输煤系统防火防爆措施

输煤系统防火防爆措施（精选9篇）

1.输煤系统防火防爆措施 篇一

一、严禁私乱接电线，严禁同时使用大功率电器;

二、严禁使用电炉取暖、烧开水、煮食物;厨房用火用电，应有专人看管，不得离开现场，并严格遵守液化气使用管理规定;

三、严禁吸倒床烟，严禁乱扔烟头;

四、严禁点蜡烛及使用明火照明;

五、严禁点蚊香驱蚊，最好使用蚊帐和使用喷雾驱蚊剂，严防火灾事故发生;

六、严格遵守机舱防火规定，认真检查各项机电设备，严防超负荷及电路发热，引发火灾事故发生;

七、船舶进厂修理，使用气割、电焊、油漆作业时，应严格遵守明火作业规定，指派专人现场看护，做好一切防范措施，严防火灾爆炸事故发生。

2.输煤系统防火防爆措施 篇二

1 电气安全措施的不完善性和局限性

传统的安全措施是采用防爆外壳、本质安全电路及漏电保护装置。多年的运行实践表明, 这些安全措施对防止电火引燃、引爆矿井瓦斯, 保障人身安全在井下发挥作用。然而这些措施只能解决局部问题, 具有一定事实上的局限性, 不能构成整体电气安全的系统安全技术。因此, 这些措施不能全面制止和抵制电气事故及其引起的爆炸、着火等重大灾害的发生。

1.1 隔爆外壳的安全局限性

隔爆外壳只有在一定条件下才能有效地起到隔爆安全作用。德国WBK和原苏联的斯阔琴斯基矿业研究所的实践表明, 当壳内发生2～10kA的短路电弧火, 短时间超过一定限度, 隔爆外壳便失去了隔爆安全作用。当电弧存在的时间 (即系统的断电时间) 大于100ms时, 隔爆外壳就会被电弧烧穿。几千度的高温电弧喷出, 足以引燃周围易燃、易爆介质;当电弧的存在时间在10～100ms时。壳内电弧及灼热的生成物沿隔爆间喷泉出, 也可引燃周围爆炸性介质。只有当故障分断时间小于10ms时, 隔爆外壳才能有效地起到隔爆作用。然而, 目前我国井下低压电网的断电时间为80～200ms。因此, 在系统短路时起不到隔爆作用。如1974年徐州局夹河煤矿井下开关内部电弧短路, 外壳烧穿φmm的孔洞, 电弧喷出引起瓦斯爆炸事故则是一例。

1.2 安全电路

因其原理是限制工作火花和故障电火花不大于甲烷的最小引燃能量0.28mj, 尽管人们在安全电路输出功率上作了不少努力, 但至今所能达到的最大功率不超过几十瓦。因此, 目前只适用于信号、通讯、自动控制等弱电电路。

1.3 漏电保护装置

目前, 我国漏电保护装置只能作到限制漏电电流与其存在时间乘积不大于30mAs。这只能保证人身触电不致死亡, 能保证漏电火花不引燃矿井瓦斯。

1.4 矿用橡套电缆没有可靠的防火防爆安全措施

众所周知, 电缆是矿井电网的最薄弱环节, 尤其是采区低压橡套电缆最易受到各种机械创伤, 从而发生漏电火花和短路电弧, 引起瓦斯爆炸和电缆着火事故。迄今为止电缆却没有可靠防火、防爆安全措施。

除此之外, 至今井下的大型绞车尚无完善的电机和电控装置。其工作火花完全可以引起矿井瓦斯爆炸事故。就是由于采区使用非防爆型绞车电控装置引起的。大型绞车电机电控装置采用防爆外壳保护, 在经济技术上均不尽合理。

综上所述, 单纯使用现有的防爆电气安全措施, 不能构成系统的整体防火防爆安全能力, 即不能实现所谓“全方位”防爆。克服传统防爆措施安全局限性的关键是缩短故障电火存在的时间, 即采用快速断电安全技术。

目前使用的KSGBY-100/660矿用隔爆型快速断电移动变电站、KZB-2.5/660矿用隔爆型电钻变压器综保装置, 以及KSZB-400/1140矿用隔爆型快速断电时间小于故障电流明火的形成时间, 保证了电缆网路的防火爆安全。

2 快速断电供电系统整体防火防爆安全性

2.1 快速断电安全技术

快速断电安全技术是:当矿井电网发生漏电或短路故障时, 保护装置能够在可能引起爆炸性介质燃烧或爆炸以前切断电源, 电网的全断电时间小于外露故障电火的形成时间, 以保证供电网路的整体防火防爆安全的技术。

网路的整体防火防爆安全的技术

T0

式中:T0——全断电时间;

T1——故障电火形成时间。

全断电时间是指从故障发生瞬间至故障点被切断的全部时间。全断电时间T0。可用式 (2) 表示:

T0=Tj=Th

式中, Tj——故障信号的取样时间与继电保护动作时间之和, ms;

Th——开关装置的固有动作时间, ms。

故障电火形成时间是指从故障发生瞬时至形成外露电明火而引爆周围甲烷—空气混合物, 或引起电火灾的时间。实验研究和国内外文献表明, 矿井采区各部的故障形成时间分别为:

隔爆外壳电弧喷出Tx1=10ms;

电缆绝缘击穿 (放炮) Tx2=10～20ms

岩石冒落砸伤电缆Tx3=10ms

机组截齿切割电缆Tx4=5～6ms

短路电流着火Tx5>10ms (电缆通过5～10kA) 。

据此, 供电系统的最小故障形成时间即电缆的故障形成时间:

Txmin≥5ms

因此, 快速断电安全技术的原理表达式 (1) 可表示为:T0<5ms即:

T0<5ms

2.2 系统的防爆性

文献和实验研究表明, 在有瓦斯爆炸危险的矿井和有煤与瓦斯突出然险的矿井采用快速断电安全技术的供电系统, 当全断电时间小于5ms时, 其防爆安全水平为:引燃甲烷—空气混合物的概率为P<10-2。

2.3 电缆的防火性

由于低压供电系统采用快速断电装置, 故障全断时间小于5ms。因此, 电缆在故障断电时间内的热能大于降低, 随之电缆的温度也不会超过允许的极限温度。

根据电缆允许的短路温度, 可用下式确定电缆芯线允许的截面:

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式中:Sy——电缆通过短路电流时芯线允许的截面积, mm2;

Id——电缆可能承受的最大短路电流, A;

T0——全断电时间, s。

取Id=9kA, T0=5ms, 则计算得Sy=4.7mm2。此例说明, 在660V供电系统中, 一台550kVA变压器二次出口处发生三相短路时, 即使电流通过一条5mm2的电缆, 其温度了不会超过所允许的极限温度。

再从另一个角度来加以分析。假定电缆的截面积为1mm2, 按电缆短路时的瞬时温升, 校核所选电缆在故障时的安全性。橡套电缆允许的短路电流可按下式计算:

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式中:C——电缆导线的热容, J/cm2℃, 铜的热容系数为3.5J/cm2℃, 截面1mm2的热容为:C=0.01×3.5=0.035J/cm2℃;

a——导体电阻的温度系数, 1/℃。

a=0.00393;

式中:T——短路全断电时间, 取T=5ms;

θdy——电缆允许的短路温度, 取θdy=120℃;

θ0——短路前的电缆温度, 取θ0=75℃;

r20——20℃时电缆交流电阻, Ω/cm, 其值可按下式计算:

r20=r’ (1+Ys+Yp)

式中:r’——导线的直流电阻, Ωms;

Ya——集肤效应系数;

Yp——邻近效应系数。

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式中:Dc——导线外径;

S——导线中心轴间距, S=1.2mm;

K1、Kp——常数, 取Kx=1, Kp=0.8。

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式中:P20——导线材料在20℃时的电阻系数, 铜芯P20=1.84×10-8;

K1——扭绞系数, K1=1.012;

K2——成缆系数, K2=1.007;

K3——紧压效应系数, K3=1.01。

将上面数据代入 (5) , 计算结果

Idy=1024.7A。

由此可见, 当短路电流作用时间缩短为5ms时, 截面1mm2的电缆所允许的短路电流竟高达1000A。因此说“快速断电安全技术充分保证了供民系统电缆的防火性能。

2.4 电气设备的防火性能

在大多数情况下, 矿用电气设备, 如矿用真空磁力起动器的极限分断能力低于电网的实际短路电流值。在这种情况下, 应由自动馈电开关切断短路电流, 但磁力起动器在此时间应有足够的热稳定性。不然将造成开关熔焊, 甚至烧毁。下面分析在采用快速断电安全技术的供电系统中, 电器设备的防火性能。

为了简化分析, 选取QC83系列矿用磁力起动器中额定电流最小的QC83-30作为研究对象。QC83-30允许10s的热稳定电流I10为其额定电流的8倍, 即240A。设定该起动器运行在660V额定容量500kVA的供电系统中。系统的最大短路电流Id为9000A。当它通过起动器时, 可用下式求出保证起动器热稳定性的最大允许的分断时间Toy:

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由于全断电时间T0=5ms<7.1ms, 因此可满足起动器的热稳定性的要求。换句话说, 当电网短路故障的存在时间小于5ms时, 系统中最小的起动器通过最大的短路电流也能保证热稳定性的要求。

熔焊保安电流所要求的电网分断时间为:

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式中:Irh——允许的熔焊电流, A;

Ich——最大三相短路电流冲击值 (有效值) , A。

对于QC83-30, Irh=4000A, 而Ich=1.5Id=1.5×9000=135000A, 则:

Toy=8.8ms>5ms

因此, 当馈电开关的故障切断时间T0≤5ms时, 可满足供电系统中磁力起动电器的允许熔焊保安电流的要求。

3 结束语

1) 煤矿井低压供电系统传统的电气安全措施, 由于故障切断时间慢, 无法解决电缆的防火防爆事故, 因而具有一定的局限性。

2) 由于快速断电安全技术的故障全断电时间小于5ms, 使电网在发生电气故障时快速断电, 在故障电火形成前切除故障点。因而保证了整个低压供电网络的防火防爆安全。是解决矿井低压供电系统的整体防火防爆安全的一项新措施。

摘要：叙述了煤矿井下低压电系统的传统安全措施, 对其局限性作了分析, 介绍了快速断电安全技术, 分析探讨了利用快速断电安全技术解决矿井低压供电系统的整体防火防爆安全性。

关键词：矿井安全,快速断电,故障时间,防火防爆

参考文献

[1]顾永辉, 黄廷瓒.煤化电工手册 (第四分册) [M].采掘运机械的电气控制及通信[A].煤炭工业出版社.

3.输煤系统防火防爆措施 篇三

关键词：火力发电；输煤系统；粉尘

中图分类号：X964 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）17-0172-01

1 粉尘治理工作开展情况

纳雍发电长一厂位于贵州省毕节地区纳雍县阳长镇，装机容量4×300 MW，年耗煤量308×104 t，全部采用汽车运煤，属于典型的坑口电厂。纳雍发电总厂一厂装机容量为4×300 MW，锅炉采用中储式、自然循环四角切圆燃烧煤粉炉；汽机采用凝汽式亚临界中间再热、单轴双缸双排汽机组。年耗煤量308×104 t。日平均来煤10 264 t，日最大来煤量12 320 t。纳雍发电总厂一厂输煤系统包括卸煤、储煤、计量、采样、除铁、筛碎、输送、除尘、燃油及泡沫消防系统。燃运系统带式输送机出力为1 000 t/h。其工艺流程如图1所示。

1.1 卸煤方式

①我厂采用汽车卸煤沟卸煤；卸煤沟有17个车位，跨距15 m，柱距5 m，有效卸煤长度89 m。

②卸煤沟上装有破碎清蓖机一台，煤沟下装有两路可以同时运行的1号皮带机，其出力为1 000 t/h，而且每一侧皮带机的上方装有两台YGM-1000型的叶轮给煤机。

1.2 储煤方式

①主要为筒仓储煤，燃运系统设有3个直径为36 m，净高47 m，容积为3万t的筒仓。可以保证4×300 MW机组9 d的用煤，每个筒仓的顶部设有出力为1 000 t/h的可逆带式布料机。

②筒仓底部有两个环形出口，并且设有两台合计出力为1 000 t/h的环式给煤机，将煤拨到筒仓下部的4号皮带机上面运走。

③每台炉有4个原煤仓，一个原煤仓几何容积为385 m3、有效容积为308 m3，一个原煤仓可装煤约300 t。

2 存在的主要问题

2.1 防尘工作没纳入正式日程

我厂目前还没有将输煤系统的防尘、除尘工作纳入正规日常管理的正式日程，仅当发现问题或者管理人员突然意识到已长时间没有进行除尘工作才派专人对其进行处理，而没有一个日程性的、规律性的日常安排，也没有专门从事防尘、除尘工作的专职人员，归根结底是由于管理人员对防尘、除尘工作不够重视，缺乏对这项工作重要性的认识，因此没能安排专门的管理人员和专门的防尘、除尘时间，造成了目前厂内防尘、除尘制度处于空白状态，相关制度不够健全。同时，我厂由于以前对于输煤系统的检查和修理不及时，特别是对输煤系统除尘设备的检查和修理不及时，加之在对输煤系统使用的湿式除尘器来进行除尘管理，管理人员和除尘人员责任心不强，外加没有监督措施，使除尘设备长期闲置使得除尘设备中大量粉尘一时处理不了，日积月累导致设备长期不好使用，最后导致湿式除尘器设备全面瘫痪。除尘系统瘫痪会给企业带来严重的损失，而这种重大损失源于细小环节的疏忽，最后酿成大祸。

2.2 除尘、防尘设备老化

厂内的除尘、防尘设备是建厂时引进，且多年来没有专业的维护人员，使得除尘防尘设备的工作效率极低，对于我厂目前的生产情况来说，近几年来，我厂使用煤量逐年上升，发电量逐年上涨，发电量的迅速提升必然带来输煤系统高负荷运行，这也使得产生的粉尘量也是在逐年迅速上升。以我厂目前除尘防尘设备的工作能力，即使设备为全新设备，无任何损坏，其除尘量、除尘速度也远远小于粉尘产生的量和速度，更何况目前除尘防尘设备老化严重，又基本不安排人员维修，这使得目前我厂粉尘情况不容乐观，危害严重，特别是对人的伤害。

2.3 工人设备保护意识不强，对粉尘危害不够重视

目前厂内工人普遍对设备没有保护意识，想着完成任务，而对于完成自身任务所付出的代价、耗费的资源和对设备的折损则很少考虑，不少工人为了图方便、省时间，在对设备的使用上存在许多违规现象，这些现象在工作过程当中层出不穷，企业设备危害极大，尤其在对监管、检查力度相对薄弱的防尘除尘设备上，厂内没有设置固定的监管部门和检查部门，因此工人们往往会钻厂政策规定的空子，为了节省自身的时间和精力而发生违规操作的现象。

同时，工人普遍对于粉尘的危害性不够清楚，认为粉尘的存在属正常现象，料想不到多粉尘大量残留的危害。这种危害轻则有害自身健康，使得患咽喉炎、气管炎等症状，重则会使人产生难于治愈的尘肺病，更严重的会发生粉尘爆炸事故，夺取职工的生命。

3 相关建议及下一步措施

3.1 制定相关政策，将防尘除尘工作纳入日程

厂内管理人员应该首先意识到粉尘的危害及其危险性，充分的重视防尘除尘工作，管理人员加强了对该工作的重视之后才能有效开展和布置全厂防尘除尘工作。管理人员对防尘除尘工作转变态度之后应该具体安排相关措施。首先需要安排固定的人员专门从事防尘和除尘工作，设立防除尘岗位，同时安排固定的时间进行除尘工作。在安排专职人员和固定时间从事防除尘工作时，管理人员不能盲目布置，应与相关专家进行沟通，或借鉴其他先进企业的做法，保证防除尘工作的正确进行和有效开展。在督促防除尘工作合力开展的同时，管理人员也应当对厂内工人进行教育，加强其职业精神，为完成这项目标需要重新建立员工考评机制，原有的考评机制为参考员工完成任务的效率和工作量，计量员工给起来带来的利益，未来的考评模式应该不仅仅是参考这些指标，还应当参考员工利用的企业资源，和为完成任务付出的代价，全面考评员工为企业带来的收入和成本，即权衡员工为企业带来的利润，这样才更为合理。

3.2 更换及维修新的防除尘设备

基于目前厂内防除尘设备老化和瘫痪的问题，我们需要对设备进行及时的维修或更换。首先需要对设备进行鉴别，在粉尘量及产生速度逐年增长的状况下，需要鉴别具体设备是否能还能继续使用，管理人员以及技术人员应当先监测厂内的粉尘产生量及产生速度，对具体指标有一个合理估计之后再分别观察现有防除尘各项设备的性能及参数，如设备可以使用，进行 维修；如不能再用，就要更换新设备。

3.3 对工人开展设备保护措施及粉尘安全意识的培训

管理人员应当对工人进行培训和教育，以增强其对设备的保护意识和对粉尘危害的意识。对工人进行设备保护措施培训的同时，还要开展粉尘安全意识培训，让员工真正了解粉尘的危害，包括对厂内利润的损害和对自身安全的威胁，让员工真正了解粉尘的防护和去除工作。

3.4 对设备的使用和维护应采取有力的措施

除尘设备能否有效、可靠的投入使用，与检修人员有根本的关系，设备的检修要有人管理，还要把设备纳入检修成本核算和检修人员绩效的考核，设备出现问题才会及时解决，保证能随时正常投用，系统粉尘不会伤害到设备和人。

本文旨在解决我厂面临的严重问题，希望能够为我厂输煤系统除尘设备存在问题的解决提供些许建议，以帮助企业快速解决问题，高效、安全的生产。

参考文献：

[1] 狄向华，左铁镛.中国火力发电燃料消耗的生命周期排放清单[J].中国环境科学，2005，（10）.

4.焊接、切割作业的防火防爆措施 篇四

一、 作业中的防火措施（1）坚持动火审批制度，为保证企业的防火安全，企业应设固定的焊割车间（或场地），同时加强对临时焊割部位和场所的管理，坚持动火审批制度。① 一级动火审批。一级动火的情况有：禁火区域内；油罐、油槽车以及贮存过可燃气体、易燃可燃液体的各种容器和设备；各种有压设备；危险性较大的高空焊割作业；比较密闭的房间、容器和场所；作业现场堆存大量可燃和易燃物质。一级动火制度的基本内容有：由要求进行焊割作业的车间或单位的行政负责人填写动火申请单，交调度部门，由其召集焊工、安全、保卫、消防等有关人员到现场，据现场实际情况，议出安全实施的方案，明确岗位责任，定出作业时间，由参加部门的有关人员在动火申请单上签字，然后交单位主管领导审批。对危险性特别大的动火项目，由单位向上级有关主管部门提出报告，经审批同意后，才能进行动火。② 二级动火审批。二级动火情况有：在具有一定火险因素的非禁火区域内进行临时性焊割作业；小型的油箱、油桶等容器；登高焊割作业。二级动火制度的基本内容有：由申请焊割作业者填写动火申请单，由车间或工段的负责人召集焊工、车间安全员进行现场检查，在落实安全措施的前提下，由车间负责人、焊工和车间安全员在申请单上签字后，交给单位或保卫部门审批。③ 三级动火审批。凡属于非固定的、没有明显火险因素的场所，必须临时进行焊割作业时都属三级动火范围。三级动火的基本内容：由申请动火者填写动火申请单，由焊工、车间或工段安全员签署意见后，报车间或工段长审批。（2）认真做好作业前的准备工作。作业工程不论大小，作业前都必须做好准备工作：① 焊工要明确作业任务，认真了解作业现场情况，如焊割件的结构、性能，焊割件与其连接在一起的其他附件等。对临时作业现场要进行检查，察看现场环境和具体情况，估计可能出现的不安全因素。在室外焊割时，要注意风力大小和风向变化，以防金属火星随风吹溅到邻近的可燃物上。② 对生产、储存过易燃易爆化学物品的设备、容器和各种沾有油脂的焊割件，必须用热水、蒸汽或酸、碱液进行彻底的清洗，才能焊割。作业前采用一问、二看、三嗅、四测爆的检查方法，绝不盲目焊割。③ 对焊割工程较大、环境比较复杂的临时焊割场所，要与有关部门一起制订安全操作实施方案，做到定人、定点、定措施、落实安全岗位责任制。对联合进行施工的大型项目，要有统一指挥，工段之间、工种之间，以及施工的步骤都要加强联系，统一步调，如发现问题，应立即停止焊割。（3）作业中应实施的安全措施。作业中为防止发生着火爆炸事故，对焊割件应采取以下措施。① 拆迁焊件。对易燃易爆场所和禁或区域内，应把焊割件拆下来，迁到安全地方进行焊割。② 隔离焊件。对无法拆卸的焊割件，要把焊割的部位或设备与其他易燃易爆物质进行严密隔离。③ 置换。对有可燃气体的容器、管道进行焊割时，可用惰性气体、蒸汽或水置换掉欲焊割的容器、管道内残存的可燃气体。④ 清洗。对储存过易燃液体的设备和管道进行焊割前，应先用热水、蒸汽和酸液、碱液把残存在里面的易燃液体洗掉。对无法溶解的残存污物，应先铲除干净，然后再进行清洗。⑤ 移走危险物品。把焊割件附近的可燃或易燃物品搬走。⑥ 敞开设备。对焊割的设备，作业前要卸压，打开全部入孔、阀门等。⑦ 加强通风。在有易燃、易爆、有毒气体的房间内作业时，应先进行通风，待房间内的易燃、易爆、有毒气体被排除后，才能进行焊割⑧ 提高湿度，进行冷却，

作业点附近的可燃物无法搬移时，可采用淋水的方法，把可燃物浇湿，使其增加耐火能力。⑨ 备好灭火器材。根据作业现场和焊割件的性质和特点，应配备相适应的、一定数量的灭火器材，对大型工程项目和禁火区内的设备进行检修时，以及当作业现场较为复杂时，可以将消防车调到现场，做好灭火战斗准备，随时准备灭火。二、焊工的十个不焊、割        有下列情况之一的，焊工有权拒绝焊、割，各级领导都应支持，不得强迫工人违章作业。（1） 焊工没有操作证，又没有正式焊工在现场进行技术指导时，不能进行焊、割作业。（2） 凡属一、二、三级动火范围的焊、割，未办理动火审批手续，不得擅自进行焊、割。（3） 焊工不了解焊、割现场周围的情况，不能盲目焊、割。（4） 焊工不了解焊、割件内部是否安全时不能焊、割。（5） 盛装过可燃气体、易燃液体、有毒物质的各种容器，未经彻底清洗之前：大型油罐、气柜经清洗后，未进行气体测爆，或测爆已间隔了2个小时以上时，不能焊、割。（6） 用可燃材料（如塑料、软木、玻璃钢、聚丙烯薄膜、稻草、沥青等）做保温、冷却、隔音、隔热的部位，火星能飞溅到的地方，在未经采取切实可靠的安全措施之前，不能焊、割。（7） 有压力或密封的容器、管道不得焊、割。（8） 焊、割部位附近堆有易燃易爆物品，在未作彻底清理或未采取有效的安全措施前，不能焊、割。（9） 与外单位相接触的部位，在没有弄清外单位有否影响或明知存在危险性又未采取切实有效的安全措施之前，不得焊、割。（10） 焊、割场所与附近其他工种相互有抵触时，不能焊、割。三、登高焊、割   登高焊、割，除必须严格遵守登高作业保护，注意人身安全的规定外，还必须注意：（1） 在高空焊、割作业时，为防止火花落下或飞散引起燃烧和爆炸事故，应把动火点下部的易燃易爆物质移至安全地点。高空焊、割时，火星飞得远，散落面大，应注意风向和风力，下风向的安全距离应视实际情况适当增大，遇到六级以上风力时应停止高空作业。（2） 在高空焊、割时，下面的可燃物若确实无法移动，要采取防护措施，例如用石棉板覆盖或遮严，在允许的情况下，将可燃物喷水淋湿，增强耐火性能。（3） 禁止使用盛装过易燃易爆物质的容器（如油桶、油箱等）作为登高的垫脚物。（4） 焊、割设备（乙炔的发生器、氧气瓶、电焊机），应远离动火点，并应有专人看管，以便在情况紧急时，以及切断气源或电源。（5） 在楼上进行焊、割时，要仔细检查焊、割部位的楼面是否有孔洞和裂缝，防止火星沿这些孔洞落到下面去。四、密室内的焊、割   在地下室、隧道、金属容器内以及比较密封的场所进行焊割作业时，由于空气不流通，进出不方便，光线不充足，场地不宽畅，活动不方便等特殊因素，在焊、割作业中容易发生事故，也不容易进行抢救。因此，必须严格采取下列安全措施：（1） 作业前必须认真仔细得对作业场所内外的情况调查清楚，要查清室外的建筑或其他结构对室内动火焊、割是否有影响，室内是否有易燃易爆物，必要时应先对室内的气体进行取样分析，确认安全后，才能进入室内操作。（2） 乙炔的发生器、氧气瓶、电焊机均不准放在动火焊、割的室内。要仔细检查氧—乙炔管道和焊、割炬是否漏气，严防氧与乙炔气体的混合物积聚在室内而引起爆炸事故，暂停焊、割时有把氧—乙炔管道和焊、割炬拿出室外，并打开所有门窗或阀门，尽可能保持空气流通，必要时要采取机械通风。（3） 进行电焊操作时，焊、割场所需保持干燥，严格检查绝缘防护设备是否符合安全要求。在金属容器内作业时，焊工不准把头、背等或未带绝缘物的部位碰着金属容器。照明设备一律采用低压照明灯。（4） 禁止把氧气通入室内用作调节操作场所的空气。

5.输煤系统防火防爆措施 篇五

168试运期间输煤系统正常运行保证措施

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2010年11月25日

168试运期间输煤系统正常运行保证措施

为了确保临汾热电公司1号机组（300MW）顺利通过168小时试运行，防止因输煤系统煤位低（圆形煤场、卸煤沟或原煤仓缺煤）或输煤设备严重故障，造成机组限负荷异常事故发生，特制定如下措施：

1.根据圆形煤场和煤沟同时堆煤才能满足燃煤输送至煤仓的要求，燃料部应尽可能将煤质水分较小的汽车煤卸至汽车煤沟，将水分较大的汽车煤卸至第二煤场，以便晒煤。

2.汽车煤沟卸煤时，燃料部应尽可能将煤均匀卸至煤沟，保证煤量均匀覆盖煤沟，确保叶轮给煤机行走拨煤量的均匀性和连续性。3.圆形煤场卸煤时，要尽可能将特大块的煤或煤矸石人工分选出来，以防原煤仓入口发生严重堵煤现象。

4.辅控人员从卸煤沟上煤时，要结合煤质水分对碎煤机堵煤的影响，合理调整叶轮给煤机的频率，选择合适的给煤量。

5.辅控人员上煤时，要加强对输煤系统各容易堵煤点进行巡检，发现堵煤立即采取相应措施，合理按调整输煤方式，及时消除堵煤故障。

6.电建单位应安排专人在各容易堵煤点（输煤皮带头部，碎煤机、落煤三通、原煤仓入口等）加强巡检，并配备专用的堵煤清理工具，发现堵煤及时联系当班辅控主值停运设备进行敲打三通或原煤仓入口等部位，确保输煤系统正常运行。

7.上煤期间，辅控监盘人员要严密监视各转动设备的参数（频率、电流及各种报警信号等），发现异常及时停运并汇报值长及调总并进行处理。

8.168试运期间，工程设备部主任、副主任、综合点检长应组织好人力、物力，设专人负责输煤设备故障后的组织抢修工作，以确保输煤设备正常运行。

9.在煤仓煤位低位时，辅控人员上煤时，要尽可能选择从煤沟和圆形煤场同时上煤的运行方式，以确保一路正常运行给另一路故障状态下抢修争取时间。

10.辅控人员要严密监视各原煤仓煤位，要确保输煤设备带缺陷运行条件下各煤仓高位运行，辅控人员正常情况下交接班时，各原煤仓煤位不应低于5.0米。

11.辅控人员上煤时，至少要在5号、7号（活化给煤机）及1号皮带（叶轮给煤机）留有专人进行巡检。

12.辅控人员上煤期间，电建单位巡检人员要加强对因落煤点不正导致皮带跑偏故障的及时处理。

13.原煤仓低煤位期间或输煤设备故障抢修期间，煤场推煤司机应在现场24小时待命，保证从煤场上煤的连续性。

14.在低煤位期间，当输煤运行设备有新增缺陷影响到上煤时，值长通知工程设备部和电建公司，由带班负责人组织相关人员立即到位进行处理，处理时必须做好安全措施（如需停电、或拉拉绳保护的）确保措施完善，方可进行处理，故障抢修期间，值长根据运行皮带恢复运行时间及煤位情况判断，如预计恢复时间内煤位降低到3m，提前安排机组长倒备用磨运行。

15.在低煤位期间，集控运行人员做好燃烧调整，加强运行磨煤机火检监视，重点监视燃油系统不能失去备用，做好由于煤质差引起火检不稳需及时投油稳定燃烧防止锅炉灭火工作。

16.在原煤仓低煤位期间，燃料部多调运汽车到卸煤沟和圆形煤场卸煤，确保燃煤供应量。

17.如各原煤仓平均煤位低至4m，输煤系统后续上煤量小于机组耗煤量，值长立即汇报调总及公司生产领导。

18.灰库料位要保持在6米以下；锅炉渣仓料位要保持在2米以下。19.在输煤系统发生故障时，由值长按照试运值班表联系各部门相关领导进行处理。

大唐国际临汾热电公司

6.化工建筑防火防爆设计 篇六

一、化工事故的特征

(一) 事故发生频率高、危害大

由于化工原料的特殊性和生产中的特殊条件, 导致了化工行业比其他行业更具危险性。而且化工原料本身和生产操作中的问题, 导致了事故的频繁发生, 化工企业因火灾爆炸事故死亡的人数居我国因公死亡人数第一位。由此可见, 化工事故的危害性是非常大的。

(二) 对环境污染大

化工生产所涉及的原料、产品和生产后的废料等大多都有毒性和腐蚀性的, 一旦发生事故, 泄露到大气或者排放到水域中, 造成空气和水资源的污染, 危害较大, 而且难以治理。

二、爆炸的种类

爆炸是物理能量和化学能量瞬间释放的过程, 爆炸的过程一般很快, 附近的压力和温度急剧升高, 有时伴有发光和发热现象。爆炸分为物理爆炸、化学爆炸和原子爆炸等。化工企业的爆炸主要是由于各种材料与空气的接触而形成的混合爆炸物, 在遇到火源时发生爆炸。

三、建筑物爆炸的情况

从爆炸发生在化工建筑物的位置来分, 分为内部爆炸和外部爆炸两种情况。在建筑物内部发生的爆炸, 简称内爆, 也就是有爆炸危险的甲、乙类厂房;在建筑物外部发生的爆炸, 简称外爆, 也就是有爆炸危险环境的建筑;其中爆炸危险环境有爆炸性气体危险环境、爆炸性粉尘危险环境和火灾危险环境。在建筑的防火防爆设计中要根据不同的情况采取不同的防爆设计。

四、防爆设计的意义

对于有爆炸危险的厂房或仓库, 在化工建筑设计中采取防火防爆措施, 可以减少火灾爆炸事故发生的几率, 一旦发生了事故, 也可以最大限度的降低事故带来的损失和危害, 保护人员和设施的安全, 促进企业的安全生产, 提高企业的生产效益, 从而促进我国经济的持续健康增长。

五、化工建筑防爆设计的具体措施

(一) 采用单层建筑

对于有爆炸危险的厂房, 其设计要在满足生产工艺流程的前提下, 尽量简单, 最好是单层建筑, 而且要在屋顶设置轻质的泄压屋盖, 设备要布置在靠近门窗的下风侧, 这样就最大限度的保护了员工的身体健康, 万一发生事故也便于人员的疏散。

(二) 不要使用全封闭式建筑

对于有爆炸危险的厂房, 应该使用敞开或者半敞开的建筑, 排除爆炸混合物的形成条件, 使易燃气体和粉尘等快速扩散, 而且, 一旦发生了爆炸事故, 气体和热量也可以快速释放, 不至于造成更大的损失。

(三) 多层厂房的剖面设计

多层厂房的平面宽度不能过大, 否则不但达不到泄压面积的要求, 也会影响厂房的自然通风, 同时要在厂房周边设置两个以上的安全出口, 采用封闭的楼梯间。将顶层设置为泄压屋顶和天窗。为了防止高低厂房之间的影响, 可以使用非燃烧体防护墙, 疏散门要使用双层外开门, 防止进出时热空气的进入使厂房温度升高, 从而增加事故发生的几率。

(四) 注意建筑防爆的结构形式

对于化工建筑的防爆厂房要考虑其抗倒塌性, 如果发生了一般性的爆炸事故, 也不至于影响整个厂房的设备安全, 同时也避免了因建筑倒塌而发生的人员伤亡。在建筑的主体结构中使用钢筋混凝土框架或者是具备防火保护的钢框架是最合适不过的了, 因为其承重能力强, 不易发生倒塌, 但是要注意使用现浇的钢筋混凝土结构, 不能使用装配式钢筋混凝土结构, 因为装配式钢筋混凝土结构在节点处的刚性较差, 会影响其整体的稳定性和抗爆性, 不适合应用在防爆建筑中。

(五) 建筑的泄爆

建筑本身具有可能会引起爆炸的因素, 想要做好建筑防爆工作, 必须将排除建筑本身所含有的引爆因素工作放在首位, 若是没有做好这项工作, 就不能实现建筑防爆的目标。在建筑中, 会存在很多的气体以及物质, 这些气体和物质与空气进行混合, 当混合达到一定程度的时候, 就会引起建筑爆炸。因此, 想要做好建筑防爆工作, 必须排除与空气混合会产生爆炸的因素。例如可燃性蒸汽、粉尘或者是纤维等, 这些气体、物质与空气的混合达到爆炸极限的时候, 就会引起爆炸。面对这样的情况, 可以采取一些有效的措施降低气体、物质与空气的混合程度。降低混合程度可以从以下几个方面入手:第一, 自然通风, 经常对建筑进行自然通风, 可以有效的降低气体与空气的混合程度, 从而降低爆炸发生的几率;第二, 采用机械进行通风, 建筑主要是用窗户、门这两个地方进行通风, 但这两个地方的通风程度是有限的, 无法实现完全通风的目的, 在这样的情况下, 可以采取机械进行通风, 从而扩大建筑通风面积, 进一步的降低气体与空气的接触程度。所谓建筑的泄爆就是要排除爆炸事故的根源, 排除建筑物本身可能就存在的引爆因素, 因此, 在使用的材料上要避免这类隐患, 例如地板的选择上要采用不易发生火花的地面, 维护结构要保证具有良好的隔热和降温性能;使用敞开式建筑利于建筑的自然通风, 排除材料与空气接触达到爆炸混合物的浓度。

(六) 建筑的抗爆

所谓抗爆就是要阻挡外界引爆因素进入化工建筑内, 例如, 要阻挡室外的可燃性气体进入室内, 可以使室内的地面高于露天装置的地面, 通过机械通风使气压高于室外气压, 全面的防止室外易燃易爆因素的侵入。与此同时, 要采用耐火性能良好的非燃烧墙和夹丝玻璃固定窗, 门不能设置在迎爆面方向, 钢筋框架也要使用抗爆强度大的材料。由此可见, 防止内部爆炸主要是靠泄爆, 防止外部爆炸主要是靠抗爆, 对于有些特殊区域可以采取局部抗爆措施, 例如增设防爆墙, 将混合之后会成为爆炸源的材料分割开, 需要在墙上设置观察窗的地方要使用防火能力强、抗爆强度高的防爆窗, 尽最大的努力, 降低事故发生的几率和事故带来的危害。

结语

总而言之, 对于化工生产中所使用的易燃易爆产品必须多加重视, 一旦这些产品出现泄漏情况, 将引发灾难性的事故, 所以必须加强化工建筑的防火防爆设计, 遵从国家颁布的法律规范, 注重选取合理的工艺技术和操作流程, 在建筑设计中多注重防火防爆性能, 最大限度降低危险指数。同时要更加注重运用新型建筑材料, 加深对防火防爆性能的理论研究, 建筑师们要在注重建筑实用性的基础上追求建筑的外观, 结合自身的功能性经验, 严格对建筑的性能把关, 注重化工建筑的安全, 尤其是注重防火和防爆性能, 全面优化化工建筑的工艺流程, 规划建筑的整体布局, 使化工企业在安全的建筑环境中进行生产。

摘要：化工行业的发展可以促进我国的经济建设, 但是由于化工生产的特殊性, 大多物料和成品都有易燃、易爆、易腐蚀和有毒性, 一旦发生意外情况, 很容易引起火灾或者爆炸事故, 因此, 对于化工建筑的设计一定要考虑到防火防爆, 按照国家规范, 采用安全防护措施, 使用新型的、合理的建筑材料, 最大限度地降低事故造成的人员和财产损失。

关键词：化工,建筑,防火防爆

参考文献

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[3]曹武建.电气设备接地故障引发火灾事故的安全管理措施[J].北京石油管理干部学院学报, 2010, 17 (06) :52-55.

[4]周泽龙.关于化工装置建构筑物防火防爆问题的研究[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2014 (01) .

[5]宋荣全.石油化工生产过程中的防火防爆措施分析[J].中国化工贸易, 2014 (25) :75-75, 79.

7.输煤系统防火防爆措施 篇七

防止输煤系统火灾事故措施及重点要求

（试行）通则

1.1为切实加强输煤系统安全管理，有效防范输煤系统火灾、坍塌等事故，制定本措施及重点要求。

1.2各单位应严格执行国家、行业有关标准和规范，严格执行检修、运行规程和反事故措施，对包括输煤系统在内的设备系统进行评估，必要时进行改造，并根据本措施，结合实际制定落实有关专项防范措施，确保安全生产。

1.3各单位应针对输煤栈桥火灾，制定专项预案和现场处臵方案，明确初起火灾的消灭、控制措施，以及火灾波及范围控制措施要求，并加强培训和演练工作。

1.4本措施及重点要求适用于集团公司所属燃煤发电企业，煤炭、物流码头企业可参照执行。重点措施和要求 2.1 输煤栈桥

2.1.1机组台数达到四台及以上时，上煤系统不宜共用单个栈桥。当共用单栈桥时，双路皮带之间及配重装臵之间应设臵可靠的防火隔离。

2.1.2封闭式输煤栈桥、输煤皮带建筑物耐火等级应不低于二级。承重构件为不燃烧体的输煤栈桥，其非承重外墙为不燃烧体时，其耐火极限不应小于0.25h；为难燃烧体时，

煤系统第一条皮带顶端加装温度测定（明火煤监测）装臵，并将信号联接至输煤集控，实现实时监控。

2.2.4当设臵双路皮带时，两套拉紧装臵应可靠隔离，或采取错位布臵，不宜布臵在同一小室内。

2.3 输煤系统消防及报警系统

2.3.1输煤系统工程的设计、建设和验收必须执行国家和行业有关建筑设计防火等规范规定，落实安全及消防设施“三同时”要求。

2.3.2机组容量为50MW及以上的电厂，其运煤栈桥及运煤隧道与转运站、筒仓、碎煤机室、主厂房连接处应设水幕。

未设水幕的已投产电厂在实施改造前，应采取可靠的消防隔离措施。

2.3.3机组容量为300MW及以上的电厂，其封闭式运煤栈桥或运煤隧道应采用缆式线型感温、水幕及水喷雾或自动喷水灭火装臵。

2.3.4感温电缆应覆盖输煤系统各整条皮带。火灾报警信息应能实现燃控室和集控室同时报警功能，并可在集控室上位监控系统调阅有关历史信息。

2.3.5输煤栈桥应安装无压预作用自动喷淋系统或湿式喷水灭火系统，并按《GB50261-96自动喷淋灭火系统施工及验收规范》进行验收和质量评定，火灾喷淋应实现自动喷淋。

2.3.6输煤系统应设臵消防水系统，消防栓应合理布臵，消防水系统的水源必须充足，水压合格。

2.3.7现场灭火器材应配备充足，实行“五定”管理，即：定岗管理，定位管理，定人负责，定期擦试，定期更换。

2.6运行管理

2.6.1输煤皮带应定期进行轮换、检查和相关试验。2.6.2输煤系统皮带启动前应先投运除尘器及喷淋系统，降低现场粉尘浓度。

2.6.3上煤时应及时清除煤中携带的草、木材、油脂、雷管等易燃易爆物品。

2.6.4运行中应加强皮带导煤槽、清扫器、托辊等与皮带接触的设备的检查，防止与皮带接触过紧。

2.6.5输煤皮带停用时，应将皮带上的煤走完以后再停，确保皮带不存煤。

2.6.6燃用高挥发分煤种时，上煤结束后应立即采用水冲洗对输煤皮带进行清理。冬季时应对输煤系统暖汽设施进行水冲洗，防止采暖设施附近积存的煤粉自燃。

2.6.7输煤系统停运期间，应加强巡回检查和定期清理工作。重点检查导料槽、落煤筒、滚轴筛、碎煤机、除尘器、地坑口、拉紧器室、筒仓、煤仓等部位，特别是封闭空间的温度，发现温度异常及时汇报处理。防范采样装臵、除尘装臵积粉防止自燃。

2.6.8输煤皮带长时间停运时，每个班至少要空转二次，每次间隔时间不得超过4小时。

2.6.9输煤现场应保持清洁，做好水冲洗工作，设备上不得有积煤积粉，输煤皮带及构架上下、电缆桥架、控制箱、电源箱的积煤、积粉。

2.6.10应认真执行“两票三制”，做好设备巡视检查工作，严禁脱岗、串岗。输煤皮带运行时值班人员不得擅自离

想，力求在起火初期及时发现，及时扑救。

2.8.2储煤场当温度升高到60℃以上时或自燃时，应查明原因立即采取措施，小火应采用人工灭火，大火应采用推煤机整跺压实。翻车机上煤若发生自燃，应立即采用消防水扑灭火种后再上煤。

2.8.3 给煤机下煤已经自燃或输煤皮带上有带火种的煤时，应立即停止皮带运行。在可靠断开有关电源后，用灭火器或水从着火两端逐渐扑灭。灭火人员必须采取可靠的防护措施和撤离措施，防止因烟囱效应导致的人员烟气窒息等伤害。

8.输煤系统防火防爆措施 篇八

水电部生产司[1983]生安监字第112号

一、运行、维护、检修方面

1.认真贯彻执行1979年部颁《火力发电厂钢球磨煤机系统运行规程》。

2.燃用易自燃煤种的锅炉煤粉仓，或有过煤粉自燃历史，且目前用煤种无很大变化的煤粉仓，要核对仓顶设计、施工情况。检查粉仓顶盖、四角拼缝有无抗爆能力薄弱的部位。

3.要加强防爆门的检查和更换工作，防爆门膜板要符合设计要求。

4.煤粉仓必须严密。凡基建投产时未做过严密性试验的要补做漏风试验，如发现有漏风、漏粉现象的要及时消除。一旦粉仓发生爆炸，发现顶盖开裂时，应同时检查粉仓四角接缝有无异常，以便及早发现粉仓结构在煤粉仓爆炸后可能造成的损失。

5.每次大修粉仓应清仓，并检查煤粉仓四壁是否光滑，有无死角。特别要注意仓顶预制板—大梁搁置部位有无积粉死角。必要时仓壁可加钢板内衬。

6.要检查煤粉仓，绞笼吸潮管有无堵塞，吸潮管应加保温。吸潮门的开度应使粉仓负压保持适当的数值。

7.煤粉仓的灭火系统要保持完好，定期试用（试验时灭火剂不进入煤粉仓）。8.煤粉仓外壁受冷风吹袭，使仓内煤粉易于结块影响流动者，其外壁应予保温。

9.粉仓温度表数量不够的，宜适当补充。为及时发现粉仓温度升高，可考虑设温度报警装置，并应定期校验。

10.要检查定期降粉制度的执行情况，在异常工况时，可考虑适当增加降粉次数。制定给粉机定期切换制度，避免在停用的给粉机入口处出现积粉自燃现象。

11.严格执行停炉前煤粉仓烧空制度，停炉后封闭粉仓及放（抽）粉制度。

12.发现煤粉仓煤粉自燃要妥善处理。一般应停止向煤粉仓送粉（严禁漏粉），关闭粉仓吸潮管，进行彻底降粉，如采取迅速提高粉位（包括同时由邻炉来粉）进行压粉的措施时，应事先输入足够数量的惰性气体。

13.制粉系统发生煤粉爆炸，要找到积粉着火点，采取措施消除积粉，必要时可采用改造管路的措施。

14.为防止防爆门爆破时损坏设备，影响人身安全，应适当改变防爆门安装方位或采取其他隔离措施。15.要采取措施防止给煤机断煤，并在控制盘上设置新煤信号。

16.为防止制粉间顶板下的电缆上积粉自燃，应坚持定期清扫，必要时在电缆架附近增加挡尘罩或逐步把电缆改到运转层上面。

17.做好粉仓层的清洁工作，防止煤粉仓煤粉爆炸后热气浪喷出引起的二次爆炸，或粉仓层积粉自燃后火苗进入粉仓引起煤粉仓煤粉爆炸。

二、设计、施工方面

1.降低煤粉仓防爆门动作压力。目前煤粉仓防爆门吕膜板设计动作压力为1000mm水柱。爆破试验表明，有的膜板爆破压力甚至超过2000mm水柱，而粉仓顶盖承压能力估计只能达到200mm～ 500mm水柱，防爆门不能起保护煤粉仓不被损坏的作用。因此需要组织研究试制用于煤粉仓的动作压力为100mm～150mm水柱、密封良好的新型防爆门。

2.煤粉仓防爆门总面积应按煤粉仓单位容积0.0025m2/m3计算，但不小于0.5m2。防爆门的数量应适当增加，宜均匀布置在较易积粉的位置。防爆门应装在靠近粉仓顶板并便于检查的部位；引出管的长度要考虑防爆门动作时能迅速泄压。

3.煤粉仓应做到严密、内壁光滑、无积粉死角，并具有一定的抗爆能力。建议对现有煤粉仓的爆炸承压标准可按500mm～1000mm水柱考虑，新设计粉仓暂采用1000mm水柱。

一些装配式钢筋混凝土煤粉仓存在不同程度的不严密、积粉及承压能力不足的缺点，今后采用这种设计时，结构处理必须考虑周到，并提出详细工艺及质量要求，以便于施工、保证质量。对于爆炸危险性较大的煤，如果采用中间储仓式制粉系统，则最好采用钢板制煤粉仓，这种型式的粉仓施工简单，容易保证严密、光滑、不积粉。

煤粉仓内部应无任何沉积和滞留煤粉的突出部位，粉仓壁倾角应保护壁面交角与水平线夹角大于60°，壁面交角应做成圆弧形。煤粉仓要减少无效空间。

煤粉仓投入生产运行前要做严密性试验，彻底清除漏风处和可能积粉的部位，做好煤粉仓内部检查和测粉装置的验收签证。

4.现已投产的一些锅炉机组的旋风分离器入口管、乏气送粉系统中排粉机入口热风管、排粉机入口管等倾角较小，易于积粉，需要改进。风粉管道（包括与制粉系统无法隔离的热风管道、防爆门引出管）与水平面倾角不应小于45°。旋风分离器入口管水平过长，应促使制造单位改进设计。

5.粗粉分离器回粉管上的锁气器要便于运行中观察其动作情况，并能在断煤时临时关闭以阻止回粉继续进入磨煤机入口，避免给煤中断时引起煤粉爆炸。

6.当粉仓内煤粉发生自燃时，有些温度测点不能正确反映情况，建议研究煤粉仓煤粉自燃监视装置。粉仓温度测点的数量和安装位置要做好施工设计。温度测点一般可考虑设在四角，距仓顶1m～1.5m处，大型机组煤粉仓宜在不同高度上分别布置测点。

7.煤粉仓应设二氧化碳、氮或其他灭火剂的消防管路，仓内应布置分配管，使惰性气体均匀进入煤粉仓。采用二氧化碳灭火时，应设法采取防止雾状二氧化碳进入煤粉仓的措施。

9.输煤系统防火防爆措施 篇九

1200 WM机组制粉系统主要参数

哈三厂一期工程2台200 MW机组锅炉由哈尔滨锅炉厂制造,锅炉型号为HG-670/13.7-II ,锅炉制粉系统为钢球磨中储式,采用热风加温风干燥方式,配置2台给煤机、2台磨煤机、2台粗粉分离器、2台细粉分离器及2台排粉风机。制粉系统参数如表1所示。

2掺烧褐煤时制粉系统爆炸因素分析

制粉系统爆炸可以分为内部原因和外部原因。煤粉浓度、煤粉挥发分、煤粉细度、可燃气体共存是引起制粉系统爆炸的内部原因;系统内的积煤和积粉,温度过高,煤粉过细,水分过低,煤粉在粉仓中积粉过久和粉仓严重漏风,氧含量过高,以及外来火源等是其外部原因。

褐煤具有干燥无灰基挥发分,褐煤水分、灰分较高,褐煤氧含量( Oar=8%～12% )、挥发分高,容易自燃、爆炸,在烟煤锅炉中掺烧极易引起制粉系统爆炸和干燥出力不足等问题。烟煤掺烧褐煤中储式制粉系统爆炸的因素[1]如下:

1) 粉仓内部温度较高。在制粉系统停运后,粉仓一直处于积粉现象,粉仓内部温度一般在70℃左右。

2) 粉仓内含氧量过高。磨煤机启动和遇见火源,很容易爆炸起火。

3) 在磨煤机停运而用热风(冷风)送粉时,系统隔绝不严,会有热风漏入磨煤机系统,使磨煤机内积粉自燃而引发爆炸。

4) 褐煤挥发分含量较高,化学性质活跃,在掺烧过程中极易发生制粉系统爆炸事故,造成设备损坏。

5) 煤掺烧褐煤后,褐煤水分较大使磨煤机出力下降,长时间运行可能造成制粉系统内局部积粉(如一次风管或粉仓吸潮管内堵塞;磨煤机出口木屑分离器筛格、粗粉分离器内折向挡板、细粉分离器入口平缓区域都会有一部分较粗煤粉或杂物沉积于此),如果不及时清理易形成积粉自燃,制粉系统重新启动时就会发生爆炸。

3 掺烧褐煤对制粉系统改造的原则和措施

3.1制粉系统改造原则

1) 控制磨煤机出口、粉仓内部温度,确保制粉系统安全性的前提下最大限度地提高制粉系统的干燥出力,提高褐煤掺烧比例。

2) 使制粉系统终端含氧量控制在12%以下,满足其安全防爆要求。

3) 降低粉仓内的湿度,避免煤粉受潮结块及吸潮管堵塞,杜绝粉仓积粉。

4) 降低系统漏风量和积粉现象。

3.2制粉系统改造措施

3.2.1 从炉内抽取高温炉烟

在引风机入口烟道抽取低温炉烟(冷炉烟)与热空气混合作为干制粉系统燥介质,降低制粉系统终端含氧量,满足其安全防爆要求[2] 。即利用磨煤机入口负压与抽吸点之间形成的压差抽取热炉烟,在制粉系统的干燥介质中掺入热炉烟,以降低制粉系统的含氧量,保证其安全性,同时提高制粉系统的干燥出力。新增设抽炉烟系统如图1所示。抽炉烟系统分为热炉烟抽取管路、冷炉烟抽取管路和褐煤提质干燥段。设计保持原热风系统不变,根据需要通过调节风道上的挡板开度控制原热风风量,不需要时可关闭。

热炉烟系统位于燃烧器与冷灰斗之间(锅炉10 m地面上部),抽取温度为850 ℃左右的烟气作为制粉系统的高温干燥介质,如图2所示。冷炉烟系统从引风机入口抽取温度140 ℃左右的烟气,作为制粉系统的低温干燥介质。由于冷烟系统管路较长,阻力增加较大,增加冷烟风机,如图3所示。冷炉烟一部分送到热炉烟取烟口处,降低入口热炉烟的温度;另一部分冷炉烟在烟气混合联箱前与高温炉烟再次混合,同时进入烟气混合联箱,混合后烟气温度为600 ℃左右,然后从磨煤机的燃料入口(落煤管)进入磨煤机。每台炉各加装2台型号为9-26No12.50 高压离心通风机,作为冷烟风机,将磨煤机入口炉烟温度控制在设计范围内。

3.2.2 提高给煤机入口温度

提高给煤机入口温度,增加褐煤提质干燥段,既可以调整磨煤机入口温度,又提高磨煤机的干燥出力。高温热炉烟和低温冷炉烟同时进入烟气混合联箱后,混合后烟气入磨温度控制在280 ℃左右。提高干燥介质温度受到磨煤机入口允许温度及制粉系统最大通流量的限制,磨煤机入口温度调整后,对磨制褐煤的适应性较好,褐煤的出力明显增加。现场测试干燥介质成分如表2所示。

3.2.3 设置电动调节门

在冷烟、热烟和热风汇合后抽热炉主烟管道(通径DN1500 mm)布置1个DN1500电动调节门,在冷烟主管道去温风管路和热烟主管路上各设置1个DN600 mm电动调节门,并布置温度、压力以及烟气含氧量等测点,以便运行人员根据这些参数进行调整,使制粉系统终端含氧量控制在12%以下,满足其安全防爆要求。

3.2.4 增大吸潮管管径

将吸潮管粉仓出口段由ϕ219改为ϕ315,能够保证粉仓负压和降低粉仓湿度,防止煤粉受潮结块及吸潮管堵塞,减少粉仓积粉现象。

3.2.5 改造制粉系统部分阀门和粉仓顶部形状

将细粉分离器至粉仓落粉管的切换挡板改为电动插板门,把交叉管切换挡板改为电动插板门,粉仓落粉管至输粉机的切换挡板改为电动插板门,降低制粉系统漏风量。

改造粉仓顶部形状,改进内壁材质,将粉仓顶棚改成不绣钢板制作并与四壁接触处圆滑过渡,粉仓内壁加装不锈钢内衬,减少粉仓积粉。

3.2.6 安装CO、O2监控设备及氮气消防系统[3]

在2号锅炉10m地面加装氮气消防系统设备(每台炉1套),在每个粉仓加装2套CO和O2含量监测系统,使粉仓内部的O2、CO含量降低,不具备爆炸的条件。充氮前提条件:1)CO 含量过高;2)O2含量过高;3)磨煤机启停车;4)系统停机再启动。哈三电厂单台炉粉仓充氮装置控制系统原理如图4所示。

充氮原理:从2台粉仓出口处,抽取样气监测CO和O2 的含量,信号传到DCS系统,DCS系统根据CO 含量、O2 含量、系统的整体状态、起停状态等,进行控制氮气生产装置和充氮。该系统增加1个储气罐,以保证2个粉仓进行瞬间快速充氮。

3.2.7 安装制粉系统温度监控设备和检查

在磨煤机出、入口各加装1套测压、测温防爆监测系统,在一定条件下控制磨煤机入口烟气温度,使磨煤机煤粉干燥出力在最佳值,入口温度控制在最低值。

在检查制粉系统时,要及时清除沉积于磨煤机出口木屑分离器筛格、粗粉分离器内折向挡板、细粉分离器入口平缓区域煤粉或杂物。

4结论

1) 为了防止中储式制粉系统烟煤掺烧褐煤爆炸事故发生,须根据制粉系统爆炸原理和褐煤的特点,对哈三厂一期工程2台200 MW机组锅炉中储式制粉系统进行改造。

2) 该制粉系统的改造增加了抽炉烟系统和制氮系统,有效地解决了烟煤掺烧褐煤对中储式制粉系统安全运行的影响;保证了制粉系统出力,降低了燃料成本,提高了机组运行的经济性。

摘要：针对华电能源股份有限公司哈尔滨第三发电厂(简称哈三厂)一期工程2台200 MW机组中储式锅炉制粉系统实际生产状况,结合中储式制粉系统爆炸的原因及褐煤的特点,阐述了200 WM机组制粉系统主要参数,分析了掺烧褐煤时制粉系统爆炸因素,提出了掺烧褐煤对制粉系统改造的原则和措施。分析结果表明,制粉系统改造能够消除烟煤掺烧褐煤对中储式制粉系统安全运行的影响,降低了燃料成本,有效地防止了中储式制粉系统烟煤掺烧褐煤爆炸事故发生。

关键词：制粉系统,抽炉烟系统,掺烧褐煤,充氮

参考文献

[1]狄万丰,刘建,邓海涛,等.中间仓储式制粉系统的防爆安全分析[J].发电设备,2012(7).

[2]辛曲珍,张梦.烟煤掺烧褐煤机组运行安全性研究及对策[J].锅炉制造,2011(11).