的作用，这样所有物料都回到原煤系统中分选。

1.2.2分级筛筛前的运输设备超负荷

由于煤场的煤在经篦子时，篦子很快被封死，起不到分级的作用，物料全部都回到系统中，立井煤筛前的运输设备是l条l000mm宽的皮带，转载到1200宽的锚链运输机，这条1000mm宽的皮带是洗煤厂—建厂为设计能力120万t设计的，而现在的提升能力已经达到200万t了，这条皮带只运输立井煤就几乎是满负荷了，如果再加上回煤，回煤量最多能达到50t/h，这个量远远满足不了回煤生产需要。

1.2.3原煤分级筛超负荷

分级筛USK3660处理能力为500t/h，立井现在的提升能力为400t/h，回煤系统的回煤能力可达200～300t/h，如果这个量不经分级筛直接同立井煤分级处理，即便筛前的运输设备能力够，分级筛也无法处理 600～700t/h的处理量。

1.2.4设备保证不了正常的检修时间

因为筛前的运输设 备只能运输500t/h，要想增加回煤量，就只能在每天的正常检修2h时间回煤，有时为‘厂多回煤，只能压缩检修时间，用来回煤。

1.3回煤系统的改造

杏花洗煤厂1988年投产至2009年间回煤系统很少用，洗煤厂不入洗外来煤，大井生产的煤足够洗煤厂洗选，只是生产系统有影响时，落地煤冉回系统入洗、但是至2009年杏花洗煤厂重介系统二次改造后，洗煤厂的小时处理能力提高到400t，大井煤满足不了洗煤生产，所以每月购买3～6万t外来煤人洗，但是回煤系统存在很多不合理问题，多次向上 级部门反映，并在2009年7月对回煤系统进行了如下改造：把回煤系统2条皮带转载点的篦子拆除，组织指导安装了 台ZDl530分级筛，筛下物直接经上仓皮带进入原煤仓，由于外来煤粒度比较细，小于13mm，外来煤几乎100甲。为筛下物，这样上仓皮带的负荷加大，于是把上仓皮带的电机由75kW改为90kW电机。

2.运行状况

2.1回煤分级筛筛分效果好

回煤分级筛采用的是条逢筛板，筛孔是50x50，透筛效率为100%，由于外来原料煤粒 度小于13mm，因此筛上物只有煤场混入少量的块状物料或 冻块，这部分筛上物料进入原煤系统中，不影响原煤生产。

2.2回煤不影响原煤系统的检修

由于外来原料煤粒度小于13，回煤分级筛筛分效果好，筛上物几乎没有，于是回煤设备只有1条回煤皮带、1台分级筛和1条上仓皮带，回煤物料可不经配仓锚链直接进入原煤仓，不影响原煤系统的 检修。

2.3回煤系统改造后简化工艺流程，减少设备磨损，节约了电赞

回煤系统改造前，外来煤因为没有分级筛，物料全部经原煤系统的筛分、破碎工艺后回到原煤仓。改造后外来煤只经过1条回煤皮带，1台分级筛和l条.上仓皮带3台设备进入原煤仓。每天原煤系统检修2h，回煤只开这3台设备，其它设备可不开，节约电费，同时原煤系统设备有充足的维护，保养时间，减少设备的磨损，减少事故率，保证设备的正常运转。

2.4杜绝了因堵溜子，影响回煤，保证了回煤时间

回煤皮带与立井原煤皮带之间有一露天离地面15m高的转载溜子，尤其是冬天比较寒冷时，细粒物料经过这台溜子时，物料容易冻在溜子地上，出现堵溜子现象，每小班至少堵3-5次，每次处理时间0.5h左右，所以每小班因堵溜子影响回煤近2h。改造后只有块状物料经过这个溜子进入原煤系统，因此不会出现堵溜子现象，保证了回煤时间。

3.结束语