大修维护方案（共7篇）
1.大修维护方案 篇一
某发电厂电气、热工大修方案
1、编制目的
电厂电气设备大修工作是电力设备运行和维护工作的一个重要环节，是保证电力系统安全运行的有效手段之一，是对现运行电设备处理缺陷和解决问题的一个过程性工作；所以要求大修过程应尽可安全、顺利，检查及测试测试项目齐全完整，相关数据准确可靠。为了此次整体检修工作能有条不紊，安全快捷地进行，特编制本方案。
2、编制依据
2.1、《电气设备预防性试验规程》DL/T 596-1996 2.2、机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规定GB1207-1997/ GB12081997/GB7409.1-3-1997 2.3、电气设备厂家相关技术数据及相关标准
2.4《火力发电企业设备点检定修管理导则》DL/Z 870-2004 2.5电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行
3、工程范围
2#发变组及其相关电气和热工检修工作。
4、具体内容 4.1发电机电气部分 4.1.1 拆装
4.1.1.1 励磁引线（电气一次部分）4.1.1.2 发电机引出线及中性点接头 4.1.1.3 转子滑环引出线
4.1.1.4 机端PT一次引线，励磁变压器引线 4.1.2 定子检修 4.1.2.1 铁芯及压板
4.1.2.2 线圈试验、检查及清扫 4.1.2.3 槽楔、绑线及支持环
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4.1.2.4 引出线
4.1.2.5 必要时进行喷漆 4.1.3 转子检修
4.1.3.1 磁极线圈及接头试验，清抹检查 4.1.3.2 引出线
4.1.3.3 阻尼环检查打磨连接片 4.1.3.4 必要时进行喷漆 4.1.4 滑环及其它的检修 4.1.4.1 调整碳刷压力 4.1.4.2 引线铜鼻子接触检查 4.1.4.3 碳刷架绝缘套的检查 4.1.4.4 滑环表面及圆度检查、修复
4.1.4.5 发电机定子端部、绑线及引出线清扫检查 4.1.4.6 发电机上、下端铁芯及槽楔检查
4.1.4.7 发电机转子磁极线圈及接头、引线及阻尼环接头检查、清扫 4.1.4.8 转子滑环清扫或碳刷更换 4.1.4.9 励磁变清扫、检查
4.1.4.10 灭磁开关及励磁回路电缆检查清扫 4.1.4.11 电压互感器、电流互感器清扫 4.1.5 检修前的准备工作 4.1.5.1 拟定大修依据
4.1.5.2 每次检修时应做好清扫检查工作
4.1.5.3 事故报告、设备运行记录、缺陷记录中记载而未及时处理的缺陷 4.1.5.4前次检修中的未完成的项目及尚未消除的缺陷 4.1.5.5 除标准大修项目外，对非标准项目需编制方案
4.1.5.6 编制发电机大修总进度表，主要部件的操作、指标、图表及订出有关安全作业措施和注意事项
4.1.5.7 检查、修理及补充大修需要的工具
4.1.5.7.1检查、修理及准备好备品，大修材料计划应早写好，并送材料部门准备，并在大修前备好所有所需的材料。
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4.1.5.8 在大修时需用的图纸、规程、参考资料、各种记录表格（或记录本）4.1.5.9 检修人员的学习
对参加大修的工作人员应进行项目、进度、措施及质量要求的交底与讨论，并组织对规程的学习和考核，同时必须强调执行好安全措施和消防措施。
4.1.5.10 小修前的准备工作应根据检修项目的繁简程度，应做好准备工作。4.1.5.10.1 进入发电机必须注意以下事项
a.严禁穿带钉的鞋进入机内，穿凉鞋必须先检查鞋底是否夹有石头或金属物。b.不许踩踏线圈端部的接头
c.进入发电机人员必须遵守风洞管理制度，所带工具材料必须登记，身上所带金属物件应取出。d.发电机内严禁抽烟
4.1.5.10.2发电机内工作必须注意以下事项 a.拆卸零件必须点清数量，放入箱内
b.检修中若使用明火时，必须先做好防火措施，如配有四氯化碳灭火器和石棉布等。c.机内进行电焊时，地线必须接在焊件上 d.拆卸金属部件时应注意不要碰及电气绝缘
e.机内工作应避免上、下层同时作业，如有必要应事先做好防止落物的保安措施。f.应正确使用工具，不合要求的工具禁止使用 g.接头焊接时，应做好防止漏焊锡及其他保安措施
h.打槽楔时所需之易燃品（如酒精、汽油、甲苯、漆等）应远离线圈，工作中断期间应撤离至机外，非工作所需易燃品严禁带入机内。
i.所用之作业行灯，严禁长时间放在线圈上，休息时所用照明及工作电源应断。
j.接头焊接时，高温碳棒的放置应牢靠，不要触及线圈绝缘，不要两极碰地，不要放在行人来往之内。
k.喷漆工作不要使用行灯作照明，应使用手电筒或矿灯，工作人员应戴口罩和护目眼镜或面罩。l.发现异常情况，应保护好现场并立即向领导汇报。4.1.6 机组的拆卸
4.1.6.1 拆卸发电机、大罩、挡风板、灭火水管、磁极等大件的拆卸与安装，由机械人员负责，电气派人员监护和协作，有关电缆头、碳刷架、线圈的拆装，由电气人员负责，在分解时注意做好记号，大小螺丝应分别保管,如条件允许应拧回原来的位置。5.2 滑环拆卸 4.1.6.2.1 取出滑环碳刷，轴碳刷、放在专用箱内。
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4.1.6.2.2 拆开刷架
4.1.6.2.3 拆开转子引线，作好引线记号。4.1.6.2.4 摇测各部绝缘并作好记录。4.1.6.2.5 拆下的部件应集中放在可靠之处。4.1.6.3 发电机母线分解
4.1.6.3.1 拆开引出线及中性点接头，并做好记号 4.1.6.3.2 各母线接触面应保护好。
4.1.6.3.3 拆下母线连板应集中放在不易碰伤之处。4.1.7 发电机定子的检修 4.1.7.1 铁芯的检修
4.1.7.1.1 检查铁芯有无过热、烧伤及生锈现象
4.1.7.1.1.1 铁芯过热部位呈黑蓝色或深灰色，这是由于铁芯矽钢片短路所致，通常是铁芯矽钢片有毛剌和凸部翘卷，使矽钢片短路。用锐利的细锯、细锉或砂轮片把毛刺去掉，凸部或翘卷修正后清扫干净，涂上1361绝缘漆。
4.1.7.1.1.2 铁芯如有生锈，可用砂布、砂轮片打磨清扫干净后漆上1361绝缘漆。
4.1.7.1.1.3 在拔线棒后，应检查槽部铁芯，除上述两点情况外，如果在槽内有表面烧伤和熔化时，一般是由于两线圈短路或一相接地所造成，应将所有熔化铁片，碳化绝缘物及烧损部分除掉，直致片间绝缘良好的矽钢片为止，所用工具为凿子、刮刀、砂轮机等。要特别小心不让铁刺和熔化的铁渣留在槽内，敲打的工具应用软质金属（如铜）。
为避免边缘的电场强度集中，切削面的外形应成半园形，先在已清洗好的地方喷一层1361绝缘漆再用能耐120℃-130℃以上高温环氧树脂填充之。
关于铁芯过热与烧伤的具体处理，应经总工室同意后方可进行。
4.1.7.1.1.4 检查铁芯有无粉红色铁粉，此种氧化铁粉是由铁芯松动所致，应把铁芯清扫干净，用压缩空气吹扫，并在生锈处涂上一层1361绝缘漆，然后在松动的矽钢片间塞进钢纸，钢纸两面涂漆，使其粘住，或打入胶木制的楔子与临近的矽钢片拆弯压住。4.1.7.1.2 检查通风沟合缝，压紧螺栓、齿压板及齿压条。
4.1.7.1.2.1 检查通风沟有无阻塞及白色粉末电晕的痕迹，如有应清扫干净，刷上1361漆，检查槽内钢片有无变形。
4.1.7.1.2.2 检查定子两处合缝是否增大。
4.1.7.1.2.3 检查铁芯压紧螺栓是否坚固，螺帽点焊处有无裂纹，螺杆松紧程度用0.2毫米塞尺不
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进，同时铁损试验时，螺杆应无振动声，矽钢片应紧密结合，无明显间隙。4.1.7.1.2.4 检查齿压板及齿压条是否碰着线棒，如有此情况应加以调整。4.1.7.2 线圈的检修
4.1.7.2.1 检查线圈子绝缘情况
4.1.7.2.1.1 线圈上下端部绝缘有否破裂、变形、膨胀、烧焦、变脆、漆层脱落，流胶及机械损伤等现象，视其损伤轻重，分别处理，进行重新包扎绝缘或喷漆。
4.1.7.2.1.2 线棒接头绝缘外表有无烧焦颜色，有否开裂。焦脆严重时应把接头绝缘打开，检查是否有发热情况，而决定是重焊或重包。
4.1.7.2.1.3 线圈槽口有无移位，变形及灰白色粉状电晕现象。
4.1.7.2.2 退出槽楔后及拔线棒后，对所拔出的线棒进行检查，有无绝缘损伤情况，槽内部分主绝缘损伤严重时，是否更换，需会同有关部门在现场研究决定，发现“电机虫眼”或其他缺陷应根据情况作出适当处理。
4.1.7.2.3 检查绑线、垫块及支持环。
4.1.7.2.3.1 绑线应完好不断，隔离垫块应紧固，松动的要加固，更换的垫片要经涂漆干燥处理。4.1.7.2.3.2 支持环应结实牢靠不松动，绝缘表面清洁无焦脆现象，如在引线交叉接缝处有电晕痕迹（灰白色粉末），应将其清扫干净，并涂上6101环氧树脂（6101：650：甲苯=1：1：1）。4.1.7.2.4 检查引出线的绝缘和坚固情况，绝缘应完整良好，无破裂变形，肿胀，焦脆等现象，支墩应固定牢靠，弹簧垫要齐全，螺丝拧紧。
4.1.7.2.5 检查线圈端部缝间有无金属及其他杂物藏着，如有应取出察看是否有不正常现象，可用干燥压缩空气吹干净。4.1.7.3 槽楔
4.1.7.3.1 检查槽楔有无松动，断裂及位移，并进行处理。
4.1.7.3.1.1 要求上下两节一定要紧，中间的楔条要求用锤敲打无跳动现象。
4.1.7.3.1.2 更换槽楔时，应先准备好楔条及垫条，垫条可改用胶布板，取用0.5 0.8 1.0毫米几种厚度，楔条及垫条应经涂漆后需先在70-80℃温度下干燥一昼夜以上，待干至不粘手时使用。4.1.7.3.1.3 退出楔条时，用方铲放在通风沟处的楔条缺口上，然后用锤子轻击方铲，使楔条间拉开距离，可放入方铲时，即将楔条放在楔条端头，然后用锤子打方铲退出楔子，这样可以避免退出破裂。
4.1.7.3.1.4 打入楔条时，楔条前移角削去一些，使楔条深入容易，楔条不易破裂，同时必须分段垫垫条，以提高打楔条的速度，每打完一节，检查一节看有否松动。
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4.1.7.3.2 打槽楔时注意下列几点：
4.1.7.3.2.1 楔子的缺口应与通风沟对齐，通风口方向正确，上下节次序不能弄错。4.1.7.3.2.2 线圈上下端部用钢纸板保护好，以免锤子破伤线棒，楔子擦破绝缘。4.1.7.3.2.3 退出槽楔时，方铲不要利破线棒或碰伤铁芯，以免使其短路。
4.1.7.3.2.4 槽楔下的垫条露出槽口部位与槽楔对齐，过长的部分应折断，割断垫条或绑线时应特别注意勿伤线棒。
4.1.7.3.2.5 槽楔打好后最下一节用直径3mm玻璃绳绑好，为防止局部绑线折断而影响其它各道松动，应在绑一道之后打一个结。4.1.7.4 线棒修理与更换 4.1.7.4.1 线棒处理的原则
4.1.7.4.1.1 运行中电压击穿其部位在槽内或距离槽口很近者。4.1.7.4.1.2 绝缘严重损伤，不能承受试验电压者。
4.1.7.4.1.3 绝缘有明显损伤，尚未击穿，但大修有条件更换者。
4.1.7.4.2 运行中或耐压后，线棒槽外端部击穿，其部位距槽口100毫米以上的，以及绝缘损伤严重但其部位在距槽口100毫米以上的，允许不拔线棒处理，击穿损伤部位绝缘削成斜口，斜口长度应有80毫米，用酒精或苯水抹干净后涂上一层1211绝缘黑漆，用粉云母带由下向上逐层包扎，每层涂漆一次，按规范进行包扎。
击穿部位距槽口小于100毫米的，须会同有关部门在现场研究进行处理。4.1.7.4.3 决定更换线棒后，其步骤如下：
准备工作——吊转子——剥接头绝缘——焊开接头——割绑线——退槽楔——拔线棒——检查清扫定子槽——嵌线前新线棒的耐压和烘焙——拔出线棒的接头，清扫、搪锡、整形——线棒端部绝缘和直线部分防晕层处理——嵌线及扎绑线——打槽楔——套并头套——焊接头与测量接触电阻——绝缘包扎及规范——清扫——喷漆，下面分条段述各步骤的工艺过程。4.1.7.4.4 准备工作
4.1.7.4.4.1 选好备用线棒，所选线棒要平直，端部弯度要符合要求，绝缘完好，按规范作试验合格，且其线棒厚度在21±0.5毫米之间，并要分清上下线棒与连接梁连接的线棒，放在烘室内保存。需用的槽楔垫条0.2×35毫米，已处理好的玻璃丝带绑线，3毫米阿麻绳，木隔块等，需经浸漆及干燥处理其它包扎用的绝缘物都要放在烘房或干燥箱内干燥。4.1.7.4.4.2 部分材料处理方法如下：
a.棉纱绑线浸漆，棉纱绑线为3毫米浸入1211漆内浸透后，取出滴干要求时间充裕，进行自然干燥，某发电厂电气、热工大修方案
对于干燥好的棉纱绑线，可放在40-50℃干燥箱内，以免受潮。
b.玻璃丝带及绳浸胶树脂配方：环氧树脂6101与酚醛树脂5121的配方比例为7：3，这部分占总溶液的50%。甲苯与酒精配方比例为1：1，此溶液剂亦占总溶液的50%，将已去完腊的无碱玻璃丝带浸入上面配好的溶液中，浸完后凉干即可使用。
c.下线告一段落，用下述配方的树脂刷在绑扎处，经4-8小时自然干燥后，即可硬化。
涂刷用的树脂配方为：环氧树脂6101及聚酰树脂650按1：1配方，甲苯溶液配入50%，此配方需随用随配，一般2-3小时后便硬化。
d.垫条刷半导体漆，把裁好的绝缘垫条，首先干燥，每条刷5146半导体漆再放到干燥箱内干燥。e.焊锡条用60%的纯锡和40%的纯铅配制，溶化成条形。f.木隔板浸热铜油后阳干。4.1.7.4.5 吊转子
4.1.7.4.6 剥接头绝缘，把要拔线棒接头的绝缘物剥除，其程序如下： 4.1.7.4.6.1 查出线棒编号
a.用电工刀或其它刀子剥掉绝缘带，注意不要划伤邻近线圈绝缘。b.取下云母盒，尽量保证每个接头的云母盒完整无损。c.接头新包绝缘应削成30度斜角坡50-60mm。
4.1.7.4.7 接头焊开，在焊开接头工作中要做好防火措施和人身安全措施。
4.1.7.4.7.1 所需工具材料：工具有：炭精焊把2个；直流焊机一台；榔头2个；拔包头勾1个；铁夹钳1把；有色眼镜3付；电工工具一套；木榔头1把；帆布手套。材料：石棉粉；小铜块；石棉布；破布；松香粉。
4.1.7.4.7.2 做石棉泥窝：将所有需要焊开的接头周围用破布塞好，把调好的石棉泥在每个接头处做成石棉泥窝，要求做的密实，不漏焊锡，但有一个缺口，让焊锡溶化后集中一处安全漏出。两旁接头用石棉板隔开。
4.1.7.4.7.3 脱焊：并头套两端放上小铜块，将两个碳精焊把在小铜块上，通上电流，一般在200-300A加热过程中边加焊锡和适当的松香。待焊锡熔化并全部漏完后，用锤子将并头套往里打一点，拿出铜楔子，再用铜锤子轻轻敲打并头套挂上勾子，拿开焊把，迅速将并头套取出。4.1.7.4.7.4 并头套取出后，迅速用干净破布抹掉接头上的焊锡，要求表面光滑。4.1.7.4.7.5 接头全部焊开后取掉石棉泥窝和破布，清扫干净。4.1.7.4.7.6 下部接头焊开用端锡焊。4.1.7.4.8 割绑线
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绑线可在线圈的隔木垫上或支持环上割开，刀子与绑线应成30度角，用榔头敲打刀子时，特别注意不得损伤主绝缘，绑线割断后用钢丝钳尽可能地将割掉的绑线拔掉，隔木垫若太紧时可用木楔先将线圈轻轻撬开，然后将垫取下。4.1.7.4.9 退槽楔
退槽楔可以在焊开接头割绑线过程中错开进行，退槽楔使用榔头和铁楔子或方铲，可以从中间往两头退出，退的当中注意不得打坏铁芯，楔头不得打坏线棒绝缘。4.1.7.4.10 拔线棒
拔线棒应防止其变形及损伤绝缘，处理下层线棒时对所拔的线棒更要特别注意保护。
4.1.7.4.10.1 线棒放置的地方应通风干燥，还必须备有枕木，使用线棒平放在三个支点上。4.1.7.4.10.2 对所拔线棒应用漆编号画出槽口位置。
4.1.7.4.10.3 拔线棒的方法是：在线棒上下端紧靠槽口处穿入绑绳和撬棍（木质或竹的）。4.1.7.4.10.4 由6个人组成拔线组，上下部各2人，另2人抬送线棒，拔时上下应均匀用力慢慢地拉出一些，使线棒平行移出，不能弯曲，如线棒中部被卡紧则会打弯线棒，为此当拉出一点时，便在中部通风沟处穿亚麻绳至用撬棍于中部用力，即可顺利取出线棒。拔时遇到较紧的线棒，严禁用千斤顶硬行顶出，线棒快要出坏或伤人以及损坏线棒的绝缘。
4.1.7.4.10.5 线棒拔出后应按编号顺序放好，上下层线棒应分别放开，半导体垫条和隔垫应清理放好待装复时使用。
4.1.7.4.10.6 注意事项：
a.取出线棒后，应注意故障点的保护，以便研究和记录。
b.在更换线棒的槽内，若有测温的电阻线圈应记录安装位置情况，并通知电试班。
c.上层线棒拔出后，检查下层线棒有无偏卡，绝缘有无损伤、腐蚀，有无放电现象及槽内铁芯有无氧化、锈蚀现象。
4.1.7.4.11 检查清扫定子槽
参照“铁芯的检修”一节，检查完毕后先用毛刷清扫一遍，再用0.2Mpa干燥压缩空气对槽部通风沟齿压板，线棒间吹扫干净。
4.1.7.4.12 嵌线前，新线棒的耐压及烘焙。
如更换新线棒时，选取的线棒应经2.7UH交流耐压试验及外观检查，端部弯尺寸应与拔出的线棒相同，厚度应在21-0.5mm范围内，将其端头按旧线棒的尺寸锯成半圆角并把接头部分的铜条表面的漆去掉，必要时应抹锡，线棒与槽口位置画出杆高，然后放入烘箱烘焙，烘箱应派专人负责，缓慢均匀加温至
时，防止线棒掉下打
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85℃-90℃为止，约保持60-80分钟，此时绝缘表面柔软，在靠槽表面侧漆上白腊，然后进行嵌线。4.1.7.4.13 拔出线的接头清洁搪锡、整形，如需要更换修理的线棒是下层的，为此拔出的所有上层线棒，在嵌线前都要按预防性试验规程的规定进行交流耐压试验合格。
4.1.7.4.13.1 线棒接头搪锡，利用一个焊锡锅把锡加热至300℃左右，采用吊或人扶着线棒的方法，将接头浸入锡锅内75-85mm，待1分钟后在接头涂上一些松香粉，再浸入焊锡锅内1
分钟左右，拿出后迅速用木榔头敲打涂上松香粉用干净白布抹掉接头上的焊锡，并应尽量使接头导线分开，焊锡显示光泽，搪锡时注意防火，防止烫伤。
6.4.13.2 接头清理整形：将线棒放在适当高度的凳子上，用刀子或扁铲将接头各根线分开，分开过程中用白布袋沾甲苯清洗脏物或用锯片刮掉氧化层，但注意不要把锡层刮掉，发现线条还未搪锡的可用电烙铁将焊搪锡上，线条分开的角度大于45度不得有硬弯，特别注意分开线条时防止把线条损伤或折断。
4.1.7.4.13.3 接头清理后将分开的线条板直，用木榔头敲打，使线条基本上成一整体，再用整线器和接头调整器套在接头上压紧和调整，使接头线条成一整体，用布或白布袋将头包好。4.1.7.4.14 线棒端部绝缘及直线部分防晕处理
4.1.7.4.14.1 端部绝缘被击穿或严重损伤；防晕层严重腐蚀，严重损伤或半导体电导值超过103-105欧。
4.1.7.4.14.2 所需工具材料、场地。
场地：不小于16平方米有足够照明干燥通风的地方。工具：各种漆桶、漆盒、漆刷、剪刀、电工刀、白铁盘、磅称天平、1300×800或1300×500mm高的凳子、摇表、万能表、酒精、5145、5146半导体漆。
4.1.7.4.14.3 线棒端部绝缘处理：视损坏情况而定。
a.电压击穿和损坏位置是第一道绑线槽出口侧，从这点起往槽部方向移80-100毫米，前成30度角，往接头方向的端部绝缘全部剥掉，用白布沾苯清扫端部，漆上1211绝缘漆，用0.16×25粉云母线带连续半绕13层每绕一层应涂1211漆一次，最后用0.1mm玻璃纤维带半选绕两层，再涂5745漆，放进烘房保温80-85℃经5-6小时后取出，再涂上一层5145漆，待干后经1.3UH试验通过。b.如果击穿点或损坏在第一道线棒槽内，其处理与上述相同处理后必须模压成型。c.线棒端部绝缘重新包扎全过程中，工作人员应戴口罩，保持清洁，做好防火安全措施。4.1.7.4.14.4 环氧粉云母线棒防晕层处理，工艺过程如下： a.剥掉防晕层
b.如果主绝缘电晕腐蚀有麻点，用沙布打磨，用白布沾甲苯清扫。
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c.分别涂5145、5146半导体漆，并分别加20%环烷铅酸钴硬化剂。d.分别包石棉带半绕一层玻璃丝带并选绕一层，然后分别涂漆。4.1.7.4.15 嵌线及扎绑线
嵌线是更换线棒的一个重要组成部分，各方面的工作都必须过细，由6个人组成一个工作面，上下部各2个，线棒加温及抬送线棒两人，嵌线前由技术负责人或工作负责人进行关于工艺过程、质量要求、注意事项的交底。
4.1.7.4.15.1 施工场地、工具材料准备。
a.施工场地应进行检查清扫，对定子铁芯槽进行一次详细检查清扫，做好各种安全措施。
b.工具：4磅铁榔头2个、木榔头2个、橡皮榔头2个或15mm厚的橡皮垫两块、木打板两块、临时铁槽楔、调整线棒端部木楔子板、穿针、剪刀、撬根、电工工具一套。
c.材料：绑线各种规格厚的垫条、白布带、木板垫块、白腊、麻绳、毛绳、涂料。4.1.7.4.15.2 嵌线步骤及质量要求： a.对嵌线准备工作作一次全面准备
b.线棒交流耐压试验直线部位2.4UH，端部1.3UH。
c.线棒加温：先在下层线棒加温，加温的根数根据下线的进度，一般5-6根温度保持在85-90℃左右，加温时间不超过50分钟。
d.槽内装半导体垫条，每槽内放两根对接的半导体垫条，垫条伸出槽口8-12mm，如槽内有测温电阻，必须测绝缘焊接良好，将垫条去掉一边使电阻与垫条在同一平面。
e.嵌线：先嵌下层线棒，经加温后即可进行，线棒由两人抬出在槽表面涂上白腊，对准标高上下均匀用手平行槽内，用橡皮榔头把线棒打平，再用木反板打入槽内。利用临时铁槽楔和木楔子将下层线棒固定在槽内下层线与棒底之间应打紧无间隔。线棒嵌入槽内后防晕层应完整无损，线棒两端锥形面与支持环严密靠紧，标高一致，端部间隔均匀。
f.扎绑线：线棒嵌入槽内固定后，首先塞好木垫，先扎好上下端部靠紧运动环的一道绑线，然 后再扎好线棒相邻的绑线，扎绑线时，选固定绑线压好条形绝缘纸垫，穿过第一圈压好，用木榔头绞紧再连续穿三圈压好用木榔头绞紧、锁死。每道绑线应扎得紧，距离均匀美观，绑线材料用玻璃丝带每扎好一道打一个结，不得剪断并涂上一层涂料。
g.下层线棒全部嵌完后作2.4UH交流耐压合格后,上下端部喷一层1321漆，然后开始嵌上层线棒其工艺过程和要求与嵌下层线棒相同，上下层线相互间应打紧。
h.注意事项：工作人员应戴纱手套，使用榔头牢固可靠，防止上部的工具掉到下部，下部工作人员应戴安全帽，并应做好防火措施。
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4.1.7.4.16 打槽楔，参照“槽楔检修” 4.1.7.4.16.1 并头套整形搪锡
4.1.7.4.16.2 利用调整器调整接头的间隔和接头的偏斜。
4.1.7.4.16.3 用白布沾甲苯清抹接头和并头套，用收紧器将两个接头调至合适位置用木榔头敲打至使并头套完全套入接头，然后用先抹好锡的铜楔子打入并头套内，使并头套与接头固紧。
4.1.7.4.16.4 用锯子将突出并头套外的铜条锯掉，用锉刀打光使接头平滑。锯线时必须小心防止铜条及铜屑掉入线棒或损坏线棒端部绝缘。
4.1.7.4.16.5 并头套全部套好后，应进行检查清扫，特别上部应进行详细检查。4.1.7.4.17 焊头。焊头与接头焊开方法基本相同，也分上下部焊头方法。
4.1.7.4.17.1 上部焊头与上部焊开接头方法基本一致，但石棉窝不一样，线棒塞好破布后将0.22mm绝缘纸，围绕并头套一圈，在并头套腿部绕几道白布带,根部及底部敷以石棉泥,两旁放石棉板并用铁夹夹紧，外面塞石棉泥，顶部的纸扒开，将石棉泥做好凹状即可以开始焊锡，对于相邻不焊的接头，用石棉布隔好防止损伤接头绝缘。焊接开始时选择电流在200-300A左右，加温过程中不断加焊锡和松香，直至所加焊锡不再渗入和不冒气泡时即焊好（需时15分钟）过程中，应固定好焊把，先切焊机电源再拿开焊把以免电弧烧伤接头。焊好接头后应经验收合格。4.1.7.4.17.2 下部焊接头方法：
先用绝缘纸将接头包住再用玻璃丝带扎紧，将焊锡加热到400-500℃后焊，使焊锡很好地渗入铜条中，同时需在接头不断加入松香。
4.1.7.4.17.3 接头接触电阻测量合格《按标准规范》
4.1.7.4.17.4 以上步骤完成后进行清扫工作，由上到下将所有的工具、材料全部拿出并派专人清点，分类保存，清扫时先用毛刷进行一次清扫，再用0.2Mpa干燥压缩气吹扫，然后详细检查，清除残留物。
4.1.7.4.18 绝缘包扎工艺及规范: 4.1.7.4.18.1 修整接头。接头焊好后用锉刀或堑子进行修整使接头光滑,修整时应在线棒间塞好 布，用力不能过大。
4.1.7.4.18.2 端部接头绝缘包扎。a.用石棉粉调水玻璃填充难于锉平的凹处。b.在端部绝缘斜口上涂一层1211漆。
c.扣云母盒，每个接头四个半边云母盒交错扣压，两个云母盒之间涂一层1211漆，迭好后玻璃丝带疏理几道扎紧。
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d.每个接头用玻璃丝黑漆带半迭五层（0.17 mm）接头外面迭绕二层玻璃丝带0.1×20mm刷1211漆。4.1.7.4.18.3 直线部分绝缘包扎，先将绝缘削出80-100mm的斜口，清除干净后涂一层1211漆然后包14层0.16×25mm的粉云母带，每层涂一次绝缘漆。
4.1.7.4.18.4 支持环包扎绝缘：半迭绕6层0.17×20mm黑玻璃漆带，半迭绕两层0.1×20mm玻璃布带共17层。4.1.7.4.19 清扫
清扫工作是在风洞作业完毕后，定子转子同时进行，用0.2Mpa压缩空气对转子线圈和线圈端部及通风沟等吹扫,线圈弯曲部用小竹板卷布沾汽油擦抹，并用干净布抹铁芯灰尘，并在工作中做好防火工作。
4.1.7.4.20 喷漆
4.1.7.4.20.1 机组漆层严重脱落，或机组线棒油浸蚀十分严重应进行喷漆。
要求：先喷一层1211绝缘漆，再喷一层1361耐油灰瓷；更换线棒喷漆同上；大修后一般喷一层1361灰漆。
4.1.7.4.20.2 线棒端部喷漆应按下列步骤进行： a.喷漆应在清扫之后进行；
b.喷漆前将1211、1361漆用甲苯调稀并用每平方厘米200孔铜丝布滤两次； c.专用喷漆枪；
d.喷漆时使用0.2Mpa压力空气，喷出后应成雾状；
e.喷线棒端部漆时，先喷端部间隔及背后，再喷槽口先上部后下部； f.喷漆层应均匀厚度适合，避免挂流现象； g.喷漆后定子线棒应按图重新写上编号。h.喷漆完后应清洗漆桶、喷枪。4.1.7.5 支持环的检修 4.1.7.5.1 支持环检修原则
支持环绝缘开裂，严重过热老化，压穿时必须进行检修，一般与更换定子线棒同时进行。
4.1.7.5.1.1 拔出有关线棒，剥掉绝缘，如果需要焊接，则必须做好防火措施，焊好后检查焊接质量，清扫打磨，并用布沾甲苯清抹。
4.1.7.5.1.2 清扫后，用水玻璃石棉粉填充不平处，再刷一层1211漆，用0.16×20mm粉云母带连续半迭绕10层，0.2mm玻璃丝黑漆带半迭绕三层，用无碱玻璃丝带半迭绕一层，最后涂一层1211绝缘
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漆。
4.1.7.5.1.3 包完后进行干燥，作1.5UH交流耐压试验。4.1.8 发电机转子的检修
4.1.8.1 滑环、引线、磁极的一般检查 4.1.8.1.1 滑环清扫检查
4.1.8.1.1.1 滑环摆度要求不大于0.3mm，如发现摆度过大，须检查是否由于螺丝松动使滑环发生偏移或者滑环本身不园所致。
4.1.8.1.1.2 滑环表面磨损程度检查，有无电弧烧伤痕迹，要求表面清洁光亮，无油灰，无炭粉等。4.1.8.1.1.3 滑环与引线连接处有无过热现象。4.1.8.1.1.4 滑环、绝缘管及衬垫应完好无损绝缘良好。
4.1.8.1.1.5 刷握固定螺丝应齐全紧固，不松动滑牙弹簧无过热损坏。4.1.8.1.1.6 炭刷铜锌连接应紧固，无断股现象。
4.1.8.1.1.7 炭刷磨损程度检查，表面距铜锌铆接处小于5mm者更换。
4.1.8.1.1.8 炭刷弹簧齐全良好，炭刷压力相等，炭刷在握内活动自由无卡阻状，炭刷与刷握间间隔小于0.2mm，弹簧压力应在1.6kg/cm2。
4.1.8.1.1.9 滑环、刷架、刷握等应用汽油清洗干净，无油垢炭粉。
4.1.8.1.1.10 拆下修理的滑环，在装复时应经绝缘电阻测量和交流耐压试验。4.1.8.1.2 转子引线检查
4.1.8.1.2.1 引线绝缘应良好，无破损及过热膨胀,特别是大轴进出口处。4.1.8.1.2.2 固定夹板应绝缘良好紧固，固定螺丝锁片应完整。4.1.8.1.3 磁极清扫检查
4.1.8.1.3.1 检查磁极软片接头有无松动，接头螺丝应紧固，接头绝缘应完整良好。如接头接触不良接触电阻过大，先查明原因，再决定处理。
4.1.8.1.3.2 阻尼环的铜条应无过热及突出现象，焊缝完好。软连接片接触良好，无断片过热现象。4.1.8.1.3.3 检查磁极线圈表面有无油垢过热，明显短路和绝缘漆层脱落现象，线圈或接头局部有无焊锡附着。
4.1.8.1.3.4 若吊出线圈时，需检查磁极主绝缘是否良好，首末匝绝缘有无破损。
4.1.8.1.3.5 作磁极交流阻抗、绝缘电阻测量及主绝缘耐压试验，如不合格，要查明原因，进行处理。4.1.8.1.3.6 清扫吹尘灰。4.1.8.2 磁极的吊出及接头的更换
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4.1.8.2.1 磁极吊出前的拆卸
4.1.8.2.1.1 要把吊出或装复的磁极附近的磁极线圈用布盖好。4.1.8.2.1.2 拆卸磁极接头固定压板并作好记号。4.1.8.2.1.3 拆卸阻尼环软接头并作好记号。4.1.8.2.1.4 割削接头绝缘。
4.1.8.2.2 磁极接头焊开，采用喷灯焊开的方法，加热前用一长块石棉布将头兜起来，边加热边用一把8寸起子和一把扁咀钳把接头的铜片一片一片地分开，同时做好防火及人身设备安全的措施。4.1.8.2.3 吊出磁极，起吊前要将磁极线圈上下部垫毛毡盖上铁板盖保护，磁极吊出后平放在两根枕木上。
4.1.8.2.4 更换磁极接头，应按下列步骤进行： 4.1.8.2.4.1 吊出磁极线圈
4.1.8.2.4.2 首先将压板与铁芯间的焊接处铲除，取下压板和线圈两端定位绝缘垫，都必须作好记号，待装复时使用。
4.1.8.2.4.3 脱线圈，用脱线圈专用工具起高线圈20mm左右时用三角夹木在线圈与铁芯间垫好，再用专用起吊圈吊出线圈。脱出的磁极线圈应放在两根枕木上。
4.1.8.2.4.4 拆掉线圈的旧插头，用尖尾铲将接头铆钉头铲掉，用喷灯加热拆下接头。4.1.8.2.4.5 拆掉接头后用喷灯在接头上搪上焊锡。
4.1.8.2.4.6 铆上新接头，新接头由0.5×mm的9片软紫铜片组成。4.1.8.2.4.7 接头铆好后进行焊接，焊的方法采用大电流碳精棒焊接。4.1.8.2.4.8 焊接后，作接触电阻试验。4.1.8.3 磁极线圈的绝缘处理及线圈的装复。4.1.8.3.1 转子磁极线圈的绝缘处理。
4.1.8.3.1.1 首末匝两端用10层0.1mm环氧玻璃布绝缘包扎每层间接缝应错开。
4.1.8.3.1.2 首末第一、二匝和第二、三匝间用8层0.1mm环氧玻璃布绝缘，每层间接缝应措开，其余匝间用4层0.1mm的环氧玻璃布。
4.1.8.3.1.3 用涂有环氧树脂0.1mm的玻璃丝带在直线部分垫6层。4.1.8.3.1.4 线圈与铁芯间绝缘用环氧树脂1421漆0.2mm棉砂布胶合。
4.1.8.3.1.5 铁芯在套极身绝缘前刷1032灰瓷漆，经试验清理后磁极线圈表面喷以1332灰磁漆。4.1.8.3.1.6 用环氧酚醛石英粉填充剂：乙胺+苯+甲酸+丁脂，把垫板与铁芯未焊间隔填满。4.1.8.3.2 磁极线圈的装复
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4.1.8.3.2.1 装配磁极线圈时应仔细清除铁芯线圈及托板上之垢物。
4.1.8.3.2.2 装围板时绝缘纸加在线圈与垫块间但必须用环氧树脂1421沾合成一体，使其与线圈压紧。4.1.8.3.2.3 根据嵌紧所需使用在线圈与铁芯间垫硬钢板纸。
4.1.8.3.2.4 将线圈套在铁芯上后加压力345吨，使其高度连垫板为254±1mm，在垫板内侧坡口处垫板与铁芯焊牢焊缝照旧即可。
4.1.8.3.2.5 在装配过程中，严防铁屑污物落入铁芯线圈间，磁极装配后，打磁极键前用500伏摇表摇绝缘，不得低于3兆欧，键全部打好后，作交流耐压试验。4.1.8.3.3 磁极接头焊接按如下步骤进行：
4.1.8.3.3.1 磁极全部装复并试验后，进行接头连接。
a.连接时，每片铜片应互相交错搭接，并用白布沾上甲苯清洗其搭接长度不小于45mm，整开后18片铜片交错搭接。b.装好焊接夹板。
c.焊接夹板装好后，做好漏锡及防范措施，用一块石棉布将接头与磁极隔起来，并糊上调好的石棉泥。d.进行加温：加温时间一般20分钟左右，边加温边加焊锡和松香粉，待锡不往下流为止。e.接头冷却后，拆掉焊接夹进行试验，测接触电阻不得大于原始数值。4.1.8.3.3.2 工具材料：
木榔头、木楔子、铁榔头、扁咀铁钳、电焊机、焊把一般板手、焊锡条、石棉布、松香、石棉泥、甲苯、白布带。4.1.8.3.3.3 注意事项
磁极焊接头时，应做好防火措施，焊时必须保证质量，严防焊锡任意流淌，而使附近线圈变硬变脆。4.1.8.3.4 装复磁极接头夹板
4.1.8.3.4.1 接头全部焊完后，用锉刀或铲子修理接头，除去毛剌和夹角。
4.1.8.3.4.2 接头包好绝缘,每个接头包黑玻璃漆带半迭绕四层玻璃丝带法迭绕一层，涂1332漆。4.1.8.3.4.3 接头夹板装复，装复前检查夹板是否完好，然后套上螺丝拧紧，复好锁定片复角。4.1.8.3.5 装复阻尼环软接头。4.1.8.3.5.1 检查接头搪锡是否完整。
4.1.8.3.5.2 按照编号装回接头，拧紧螺丝并用0.05塞尺塞进深度不大于5mm为合格。4.1.8.3.5.3 装复时上下不能同时在一垂直位置作业，应错开进行。4.1.8.4 转子喷漆
4.1.8.4.1 转子喷漆是在转子吊入前的最后一道工序，这是转子所有工作全部结束后才进行的。
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4.1.8.4.1.1 将转子内外部的尘土、铁屑、焊渣全部清扫后再用0.2Pma压缩空气进行清扫。4.1.8.4.1.2 检查螺丝是否紧固，锁定片是否已复角。4.1.8.4.1.3 磁极按标准进行交流耐压合格。4.1.8.4.2 转子喷漆应按下列步骤进行：
4.1.8.4.2.1 将1332灰瓷漆用甲苯调稀，并用铜丝布过滤。4.1.8.4.2.2 喷漆由下至上、由内到外，要求喷得均匀无流柱现象。4.1.8.4.2.3 待漆干后磁极按原编号写好。4.1.8.4.3 转子喷漆注意事项：
4.1.8.4.3.1 喷漆时工作人员应戴好防尘器。4.1.8.4.3.2 喷漆应开成雾状。4.1.8.4.3.3 喷漆时周围不准有火苗。4.1.8.5 励磁回路的检修
4.1.8.5.1 对励磁回路进行下列检查和修理：
4.1.8.5.1.1 检查励磁回路引线接头连接是否牢固，有无过热及碰地现象。4.1.8.5.1.2 测量电缆绝缘电阻，电缆接头应无过热现象。
4.1.8.5.1.3 励磁回路的绝缘电阻用500伏摇表测量不得低于0.5兆欧。4.1.8.5.1.4 用压缩空气清扫，白布擦干净。
4.1.9发电机干燥
4.1.9.1 干燥条件、方法和标准
4.1.9.1.1 发电机凡具有下列情况之一者，必须进行干燥。4.1.9.1.1.1 定子线圈温度在10-30℃时，所测得的R60/R15 >1.3 4.1.9.1.1.2 运行温度在50℃以上时，绝缘电阻值小于11兆欧。
4.1.9.1.1.3 发电机检修后所测定子线圈绝缘电阻较停机时同温度降低于1/3时。4.1.9.1.1.4 发电机定子线圈大量更换后。
4.1.9.1.1.5 发电机定子线圈泄漏电流试验不合格，确认线圈表面受潮时。4.1.9.1.1.6 线圈上有明显落水的情况。4.1.9.1.1.7 定子线圈进行了清扫喷漆。4.1.9.1.2 发电机干燥的方法 4.1.9.1.2.1 定子线圈 a.短路干燥法
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b.带负荷干燥法 4.1.9.1.2.2 转子线圈 a.铜损干燥法
b.当转子在定子内时，可与定子干燥时一同干燥 4.1.9.1.3 发电机达到下列标准，干燥即可结束。
4.1.9.1.3.1 定子线圈的绝缘电阻大于11兆欧时（换算成75℃并保持5小时不变吸收比大于1.3）。4.1.9.1.3.2 转子线圈绝缘电阻大于0.5兆欧并保持3小时不变。4.1.9.2 短路干燥法
将定子线圈引出线在真空开关进线侧三相短路，使发电机正常运转，调节励磁电流增加定子短路电流使线圈加热干燥。4.1.9.2.1 干燥步骤 4.1.9.2.1.1 干燥前的准备
a.在发电机出线侧用截面积不小于800mm2铝排将三相短路。b.关闭空冷器的冷却水。
c.调节机组内部及空气间隔，具备正常运行的条件。
d.用2500伏摇表和500伏摇表分别摇测定子线圈和转子回路绝缘电阻，并作好记录同时利用机组测温装置记录各点温度。4.1.9.2.1.2 干燥及温度的调节
a.起动发电机至额定转速检查机组运行情况正常后，逐渐调节励磁电流，使定子电流达280A，运行2小时记录各点温度一次。
b.调节励磁电流使定子电流达480A，运行2小时记录各点温度一次。c.最后将相电流升至480A，并保持此电流持续运行。
d.以上分段加电流的情况，应保持定子线圈的温升每小时不超过10℃否则应减少电流。
e.当线圈温度保持在80-85℃时，稳定定子干燥电流，若温度继续上升，风温超过60℃时可开冷却水进行调节。
f.定子线圈的最高温度不超过85℃，否则应减少电流。
g.干燥过程中每小时记录温度电流一次，每24小时停机摇测定子转子绝缘一次。4.1.9.2.2 干燥注意事项：
4.1.9.2.2.1 短路板应接触良好，三相电流应平衡。4.1.9.2.2.2 继电保护要作相应的安全措施。
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4.1.9.2.2.3 加温过程中，电流与温度的调节由运行人员配合操作。
4.1.9.2.2.4 检修人员每班对机组进行一次检查，并打开上部盖板门一次，以排除潮气。4.1.9.2.2.5 干燥中出现异常情况时，必须由运行人员处理以后，再由检修人员进行缺陷处理。4.1.9.2.3 带负荷干燥法
发电机检修完毕后通过各项试验，证明线圈表面有受潮现象，经总工室审定可以带负荷运行时，方可采用此法进行干燥。4.1.9.3 转子线圈干燥 4.1.9.3.1 转子线圈铜损干燥法 4.1.9.3.1.1 干燥前的准备
a.转子检修工作全部结束，磁极已装复联接好，有关试验已作完，转子尚未吊入定子内之前进行此项工作。
b.用1000伏摇表测量转子绝缘电阻并记录室温。c.用帆布将磁极封盖保温。
d.选择对称位置在样极上埋设好酒精温度计。e.做好防火措施，应备有适量的灭火器具。
f.电气设备及导电连接应良好可靠，带电设备外壳应接地。4.1.9.3.1.2 干燥中的测量和注意事项：
a.干燥时转子引线应包括在内，即电焊机应接在转子引线上。
b.操作时应先合靠转子侧开关，再起动电焊机，待运行正常后渐增加励磁，使干燥电流达转子额定电流的0.5倍。
c.干燥开始以后，控制温度在8小时内不超过70℃温升不超过每小时10℃，每小时记录温度一次，每8小时摇测绝缘一次，测量前先停电焊机，再拉开关。
d.干燥中磁极线圈表面最高温度不超过85℃，应保持在85℃左右，保温帆布不要经常打开。e.值班人员应坚守岗位，每班对干燥设备进行1-2次检查，作好交接班记录。4.1.10试验标准及附属设备检修
4.1.10.1 试验标准应以《电气预防性试验规程》的试验项目和试验标准为准。
4.1.10..2 机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规程执行检修和试验。4.1.10..3 压油泵电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行 4.2变压器电气部分
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4.2.1变压器的大修周期要求
4.2.1.1变压器一般在投入运行后5年内和以后每间隔10年大修再一次。
4.2.1.2箱沿焊接的全密封变压器或制造厂另有规定者，若经过试验与检查并结合运行情况，判定有内部故障或本体严重渗漏时，才进行大修。
4.2.1.3在电力系统中运行的主变压器当承受出口短路后，经综合诊断分析，可考虑提前大修。4.2.1.4运行中的变压器，当发现异常状况或经试验判明有内部故障时，应提前进行大修；运行正常的变压器经综合诊断分析良好，经总工程师批准，可适当延长大修周期。4.2.2变压器的大修项目 4.2..2.1变压器的大修项目有： 4.2..2.1.1吊开钟罩或吊出器身检修；
4.2..2.1.2线圈、引线及磁（电）屏蔽装置的检修；
4.2..2.1.3铁芯、铁芯紧固件（穿心螺杆、夹件、拉带、绑带等）、压钉、连接片及接地片的检修； 4.2..2.1.4油箱及附件的检修，包括套管、吸湿器等；
4.2..2.1.5冷却器、油泵、水泵、风扇、阀门及管道等附属设备的检修； 4.2..2.1.6安全保护装置的检修； 4.2..2.1.7油保护装置的检修；
4.2..2.1.8测温装置的校验,瓦斯继电器的校验； 4.2..2.1.9操作控制箱的检修和试验；
4.2..2.1.10无励磁分接开关和有载分接开关的检修； 4.2..2.1.11全部密封胶垫的更换和组件试漏； 4.2..2.1.12必要时对器身绝缘进行干燥处理； 4.2..2.1.13变压器油处理或换油；
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4.2..2.1.14清扫油箱并进行喷涂油漆； 4.2..2.1.15大修后的试验和试运行；
4.2..2.1.16可结合变压器大修一起进行的技术改造项目，如油箱机械强度的加强，器身内部接地装置改为外引接地，安全气道改为压力释放阀，高速油泵改为低速油泵，油位计的改进，储油柜加装密封装置，气体继电器加装波纹管接头。4.2.3变压器大修前的准备工作
4.2.3.1查阅历年大小修报告及绝缘预防性试验报告（包括油的化验和色谱分析报告），了解绝缘状况。4.2.3.2查阅运行档案了解缺陷、异常情况，了解事故和出口短路次数，变压器的负荷。4.2.3.3根据变压器状态，编制大修技术、组织措施，并确定检修项目和检修方案。
4.2.3.4变压器大修应安排在检修间内进行。当施工现场无检修间时，需做好防雨、防潮、防尘和消防措施，清理现场及其他准备工作。
4.2.3.5大修前进行电气试验，测量直流电阻、介质损耗、绝缘电阻及油试验。4.2.3.6准备好备品备件及更换用密封胶垫。4.2.3.7准备好滤油设备及储油灌。4.2.4大修现场条件及工艺要求
4.2.4.1吊钟罩（或器身）一般宜在室内进行，以保持器身的清洁；如在露天进行时，应选在晴天进行；器身暴露在空气中的时间作如下规定：空气相对湿度不大于65%时不超过16h；空气相对湿度不大于75%时不超过12h；器身暴露时间从变压器放油时起计算直至开始抽真空为止。
4.2.4.2为防止器身凝露，器身温度应不低于周围环境温度，否则应用真空滤油机循环加热油，将变压器加热，使器身温度高于环境温度5℃以上。
4.2.4.3检查器身时应由专人进行，着装符合规定。照明应采用安全电压。不许将梯子靠在线圈或引线上，作业人员不得踩踏线圈和引线。
4.2.4.4器身检查使用工具应由专人保管并编号登记，防止遗留在油箱内或器身上；在箱内作业需考虑通风。
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4.2.4.5拆卸的零部件应清洗干净，分类妥善保管，如有损坏应检修或更换。4.2.4.6拆卸顺序：首先拆小型仪表和套管，后拆大型组件；组装时顺序相反。
4.2.4.7冷却器、压力释放阀（或安全气道）、净油器及储油柜等部件拆下后，应用盖板密封，对带有电流互感器的升高座应注入合格的变压器油（或采取其他防潮密封措施）。
4.2.4.8套管、油位计、温度计等易损部件拆后应妥善保管，防止损坏和受潮；电容式套管应垂直放置。4.2.4.9组装后要检查冷却器、净油器和气体继电器阀门，按照规定开启或关闭。
4.2.4.10对套管升高座，上部管道孔盖、冷却器和净油器等上部的放气孔应进行多次排气，直至排尽，并重新密封好并擦油迹。
4.2.4.11拆卸无励磁分接开关操作杆时，应记录分接开关的位置，并做好标记；拆卸有载分接开关时，分接头位置中间位置（或按制造厂的规定执行）。4.2.4.12组装后的变压器各零部件应完整无损。4.2.5现场起重注意事项
4.2.5.1起重工作应分工明确，专人指挥，并有统一信号，起吊设备要根据变压器钟罩（或器身）的重量选择，并设专人监护。
4.2.5.2起重前先拆除影响起重工作的各种连接件。
4.2.5.3起吊铁芯或钟罩（器身）时，钢丝绳应挂在专用吊点上，钢丝绳的夹角不应大于60℃，否则应采用吊具或调整钢丝绳套。吊起离地100mm左右时应暂停，检查起吊情况，确认可靠后再继续进行。
4.2.5.4起吊或降落速度应均匀，掌握好重心，并在四角系缆绳，由专人扶持，使其平稳起降。高、低压侧引线，分接开关支架与箱壁间应保持一定的间隙，以免碰伤器身。当钟罩（器身）因受条件限制，起吊后不能移动而需在空中停留时，应采取支撑等防止坠落措施。
4.2.5.5吊装套管时，其倾斜角度应与套管升高座的倾斜角度基本一致，并用缆绳绑扎好，防止倾倒损坏瓷件。
4.2.6变压器的大修
某发电厂电气、热工大修方案
4.2.6.1大修工艺流程
修前准备→办理工作票，拆除引线→电气、油备试验、绝缘判断→部分排油拆卸附件并检修→排尽油并处理，拆除分接开关连接件→吊钟罩（器身）器身检查，检修并测试绝缘→受潮则干燥处理→按规定注油方式注油→安装套管、冷却器等附件→密封试验→油位调整→电气、油务度验→结束 4.2.6.1.1变压器大修时按工艺流程对各部件进行检修，部件检修工艺如下：
1)绕组检修
a)检查相间隔板和围屏（宜解体一相），围屏应清洁无破损，绑扎紧固完整，分接引线出口处封闭良好，围屏无变形、发热和树枝状放电。如发现异常应打开其他两相围屏进行检查，相间隔板应完整并固定牢固。
b)检查绕组表面应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，导线辐向无明显凸出现象，匝绝缘无破损。
c)检查绕组各部垫块有无松动，垫块应排列整齐，辐向间距相等，支撑牢固有适当压紧力。
d)检查绕组绝缘有无破损，油道有无被绝缘纸、油垢或杂物堵塞现象，必要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝表面、导线如有破损裸露则应进行包裹处理。
e)用手指按压绕组表面检查其绝缘状态，给予定级判断，是否可用。
2)引线及绝缘支架检修
a)检查引线及应力锥的绝缘包扎有无变形、变脆、破损，引线有无断股、扭曲，引线与引线接头处焊接情况是否良好，有无过热现象等。
b)检查绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定情况等。
c)检查绝缘支架有无松动和损坏、位移，检查引线在绝缘支架内的固定情况，固定螺栓应有防松措施，固定引线的夹件内侧应垫以附加绝缘，以防卡伤引线绝缘。
d)检查引线与各部位之间的绝缘距离是否符合规定要求，大电流引线（铜排或铝排）与箱壁间距一般不应小于100mm，以防漏磁发热，铜（铝）排表面应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。
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3)铁芯检修
a)检查铁芯外表是否平整，有无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜有无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部有无油垢杂物。
b)检查铁芯上下夹件、方铁、绕组连接片的紧固程度和绝缘状况，绝缘连接片有无爬电烧伤和放电痕迹。为便于监测运行中铁芯的绝缘状况，可在大修时在变压器箱盖上加装一小套管，将铁芯接地线（片）引出接地。
c)检查压钉、绝缘垫圈的接触情况，用专用扳手逐个紧固上下夹件、方铁、压钉等各部位紧固螺栓。
d)用专用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，检查与测量绝缘情况。
e)检查铁芯间和铁芯与夹件间的油路。
f)检查铁芯接地片的连接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露部分应包扎绝缘。
g)检查铁芯的拉板和钢带应紧固，并有足够的机械强度，还应与铁芯绝缘。
4)油箱检修
a)对焊缝中存在的砂眼等渗漏点进行补焊。b)清扫油箱内部，清除油污杂质。
c)清扫强油循环管路，检查固定于下夹件上的导向绝缘管连接是否牢固，表面有无放电痕迹。
d)检查钟罩（或油箱）法兰结合面是否平整，发现沟痕，应补焊磨平。
e)检查器身定位钉，防止定位钉造成铁芯多点接地。
f)检查磁（电）屏蔽装置应无松动放电现象，固定牢固。
g)检查钟罩（或油箱）的密封胶垫，接头良好，并处于油箱法兰的直线部位。
h)对内部局部脱漆和锈蚀部位应补漆处理。
5)整体组装
a)整体组装前应做好下列准备工作：
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Ⅰ彻底清理冷却器（散热器）、储油柜、压力释放阀（安全气道）、油管、升高座、套管及所有附件，用合格的变压器油冲洗与油直接接触的部件。
Ⅱ各油箱内部和器身、箱底进行清理，确认箱内和器身上无异物。
Ⅲ各处接地片已全部恢复接地。
Ⅳ箱底排油塞及油样阀门的密封状况已检查处理完毕。
Ⅴ工器具、材料准备已就绪。
b)整体组装注意事项：
Ⅰ在组装套管、储油柜、安全气道（压力释放阀）前，应分别进行密封试验和外观检查，并清洗涂漆。
Ⅱ有安装标记的零部件，如气体继电器、分接开关、高压、中压、套管升高座及压力释放阀（安全气道）等与油箱的相对位置和角度需按照安装标记组装。
Ⅲ变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲。
Ⅳ对于高压引线，所包绕的绝缘锥部分必须进入套管的均压球内，不得扭曲。
Ⅴ在装套管前必须检查无励磁分接开关连杆是否已插入分接开关的拨叉内，调整至所需的分接位置上。
Ⅵ各温度计座内应注以变压器油。
c)器身检查、试验结束后，即可按顺序进行钟罩、散热器、套管升高座、储油柜、套管、安全阀、气体继电器等整体组装。
6)真空注油
110KV及以上变压器必须进行真空注油，其他变压器有条件时也应采用真空注油。真空注油应按下述方法（或按制造厂规定）进行，其原理示意见图3-1。操作步骤如下：
a)油箱内真空度达到规定值保持2h后，开始向变压器油箱内注油，注油温度宜略高于器身温度。
b)以3～5t/h速度将油注入变压器,距箱顶约220mm时停止,并继续抽真空保持4h以上。
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7)补油及油位调整
变压器真空注油顶部残存空间的补油应经储油柜注入，严禁从变压器下部阀门注入。对于不同型式的储油柜，补油方式有所不同，现分述如下。
a)胶囊式储油柜的补抽方法：
Ⅰ进行胶囊排气，打开储油柜上部排气孔，对储油柜注油，直至排气孔出油。
Ⅱ从变压器下部油阀排油，此时空气经吸湿器自然进入储油柜胶囊内部，使油位计指示正常油位为止。
b)隔膜式储油柜的补油方法：
Ⅰ注油前应首先将磁力油位计调整至零位，然后打开隔膜上的放气塞，将隔膜内的气体排除，再关闭放气塞。
Ⅱ对储油柜进行注油并达到高于指定油位置，再次打开放气塞充分排除隔膜内的气体，直到向外溢油为止，并反复调整达到指定位置。
Ⅲ如储油柜下部集气盒油标指示有空气时，应经排气阀进行排气。
c)油位计带有小胶囊的储油柜的补油方法：
Ⅰ储油柜未加油前，先对油位计加油，此时需将油表呼吸塞及小胶囊室的塞子打开，用漏斗从油表呼吸塞座处加油，同时用手按动小胶囊，以使囊中空气全部排出。
Ⅱ打开油表放油螺栓，放出油表内多余油量（看到油表内油位即可），然后关上小胶囊室的塞子。4.2.6.2变压器干燥
4.2.6.2.1变压器是否需要干燥的判断
变压器大修时一般不需要干燥，只有经试验证明受潮，或检修中超过允许暴露时间导致器身绝缘下降时，才考虑进行干燥，其判断标准如下：
1)tgδ在同一温度下比上次测得的数值增高30%以上，且超过部颁预防性试验规程规定时。2)绝缘电阻在同一温度下比上次测得数值降低30%以上，35KV及以上的变压器在10～30℃的温度范围内吸收比低于1.3和极化指数低于1.5。
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4.2.6.2.2干燥的一般规定
1)设备进行干燥时，必须对各部温度进行监控。当不带油利用油箱发热进行干燥时，箱壁温度不宜超过110℃，箱底温度不得超过110℃，绕组温度不得超过95℃；带油干燥时，上层油温不得超过85℃，热风干燥时，进风温度不得超过100℃。
2)采用真空加温干燥时，应先进行预热，抽真空时，先将油箱内抽成，负0.02MPa，然后按每小时均匀地增高-0.0067MPa至真空度为99.7%以上为止，泄漏率不得不大于27Pa/h。
抽真空时应监视箱壁的弹性变形，其最大值不得超过壁厚的两倍。预热时，应使各部分温度上升均匀，温差应控制在10℃以下。
3)在保持温度不变的情况下，绕组绝缘电阻值的变化应符合绝缘干燥曲线，并持续12h保持稳定，且无凝结水产生时，可以认为干燥完毕，也可采用测量绝缘件表面的含水量来判断干燥程度，其含水量应不大于1%。
4)干燥后的变压器应进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常情况，如不能及时检查时，应先注以合格油，油温可预热至50～60℃，绕组温度应高于油温。4.2.6.3滤油 4.2.6.3.1压力式滤油
1)采用压力式滤油机可过滤油中的水分和杂质，为提高滤油速度和质量，可
将油加温至50～60℃。
2)滤油机使用前应先检查电源情况、滤油机及滤网是否清洁，滤油纸必须经
干燥，滤油机转动方向必须正确。
3)启动滤油机应先开出油阀门，后开进油阀门，停止时操作顺序相反；当装有加热器时，应先启动滤油机，当油流通过后，再投入加热器，停止时操作顺序相反。滤油机压力一般为0.25～0.4MPa，最大不超过0.5MPa。4.2.6.3.2真空滤油
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1)真空滤油机将油罐中的油抽出，经加热器加温，并喷成油雾进入真空罐。油中水分蒸发后被真空泵抽出排除，真空罐下部的油抽入储油罐再进行处理，直至合格为止。操作步骤如下：
a)开启储油罐进、出油阀门，投入电源。
b)启动真空泵开启真空泵处真空阀，保持真空罐的高真空度。
c)打开进油阀，启动进油泵，真空罐油位观察窗可见油位时，打开出油泵阀门启动出油泵使油循环，并达到自动控制油位。
d)根据油温情况可投入加热器。
e)停机时，先停加热器5min，待加热器冷却后停止真空泵，然后关闭进油阀，停止进油泵，关闭真空泵，开启真空罐空气阀，破坏其真空，待油排净后，停油泵并关出油阀。4.2.7变压器的小修
按照相关规程规定，变压器小修至少应该每年进行一次。
4.2.7.1变压器小修项目
1)处理已发现的缺陷；
2)放出储油柜积污器中的污油；
3)检修油位计，调整油位；
4)检修冷却装置：包括油泵、风扇、油流继电器，必要时吹扫冷却器管束；
5)检修安全保护装置：包括储油柜、压力释放阀（安全气道）、气体继电器等；
6)检修油保护装置；
7)检修测温装置：包括压力式温度计、电阻温度计（绕组温度计）、棒形温度计等；
8)检修调压装置、测量装置及控制箱，并进行调试；
9)检查接地系统；
10)检修全部阀门和塞子，全面检查密封状态，处理渗漏油；
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11)清扫油箱和附件，必要时进行补漆；
12)清扫外绝缘和检查导电接头（包括套管将军帽）；
13)按有关规程规定进行测量和试验。4.2.7.2变压器附件和检修 4.2.7.2.1纯瓷套管检修
1)检查瓷套有无损坏；
2)套管解体时，应依次对角松动法兰螺栓；
3)拆卸瓷套前应先轻轻晃动，使法兰与密封胶垫间产生缝隙后再拆下瓷套；
4)拆导电杆和法兰螺栓前，应防止导电杆摇晃损坏瓷套，拆下的螺栓应进行清洗，丝扣损坏的应进行更换或修整；
5)取出绝缘筒（包括带覆盖层的导电杆）擦除油垢，绝缘筒及在导电杆表面的覆盖层应妥善保管（必要时应干燥）；
6)检查瓷套内部，并用白布擦试，在套管外侧根部根据情况喷涂半导体漆；
7)有条件时，应将拆下的瓷套和绝缘件送入干燥室进行轻度干燥，然后再组装；
8)更换新胶垫，位置要放正；
9)将套管垂直放置于套管架上，安装时与拆卸顺序相反，注意绝缘筒与导电杆相互之间的位置，中间应有固定圈防止窜动，导电杆处于瓷套的中心位置。4.2.7.2.2充油套管检修
1)更换套管油，步骤如下：
a)放出套管中的油；
b)用热油（温度60～70℃）循环冲洗后放出，至少循环三遍；
c)抽真空后注入合格的变压器油。
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2)套管解体，其步骤如下：
a)放出内部的油；
b)拆卸上部接线端子；
c)拆卸油位计上部压盖螺栓，取下油位计；
d)拆卸上瓷套与法兰连接螺栓，轻轻晃动后，取下上瓷套；
e)取出内部绝缘筒；
f)拆卸下瓷套与导电杆连接螺栓，取下导电杆和下瓷套，要防止导电杆晃动损坏瓷套。
3)油纸电容型套管检修
电容芯轻度受潮时，可用热油循环，将送油管接到套管顶部的油塞孔上，回油管接到套管尾端的放油孔，通过不高于80℃的热油循环，使套管的tgδ值达到正常数值为止。
变压器在大修过程中，油纸电容型套管一般不作解体检修，只有在套管tgδ不合格，需要进行干燥或套管本身存在严重缺陷，不解体无法消除时才分解检修，其检修工艺如下：
a)准备工作
Ⅰ检修前先进行套管本体及油的绝缘试验，以判断绝缘状态；
Ⅱ套管垂直置于专用的作业架上，中部法兰与作业架用螺栓固定4点，使之成为整体；
Ⅲ放出套管内的油，按图2-4-3所示将下瓷套用双头螺栓或紧线钩固定在工作台上，以防解体时下瓷套脱落；
Ⅳ拆下尾端均压罩，用千斤顶将套管顶紧，使之成为一体，将套管从上至下各结合处做上标记。
b)解体检修
Ⅰ拆下中部法兰处的接地和末屏小套管，并将引线头推入套管孔内；
Ⅱ测量套管下部导管的端部至防松螺母间的尺寸，作为组装时参考；
Ⅲ用专用工具卸掉上部将军帽，拆下储油柜；
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Ⅳ测量压缩弹簧的距离，作为组装依据，将上部四根压紧弹簧螺母拧紧后，再松导管弹簧上面的大螺母，拆下弹簧架；
Ⅴ吊出上瓷套；
Ⅵ吊住导管后，拆下底部千斤顶，拆下下部套管底座、橡胶封环及大螺母，吊住套管时不准转动，并使电容芯处于法兰套内的中心位置，勿碰伤电容芯；
Ⅶ拆下下瓷套，然后吊出电容芯。
c)清扫和检查
Ⅰ用干净毛刷刷洗电容芯表面的油垢和杂质，再用合格的变压器油冲洗干净后，用皱纹纸或塑料布包好；
Ⅱ擦拭上、下瓷套的内外表面；
Ⅲ拆下油位计的玻璃油标，更换内外胶垫，油位计除垢后进行加热干燥，然后在内部刷绝缘漆，外部刷红漆，同时应更换放气塞胶垫；
Ⅳ清扫中部法兰套筒内部和外部，并涂刷油漆，更换放油塞，更换接地小套管的胶垫；
Ⅴ测量各法兰处的胶垫尺寸，以便配制。
d)套管的干燥，当套管的tgδ值超标时需进行干燥处理，其步骤及注意事项如下：
Ⅰ将干燥罐内部清扫干净，放入电容芯，使芯子与罐壁距离不小于200mm，并设置测温装置；
Ⅱ测量绝缘电阻的引线，应防止触碰金属部件；
Ⅲ干燥罐密封后先试抽真空，检查有无渗漏；
Ⅳ当电容芯装入干燥罐后，进行密封加温，使电容芯保持在75～80℃；
Ⅴ当电容芯温度达到要求后保持6h，再关闭各部阀门，进行抽真空；
Ⅵ每6h解除真空一次，并通入干燥热风10～15min后重新建立真空度；
Ⅶ每6h放一次冷凝水，干燥后期可改为12h放再一次；
Ⅷ每2h作再一次测量记录（绝缘电阻、温度、电压、电流、真空度、凝结水等）；
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Ⅸ干燥终结后降温至40～50℃时进行真空注油。
e)组装
Ⅰ组装前应先将上、下瓷套及中部法兰预热至80～90℃，并保持3～4h以排除潮气；
Ⅱ按解体相反顺序组装；
Ⅲ按图3-
1、3-2所示进行真空注油；
Ⅳ注油时真空度残压应保持在133.3Pa以下，时间按照下表执行。
抽真空时间
66～100220
抽真空24
浸油2～37～8
保持812
4)散热器检修
a)风冷散热器的检修步骤如下：
Ⅰ采用气焊或电焊对渗漏点进行补焊处理；
Ⅱ带法兰盖板的上、下油室应打开其法兰盖板，清除油室内的焊渣、油垢，然后更换胶垫；
Ⅲ清扫散热器表面，油垢严重时可用金属洗净剂（去污剂）清洗，然后用清水冲净凉干，清洗时管接头应可靠密封防止进水；
Ⅳ用盖板将接头法兰密封，加油压进行试漏，标准为：
片状散热器为0.05～0.1MPa,10h；
管状散热器为0.1～0.15MPa,10h；
Ⅴ用合格的变压器油对内部进行循环冲洗；
Ⅵ重新安装散热器。
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5)更换密封胶垫，进行复装
6)储油柜检修
a)开放式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ打开储油柜的侧盖，检查气体继电器联管是否伸入储油柜；
Ⅱ清扫内外表面锈蚀及油垢并重新刷漆；
Ⅲ清扫积污器、油位计、塞子等零部件；
Ⅳ更换各部密封垫；
Ⅴ重划油位计温度指示线。
b)胶囊式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ放出储油柜内的存油，取出胶囊，倒出积水，清扫储油柜；
Ⅱ检查胶囊的密封性能并进行气压试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h（或浸泡在水池中检查有无冒气泡）应无渗漏；
Ⅲ用白布擦净胶囊，从端部将胶囊放入储油柜，防止胶囊堵塞气体继电器联管，联管口应加焊挡罩；
Ⅳ将胶囊挂在挂钩上，连接好引出口；
Ⅴ更换密封胶垫，装复端盖。
c)隔膜式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ解体检修前可先充油进行密封试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h无渗漏；
Ⅱ拆下各部连管（吸湿管、注油管、排气管、气体继电器连管等）清扫干净，妥善保管，管口密封；
Ⅲ拆下指针式油位计连杆，卸下指针式油位计；
Ⅳ分解中节法兰螺栓，卸下储油柜上节油箱，取出隔膜清扫；
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Ⅴ清扫上下节油箱；
Ⅵ更换密封胶垫；
Ⅶ检修后按解体相反顺序进行组装。
7)安全保护装置的检修
a)安全气道的检修步骤如下：
Ⅰ放油后将安全气道拆下进行清扫，去掉内部的锈蚀和油垢，并更换密封胶垫；
Ⅱ内壁装有隔板，其下部装有小型放水阀门；
Ⅲ上部防爆膜片等安装良好，均匀地拧紧法兰螺栓，防止膜片破损，防爆膜片应采用玻璃片，禁止使用薄金属片。不同安全气道管径下的玻璃片厚度参照下表。
安全气道管径与玻璃厚度
管径（mm）150200250
玻璃片厚度（mm）2.534
b)压力释放阀的检修步骤如下： Ⅰ从变压器油箱上拆下压力释放阀；
Ⅱ清扫护罩和导流罩；
Ⅲ检查各部连接螺栓及压力弹簧；
Ⅳ进行动作试验，检查微动开关动作是否正确；
Ⅴ更换密封胶垫。
8)净油器的检修
a)关闭净油器出口的阀门；
b)打开净油器底部的放油阀，放尽内部的变压器油（打开上部的放气塞，控制排油速度）；
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c)拆下净油器的上盖板和下底板，倒出原有的吸附剂，用合格的变压器油将净油器内部和联管清洗干净；
d)检查各部件应完整无损并进行清扫，检查下部滤网有无堵塞，洗净后更换胶垫，装复下盖板和滤网，密封良好；
e)吸附剂的重量占变压器总油量的1%左右，经干燥并筛去粉末后，装至距离顶面50mm左右，装回上盖板并加以密封；
f)打开净油器下部阀门，使油徐徐进入净油器，同时打开上部放气塞排气，直至冒油为止；
g)打开净油器上部阀门，使净油器投入运行；
9)磁力油位计的检修
a)打开储油柜手孔盖板，卸下开口销，拆除连杆与密封隔膜相连接的绞链，从储油柜上整体拆下磁力油位计；
b)检查传动机构是否灵活，有无卡轮、滑齿现象；
c)检查主动磁铁、从动磁铁是否耦合和同步转动，指针指示是否与表盘刻度相符，否则应调节限位块，调整后将紧固螺栓锁紧，以防松脱；
d)检查限位报警装置动作是否正确，否则应调节凸轮或开关位置；
e)更换密封胶垫进行复装。4.2.8干式变压器检修 4.2.8.1定期检查
树脂浇注干式变压器是需要维护的，并不是完全免维护。应该定期清理变压器表面污秽。表面污秽物大量堆积，会构成电流通路，造成表面过热损坏变压器。在一般污秽状态下，半年清理一次，严重污秽状态下，应缩短清理时间，同时在清理污秽物时，紧固各个部位的螺栓，特别是导电连接部位。
投运后的2～3个月期间进行第一次检查，以后每年进行一次检查。4.2.8.2检查的内容
检查的内容包括：
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1)检查浇注型绕组和相间连接线有无积尘，有无龟裂，变色，放电等现象，绝缘电阻是否正常。
2)检查铁芯风道有无灰尘，异物堵塞，有无生锈或腐蚀等现象。
3)检查绕组压紧装置是否松动。
4)检查指针式温度计等仪表和保护装置动作是否正常。
5)检查冷却装置包括电动机，风扇是否良好。
6)检查有无由于局部过热，有害气体腐蚀等使绝缘表面出现爬电痕迹和炭化现象等造成的变色。
7)检查变压器所在房屋或柜内的温度是否特别高，其通风，换气状态是否正常，变压器的风冷装置运转是否正常。
8)检查调压板位置，当电网电压高于额定电压时，将调压板连接1档2档，反之连接在4档5档，等于额定电压时，连接在3档处，最后应把封闭盒安装关闭好，以免污染造成端子间放电。
9)变压器的接地，必须可靠。
10)变压器如果停止运行超过72小时（若湿度≥95%时允许时间还要缩短）在投运前要做绝缘，用2500V摇表测量，一次对二次及地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。若达不到以上要求，请做干燥处理，一般启动风机吹一段时间即可。4.3电动机检修项目 4.3.1 小修项目
a.检查清扫电机外壳；
b.检查引出线连接及绝缘状况；
c.调整或更换电刷；
d.检查电动机外壳接地状况；
e.检查清扫冷却系统。4.3.2 大修项目
a.完成小修项目；
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b.电动机解体；
c.检查加注轴承润滑脂；
d.测量定于、转子线圈及电缆线路的绝缘电阻；
e.检查清扫电动机的附属设备；
f.定子检修包括清扫线圈端部和通风沟内的污垢，检修定子铁芯槽楔及线圈紧固情况，进行绕组绝缘处理及各部电气连接过热处理，更换全部或部分线圈；
g.转子检修应包括清扫转子，检查鼠笼条、平衡块及风扇，检修转子线圈，检修电刷与滑环，更换转子和修理铁芯；
h.轴承的检修或更换；
i.按相关规程进行电气预防性试验。4.3.3 检修质量标准
4.3.3.1 主机完整清洁，附件齐全完好，设备铭牌和工艺编号清晰。4.3.3.2 电动机引线及定子线圈绝缘良好。4.3.3.3 轴承不漏油，风罩及接线盒螺丝齐全。4.3.3.4 线圈无过热、老化，铁芯槽楔无松动。
4.3.3.5 电动机接线盒内终端无开焊，压接良好，接线柱。护套完整。4.3.3.6 鼠笼条和端环无断裂开焊；平衡块及风扇螺丝牢靠；防松装置完整。
4.3.3.7 转子线圈无断线与沿环连接良好，滑环表面光滑，凹凸不应超过0.2rnm，偏心度不应超过0.03mm。
4.3.3.8绝缘衬套管、绝缘垫及滑环间应无污垢无破损，刷架绝缘电阻应在1MΩ以上。4.3.3.9 滚动轴承允许间隙不应超出规定（见表1-7-3）。4.3.3.10 滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表1-6-2。
某发电厂电气、热工大修方案
同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。
表1-6-2 润滑脂加入量 电动机同步转速/（r/min）加入量 1500以下 加入轴承腔的2/3 1500~3000 加入轴承腔的1/2 4.3.3.11 电动机定子与转子铁芯间的气隙能调节者最大与最小之差不应大于平均值的±10％。4.3.3.12 电动机外壳漆层完好，接地良好。4.3.3.13 电机冷却装置效能良好。4.3.3.14 电动机应符合防护等级要求。4.3.3.15 启动、保护、测量装置齐全好用。4.3.4 试验与试运
4.3.4.1 试验项目与标准（见附录B）4.3.4.2 试运（见本篇7.4有关内容）4.3.5 维护与故障处理 4.3.5.1 定期检查周期
每日至少检查1次。4.3.5.2 检查项目和内容 4.3.5.2.1 运行声音正常。
4.3.5.2.2 振动值（见附录A）、窜轴量符合要求。4.3.5.2.3 在额定电压下运行，电流不超过额定值。
4.3.5.2.4 电动机在额定电压的-5％~10％、相间电压不平衡不超过5％范围内运行，其出力不变。
某发电厂电气、热工大修方案
4.3.5.2.5绕组、轴承等各部温升不应超过允许值（见表1-4-9）。4.3.5.2.6 接地良好。
4.3.5.2.7 检查电动机外壳无损伤，各部位螺丝是否齐全紧固。
4.3.5.2.8 检查电动机周围无杂物，电机表面清洁，铭牌、生产工艺编号清晰。4.3.5.2.9 检查电刷在刷握内无晃动或滞塞。
电刷软导线应完整，接触严密，相间及对地保持一定距离。4.3.5.2.10 检查电刷表面磨损均匀，无振动，电刷磨损量不应超过2／3。
4.3.5.2.11 检查电刷应无火花，必要时应调整电刷弹簧压力，一般为0.02－0.03MPa。吹除电刷碳粉。4.3.5.2.12 检查电阻器清洁，各部接点接触良好。4.3.5.2.13 检查冷却系统良好。
4.3.5.2.14 必要时测量三相电流是否平衡，是否过载运行。
4.3.5.2.15 每月测量备用电动机。电缆及附属设备的绝缘电阻，测量相间导通。4.3.6 常见故障的处理方法见表l-6-3。
序号 故障现象 故障原因 处理方法
4.3.6.1 电动机不能启动或达不到额定参数 断路器内熔丝烧断，开关或电源有一相在断开状态，电源电压过低
定子绕组中有一相断线
鼠笼转子断条可脱焊，电动机能空载启动，但不能带负荷正常运转
应接成“△”接线的电动机拉成“Y”接线，因此能空载启动，但不能满载启动 电动机的负荷过大或所驱动的机械中有卡住的故障 检查电源电压 和开关的工作情况 用兆欧表检查定子绕组
某发电厂电气、热工大修方案
将电动机接到电压较低（约为额定电压的15%~30%）单相或三相交流电源，同时测量定子电流，如果转子绕组有断裂或脱焊，随着转子位置不同，定子电流也会变化
按正确接线法改变接线
检查电动机所驱动的负荷情况
4.3.6.2 电动机启动初期初期响声大，启动电流相差很大 定子三相绕组的六根引出中有一相接反了 先用兆欧表确定每相绕组的两根引出线，再将任何两相绕组串联起来，接入电压较低的单相交流电源（电压约为电动机额定电压的40%左右）在第三相绕组的两根引出线口接一只交流电压表或白炽灯（灯泡的电压不应低于第三相绕组的感应电压，如果电压表指示读数或灯亮，即表示第一相绕组的末头和第二相绕组的起头接在一起；如果电压表无读数，灯也不亮，即表示第一相绕组的起头和第二相绕组的起头接在一起。
4.3.6.3 电动机空载或另负载时同，三相电流不平衡 三相电压不平衡
定子绕组中有部分线圈短路 大修后，部分线圈匝数有错误
大修后，部分线圈接线有错误 测量电源电压 测量三相电流，检查过热线圈 可用双臂电桥测量各绕组的直流电阻 按正确的接线法改变接线
4.3.6.4 电动机全部或局部过热 电动机过载
电源电压较电动机的额定电压过高或过低 定子铁芯部分硅铜片之间绝缘漆不良或铁芯有毛刺 转子运转时和定子相磨擦致使定子局部过热 电动机冷却效果不好
某发电厂电气、热工大修方案
定子绕组中有短路或接地故障
重换线圈后的电动机，由于接线错误或匝数错误
在运转中的三相电动机一相断路，如电源断一相或电动机绕组断一相 接点接地不良或脱焊 降低或换一台容量大的电动机 应调整电源电压，允许波动范围-5%~+10% 检修定子铁芯
抽出转子检查铁芯是否变形，轴是否弯曲，端盖的止口是否过松，轴承是否磨损 检查风扇旋转方向，风扇是否脱落，通风孔道、冷却水管是否堵塞，水压是否不足 测量各相线圈的直流电阻及测量各元件的绝缘电阻，局部全部更换线圈 按图纸检查更正
分别检查三相电源电压和绕组 检查各焊点，将脱焊重焊
4.3.6.5 电动机内部冒火或冒烟 电枢绕组有短路
电动机内部各引线的转接点不紧密或有短路、接地 电动机过载
鼠笼式两极电动机在启动时，由于启动时间长，启动电流较大，转子绕组中感应电压较高，因而鼠笼与铁芯之间产生微小和火花，启动完毕后，火花也就消失了 检查电枢绕组的发热情况或当电动机不转时，测量其直流电阻并与出厂时数据相比较
抽芯检查处理故障点 减小负荷
这种火花对电动机和正常运行是没有妨碍的
4.3.6.6 电动机有不正常的振动和响声 电动机的基础不平或地脚螺丝松动。电动机安装的不好
某发电厂电气、热工大修方案
滑动轴承的电动机轴颈与轴承的间隙过小或过大 滚动轴承装配不良或滚动轴承有缺陷
电动机的转子和轴上所附有的皮带轮、飞轮、齿轮等平衡不好 转子铁芯变形和轴弯曲
定子铁芯硅钢片压得不紧 检查基础情况及电动机安装情况 检查滑动轴承的情况
检查滑动轴承的装配情况或更换轴承 调整静平衡、动平衡
将转子在车床上用千分尺找正，直轴或换轴换转子 在机座外部向定子铁芯钻螺孔，加固定螺栓
4.3.6.7 电动机修理后未更换线圈，空载损耗变大 滚动轴承的转配不良，润滑能的牌号不适合或装得过多
滑动轴承与转轴之间的磨擦阻力过大
电动机的风扇或通风管道有故障 检查滚动轴承的情况 检查轴径和轴承的表面光洁度、间隙及润滑油的情况 检查电动机的风扇慬通风管道的情况 4.3.6.8 电动机空载电流过大 电源电压太高
硅钢片腐蚀或老化，使有头磁场强度减弱或片间绝缘损坏 定子绕组匝数不够或Y形接线误接成△形接线 调整电源电压 检修铁芯
重绕定子绕组或改正接线 4.3.6.9 轴承过热 轴承损坏
某发电厂电气、热工大修方案
轴与轴承配合过紧或过松 轴承与端盖配合过紧或过松
轴承与端盖装得不好有歪扭卡住等现象 润滑油盖或轴承盖未装平更换轴承
过紧时重新加工，过松时转轴镶套或喷镀处理 过紧时端盖重新加工，过松时端盖镶套 拆下润滑脂要适量或换油 将端盖或轴承盖装平旋紧螺丝
4.3.6.10 运行中电流表指针来回摆 笼开转子断条 检查短路点加以修复修补或更换园子断条 4.3.6.11 外壳带电 未接地或接地不良
绕组受潮绝缘有损坏，有脏物或引出线碰壳 按规定接好地线或清除接地不良处 进行干燥修理或更换绝缘，清除脏物。5.热工大修项目
要在锅炉、燃运专业配合下，首先作好锅炉侧电动执行器、电动门的检查调整、更换润滑脂，在配电盘内做好线号标注，就地设备电缆标牌。要求标识清晰，字体整齐。
汽机本体温度测点，首先进行用电位差计、电阻箱进行回路校验，现场热电偶检查，查外观、查阻值。柜内接线线号进行标注。汽轮机各支持轴承及推力瓦块温度须与汽机专业密切配合，作好电阻线、转速探头、轴向位移电缆线绑扎，固定。测量转速探头与齿顶间隙一般为1.5mm，轴向位移探头与被侧面间隙一般为3.5mm左右，作好测量记录。
对于所更换项目，如更换变送器、液位变送器等，原管路已经焊接完成，注意拆卸原变送器保证丝头不受损坏，重新安装固定新变送器即可，重新接线，要求、变送器支架安装水平，变送器固定牢固。
汽轮机上下缸壁温、汽包壁温等更换热电偶时，作好防范措施，保证不损伤一次件底座，进行打磨，铜垫子作好滤火，固定热电偶一定压紧、压实。
某发电厂电气、热工大修方案
对于DCS部分，检修前，应按计算机系统的正常停电程序停运设备，关闭电源，拔下待检修设备电源插头。所有电源回路的电源熔丝和模件的通道熔丝应符合使用设备的要求，如有损坏应作好记录。计算机设备的外观应完好，无缺件、锈蚀、变形和明显的损伤。检查各计算机设备应摆放整齐，各种标识应齐全、清晰、明确。在系统或设备停电后进行设备的清扫工作。对于有防静电要求的设备，检修时必须作好防静电工作，工作人员必须带好防静电接地腕带，并尽可能不触及电路部分；设备应放在防静电板上，吹扫用压缩空气枪应接地。确认待检修设备已与供电电源可靠分离后，打开机壳，检查线路板应无明显损伤和烧焦痕迹、线路板上各元器件应无脱焊；内部各连线或连接电缆应无断线，各部件设备、板卡及连接件应安装牢固无松动，安装螺钉齐全。
清扫机壳内、外部件及散热风扇。清扫后应清洁、无灰、无污渍，散热风扇转动灵活。清扫模件、散热风扇等部件；检查其外观应清洁无灰、无污渍、无明显损伤和烧焦痕迹，插件无锈蚀、插针或金手指无弯曲、断裂；模件上的各部件应安装牢固，跳线和插针等设置正确、接插可靠，熔丝完好，型号和容量准确无误；所有模件标识应正确清晰。
显示器内、外清扫，专用清洗液清洁显示屏；检修后外观应清洁无灰无污渍，内部检查电路板上各元件应无异常，各连接插头、连线应正确、无断线、无松动，并再次紧固所有部件；外部检查CRT信号电缆应无短路、破损断裂等缺陷；测量风扇和设备绝缘应符合要求；
显示器检修装复后上电检查，显示器画面清晰，无闪烁、抖动和不正常色调，亮度、对比度、色温、聚焦、定位等按钮功能正常；仔细调整大屏幕显示器，整个画面亮度色彩应均匀；
热控自备UPS（不间断供电电源）电源
机组停运，系统退出运行。正常停运热控自备UPS电源所供电的用电设备，然后关掉UPS的开关，拔掉UPS的连接插头；
UPS清扫检修后，外观检查应清洁无灰、无污渍；输出侧电源分配盘电源开关、保险丝及插座须完好，紧固各接线；UPS蓄电池应无漏液，否则应更换蓄电池；
接通电源，热控自备UPS启动自检正常，各指示灯应指示正常，无出错报警；测量热工自备UPS电源各参数应符合制造厂规定。
I/O电源、系统电源和机柜电源
清扫与一般检查：停用相关系统，对各电源插头或连线做好标记后拔出，取下整个电源（模块）；
某发电厂电气、热工大修方案
清扫电源设备和风扇，小心拆下电源内部配件，仔细检查内部印刷线路板上应无烧焦痕迹，各元件应无异常，各连线、连接电缆、信号线、电源线、接地线应无断线或松动，并重新紧固；电源内部大电容应无膨胀变形或漏液现象，否则应更换为相同型号规格的电容；检查熔丝，若有损坏应查明原因后换上符合型号规格要求的熔丝；
测量变压器初级、次级之间和初级端子对地间的绝缘电阻应符合规定；
装复电源内部配件，检修后设备应清洁无灰、无污渍。根据记录标记插好所有插头并确认正确后上电。
上电检查试验：
通电前检查电源电压等级设置应正确；通电后电源装置应无异音、异味，温升应正常；风扇转动应正常、无卡涩、方向正确；
根据要求测量各输出电压应符合要求；
启动整个子系统，工作应正常无故障报警，电源上的各指示灯应指示正常；
对每对冗余的电源，关掉其中一路，检查相应的控制器应能正常工作，若有异常进行处理或更换相应电源。
2.大修维护方案 篇二
一、存在的问题
(一) 桃选信号设备大修期维护存在的问题
1) 电缆芯线内部有断线或断虚接。电缆绝缘程度下降, 容易造成混线, 给出错误信号。2) 室外箱盒、电缆端子接头表面氧化, 接触不良。3) 机械室内组合接点开焊、脱落, 不能正确完成联锁功能。主要有:分线盘端子或焊点氧化。组合架配线有虚接或断路点。组合配线线把内有线虚接。熔丝夹有烧损或氧化层。4) 室内控制台、电源屏老化, 不能达到精度。5) 室外机械部分磨耗过大, 影响行车安全。
(二) 桃选通信设备大修期维护存在的问题
1) 电杆腐朽超限电杆强度不合标准, 电气性能不能达到标准, 影响通信质量。桃选站建站初期多使用油材电杆。超过最长20年大修期。2) 电线锈蚀, 使机械强度减少25%以上, 衰耗增加超过规定。3) 很多电缆包装层严重锈蚀, 铅 (铝) 皮老化, 电气特性不良, 气压维护达不到标准。4) 很多通信机械、电气特性不合标准, 强度不够, 部件、零件、配线大部老化失效, 磨耗严重, 以致不能保证机械正确动作。5) 桃选车站无线对讲器材已被淘汰, 维修配件没有来源, 不能保证使用。6) 部分设备陈旧落后, 影响行车安全和运输效率。
二、桃选通信、信号设备大修期维护措施
参照以上规定桃选站室外信号机、电动道岔以及各种箱盒电缆, 室内机械室组合架、继电器、轨道测试盘、电源屏以及各种配线都已远远不能满足技术标准。需要全部重新更换。把以上存在缺点的设备全部大修改造经测算需要230万元。根据现有的条件全部大修改造显然是不经济的, 而且会造成资源极大的浪费, 不符合科学发展观的需要。为了保证安全生产, 在桃选信号设备没有大修之前, 有针对性根据每年春秋两季信号设备不同的老化程度进行有目的整修, 确保信号联锁设备的正常运转, 消除设备的隐患。
根据信号设备运用状态, 有目的、有侧重地对信号设备进行检修及改造, 以期达到信号设备的良好运用状态。首先需要做好是对超期使用的信号设备进行全面检查、检测, 对设备运用信息进行全面的掌握, 根据检测的信息结果, 与《维规》的标准进行对照, 确定设备的正常与否, 对那些接近失效, 但未出故障的设备进行有针对性、目的性的维修, 做到该修的修, 该换的换, 在保证设备正常运转的前提下, 最大限度地节省设备投入, 同时提高维修效率。信号设备分为室内、室外两大部分。室内也就是联锁部分。主要包括, 控制台、电源屏、继电器、各类组合及配线。这部分是6502电气集中核心部分。室外部分主要包括:电动转辙机及其它安装装置、轨道电路、信号机、电缆等。
室内设备维修, 具体措施和办法如下:
1) 对于控制台, 由于采用的是老型控制台, 原设备采用老型指示灯, 由于指示灯耗电大, 造成能源浪费, 另外导致该控制台配线与单元块老化严重, 采用新集配型的控制取代。2) 对于电源, 由于其稳定程度直接关系到6502设备运用可靠程度, 原来的电源, 由于老化, 调压精度不高, 而且经常发生转换时调压或转换失灵, 对调压屏进行更换, 保证电源设备正常的供电。该投入的一点也不能含糊。3) 针对室内联锁继电器, 按工作同期进行入所检修。继电器是可再用价值高的信号设施, 经过入所检修, 投入不是太高, 而利用价值非常高。对这些继电器, 确保大修前继电器都工作在良好的状态下, 杜绝接点粘连、线圈断线等故障的发生, 保证联锁设备正常工作。
室内设备维修具体措施和办法如下:1) 对于转辙机, 更换一台需要17000元左右, 在入所检修时, 更换全部配线, 对电机、减速器等全部分解, 按技术标准对照, 该更换的更换, 该修的修, 确保出所转辙机工作正常。这样一台费用下来也不过2000元。对挤切销每年春冬两季各更换一次, 杜绝挤切销非正常折断, 造成道岔分离, 避免挤岔、脱轨发生, 尽力避免不该有的经济损失。2) 对于道岔电路, 根据季节性特点, 制定按季节、天气规范化调整电压, 与日常测试相结合, 确保机车、车辆占用区段时, 轨道电路可靠分路, 对影响轨道电路较大的各类绝缘, 逐一检查, 根据磨耗程度进行更换。3) 对于信号电缆, 信号电缆的绝缘电阻及对地电阻必须0.5兆欧, 否则容易造成混线, 使信号乱显示, 轨道电路不分路等故障, 在信号电缆大修前, 将电缆绝缘阻值作为一项重要检测内容, 依靠电子仪表进行定时检测, 对不合格的电缆芯线进行更换。
通过以上措施, 在桃选信号设备大修前, 可以保证桃选信号设备安全有效地运行, 而且很大程度上做到了资源的再利用。在桃选设备超期运行期间, 我们积极地寻求桃选信号设备大修途径, 根据安全第一, 效益利用最大化的原则, 适时对桃选站信号设备进行微机联锁改造。计算机联锁具有十分明显的优点:体积小、工程投资少, 安装占用面积小, 可靠性高、维修性好, 避免了以前故障频繁, 易于实现设备监测、进路储存、自动排列进路及车次显示功能。经论证桃选信号设备大修时, 可以由计算机联锁方式替代6502电气集中联锁方式。
对于通信设备和信号设备一样既要节约投资, 又要保证使用, 确保安全。具体采取措施如下:1) 更换腐朽超限及强度不合标准的电杆。2) 更换锈蚀电线, 更换衰耗增加超过规定电线。3) 更换包装层严重锈蚀, 铅 (铝) 皮老化, 电气特性不良, 气压维护达不到标准电缆。4) 桃选车站无线对讲器材已被淘汰, 维修配件没有来源, 不能保证使用。在市场上购买类似配件, 在不能保证通话时更新车站对讲系统。5) 能修理的设备、配件必须修理, 坚决更换不合格和淘汰的设备、配件。6) 对部分不符合限界的设备进行移设, 对桃选视频监视系统人机工作场所受水害情况进行改善, 并对设备采用新型防雷措施。7) 对电源老化的及时更新电源。8) 部分淘汰的集中机以及车站电台进行更新换代。
综上所述, 桃选通信、信号设备大修问题, 看起来非常棘手, 但我们用发展的眼光看, 那些就不是问题了。只有发展才能使问题和矛盾得到解决, 这是非常重要的基本思想, 我们从桃选信号设备运行的实际情况出发, 突出重点, 从基础工作做起, 从具体工作入手, 解决信号设备运行的实际问题。参照桃选信号设备维修情况, 对其它站超大修期的信号设备进行论证, 保证运输生产正常, 有序的进行。
摘要：为加强我公司技术设备的安全生产运行, 根据桃选通信信号设备现状, 提出具体措施, 保证桃选通信信号设备, 安全有效地进行。
3.大修维护方案 篇三
关键词：大修列车 更换轨枕 施工
中图分类号：U215文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）04（c）-0250-01
丰沙线是我国重要货运通道和山区重载铁路，根据实际设备状态，2013年3月利用P95大修列车将丰沙线上行官厅～珠窝间21座隧道69型轨枕更换为矮型轨枕（AⅡ型），以下是针对本次大修列车更换轨枕施工组织方案的经验总结。
1 设备现状
（1）丰沙线为双线电气化铁路，施工地段上下行分行；隧道隧道衬砌式样多、限界小。（2）上行线修建于建国初期，道床板结和轨枕伤损等问题非常严重。
2 施工组织机构
（1）施工领导组：下设7个小组，即现場指挥组、施工技术组等。（2）现场作业组：下设18个小组，即现场测量调查组、清障组、联络防护组等。
3 施工条件
3.1 封锁条件
封锁时间不少于210 min（其中点始后20 min至点毕前20 min停电）。
3.2 慢行条件
（1）慢行长度为最长2000 m（以隧道为施工单元）。（2）当日施工开通后第一列限速35 km/h，第二列起限速45 km/h至次日施工点毕；每个施工单元施工结束后第一列限速35 km/h，第二列起限速45 km/h至次日施工点毕，后正常。
3.3 临时基地安排
（1）施工车列需占用3条股道。（2）租用内燃机车两台（东风4），用于牵引施工车列及基地内调车专线。
3.4 工程车编组（顺作业方向）
1台机车+2辆硬座车底+1台安装射流风机平板车+1台安全隔离车+N个轨枕运输车（N根据当天的施工计划而定）+1个扣件收集平板车+P95大列+1台安装射流风机平板车+1个带边门装新扣件平板车+1台DPZ400配碴车+2台08-32捣固车+1台稳定车+1台机车。
4 施工组织程序
4.1 施工前期准备
（1）现场调查：包括线路技术条件、无缝线路实际锁定轨温等情况，调查结果形成书面调查资料；现场标记直线及曲线控制点横矩、既有轨面标高；（2）新轨枕卸锚装：新枕卸车、螺栓锚固、轨枕装车及捆扎固定。（3）材料组织：线上料全部利旧，准备3000根轨枕用周转料。预卸及补充石碴：现场调查确定预卸及补充数量。备轨及夹板：龙口处准备两根60 kg/m8～9 m钢轨，切入龙口处备两对50 kg/m夹板、4对60 kg/m夹板，切出龙口处备2对60 kg/m夹板。（4）施工清障：按线路枕木头外方250 mm、枕底下170 mm和高于枕面距枕木头外侧500 mm的换枕影响范围，进行轨距杆拆除及其他障碍物处理；标记折断轨枕。（5）施工照明：隧道一侧洞壁上按20 m间隔设照明灯。（6）隧道洒水：提前对每个施工隧道洒水不少于3遍，宽度要求覆盖全部道床。（7）螺栓涂油：轨枕螺栓提前涂油。（8）根据现场调查，安排预卸石碴。根据施工后道床石碴情况，进行补充石碴作业。（9）根据施工需要，施工前利用轨道车进行预卸龙口钢轨。
4.2 封锁前准备
（1）龙口处备600 mm枕木墩6个。 （2）处理个别锈死扣件拉杆。（3）确认各单位清障工作完成情况。（4）各组检查工具、机具准备情况，并对机具进行试运转。
4.3 封锁施工
（1）驻站联络员接到封锁命令后，立即通知现场施工负责人，由施工负责人宣布封锁施工开始。（2）拆除扣件：封锁20 min内将始端300 m范围内的线路，按照直线地段隔八留一，曲线地段隔四留一的标准拆除扣件，拆除拉杆。（3）龙口准备：龙口处方枕，清挖道床，一体式联排捆绑枕木墩支垫；打好连接线、切断钢轨，临时连接。（4）工程车对位：工程列车在施工地段外分解成机车A+两辆客车+大修列车组、捣固车组和机车B三部分。接到现场负责人大修列可以进入施工地段的命令后，机车A+两辆客车+大修列车组进入施工地段，龙口对位放装置，机车A+两辆客车与大修列分解，运行至隧道外，距作业地段不少于300 m处等候。（5）大修列切入施工地段。（6）插入短轨：大修列切入开始作业后，钢轨回笼入槽，此时在切入龙口处换入两根8～9米短轨，连接好线路。（7）大修列换枕作业：大修列车车队按操作流程进行换枕施工。大修列前部机械扳手松卸扣件；撤出拉杆、撤出胶垫、清出断枕及隐蔽障碍物。大修列上安设胶垫、后续平板车卸料、散料、放料。码放扣件、卡住轨距、摆正胶垫、隔5上紧一根轨枕扣件。其余扣件胶垫摆正、机械扳手紧固扣件、曲线地段恢复拉杆。旧胶垫、挡肩装平板车。（8）回填石碴，满足线路起道捣固作业（大机配合人工）。（9）检查线路：检查线路几何尺寸达到大机准入条件。（10）起道捣固：两组捣固机对施工地段进行起道捣固作业。（11）大列切出：大修列切出点后方4～8空范围内的线路道床预开挖。大列切出点两侧纵向打好连接线，龙口处锯轨等作业。（12）切入端两根短轨推运到切出端龙口处，下一施工点使用，施工地段间距过长时，进行提前卸轨。（13）大机整细车组进入施工地段进行配砟整形、起道、捣固达到验收标准。（14）工程车连挂返回：
各机组作业完毕后收车，全列试风后，由机车牵引撤出施工地段。（15）全面检查轨道几何状态，确保线路达到开通条件，施工负责人签认达到开通条件和大列工程车已返回车站后，开通线路。
4.4 开通后线路整修
（1）慢行列车通过施工现场后，再次检查线路几何尺寸。（2）继续回填石碴，整理线路外观，恢复轨道加强设备及各种标志。（3）设备车间对当日施工地段加强巡查。
5 施工效率分析
5.1 工序时间划分
总计封锁210 min。工程车开行、解钩20 min；放装置5 min，大修列车切入作业一般不超过20 min；基本作业90 min；切出作业一般不超过45 min，龙口大机捣固10 min，其它工序与主线工序平行作业；合钩、运行至开通站20 min。
5.2 作业效率
受隧道内道床板结、限界影响，90 min基本作业时间内，大修列车作业进度约为8～10根/min，日进度可达到720～900根。
参考文献
[1]史红彬，刘昕洋，张楠，等.论工程造价控制管理探索与思考[J].城市建设理论研究（电子版），2012（12）.
4.汽轮机大修施工方案 篇四
汽轮机大修方案
编制：
审核：
批准：
新疆奎屯华能火电设备安装工程公司
2015.5.10
2 CC50-8.83/4.12/0.981型汽轮机施工方案 1概述
1.1 新疆广汇新能源有限公司2#、3#汽轮机本体进行大修，机组型号CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式汽轮机，机组生产厂家南京汽轮机（集团）有限责任公司。本次大修包括本体标准检修项目及特殊检修项目。
1.2 本次机组标准检修项目包括：气缸、转子、滑销、轴承、盘车、调速系统、保安系统、自动主气门、调速气门、前箱、油系统、发电机抽转子检查。
特殊检修项目：2台机组气缸中分面漏气；2台机组前汽封漏气大；3#机旋转隔板卡涩；2台机组盘车手柄漏油；更换中调门阀碟。
1.3 本次检修直接原因：汽轮机前汽封漏气大。
1.4 本次检修重点需要解决的问题：汽轮机中分面漏气。
1.5本次检修重点需要注意的问题：如果汽轮机系统管线需要拆开，因汽轮机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联汽轮机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。
2．编制依据：
2.1南京汽轮机（集团）有限责任公司提供《CC50-8.83/4.12/0.981 型50MW 双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书
2.2《施工质量检验及评定标准》第四篇汽机
2.3《施工及验收技术规范》汽轮机机组篇 2.4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）3．检修前准备
3.1组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。
3.2落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。3.3制定检修安全措施和检修质量保证体系。
3.4由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。4.施工工序
4.1拆卸前的准备
4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格
4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。4.2拆卸与检查
4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。
4.4拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。4.5复查机组同轴度。4.6拆卸调速器部分。
4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。4.8汽缸的拆卸
4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。4.8.2吊出上缸体，并翻转。
4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方案按方案进行修复。4.9检查滑销系统，测量其间隙。
4.10检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。4.11拆卸并检查轴位移、轴振动探头。
4.12复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。4.13径向瓦和推力瓦
4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。
4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。4.14.2用专用工具水平吊出转子
4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。4.14.4检查转子的各部跳动值。
4.14.5检查调速器驱动轮齿的 啮合、磨损情况。4.14.6检查超速紧急跳闸装置。4.15隔板和喷嘴
4.15.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。
4.15.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。4.15.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。
4.15.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。4.16汽封
4.16.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。4.16.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。4.17主汽阀、调速阀和抽汽调节阀
4.17.1解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀。
4.17.2检查阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好。
4.17.3检查阀杆有无弯曲、咬合合裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换。4.17.4检查阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等。
4.17.5检查、清理主汽阀的过滤网及各阀的阀头组件自身迷宫情况。4.18联轴器
4.18.1用专用工具拆卸联轴器。
4.18.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。4.18.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。4.18.4检查径向跳动和端面跳动。
4.19盘车器
4.19.1检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等。
4.19.2检查涡轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。4.20凝汽系统
4.20.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理。4.20.2检查抽气器喷嘴、喷管的冲蚀、裂纹及几何尺寸变化情况。4.21抽汽止逆阀
4.21.1检查清理止逆阀及其油缸。
4.21.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，“O”型环密封可靠。4.22大气安全阀。
检查大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。5.检修质量标准 5.1联轴器
5.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。5.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。
5.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。5.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。
5.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。
5.2汽缸
5.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。5.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。
5.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：
5.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。
5.2.5汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。
5.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。
5.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。5.3螺栓
5.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。
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5.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在 汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。
5.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。5.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。5.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。5.4轴承
5.4.1止推轴承
5.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。5.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。
5.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。
5.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。
5.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的 规定，否则进行调整或更换。5.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2 5.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。5.4.2径向轴承 5.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。5.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。
5.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。5.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。
5.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.5转子
5.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件。
5.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02 mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。5.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。
5.5.4轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。
5.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换。
5.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。5.5.7机组找正
找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。
5.6隔板
5.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。
5.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。5.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。
5.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.7汽封
5.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。5.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。
5.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。
5.8调节系统
5.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。
5.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。
5.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。5.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。
5.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。
5.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。
5.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。
5.8.8调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。
5.9盘车装置
检修方法及质量标准参照SHS01028—92《变速机维护检修规程》。5.10油系统
5.10.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—92《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。
5.10.2清理油箱、油管路、油过滤器、六通阀等，必要时修理或更换零部件。5.10.3循环过滤或更换透平油，油质应符合随机资料的有关标准。
5.10.4储能器胶囊经检查清理后，充压至0.2Mpa，保压30min压力不降为合格。5.11抽汽止逆阀。止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4,柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm,“O”型环应全部更换。
5.12大气安全阀
大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷。阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。
5.13其它
5.13.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。
5.13.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。5.13.3管道支架、吊架牢固可靠。
5.13.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。6．质量保证措施
6.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。
6.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。6.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。6.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。
6.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。
6.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。
6.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。
6.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
6.9电机抽转子准备工作：
1、准备道木10块，5吨手拉葫芦2个，5000mm×1000mm×10mm铁板两张，5000mm×1000mm×5mm胶皮1块，发电机转子支架2个，专用钢丝绳2根，帆布2块，假轴1个及相关材料、工具。2、1号发电机停机后办理工作票，组织学习方案。
3、将正对发电机励侧地面刨开2米宽、5米长、约110mm深。
4、拆除与抽发电机转子相关的附件、测温元件、管路、励侧刷架，汽侧瓦坐，发电机两侧端盖等。
5、在刨开地面处铺上滑板，与发电机中心高胎板超平并固定牢固。
6、将5吨手拉葫芦用地锚固定好，在转子行进方向拴好钢丝绳。6.10技术措施：
1、在抽转子准备工作结束后，集中工作人员，统一学习危险点及安全控制措施，详细分工，明确任务，确认一人统一指挥。
2、用吊车吊起汽侧转子，取出专用垫铁调好气隙后向励侧缓慢拉动导链，使转子向励侧移动，吊车也应缓慢向励侧移动。直至能够放入假轴，用垫块垫好汽侧对轮，安装好假轴后继续移动转子。
3、向励侧继续拉动导链，使转子继续向外移动。
4、汽侧看间隙人员应穿专用工作服，跟在转子靠背轮后面进入定子膛内，随时检查小车在弧形钢板上的位置及定转子间隙。
5、在转子第六风区移出定子励侧端面后，停止拉动导链。
6、在转子第四、第六风区专用木板帘包好，将吊转子专用钢丝绳在第四、第六风区绕一圈，用吊车吊起。
7、取下导链，调整钢丝绳位置，待转子水平调整好气隙后，缓慢移动吊车，把转子从定子膛内抽出。
8、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好，防止摆动过大碰坏端部线圈。
9、在转子两端系好棕绳，防止转子转动，并能调整转子位置。
10、吊起转子，将转子放在专用托架上，用帆布盖好。定子膛内拉出弧形钢板。
11、用专用跳板盖好孔洞，防止掉人。
12、用帆布将发电机本体盖好。6.11技术措施：
1、准备工作结束后，集中工作人员统一学习作业危险点及安全措施，详细分工，明确任务，确定一人统一指挥。
2、用吊车试吊调整专用钢丝绳位置，待转子水平后将其吊起。
3、装假轴并固定好，在对轮处系好棕绳。
4、吊起转子，调好气隙后吊车缓慢移动，注意不得损坏定子线圈及定子膛内风区隔板，当转子汽端进入定子膛内，钢丝绳靠在定子端面时，缓慢松开吊车大钩，使内小车平稳落在弧形钢板上，外小车轮落在专用导轨上。
5、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好防止摆动过大碰坏端部线圈。
6、完全松开大钩，吊走钢丝绳，取下木板帘，并用压缩空气吹扫该处灰尘及木屑。
7、在转子励侧两端分别挂上5吨导链，导链一端挂在假轴上，另一端用吊环挂在定子端面上。
8、由一人穿连体工作服从汽侧进入定子膛内，随时检查定转子间隙及内小车弧形钢板上的位置不得跑偏。
9、励侧拉动导链，使转子缓慢进入定子膛内。
10、当转子假轴端部移动到汽侧靠背轮处时，停止拉动导链，用吊车吊起汽侧转子，垫好发电机汽侧对轮垫块，转子落在垫块上，将假轴拆下吊走，吊起发电机汽侧靠背轮，调好气隙后缓慢移动吊车使转子继续向汽侧移动。
11、转子到位后，用专用垫铁垫在靠背轮下部，放下吊车。
12、吊车配合吊起励侧转子，看好间隙用专用工具吊挂住励侧转子。
13、拉出弧形钢板及专用胶板。
14、回装两侧端盖，通知机务安装轴瓦，待轴瓦安装就位后落下发电机转子。6.12措施
1、抽装转子前应对起重用的钢丝绳，导链进行全面检查，荷重试验合格。
2、由有经验的起重工对吊车进行检查无问题，保证刹车可靠。
3、抽装转子用的专用工具应详细检查确保完好，检查紧固螺丝无松动。
4、抽装转子要有明确分工，统一指挥，坚守岗位。
5、起吊转子，钢丝绳不得吊轴颈、风扇、护环等处。
6、吊转子前，用木板帘绑在转子上，钢丝绳缠绕在木板帘上一圈。
7、抽装转子要看好间隙，左右各一人，防止碰伤挡风板。
8、安装内外小车应有专人检查，内外小车螺丝紧固情况，防止松动和偏斜。
9、吊起或移动过程，转子保持水平。
10、转子放置场地应选择受力较大坚实地面，托架下面垫四块道木，轴颈由胶皮垫好。
11、转子移动过程中，用绳子拴好对轮，由专人牵住。
12、进入定子膛内人员不得趴在轴上或对轮上，不得将身体任一部位伸到下方。
13、挂钢丝绳时作业人员配合好，防止砸伤人。
14、扶转子的作业人员看好周围环境，防止被转子挤伤。
15、定子膛内和端部线圈垫好胶皮，禁止直接踏在线圈上。
16、定子内工作人员不得携带小刀、印章、硬币等细小物体。
17、定子内工作人员应穿连体工作服，绝缘鞋，连体服纽扣拆掉。工作人员学习本安全措施，熟悉本安全措施。
18、外来施工人员遵守本安全措施。
19、工作负责人或监护人认真对外来施工人员进行监护。
20、工作负责人或监护人掌握工作人员的精神状态，发现有问题时另行安排工作或安排休息。
21、各孔洞应用木板盖好，固定好或用围栏围好。
22、照明灯使用12V行灯。7试车与验收 7.1试车前的准备
7.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
7.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。7.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
7.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。7.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。7.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
7.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
7.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。7.2试车验收标准
7.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
7.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
7.2.3汽轮机转子的轴振动不得超过下式计算LV或0.05mm,以其中最小值为准： LV＝（12000/N）1/2×0.0254 式中 LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm N——最大连续转速，r/min 轴位移值应符合设计标准。
7.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏 7.2.5润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。
7.2.6调速系统运转平稳
7.2.7联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。7.3验收
试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括： a.检修记录
b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。c.调速系统整定记录。d.单机及联机试运记录。8．安全措施
8.1施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守有关规定。
8.2设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。
8.3高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。8.4使用电动工具必须做到三级保护。
8.5施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。
安全保证体系
一、公司专职安全员 队级专职安全员 各施工班组安全员
二、安全目标：本工程安全管理目标：认真贯彻：“安全第一，预防为主”的方针，杜绝人身轻伤及以上事故。
三、安全措施：
1、认真对待甲方的安全培训。
2、严格遵循甲方安全要求。
3、实行文明施工，做好：“三无五清”
4、认真做好安全教育，制度出工地，班组安全工作规划和措施；
5、健全安全工作制，设立专职安全员，成立以专职安全员为主的安全管理小组，把安全工作与经济效益挂起钩来。
6、执行安全〃规程中的规定，认真学习《电力建设安全管理制度》和 《电力建设安全工作规程》
7、编写的施工技术措施内容必须包括安全措施，施工任务中必须写上安全注意事项。
8、把安全工作贯穿与每一项工作之中，布置工作要讲安全。
9、每三天进行一次安全大检查，对不安全因素要责令班组限期处理，并把每次检查的结果记录归档，作为安全工作评比的依据之一。
四、现场具体安全措施：
l、起重机必须有合格司机操作，起吊必须有合格起重工指挥。
2、吊重物下禁止站人或穿越。
3、起吊前，要检查行车工作是否可靠，刹车、行车是否灵活，钢丝绳是否完好。
4、架子搭设要牢固，架子承受的重量要为实际工作时的1.5-2倍。
5、选择架子板和支撑杆要完整、无损伤。
6、电火焊工要持证上岗。
7、动电火焊前必须开设动火工作票。
8、进入现场必须戴安全帽，系好安全带，穿工作衣，衣帽整洁。
9、管道内动用电器设备应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，前有专人监护。
10、容器内照明电压不得大于36V。
11、高空作业应扎安全带，并将安全带系在牢靠且不可移动物体上，严禁将安全带系在临时搭设的架子上或正在作业将要拆除的设备上，以防高空坠落。
12、严格执行电力安装《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92。
5.25MW汽轮机大修方案 篇五
一、汽轮机概述
由杭州中能动力有限责任公司生产的25MW凝汽式汽轮机 型号：N25-8.83/1.1型式：高压、单缸、单轴、冲动凝汽式 额定功率：25000KW 汽轮机额定转速：3000r/min 汽轮机一阶临界转速：~1752r/min 发电机额定转速：3000r/min 转向：顺气流方向看为顺时针 主进气压力：8.83MPa 主进气温度：535℃
二、引用依据
本篇的编写是根据制造厂家的《安装使用说明书》和图纸要求双及《汽轮机设备检修》一书等到资料。本规程工艺如有与水电部及制造厂有关规定相抵触时，以水电部制造厂为准，由于水平有限，难免有错误之处，望大家批评指正。
三、总则
搞好发电厂的设备检修，是保证发电设备安全、经济运行，提高发电设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施。是设备全过程管理的一个重要环节。各级管理部门和每一个工作者都必须充分重视检修工作，提高质量意识，自始至终坚持―质量第一―的思想，切实贯彻‖应修必修，修必修好―的原则。
检修人员要达到―三熟、三能‖，―三熟‖是指系统和设备的构造、性能；熟悉设备的装配工艺、工序和质量标准，熟悉安全施工规程。―三能‖是能掌握钳工手艺，能与本职业密切相关和其它一两种手艺，能看懂图纸，并绘制简单零部件图。
1、检修计划
根据本厂规定的具体办法和要求进行，应对设备进行调查了解，（分析设备的技术状况，落实检修项目，项目为一般和特殊项目两种，也可分为标准项目和特殊项目。重工业特殊项目，具体内容见水利电力部―发电厂检修规程‖。
2、检修准备工作
编制大修工作计划，安排施工进度，制定施工技术措施和安全措施；做好物资准备（包括材料、备品、安全用具、施工器具等）及场地布置。准备好技术记录表格，组织检修人员讨论大修计划、项目、进度施工方案，学习工艺规程、质量标准，技术措施、安全施工方案及安全规程。
3、施工管理
贯彻安全施工规程，确保人身和设备的安全，严格执行质量标准。工艺措施和岗位责任制，保证检修质量及时掌握进度，保证按期竣工，节约工料，防止浪费。汽轮机大修工作开始尽快解体检查，分析设备技术状况，针对发现的缺陷，落实修理方法，及时做好检修记录，内容包括设备的技术状况，系统或结构的改变。所有记录应做到正确完整，简明实用。重要工序的分段验收项目应有检修人员和验收人员的签名。
4、注意事项
(1)汽缸温度降至100℃时，才允许拆除保温层。(2)汽缸温度降至80℃时，开始拆除汽缸螺栓。(3)解体拆下的部件，均应按指定地方妥然放置。
(4)保温材料应进行回收，放在指定地点，现场清理干净。
5、检修工艺及质量标准
(1)先拆除机组上所有仪表，如压力表、温度表、转速表等，并将拆除部位的孔堵死。
(2)分解拆除化妆板及骨架；
(3)拆除上缸保温，根据大修要求拆除下缸部分或全部保温。(4)拆除导汽管保温，拆除导汽管；
(5)拆下前后汽封冒汽管，并将管孔堵死；(6)拆除前后轴承盖，并用棉布盖好。
(7)向汽缸螺栓上滴注松动剂或煤油，并用手锤轻敲螺母(8)拆汽缸法兰上的稳钉。
(9)从汽缸封两头开始，依次至汽缸中部，对称均匀地分解汽缸结合面螺栓（空心汽缸螺栓每加热一只拆除一只），对其不空心的螺栓拆除困难时可用烤把将螺帽加温再拆除。
(10)在四角装好导杆，涂上透平油。
(11)检查确信汽缸结合面螺栓全部卸下后，用顶丝将大盖顶起2～3mm。(12)用行车吊起大盖少许，测量检查四角升起的高度，调整好汽缸水平，使四角高度差不大于2mm。
(13)当大盖升起30～40mm时应5kg的大锤轻敲大盖外壳，用撬棍敲打索具及扣接处，检查汽缸隔板应无脱落。索具应受力均匀，扣接牢固，方可继续起吊。(14)汽缸吊出后，要放在指定的枕木上。
(15)拆下的螺栓帽要认真检查，如有损坏应修复或更换。(16)翻大盖前必须拆下全部调速汽门，并用堵板封死。(17)注意事项
① 拆除螺栓应用板手，如需加热的螺栓应有充分的加热时间，不能有硬打等蛮干现象。
② 拆下的螺栓螺母要编上号，螺母要回到原来的螺栓上，放置指定的地点。③ 禁止工作人员将头、手伸进汽缸结合面，大盖脱离导杆时，四周应有人扶稳。④ 起吊工作应有人指挥，行车应有熟悉的人操作，各部应有人监视，发现异常，均可叫停，查明原因消除后方可起吊。
6、翻大盖，工艺略（参照安装工艺）
7、汽缸的清扫与检修
(1)吊开大盖后，及时检查记录结合面涂料的冲刷情况，有无漏汽的痕迹和其它异常情况。
(2)用刮刀沿汽缸周边方向将涂料清扫干净。(3)用Φ100的磨光机装上钢丝轮（磨头），或用砂布将汽缸隔板、隔套板、槽、汽缸洼窝等处的锈垢清除干净，并涂上铅粉。(4)检查清扫汽缸螺栓、螺帽，并涂上铅粉油。(5)用水平仪测量、检查汽缸水平，作好记录。
(6)在空缸的状态下将大盖扣在下缸上，紧1/2的螺栓检查结合面的间隙，一般以0.05mm的塞尺塞不进为合格，个别部位塞尺塞进的深度不超过法兰结合面的1/3也算合格。
(7)结合面变形较大时，需进行研磨，在上缸结合面上涂上红丹扣上大盖，紧1/2的螺栓，然后拆开吊走上缸，检查红丹印痕，根据红丹印痕对下缸刮平或研磨，直至红丹印痕均匀接触，用0.05mm塞尺塞不进为合格。
(8)结合面出现局部间隙时，可采用补焊、喷涂的办法进行处理。
8、扣大盖
(1)汽轮机扣大盖前必须详细检查，上下汽缸内的装配件全部装配完毕，动静间隙调整合格，并经双方验收合格，汽缸及凝汽器内无异物。(2)用压缩空气吹扫上下汽缸内部。(3)在下汽缸装好导杆，涂上透平油。
(4)用专用吊具吊起大盖，用水平仪在纵横二个方向进行汽缸调平。
(5)吊起大盖对准导杆慢慢落下，落至下缸400mm时，将预先准备好的支撑，撑住上缸的四角处。此时将密封涂杆均匀地涂在下缸面上，厚度约为0.5mm。(6)取掉支撑，当上缸下落至下缸2—4mm时打入定位销。(7)大盖完全落下后，盘动转子，用听棒倾听缸内应无摩擦声。
9、紧固螺栓
(1)需热紧的螺栓，先用1M长的扳手两人进行冷紧，热紧时螺帽旋转角度，要根据螺栓的长度大小而定，（M64以下的螺栓不须热紧）。
(2)螺栓热紧是用螺栓加热器或是烤把使螺栓温度慢慢升高，直至一个用1M长的扳手可以转动螺母至需要角度为止，热紧时（串孔螺栓）螺栓不得跟转。紧固汽缸螺栓从中部开始，左右两侧对称地向前后汽封处依次进行。
10、隔板的拆卸
(1)转子吊开后，即可用吊环或专用工具把隔板栓好挂牢后，从下汽缸中逐步吊出。
(2)上缸翻盖后，卸掉紧固螺栓，从上汽缸逐级吊出隔板。
(3)当隔板有卡涩现象时，应用松动剂或煤油进行渗透处理，用铜棒轻轻敲打，待松动后再继续吊起，不得强拉。
(4)对隔板作详细检查，隔板有无伤痕，裂纹、变形；喷嘴有卷边、突出、松动、开裂。
① 检查隔板销饼，固定螺栓，螺钉是否完好。② 清理吹扫隔板及喷嘴的锈垢。③ 如锈垢严重的隔板喷嘴、转子叶片可采喷砂处理，喷砂的汽压为3—5kg/cm2。(5)隔板的安装
① 隔板的组装工作是在汽缸内部所有部件检修工作完成后进行。② 将汽缸内部清理干净，无任何异物，用压缩空气将汽缸内隔板槽道吹扫干净，并涂擦干铅粉。
③ 将清理好的隔板依次用行车找正后缓慢而平稳地逐级装入缸内。
④ 上隔板用同样的方法装入上缸内，上好销饼，销饼各部间隙应符合要求。⑤ 隔板洼窝找中心，新机组第一次大修时一定要进行，以后每隔2—3次大修检查一次。
11、汽封解体检查、清扫及组装(1)拆下固定销饼和压板，沿汽封套箍槽取出汽封块，按标记依次拆完隔板汽封，高压汽封，再拆低压汽封。
(2)把拆下的汽封块、弹簧片分别按顺序装入汽封盒内，放在指定地点。(3)在拆下的汽封块时，注意不许敲打汽封的梳齿，以免损伤梳齿。
(4)有的汽封块在汽封套箍内或汽封套箍在汽封洼窝内锈蚀，卡涩取不出来等情况时，应浇上煤油或松动剂，再用木板或竹片反复敲打左右两侧结合面，松动后即可取出。
(5)检查汽封套箍，隔板汽封槽，汽封块等应无污垢，锈蚀、裂纹、折断、弯曲、变形和毛刺等缺陷。
(6)检查高低压轴封疏水应畅通。
(7)检查弹簧片弹性要适当，弹性太小或折断的弹簧片，应更换。(8)汽缸块装入时，用手自然压入，并能自如弹回，固定镶装式汽封块应无松动。(9)固定销饼与压板上紧后，不许高出结合面。
(10)组合好推力轴承，吊入转子顺汽流方向推至极限位置的状态下，用塞尺在轴封两侧水平结合面处检查轴向和径向间隙，新换的汽封块要用贴胶布法检查间隙是否符合要求。
12、转子的起吊、检修工艺方法和质量要求(1)测量记录修前通流部分间隙。
(2)测量记录修前转子串动量，各主轴承间隙紧力，各油挡间隙，检查轴颈下沉情况。
(3)测量修前靠背轮情况。(4)测量修前轴颈扬度。
(5)测量记录转子各处晃处及弯曲度，如：轴颈、轴封套叶轮、推力盘。(6)测量记录推力盘，靠背轮的飘偏度。
(7)拆下靠背轮螺栓，用顶丝顶开2—3mm。(8)吊转子前拆开推力瓦。
(9)检查专用工具和吊具应可靠。
(10)转子吊起时，将水平仪放在后轴径处，调整好水平，使转子无倾斜现象。(11)转子吊出后，平稳地放在支架上。(12)对上述测量数据作全面分析。
13、转子的清扫与检修
(1)用手锤轻敲轮盘，打音要清脆响亮，不应有哑音，有哑音说明表示该轮盘有松动或裂纹。
(2)对带有复环的叶片，亦可用锤轻打铆头，听其声音，判断铆头是否断裂或松动。
(3)清扫叶片、轮盘，不应留有污垢和锈蚀。
(4)检查叶片的全部表面，有无冲刷裂纹，变形等情况，作好详细记录。(5)轴封套用铜锤轻打无哑音，套在轴上牢固无松动。(6)检查推力盘应光滑无损伤，否则应于修整。
14、转子的就位
(1)检修隔板，前后汽封的工作均已完成且已正式组装完毕后，用压缩空气将汽缸内部吹扫净，下轴瓦浇上透平油。
(2)将转子吊平，离开支架后，用压缩空气将转子吹净。
(3)当转子对准汽缸后，慢慢下落，落下汽缸严禁有碰擦现象。(4)测量、记录、调整前后通流部分间隙。(5)测量调整串动间隙。(6)测量记录轴颈扬度。
15、动静部分间隙测量
(1)汽轮机在推动瓦解体前及转子，推动轴承组装完毕后，需进行动静间隙的测量，并作好记录。
(2)把转子从高压侧推向低压侧，使转子处于工作状态。(3)逐级用塞尺检查动静间隙，作好记录。
16、轴颈扬度的测量，汽轮机在每次大修前后，都要对转子进行检验，其目的是测得转子的扬度，校验基础有无纵向不均匀下沉，并作为靠背轮中心变化的参考依据。
(1)用水平仪在确定位置测量轴颈水平，确定扬起方向，记录一次读数。(2)将水平仪掉转180°记录扬起方向及第二次读数。(3)确定扬起方向，并计算扬度数值。
第一种情况：扬起方向一致，用下式求得平均扬度值。
a1+a2
a= ––––––––––––
2(a1为较大的读数，a2为较小的读数)第二种情况扬起方向不一致，用下式求得平均扬度值。
a1+a2
a= ––––––––––––
17、转子晃度及弯曲度的测量
(1)将测量的地方用砂布打磨光滑。
(2)将百分表放在固定的汽缸平面上，或轴承座上，并按放牢固，放置方法，百分表杆垂直于圆周表面。
(3)将四角划分为八个等分，按转子转动方向顺序编号，测量之前用轻轻抽动百分表杆2-3次，若百分表指针每次均能回到原始位置。说明百分表已安放牢固。(4)盘动转子，使表杆分别在1、2、3、4、5、6、7、8各点记录读数，转子回到1处的读数，必须与起始时数值相等。
(5)晃动度和弯曲度的数值分别如表1-
1、1-2表。
18、转子各瓢偏度的测量(1)检查转子部件的瓢偏度时，须将两只百分表分别装在沿直径相对180°方位上。(2)将圆周分为八等分，并按转子转动方向顺序编号。(3)在开始测定点（1.5点）将百分表的读数调到0位。(4)盘动转子分别记录两只百分表在各点的指示值。
(5)百分表位同于一直径上的两个测点处读数的代数差的一半即为该直径上瓢偏度的绝对值，得数上的最大数值为最大飘偏度，即计算式为：
(6)推力盘的瓢偏度大于0.02mm。(7)靠背轮的瓢偏度不大于0.03mm。
19、滑销系统一般的大修，滑销系统不检查，如遇机组振动大，而且是由滑销系统的卡涩、磨损而引起的时，可进行下列工作。
(1)对所有滑销系统进行检查，其各部位间隙符合制造厂规定。(2)把间隙内杂物清扫干净，以免滑销磨损或卡涩。
(3)如滑销间隙过小而卡涩时，必须用锉刀修正合格为止，如滑销间隙过大时，可有堆焊的办法进行处理，或更换新销子。20、轴承
(1)支承轴承的解体
① 首先拆除轴承盖上所有的附件和连接件，其次拆下接合面的螺栓。② 做好记号，吊走轴承盖，并注意轴承盖、轴瓦顶部是否有紧力片。③ 拆除瓦枕（压盖）和轴承结合面螺栓，并做好记录。④ 测量修理前轴瓦间隙，紧力并做好记录。
⑤ 转子吊出后，把下瓦块下瓦枕取出并做好记录。
⑥ 在装卸轴瓦时，注意不要碰坏钨金，取下轴承上的垫子、螺栓、定位销要妥善保管，切勿装错。
(2)支承轴承的清扫和检查
① 将轴瓦各部件清理干净，轴承结合面清理干净。
② 检查轴瓦钨金磨损情况，钨金应无剥落，气孔、杂物、槽迹、裂纹等缺陷，若发现上述情况，则铲除掉进行补焊，然后进行修刮。
③ 检查钨金与瓦脱的结合情况，将轴瓦浸入煤油中，然后取出擦干表面，用手按压钨金，若发现有煤油从钨金与瓦胎结合面必溢出，则说明钨金脱胎、脱胎严重时应更换新轴瓦，或重新浇铸。
④ 检查轴径与轴瓦钨金接触情况，接触角α，圆筒瓦α=60°、椭圆α=45°沿轴向均匀分布，若接触不良应加以修刮。
⑤ 轴瓦两侧间隙通常用塞尺在轴瓦的四角测量，塞尺插入深度，用不同厚度的塞尺测出插入的深度，塞尺厚度选择从0.03mm开始逐渐加大到塞不进为止，并做好记录。
⑥ 顶部间隙的测量，轴承顶部间隙用压铅丝方法测量，将上半轴承吊开，在轴径上放两条铅丝。
⑦ 铅丝直径要大于顶部间隙，把铅丝放在上半轴承有钨金的位置A1，A2处，然后扣上上轴承，拧紧对口螺栓，用塞尺检查轴瓦水平结合面是否有间隙，当0.03mm塞尺通不过时可松开对口螺栓。吊开上半轴瓦，取出铅丝，测量铅丝的平均值，便是轴瓦的顶部间隙。
(3)轴瓦紧力的测量，用压铅丝的方法。
① 将粗约1mm的铅丝放在轴瓦（或瓦枕）顶部。
② 在瓦枕或轴承接合面的前后放上四块厚度均匀的0.5mm不锈钢片或铜片作为垫片，垫片的厚度是铅丝的1/2。③ 扣上轴承盖，均匀紧固螺栓。
④ 用塞尺检查结合面四角是否也有0.5mm的均匀间隙。⑤ 松开螺栓，吊开轴承。⑥ 测量压扁的铅丝厚度，每条铅丝至少选取三点测出三个数值，并取其平均值，再求出铅丝厚度的平均值，紧力值即等于垫片的厚度减去厚度的平均值，如果两个厚之差为负值便是间隙。
⑦ 球面轴承紧力一般为0.03—0.05mm，圆柱形轴承紧力一般为0.05—0.15mm。(4)推力轴承的检修
① 首先测量推力间隙并做好记录，然后拆推力瓦。
② 推力轴承与1#瓦组合在一起，把1#瓦衬铁和轴承结合面螺栓松开，将其分别吊出。
③ 将推力瓦上半瓦片和非工作瓦片两组两侧的止动螺丝和压板松开，将两组瓦片取下，并作好记号。以便组装时按原位组装。
④ 将推力瓦下半部两组瓦片接合面的止动螺栓和压板拆开，用铜棒轻轻敲一侧，按其旋转方向推力瓦旋出，如旋不同时，可将转子前后拔动一下即可。
⑤ 检查推力瓦片，清理检查油室，各油孔应畅通，无砂眼，无裂纹及损伤。钨金与推力盘接触面应在全面积的2/3以上，各瓦片之间的厚度差，不超过0.02mm。⑥ 若要调整推力间隙，则可用调整非工作面瓦片底盘下面的固定垫片厚度来达到。
21、汽轮机与发电机找中心（略）与安装中找中心相同，参照安装工艺中找中心。
22、主要更换备件
高压汽封汽封体变形严重，需要更换。高压汽封环更换。
联轴器螺栓损伤比较严重，建议下次大修全部更换。
23、质量保证措施：
1、技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。
2、严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《电力设备维护检修规程》的规定。
3、拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。
4、拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。
5、吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。
6、机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。
7、组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。
8、露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
24、试车与验收
1、试车前的准备
1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
1.2启动润滑油泵、检查油管、轴承座和油封是否漏油，必要时进行处理。
1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。
1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。
1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。
2、试车验收标准
2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
2.3润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。
2.4调速系统运转平稳
2.5进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。
3、验收
试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括：
a.检修记录
b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。24． 安全措施
1、施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守《电力建设安全技术规程》有关规定。
2、设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。
3、高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。
4、使用电动工具必须做到三级保护。
6.大修维护方案 篇六
坐落于 的 项目，对已超过保修期的（共用部位、共用设施设备）实施维修和更新、改造，其《维修和更新、改造方案》、工程预算书、《维修和更新、改造方案书面确认证明》（维修工程预算审价报告）已于
****年**月**日起在小区明显位置进行公示，公示期 天。以上情况属实，如有虚假，愿承担相应责任。特此证明
业主委员会主任（签字）
业主委员会副主任（签字）
年 月 日
（业主大会盖章）
单位负责人（签字）年
月
日
7.大修维护方案 篇七
关键词：剂量高,原因及后果,解决方案,推广应用
1 核电站大修一回路部分区域环境剂量高的情况介绍
随着核电机组运行时间的增加, 大修轮次不断的增长, 每次大修监测到的一回路相关系统的辐射指数也再缓慢的增长。特别是在大亚湾和岭澳核电机组最近几轮的大修中, 发现了一回路部分区域环境剂量特别高的情况, 如:在DY217大修期间, 机械维修专业检修前通知辐射防护测量环境剂量时, 发现RCP122VP接触剂量达到164MSV/H, 在DY117大修时发现RCP221/322VP接触剂量分别达到了216/245MSV/H。
2 一回路局部环境剂量高形成的原因
针对一回路局部环境剂量高的现象, 特组织辐射防护, 运行, 维修等资深专业人员进行讨论, 分析, 并查阅国外核电站的相似的案例及经验反馈, 最后确认是“热点”导致部分区域环境剂量高。
由于“热点”不能人为直接接触 (防止人员意外照射) , 因此, 对于“热点”形成的原因, 目前还不是十分清楚。
但根据热点可以移动的性质, 推断出可能的原因为, 第一:残留在一回路的小颗粒在反应堆长期运行期间受到高剂量照射后移动到了某一位置, 造成该位置布局环境剂量高;第二:处于死角的部分管道和阀门, 在长期的运行过程中, 部分脏水长期积累而不流动, 导致该区域环境剂量高。
3 一回路局部环境剂量高的后果
由于部分区域环境剂量高, 为了防止工作人员受到超剂量的照射, 需要将该区域隔离, 直到环境剂量降低后才允许进入。若这些区域长期隔离, 人员不可达, 则该区域的设备无法进行运行操作和维修, 影响设备的可靠性和状态设置, 长远来讲, 不利用核电站的长期安全稳定运行。环境剂量高, 对保护核电站工作人员和设备都不利, 若因环境剂量高, 防止人员超剂量照射而长期不维护, 则会影响到核电站的运行。若人员超剂量照射, 则可能引发疾病而影响工作人员身心健康。两者后果都非常严重。
4 降低一回路局部环境剂量高的方法
经分析发现一回路局部环境剂量高为“热点”引起, 而“热点”又可以移动, 根据这一特性, 提出了移走“热点”的思路, 只要“热点”移走了, 该区域的高放射源不存在了, 环境剂量自然就降低了。如何移走“热点”就是一个难题, 因为一回路的管道是封闭的, 而人员又不能靠近, 通过常规的方法移走“热点”很困难, 且付出的代价高。针对该情况, 提出了利用系统在先设备, 在相应的管线上建立流量, 通过液体的流动, 将热点冲走, 从而降低环境剂量。
经过大修的逐步摸索及实践证明, 通过在线冲洗的方式, 可以解决该问题。经过多次大修的不断实践与反馈, 目前已建立了一系列的标准互冲洗方案, 现将几种解决方案介绍如下:
4.1 方案1:一回路U型管线冲洗方案
4.1.1 冲洗方法及步骤
方法:在一回路满水的情况下, 逐一缓慢开启RCP610/620/630VP阀门, 在立一回路—U管线—PRE管线 (RPE001/002PO) —TEP001BA之间建立流量 (通过启动RPE001PO或RPE002PO泵) , 实现对RCP一环路/二环路/三环路U型管线的冲洗, 将该管线中带有高放射性的物质及颗粒冲走, 达到大幅度降低环境剂量的目的。
步骤:
1) 记录一回路水位及TEP001BA初始液位;
2) 将液体传输管线相关的设备状态设置正确, 如:阀门的开关状态, 仪表监视状态, 泵的启动条件等;
3) 通知OPH进行冲洗前的环境剂量测量;
4) 启动RPE001PO或RPE002PO进行冲洗
5) 通知OPH进行冲洗后的环境剂量测量;
4.1.2 冲洗过程中的主要风险及应对措施
风险1:一回路跑水及串水。措施:对3个环路逐一进行冲洗, 控制冲洗时间, 监视一回路水位及TEP001BA的水位, 跟踪一回路硼水传输总量, 确保冲洗风险可知可控。
风险2:一回路水位降低, 生物屏蔽功效降低, RX20米工作人员剂量可能增加。措施:监视一回路及TEP001BA水位, 控制冲洗时间, 若水位意外降低, 则立即停止。
4.1.3 冲洗窗口及计划安排
冲洗窗口:卸料后一回路排水前
冲洗实施先决条件:一回路U管段到TEP001BA的排水管线可用, TEP001BA具备接收硼水的能力, RPE001PO或RPE002PO可用。
冲洗计划逻辑图:
冲洗效果:
根据LA211和DY117大修实施情况, 其冲洗效果如下:
4.2 方案2:R IS004/005/006VP及R CP121/221/321VP管线冲洗方案
4.2.1 冲洗方法及步骤
方法:在中压安注罐气空间的管线上安装一套可控的压力装置, 利用SAT提供的外置压力, 在中压安注罐的硼水—RIS004/005/006VP及RCP121/221/321VP管线—堆芯容器之间建立冲洗流量, 将该管线中带有高放射性的物质及颗粒冲走, 达到大幅度降低环境剂量的目的。
步骤:
1) 确认堆池水位小于19米, 上部构件不在堆池;
2) 现场确认中压安注罐罐顶的RIS601/602/603VZ已接上带有减压装置的压缩空气软管, 并将压力设定为3.8BAR.G;
3) 记录RIS001/002/003BA中压安注罐的初始液位;
4) 按操作文件包检查在线正确;
5) 通知OPH进行冲洗前的环境剂量测量;
6) 分别开启RIS001/002/003VP, 对下游RIS004/005/006VP及RCP121/221/321VP阀门及管线进行冲洗;
7) 通知OPH进行冲洗后的环境剂量测量;
4.2.2 冲洗过程中的主要风险及应对措施
风险1:中压安注罐压力过高导致冲洗过程不可控, 措施:安装带减压装置的加压系统, 确保中压安注罐压力在要求的范围内。
风险2:堆芯松动部件可能发生移动, 措施:经过全面梳理堆芯可能的松动部件, 发现堆芯松动部件仅为上部构件, 冲洗前将堆芯上部构件移走。
风险3:一回路水位升高, 堆池溢流, 措施:卸料结束后, 安排降低一回路水位的操作, 确保一回路能接收相应的水装量。
4.2.3 冲洗窗口及计划安排
冲洗窗口:卸料后一回路排水前
冲洗实施先决条件:TSD已安装完毕, 上部构件已移到构件池, 一回路水位已降低到19米。
冲洗专项计划逻辑图:
4.2.4 冲洗效果
根据DY116/DY117/DY217大修实施情况, 其冲洗效果如下:
4.3 方案3:R CP122/222/322VP管线冲洗方案
4.3.1 冲洗方法及步骤
方法:利用PTR001BA水源和RIS001PO泵的动力, 在PTR001BA—RIS A列相关管线 (包含RIS001PO泵) —RCP122/222/322VP管线等之间建立流量, 将该管线中带有高放射性的物质及颗粒冲走, 达到大幅度降低环境剂量的目的。
步骤:
1) 记录堆池及PTR001BA的初始水位, 确认堆池水位小于19米, 确认PTR001BA罐子水位大于2.1米;
2) 确认上部构件不在堆池;
3) 按操作文件包检查在线正确;
4) 确认DVK状态正确, RIS001PO具备启动条件;
5) 通知OPH进行冲洗前的环境剂量测量;
6) 启动RIS001PO, 在PTR001BA—RIS A列相关管线—RCP122/222/322VP管线等之间建立流量, 进行冲洗;
7) 通知OPH进行冲洗后的环境剂量测量;
4.3.2 冲洗过程中的主要风险及应对措施
风险1:RIS001PO运行时发生气蚀, 措施:起泵前确认PTR001BA水位大于2.1米。
风险2:一回路跑水, 措施:确认相关管线在线正确, 降低堆芯水位, 根据冲洗次数的要求, 计算出合理的水位值。
风险3:堆芯松动部件移位, 措施:确认上部构件不在堆芯。
风险4:RIS001PO启动时会关闭DVK073VA导致K厂房通风不可用。措施:实施TCA DVK 01或禁止燃料操作。
4.3.3 冲洗窗口及计划安排
冲洗窗口:卸料后一回路具备排水条件
冲洗实施先决条件:确认上部构件不在堆芯, OPH已做好测量准备。
冲洗专项计划逻辑图:
4.3.4 冲洗效果
根据DY217大修实施情况, 其冲洗效果如下:
4.4 方案4:R CP120/220/320VP等阀门管线冲洗方案
4.4.1 冲洗方法及步骤
方法:利用PTR001BA水源和RIS001PO泵的动力, 在PTR001BA—RISA列相关管线 (包含RIS001PO) —RCV相关关系 (包含RCV003PO) —RIS高压安注相关管线—RCP120/220/320VP管线等之间建立流量, 将该管线中带有高放射性的物质及颗粒冲走, 达到大幅度降低环境剂量的目的。
步骤:
1) 记录堆池及PTR001BA的初始水位, 确认堆池水位小于19米, 确认PTR001BA罐子水位大于2.1米;
2) 确认上部构件不在堆池;
3) 按操作文件包检查在线正确;
4) 确认防止RCV003PO反转的装置已锁紧;
5) 确认DVK状态正确, RIS001PO具备启动条件;
6) 通知OPH进行冲洗前的环境剂量测量;
7) 启动RIS001PO, 在PTR001BA—RISA列相关管线—RCV相关关系 (包含RCV003PO) —RIS高压安注相关管线—RCP120/220/320VP管线等之间建立流量, 进行冲洗;
8) 通知OPH进行冲洗后的环境剂量测量。
4.4.2 冲洗过程中的主要风险及应对措施
风险1:RIS001PO运行时发生气蚀, 措施:起泵前确认PTR001BA水位大于2.1米。
风险2:一回路跑水, 措施:确认相关管线在线正确, 降低堆芯水位, 根据冲洗次数的要求, 计算出合理的水位值。
风险3:堆芯松动部件移位, 措施:确认上部构件不在堆芯。
风险4:RIS001PO启动时会关闭DVK073VA导致K厂房通风不可用。措施:实施TCA DVK 01或禁止燃料操作。
风险5:RCV003PO可能被意外冲转而出现损害的情况 (因RCV005PO顶轴油泵没有启动) , 措施:专业将RCV003PO锁死, 防止反转。
4.4.3 冲洗窗口及计划安排
冲洗窗口:卸料后一回路具备排水条件
冲洗实施先决条件:确认上部构件不在堆芯, OPH已做好测量准备。
冲洗专项计划逻辑图:
4.4.4 冲洗效果
根据DY116/117大修实施情况, 其冲洗效果如下
5 建立标准的冲洗方案并逐步推广
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