6s管理制度精益推行

6s管理制度精益推行（共9篇）

1.6s管理制度精益推行 篇一

6S精益推行手册

前提

在面对生产现场的管理工作时，你是否也会感到毫无头绪、无从下手呢？推行6S现场管理有什么意义？先进的设备是否能与“高效率”画等号？如何有效地减少浪费，真正实现“低成本”？怎样才能在混乱的生产现场中找到问题的根源？在生产实践中，6S管理有着诸多方法和技巧，让我们带着疑问，翻开《6S精益推行手册》。本书由李家林主编。内容简介

企业推行6S的目的只有一个，那就是改善现场管理状况，提升企业形象，最终实现高效率、高收益。《6S精益推行手册(实战图解精华版)》从实际操作出发，用大量的实景图片演示并讲解了以下内容：6S体系的推进与维持、6S的开展方法、6S的实施、事务部门的6S推行，同时，书中还提供了大量的表格、制度模板，方便读者参照应用。

《6S精益推行手册(实战图解精华版)》适合工厂各级管理人员以及企业培训师阅读、使用。本书由李家林主编。

目录

第一章 推进6S的认识

第一节 6S的起源与含义

一、6S的起源

二、6S活动的内容

三、6S的适用范围

四、6个“S冶之间的关系”

第二节 为什么要实施6S

一、生产现场的常见症状

二、实施6S的好处

第三节 6S推行失败的原因与成功的关键

一、6S推行失败的原因

二、6S推行成功的关键 第二章 6S体系的推进与维持

第一节 6S的推进步骤

一、6S自我评估和诊断标准

二、建立推行组织

三、制订6S推行计划

四、实施6S教育培训

五、活动前宣传造势

六、建立6S活动样板区

七、全面推进6S活动

第二节 6S标准化

一、制定6S活动标准

二、制作每人每天的6S活动表

三、制定6S审核评分标准

四、不符合6S项目的基本分类准则

五、制定内部审核评分表

六、制定6S改善提案制度

七、定期调查以调整方向

第三节 6S定期内部审核

一、6S内部审核的含义

二、内审的前期准备

三、6S审核的实施

四、纠正措施的跟踪

五、评审报告

第三章 6S开展的方法

第一节 定置管理

一、定置管理的含义

二、定置管理的类别

三、定置管理实施步骤

四、工厂区域的定置

五、生产现场的定置管理

六、仓库的定置

第二节 油漆作战

一、什么是油漆作战

二、颜色规划

三、刷油漆的流程与方法

四、地板的油漆作战要领

第三节 看板管理

一、什么是看板管理法

二、看板的种类

三、看板编制设计要点

四、看板的整理、整顿

第四节 颜色管理

一、什么是颜色管理

二、颜色管理特点

三、颜色使用原则

四、颜色管理应用

五、颜色管理手法

第五节 红牌作战

一、红牌作战的目的二、红牌作战的实施要点

三、红牌作战的实施程序

第六节 识别管理

一、人员识别

二、物料识别

三、设备识别

四、作业识别

五、环境识别

六、不合格品识别

七、识别标志的管理要项

第七节 定点摄影

一、定点摄影的目的二、定点摄影的主要内容

三、定点摄影的做法

四、定点摄影的运用要领 第四章 6S的实施

第一节 1S——整理的实施

一、整理的作用

二、整理的实施要领

三、整理的步骤

四、整理的具体实例

五、不要物的处理程序

第二节 2S——整顿的实施

一、整顿的作用

二、整顿的实施要领

三、整顿的原则

四、实施整顿的步骤

五、作业现场整顿的具体执行标准

第三节 3S——清扫的实施

一、清扫推行的要领

二、清扫的管理关键

三、清扫的实施

四、清扫后的检查

五、从根本上解决问题——消除污染源

第四节 4S——清洁的实施

一、清洁的意义

二、定期检查前3S 的状况

三、坚持实施5 分钟3S 活动

四、目视化管理

第五节 5S——安全的实施

一、安全的作用

二、做好安全监督

三、开展安全教育

四、做好安全识别

五、服装、劳保用品

六、确保机械设备的安全

七、作业环境的安全性

八、消防安全

九、配备急救药箱

十、安全检查

第六节 6S——素养的实施

一、素养活动的作用

二、素养活动的实施要领

三、素养的基本要求

四、素养活动的推行 第五章 事务部门的6S推行

第一节 事务部门为什么要推行6S

一、事务部门的任务

二、事务部门推行6S运动的必要性

第二节 文件的6S

一、确定文件管理流程二、一个部门一套文件

三、抽屉的管理

四、文件的保管方式

五、统一纸张尺寸

六、统一文件夹的形式

七、文件夹的整理方法

八、文件夹夹脊的标识

九、文件的日期

第三节 空间的6S活动

一、拆掉各个办公室之间的间壁(隔墙)

二、办公桌面的管理

三、节约空间——共用办公桌

四、文件柜的整理、整顿

五、设置暂时放置场所

六、储物柜的管理

七、设置雨伞放置场所

八、公共区域管理

第四节 办公用品的6S

一、办公桌内文具的整理、整顿

二、办公用品减少活动

附录1 某企业6S推行手册范本 附录2 6S管理员工手册

2.6s管理制度精益推行 篇二

“6S管理”最初是由日本企业中的5S引申而来, 是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。66SS所包含内容是指在整理、整顿、清扫、清洁、素养五个SS的基础上, 加上“安全”SS。66SS的的主主要要功功能能主主要要体体现现于于他他可可以以提提升升人人们们的的精精神神品品质质, , 让让人人们们从从思想中抛弃习惯思维和传统行为, 从而接受新事物的。6S的出现既改善了企业现场物质环境, 也充分满足了企业自身的经营目的。“6s管理”因其日语的罗马拼音均以“s”开头, 因此简称为““66ss””。。66SS管管理理起起源源于于日日本本, , 现现已已成成为为企企业业现现场场管管理理的的经经典典之之作作。。

整理:按照标准区分物品, 避免空间浪费, 有必要的东西留下, 没必要的东西全部清除。

整顿:把必要的物品定行分类定位, 标注好。缩短找产品所浪费的时间, 并且可以达到一个整体化一的视觉效果。

清扫:工作场所的任何区域, 都是进行清理打扫。始终保持工作场所干净、亮丽的环境。

清洁:将整理、整顿、清扫三个环节的工作进行升华, 并且制度化, 以确保环境可以一直处在美观的状态下。

素养:每位员工养成良好的习惯, 守纪律、守时间、守标准, 按制度做事, 培养积极主动的精神。

安全:重视安全教育, 消除隐患, 排除险情, 坚决避免事故的发生。

2 6s管理在我公司的推行情况

在推行6s过程中, 我公司上下形成共识, 全面导入6s管理。具体6s管理推行情况如下:

首先研究制定推进6s管理工作方案, 成立了总经理为组长, 其他公司领导和职能部室负责人为成员的6s管理工作推进领导小组, 监督评审小组, 负责6s管理的组织、领导、协调、考核工作。公司制定并下发了《关于推进6s管理推行细则》, 明确了组织机构、6s管理内容、实施步骤、检查考核办法等相关制度。基层单位按照工作要求, 同样确定了6s管理推进工作小组和实施方案, 并认真组织实施推进。接着召开6s管理启动推进会, 对6s管理工作进行部署, 并要求各部室、生产车间紧紧围绕6s管理工作第一阶段宣传发动的具体内容, 把6s管理工作落实好, 责任执行到位。全面推进6s管理后, 公司先以生产车间、经理办为样板区, 由小及大进行全面推行。开展试点工作期间, 公司结合实际, 创办了推进6s管理工作简报, 设立了管理专栏, 对6s管理运行广泛宣传教育培训, 通过6s管理运行, 完善6s管理相关制度, 逐步实现工作场所定置规范化, 不断提高6s管理的内涵和层次。并组织人员深入基层督导检查6s管理推进工作, 对6s管理运行中暴露的问题和不足, 按照PDCA循环方法, 持续改进, 及时予以调整和完善。

3 6s管理在我公司推行取得的成果

通过6s管理, 现场管理发生了较大的变化。各种原材料在规定区域内按同一高度、有序堆放, 标志牌明确地表示出该原料的名称、产地、质量、使用状态及责任人, 办公室内设施统一齐全, 摆放美观大方, 无论是桌面资料、文件架资料、文件柜资料, 还是抽屉内资料都摆放整齐规范、标识清晰, 一目了然, 存取十分便利。车间内各类管理看板、设备铭牌、物件标识整齐齐全, 并建立起了完整的理念识别系统、行为识别系统和视觉识别系统。通过这些看得见、摸得着的工作, 无形中提高了每个员工的工作绩效。6s管理推行以来, 生产供应部门严格计划审批制度, 加大考核力度, 做到保障生产, 减少库存, 盘活资金, 为实现“零库存”打下了坚实基础。岗位定员的多少, 不仅反映了员工工作效率的高低, 也是降低成本的途径。以往车间定岗定员是通过产量来进行增补, 自推行6s管理以来, 工作绩效明显提高, 今年上半年同比产量翻番, 生产车间基本没有增补工人。通过制定下发《公司文明规范》和《员工行为规范守则》, 规范员工的行为, 使员工的品质得到了提升, 公司的管理水平得到了提高, 公司的发展有了永续的动力。

4 推行6s管理的好处

4.1 提升企业形象, 为员工提供一个舒适的工作环境, 从而吸引更多优秀的人才;

4.2 工具摆放整齐有条理, 这些都会使员工人身、企业财产有相应的保障提供一个安全的作业场所;有安全上的保障;

4.3 营造团队精神, 创造良好的企业文化, 加强员工的归属感, 从而激励员工, 提高企业的整体战斗力、核心竞争力;

4.4 优美的工作环境可以改善员工的情绪, 好心情可以使员工工作起来更认真, 达到提高员工工作热情和敬业精神的效果;

4.5 员工养成认真的工作习惯, 做事情一丝不苟, , 品质有保障从而稳定产品的质量水平;

4.6 员工个人养成整理和整顿好习惯, 则不需要专职整理人员。减少人力, 节约时间就等于降低成本。

5 综述

通过推行现场6S管理工作, 可以提升企业形象与员工归属感, 减少浪费 (人、场所、时间和成本等) , 同时安全也有保证, 而且, 好的工作环境和气氛可以使员工的工作效率大大提升。6s管理没有固定模式, 也不是一蹴而就的, 而是一项需要长期坚持的“反复抓、抓反复, 重点抓、抓重点、全面抓、抓全面”的工作。需要在探索中不断创新, 逐步深化6s管理的内涵。企业可以全面依托6s管理这一先进管理方法, 努力探索现代企业管理的内容、形式和方法, 充分融合现代企业管理的理念和经验, 创建独具特色的管理模式。

参考文献

[1] (美) 拉博·斯兰迪着《有效的执行力》. (Effective Execu-tion) 延边人民出版社, 2003年7月第一版.

[2] (美) 彼得·德鲁克《卓有成效的管理者》.机械工业出版社, 2005年11月第一版.

3.发电企业推行精益管理方法探讨 篇三

关键词：发电企业　 精益管理 　价值流程 　企业文化 　质量管理

1　发电企业生产特点及面临的挑战

1.1 发电企业生产特点

发电厂是人才、技术和设备密集的流程型生产企业，为了实现既定的企业生产和经济目标，发电厂对设备运行的安全性和可靠性要求高；同时为满足增加效益的需求，发电企业必须优化自己的生产要素，使物流、资金流、信息流处于最佳结合状态。发电企业的生产具有如下一些典型特征：①生产工艺过程复杂；②电能产品产、供、用同步完成，没有库存；③设备可靠性要求高；④资产密集、多专业的集成；⑤火力发电厂对燃煤消耗量大、煤质要求严格；⑥ 水力发电厂的发电负荷受季节、气候的影响较大；⑦体制正逐步从“计划型”向“市场型”转变。

1.2 发电企业面临运营效率和盈利能力的挑战

一方面，我国发电企业间竞争日益激烈，厂网分开后各发电集团发电设备容量大幅增长。2011年全社会用电量46928亿千瓦时，年底发电装机容量达到10.56亿千瓦，其中水电、核电、风电等非火电类型发电装机容量比重达到27.50%。另一方面，长期受“计划电、市场煤”政策制约，利润空间已被大幅挤压，从2008年起火电行业全面亏损。在国际金融危机席卷全球的严峻形势下，发电企业正经历着前所未有的困难和挑战。当前，发电企业已经全面进入“微利时代”，发电企业迫切需要改进原有的管理方式，创新以安全利益为中心的发电企业管理模式，精益运营以实现节能降耗减，提高运营效率和盈利能力，已成为发电行业长期关注的焦点。

从发电企业特点及面临形势可以看出，发电企业管理所要解决的问题，一是着眼于当前形势，如何想方设法提高企业利润，重点加强煤炭管理和电力市场营销管理。二是着眼于发电企业生产特点，一定要保证安全生产，安全生产是最大的效益。三是着眼于企业可持续发展，优化企业管理方法，注入新的企业文化。

2　精益管理在发电企业的适用性

2.1 精益管理核心思想

上世纪的60年代日本的丰田汽车公司首先提出了“精益管理”的企业管理思想。这种思想主要指的是在企业管理的过程中，要尽可能的去除企业经营中一些不创造价值的环节和流程，通过对这些多余部分的去除，达到用最少的资源消耗，为企业和顾客创造出最大的价值。其核心内容是在企业管理的过程中进行企业流程的改革，通过一系列的改革措施，把一些没有必要存在的环节去除掉，这样就使得企业的总成本得到降低，但是这并不影响企业的效益的发展。和传统的生产方式相比，这种精益求精的生产方式对传统工业生产方式来说，是一次巨大的革命，在这种思想的影响下逐渐的形成了一系列的先进的生产管理模式。

价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美是精益求精思想所主要包括的五个方面。其中最重要的是“价值流动”这个环节，在第二部价值流中，对于留下来的创造价值的活动和一些浪费的活动，应该让这些环节流动起来。通常来说，在企业管理中，经常把相同类型的岗位进行分组，使得相同职业的人形成一个班组，例如在企业车间经常会有车床组，刨床组等等，就是利用的这种分组的方法，这是传统的生产管理方式。而在精益求精的思想中，价值的流动需要企业重新分配部门和企业的作用，使得进一步的激发他们在工作中的积极性，只有价值流动起来才会体现出企业员工对企业的重要，同时也符合了企业员工的利益要求。

2.2 精益管理思想在发电企业应用的必要性

当前，已经步入一个高成本经营期的发电企业，需从实现企业可持续发展的长远着想，探索和实践精益管理的思路和对策，通过对企业经营业务的系统整合和流程再造，优化企业经营管理链上各个环节，提升效率，降低成本。而精益管理思想和理念凸现的则是创新应变，追求卓越的核心价值观。从战略高度审视，以精益思想和理念，引领企业不断创新，是企业走向卓越，壮大核心竞争力的必由之路。

根据电力企业特点，要探索建立一个以精益思想为核心的持续改善系统，借以规范一个发电集团的管理过程，促成管理和结果一致性的达成，以整合达成生产经营战略目标的系统方法。以某发电集团公司正在推行的精益管理系统为例，该管理系统以由两大支柱及八大原则构成，通过改善工具的应用，逐步创建和完善电厂生产运行的各类管理工具包，打造可复制的规范化的运营管理系统。其中两大支柱包括智慧与改善、以人为本。八大原则分别是：挑战、持续改善消除浪费、现场现物、标准化、过程导向、相互尊重、团队合作、全员参与。其中前五大原则为智慧与改善支柱的原则，后三大原则为以人为本支柱的原则。该发电集团精益管理系统已经从企图心、方法论、组织战等多个层次对精益思想进行了解剖，但真正在基层发电公司推行好精益管理，還要结合发电企业生产特点和面临的形势来寻找着力点，这样才能使在实践中取得实效。

3　精益管理在发电企业应用的着力点

“价值流动”是精益管理思想中最重要的部分。价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活动。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5％。必要但非增值活动约占60％，其余35％为浪费。

精益运营的核心就是以价值流程为导向的管理原则，如何在发电企业推行好精益管理，重点的就是要发现和梳理好一系列的价值流程，然后利用精益管理的思想和方法论进行工作。流程实际是界定了一系列价值创造活动的职责，表面是保障流程运行的指导规范、奖惩措施即制度，实质是发电企业层级制管理结构下的授权关系。因此，精益管理必须从管理的机构为出发点，通过对发电企业的评估，和对生产环节的优化，最终的最主要的目的还是要保证这一系列的措施能够实施的制度。其中管理结构评估决定方向，组织流程优化决定效率，制度规范制定决定效果。

3.1 在管理结构层面上要充分考虑电厂运营的任务

在工业经济时代，“劳动分工”理论是各个企业主要的生产方式，与这种方式相配合的是“科层制”的管理方式，发电企业和其他企业一样也采用的这种模式。一直到上世纪的80年代，由于经济全球化的冲击，导致市场的竞争更加激烈，传统的生产和管理模式已经很难达到企业的发展要求，企业的管理重心从管理的“职能”转移到了生产的“环节”上来，这样的转移顺应了当时市场的需要。发电企业也随之进行了相应的变革。

比如有些电厂既有发电运行，也有三产管理，还可能有电厂的基建，各业务的经营任务和组织能力的要求不同，如电厂的基建与生产管理，管理方式就不一样。比较好的解决方案是建立分业务的管理结构，逐一设计管理每项业务的管理流程和业务流程。必要时，要以精益思想和价值观为指导，通过系统整合和流程再造，建立精益组织，实现扁平化架构。

3.2 在流程层面要面向电厂运营的价值创造过程界定职责而不是按传统的专业职能分工

发电厂的价值创造流程主要是以下几步：①原材料的采购供应能够确保发电企业的正常供应和生產需求；②发电设备在出现故障时的维修和技术改革流程能够保证不影响发电企业的正常运行；③发电设备维修所需要的物资采购供应能够保证发电设备的日常维护需求；④根据电力市场的环境，发电企业能够实现生产的高效性；⑤在人才的储备环节，能够满足发电企业的岗位的技术和管理需求；⑥大业务流程的辅助流程体系；⑦发电企业各项业务流程能够定期的进行控制和管理，保证发电企业的效益。

通过对某发电公司精益管理系统的分析，发现其所明确的管理包（运行管理、煤耗控制、燃料内控、安健环管理、点检定修、技术管理、采购管理、市场营销、人才开发、知识管理、物资管理、融资与税务等等）实际上都是分属于以上的电厂的价值创造流程。根据这些流程，相关部门和员工要组成一个工作团队来开展工作，而不是拘泥于部门和个人分工，要形成一种共识和工作常态，那就是任何部门和个人都是价值流上的有效控制点。当前发电厂宜结合发电企业特点和面临的形势，可重点从影响企业当前利润的燃料管理以及直接关系到精益管理系统推行的制度建设、企业文化方面进行试点操作精益管理系统。

3.3 要在制度层面固化管理结构和价值创造的流程，同时建立责任分担、持续改善的管理机制

精益管理的过程是企业文化和制度创新的过程，规则作为一种执行力的保障，要学会利用规则对企业的生产进行约束。用精益的思想和价值观念进行企业的系统整合和流程的变革，使企业在生产环节上进行优化，实现企业生产和管理思维上的根本的转变，这对于企业的制度和规则是一个要求，对企业实施精益管理具有决定性的作用。

要对现有规章制度进行整合和创新，形成新的适应电力精益化管理的企业标准体系。制度最终要起到规范和约束两大作用：一方面要把所有的价值创造活动进行规范描述，并明确各项活动必须达到的指标、效果；另一方面要在制度中加入考核和持续改善的要素，比如违反制度会受到怎样的惩罚，制度如何修订；如何在执行过程中解决新出现的问题。在实践中为了让制度更简化、有效，通常还要把制度做分类，在分类的基础上再划分责任人和管理方法。

4　精益管理思想要植入本企业文化

企业管理的竞争归根到底就是企业观念的竞争。只有将先进的思想观念输入到本土企业的企业文化中去，作为一种企业理念去指导企业管理，将精益思想融入到企业的生产活动中去，通过对企业生产力的优化，将各个环节的生产能力最大程度的激发，会大大的提升企业精益观念的执行力度，增强企业的核心竞争力，并对企业的可持续发展有重要意义。

以精益思想为导向，深化、建构与之相适应的企业文化，第一，要动员和倡导全体员工不断学习新知识，新理论，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理，要借鉴应用质量管理改善工具。各级员工掌握重点不一样，如领导层要重点掌握行动学习、方针管理、SDA、NOSA的组织方法，基层员工重点掌握数理统计技术、5S等工作方法。第二，营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观，确立以“零事故”、“零缺陷”、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求。第三，清晰企业核心价值，理顺价值差异，统一管理思想，在系统整合和流程再造的过程中，形成以精益价值观为导向的企业共同语言和准则，提高运作效率，塑造整体形象，增强精益企业核心竞争力，为实现企业经营效益的持续健康增长领跑。

5　精益管理要立足于质量统计技术应用

在质量管理百年历程中，先后经历了传统质量检验、统计质量控制、全面质量管理几大阶段，目前以6西格玛管理为核心的精益质量管理正成为质量管理新的发展趋势。6西格玛管理强调将度量和改进应用于包括质量管理在内的企业经营全过程。6西格玛管理继承了全面质量管理（TQM）的思想，并对TQM有了新发展，即在追求卓越目标下，通过度量及指标持续改进为TQM找到了落实方法。由于我国企业大多未能经历统计质量控制阶段，90年代后期企业在推行全面质量管理时也由于未能注重统计质量控制技术的应用，导致质量管理收效甚微。企业在推行精益管理时，尤其要注意立足于统计质量控制技术和“PDCA循环”工作流程的掌握和应用，并将这种“按程序工作、会数据分析”的工作方式固化成员工的基本思维模式和行为准则。统计质量控制技术包括控制图、因果图、关联图、PDPC法、直方图、散布图等等，在解决电力生产问题上起到很大作用。PDCA程序，在实施时通常要经过课题选择、现状调查、设定目标、确定要因、制订对策、实施对策、检查效果、制订巩固措施、总结及下一步打算8个阶段，这些内容要在精益管理日常工作中得到广泛应用。总之，质量统计技术的应用，不但能提高我们解决生产和管理中存在问题的效率，还能使我们建立严谨的程序性思维模式，摒弃仅仅依靠工作经验、简单粗放的工作作风。

6　结语

总体而言，发电企业推行精益管理要以价值流程为中心，要“从管理结构到流程、再从流程到制度”这三个层面进行系统性思考。同时要从企业文化构建的宏观层次及质量统计控制技术的微观层次加以保障，一定能使精益管理得以有效实施。在精益管理系统实施过程中需要把握的几个关键性问题：一是系统规划时应充分考虑发电企业的业务特点；二是在评估价值创造流程的基础上，进行组织结构和职能的优化；三是给出制度变革的可操作方案；保障制度的有效实施；四是与企业绩效挂钩，为精益运营的变革措施保驾护航。

参考文献：

[1]马勇.以流程为中心的发电精益运营模式，《中国电力企业管理》，2008.12.

[2]张舸.企业文化与精益管理，《魅力中国》，2009年第6期.

[3](美)沃麦克，(英)琼斯，沈希瑾.精益思想.商务印书馆，2005.

[4]财政部.企业会计准则讲解[M].北京：人民出版社，2007.

作者简介：

4.《6S精益管理》读后感- 篇四

制造二部 张新

通过学习《6S精益管理》一书，让我明白6S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，这六者并不是相互对立，互不相关的，它们之间是一种相辅相成，互为作用的关系。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。员工素养提高了，会促使产品品质、生产安全、企业形象不断的提升。

6S管理的核心理念是——人造环境，环境育人。通过整理、整顿、清扫和清洁，环境改善了，从而带动员工素养的提高；并通过素养的提高和习惯的养成，促进环境的持续改善。一个人在良好的工作环境中工作，能相应地提升工作情绪；提升了工作情绪，再加上良好的工作环境和气氛，有了高素质且有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高。从而使得员工的业务技能和技术操作水平明显提高，解决现场实际问题的能力不断增强。

5.顺利推行6S管理制度 篇五

通

知

为配合公司顺利推行6S管理制度，提高财务部门工作效率，加强财务管理，公司财务部召开内部工作会议，具体工作布置如下：

一、6S的推行

1、整理所有资料及其他物品，清除不需要的，整理好需要的东西，按类规档。

2、部门所有员工的电脑和文件框都摆放在同一个位置，前后保持整齐，每天保持桌面干净整洁。

3、后面的文件柜从外向里分别由吴冠球、林水莲、王月花、刘水银负责，靠近门口的由张亚美和王巧凤负责，每天保持整齐和干净； 三个空调分别由梁奇、刘圆圆、刘郑负责，每天保持整洁干净； 进入办公室大门的区域由赖志敏和梁芝萍俩人负责整洁工作； 每个人的座位周围由各自负责；

各人座位下的垃圾必须当天清理，不得隔夜。

4、若6S的每次检查有扣分或罚款情况出现，罚款将由该责任人全部承担。希望大家每天保持办公室的整洁和整齐，共同创造一个整洁良好的工作环境，保持舒畅的工作心情。

二、E3系统

公司的E3系统逐渐完善并推行使用，财务部所有人员应积极配合信息部，使用E3财务系统，并提出合理化建议，争取10月份财务操作全部由E3系统完成。

三、应收帐款

1、当月所有小中客户的汇总对帐单在次月5-8号分批全部完成，具体由刘郑负责。收回的签收单与帐单核对无误后带给南山送与客户。

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如8号前不能全部完成帐单，将分别处以刘郑和梁奇50元和20元的罚款；如连续三个月按时保质保量的完成任务，将给予刘郑和梁奇每人150元的奖励。

2、大客户的帐单必须在次月12--16号前做完，具体由罗树恒负责。如未按时完成，将分别给予罗树恒和张亚美50元和20元的罚款； 如连续三个月按时保质保量的完成，将给予罗树恒和张亚美每人150元的奖励。

3、每月月底的最后一天由罗树恒将各公司的签收单回收情况整理汇总，并将该报表上报给吴清华，附简单的文字说明，如未收回原因等。该岗位的员工要求主动催收签收单，加速应收款的对帐工作。

4、进港部的应收帐款帐单在4号前全部完成，应配合刘郑保证8号前完成全部中小客户的应收帐款汇总工作。如因进港部的帐单而影响公司所有应收帐款汇总工作的，将处以相关责任人50元一次的罚款，如连续三个月按时保质保量完成的，给予150元的奖励。

四、应付帐款

必须做到清晰计算每天业务成本、费用支出。所有应付各航空公司或货运公司的运费由刘圆圆负责核对并完善报销手续；各网点的派送中转费由刘水银配合吴冠球完成这项工作，每月25日前须将各网点上月的所有的帐单核对并完成报表。如不能完成处以吴冠球和刘水银分别50元和20元的罚款；如连续三个月按时保质保量完成任务，将给予每人150元的奖励。所有各网络点的问题由吴冠球全部负责处理。

五、借款清理

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由出纳王月花负责。一个月内须清完当月的借款，吴清华将进行突击盘点，如发现违反规定的，将给予王月花20元/次的罚款。

六、月度工作小结

每个月的月底最后一天五点前，财务部各员工须将当月的个人小结交给吴清华，一次不交将处以20元/人.次的罚款。

补充：

1、公铁部应收帐款

由董丽负责，每个月4号前将所有客户的应收帐款汇总报表报给刘郑，如不能按时完成将处以50元/次的罚款，如连续三个月按时保质保量的完成的 将给予责任人150元的奖励。

2、公铁部托运书及传真的核对

由周麟负责，须保证当天完成前一天晚上所有的货物记录核对工作，保证准确无误。一个月如有三次因记录及核对工作不能按时完成而影响后续应收应付结算工作的，将处以50元/月的罚款。做好各所有客户的签收单的核对和交接保管工作。

3、航空部托运书及传真的核对

由林水莲负责，须保证当天完成前一天晚上所有的货物的记录核对工作，保证准确无误。一个月如有三次因记录及核对工作不能按时完成，而影响后续应收应付结算工作的，将处以50元/月的罚款。

4、打单

公铁部由张海霞负责，航空部由赖志敏和梁芝萍负责。并负责所有需投保客户的投保工作，每天必须完成所有需打印的运单。一个月如有三次投诉，将处以责任人50元/月的罚款；如三个月没有一次投诉，将给予150元的奖

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深圳市恒路物流有限公司

励。

5、服务质量

财务部所有员工要有服务意识，努力提高自身素质，提高服务质量，改进工作效率，加强与内、外部员工沟通，以礼相待。如一人一个月有两次投诉，将给予100元/人的罚款。

6、换岗或调离岗位

财务部员工如有连续三个月不能完成所定任务，部门将考虑内部换岗，或者建议公司将其调离财务部门。

所有相关人员均需遵守上述会议纪要规定，从公布之日起实施。

深圳市恒路物流有限公司财务部

2006-9-14

6.6S精益质量管理5大法宝 篇六

1、员工职业化

精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。

精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。

对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽因角色不足，但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。

2、生产系统化

生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝，是精益质量管理的核心子系统，其研究对象是生产作业系统，系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。

3、工序标准化

工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝，工序标准化也是生产系统化的重要组成部分。

将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝，是基于工序在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，即5M1E（人、机、料、法、环、测），构成工序标准化的六大要素。

4、度量精细化

度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。

度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。

5、改进持续化

改进持续化是精益质量管理第五大法宝。

7.6s管理制度精益推行 篇七

在现代企业管理中,精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入,使股东价值实现最大化。

杭州朝阳橡胶有限公司创建于1998年4月,2000年3月20日,第一期30万套全钢子午线轮胎生产线开工。公司主要生产高性能全钢丝载重子午胎系列产品,经过不懈努力,公司实现了高速发展。目前具有全国一流的全钢子午胎生产线和17大系列51种规格,公司营运规模大,2011年公司完成总产值97.47亿元,完成全钢子午胎产量615.89万条。

近年来,全钢子午胎产能急剧扩张,直接导致供过于求的状态,国际范围内的竞争也日益加剧,与此同时,随着技术门槛的逐渐降低,低成本竞争者还在持续涌现。随着中国企业和外国企业在中国本土展开竞争,国内企业原有的人工成本优势已不复存在,公司要生存必须转变观念,通过管理革新来应对挑战,而实施精益管理、消除浪费是提高企业竞争力的重要手段。

在企业里不增加价值的活动,或尽管是增加价值的活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。而精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking),以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务,通过精益管理可以极大的消除浪费、提升企业竞争力。

一、公司现场存在的问题

1、制品的高库存与脱节停产并存

目前公司生产过程中在制品库存非常高,一方面橡胶制品工艺上要求生产后要停放4-8小时,同时各工序为避免制品脱节现象的发生,不断增加安全库存,从而造成在制品库存大,现场物流混乱,过期制品多,不合格品批量产生等现象屡屡发生。与此同时生产脱节现象经常发生,造成很大的浪费。

2、生产效率较低

目前配置了5000余名员工,与国外先进企业相比至少多了一千多人。但员工看似都很忙,每天都在反映“很忙”、“人手不够”。工序设置不够合理,重复搬运现象较多。

3、缺乏改善动力

公司成立以来每年产量增长在30%以上,公司主要围绕着如何扩大生产规模来开展各项工作,扩产过程中较少采用“精益思维”的模式,内部管理提升方面相对滞后,浪费现象较为普遍。同时,对于现场存在的各种浪费,员工习以为常见,缺乏改善的主动性。

二、公司原有管理模式存在的缺点

目前公司生产主要是采用生产计划处下达总计划,各分厂生产调度通过每天对制品库存进行盘存,结合后道工序的需求编制下达作业计划,操作工依据作业计划确定的规格和数量按顺序生产,当后道工序发现制品脱节时马上通知生产调度调整计划,信息流与物流是分开的。由于连续生产,调度无法准确盘存导致计划安排不准确,同时生产过程中实际情况千变万化,调度很难对所有情况均能做出及时有效的反应。

员工操作动作五花八门,主要是通过师傅带徒弟的方式进行员工培训,无标准化操作指导书。很多时候员工“在动着”,但并没有“在工作着”,看似非常忙实则无用功很多,效率低下。同时生产工序设置初期缺乏工序分析,布局不够合理。

改善活动主要靠员工自发行为,缺少组织保障,未设立相应的指标并进行分解同时激励政策缺失,员工并没有把改善作为日常工作的一部分,没有形成日日改善、天天创新的改善文化。

三、有效推行精益管理来消除浪费

公司要更好地生存与发展必须推行精益管理,通过全员参与持续改善消除企业存在的各种浪费,依据公司的实际情况,从以下几方面来推行精益管理:

1、转变生产方式,推行看板管理

看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片,上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息,生产以此作为取货、运输和生产的指令。遵循内部用户原则,把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货,加工过程由第一道工序向最后一道工序推进,因而被称为“推动式”生产,看板生产则采用“拉动式”,由后道工序向前道工序取货,一道一道的由后向前传送指令。

实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同,但它们的原理是一样的。以图1所示的情况为例,看板生产的流程有以下6个步骤:1)工序B接到生产看板;2)工序B凭取货看板和空的料箱Ⅰ到工序A处取货;3)工序B将装满所需零件的料箱Ⅱ上的生产看板取下,和取货看板核对后,将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内,取货看板则挂到料箱Ⅱ上;4)工序B将料箱Ⅱ取走,并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置;5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产;6)工序A接到生产看板后,去其前道工序取货。

通过推看板管理,看板随物流而动,使信息流融于物流之中,使生产活动的信息反馈及时、高效。通过看板管理实现全员生产管理,员工即时掌握下工序对制品需求的先后顺序,实现准时生产,消除盲目生产,有效的降低库存。同时质量在生产过程中得到控制,使生产过程中许多问题暴露出来,促使企业不断改善。

2、开展工序分析与动作分析

工序分析方法是按照规定的顺序进行调查、分析,掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象,以及中途出现的待工现象等,找到改善的重点,是服务于制定改善方案的一种分析方法。通过整体把握工序流程,寻找改善重点。

动作分析主要研究分析人在进行各种操作时的身体动作,以消除多余的动作,减轻劳动强度,使操作简便更有效,从而制定出最佳的动作程序。通过研究作业动作中以下不合理现象,识别停滞、无效动作、次序不合理、不均衡(如:太忙碌、太清闲等)、浪费,通过排除、组合、重排、简化的方法优化作业过程,提高作业效率、质量。以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。

在分析的基础上改善和优化流程,提高效率。同时周期时间,作业顺序和标准持有量编制纳入标准操作指导书。采用SDCA法(标准化维持,即标准化、执行、检查、总结模式),要求所有员工按标指导书操作,对标准操作指导书进行检查,并不断完善操作标准。通过以上工作的开展可极大的提高效率和消除浪费。

3、开展快速换型提高效率

公司生产的轮胎规格多,换型频繁,耗用时间长,是影响生产的一大因素,通过八步法实现快速换型:现场观察并写下换型步骤、记录时间和各种浪费、区分内部及外部活动、分析所有换型动作、把可能的内部动作转为外部、优化内外部操作、试验并改进新设想、建立和实施新的操作标准。据调查快速换型改进机80%来源于现场管理,10%来源于设备本身,5%来源于工夹具,还有5%来源于产品设计。

4、开展员工提案与改善活动消除浪费

消除浪费关键在于全员参与,公司应形成组织网络并下达指标并分解落实,未完成指标的予以通报考核,使该工作不再是可做可不做,而是必须做的工作。

对于改善可以分为三类:不需要投入就可以进行的改善,只需很少的投入就可以进行的改善,需要较大的投入才能进行的改善。改善活动可以先易后难,先从不需要或只需很少投入应能进行的开始。

可行的提案与活动需要以某种形式为载体才能落实开展。公司针对这些也采取了各种有效的活动形式,如开展一些班组、部门、个人竞赛活动,对提案结果进行评比,以活动月的形式开展提案活动等;此外,公司每月还会召开月度优秀提案发表会和表彰会,制作事例集,集中展示提案成果。

建立激励机制,调动员工积极性。公司专门为一线员工设有“反浪费”通道,对于有效的提案经事实验证后予以一定的奖励;让员工在消除浪费的同时得到利益,充分调动员工的积极性,同时改善立足于生产现场,让员自己去寻找解决办法。只有全员参与,消除浪费才能持续开展并取得源源不断的成果。

四、结束语

推行精益管理使企业以最小的资源投入创造出尽可能多的价值、消除浪费、提升企业竞争力。对制造型企业而言,推行精益管理已在库存大幅降低、生产周期减短、质量稳定提高、各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高、各种浪费减少、生产成本下降、企业利润增加等方面得到了无数的实践证明其成效。实施精益管理会是企业在激烈的市场竞争中立于不败之地有力保证。

参考文献

[1](美)杰弗里莱克.丰田汽车案例一精益制造的14项管理原则[M].北京:中国财经出版社,2004

[2](日本)若松义人.成为第一的方法和7个习惯[M].北京:京华出版社,2008

[3]刘胜军.精益一个流单元生产[M].深圳:海天出版社,2009

8.实验室6s精益管理培训心得 篇八

检测中心 郭黎明

3-4月份，检测中心在公司的指导下，结合实验室工作特点，组织全员进行了6S精益管理培训，现做一简要总结。

6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。“整理”

就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。

“整顿”

就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。

“清扫”

就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。

“清洁”

就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。

“素养”

就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。

“安全”

是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。

6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。

9.6S管理推行手册_桃园饼屋 篇九

6S管理推行手冊

2009-07-28 22:27

如图所示

1、分析目前现状

分析现状实际情况，物品的拿取是否方便，是什么原因难以寻找，用什么方法采取对策，如图所示 原因

对策

物品堆放在一起

分类整理

物品拿取不方便

物品名称不清

标识整理 不知物品放在哪里

定置管理 物品难以区分 目视管理

2、对物品进行分类 1)制订标准和规范； 2)确定物品的名称或代码； 3)标识物品的名称。

3、进行定量管理，如图所示

定量管理方法 固 定 场 所 变 动 场 所

特点 三定原则：场所固定、位置固定、标识名称固定 场所不固定、位置不固定

特征 由于“三定”，可以提高工作效率，在同一地方重复拿取 由于场所和位置不固定，可自由确定位置，使用比较灵活，适用生产线的流动 实例 仓库的物料、工具箱中的扳手等 生产线半成品、原材料

4、进行目视管理

使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息。

5、每天自我检查。三：清扫的推行流程 如图所示

1、做好清扫的准备工作

首先要做好“6S”的清扫准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检，了解机器设备的原理及性能。对机器设备清扫要依据作业指导书进行。明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全，不要损坏机器和发生安全事故。

2、清扫工作场所和机器设备

首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不到的死角都要清扫干净，再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对相连的管线及其附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达到零事故零灾害的目标。

3、分析污染的发生源 对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，通过点检，找出问题发生的原因，及时更换或加防护装置，不至于污染源扩散，减少污染源对环境的影响。

4、解决问题的产生点

5、制订清扫的标准

明确清扫对象、部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。

6、落实区域责任制

根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。

7、每天自我检查

每天自我检查，每天“6S”，让“6S”贯彻于日常工作当中。贵在坚持，能够坚持下去，日积月累，“6S”就有非常之效。

四：清洁的推行流程

如图所示

1、进一步提高“6S”意识

2、整理自我检查/抽查

进一步进行整理的自我检查，将必需品和非必需品的区分是否得到落实，从自我检查开始，“6S”推诿进行不定期检查，查核小组进行不定期评比检查。

整理的自我检查内容如图所示整 理 自我检查的内容 评估（yesNo）现场 不用的物品是否清理掉

把1个月不用的物品是否堆放得到指定位置

把1周内要用的物品是否备好料，并摆放好

把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置

消防器材是否设置明显部位、拿取方便

仓库 将呆滞的物料是否进行处理

把1个月不用的物品是否放到了指定位置

把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置

消防器材是否设置明显部位、拿取方便

办公室 将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理

将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内

把常用的档案资料是否放到就近的位置

将档案是否进行分类处理

办公室是否有不用的物品

3、整顿自我检查的内容如图所示 整 顿 自我检查的内容 评估（yesNo）

现场 作业区、物品放置区、信道是否规划并标识明确

物品是否进行分类标识

物流、人流是否流畅

生产线、设备、工模、夹具是否正确标识

半成品、成品是否正确标识 不良品、良品是否正确标识

消防器材设置地位置是否合理

仓库 物料是否进行编码标识管理

物料是否放置规范、收发容易

货仓信道是否堵塞

货仓目视管理是否到位

货仓规划是否正确

消防器材是否容易拿取、位置设置是否合理

办公室 办公室标识是否清晰

档案摆放是否规范并标识清楚

办公桌上是否杂乱

档案收发是否容易

计算机线路是否零乱

4、清扫的自我检查

进一步进行清扫的自我检查，将工作场所和设备清扫干净，保持现场一个舒适、清新的环境，提高工作效率和消除安全事故苗头、隐患，杜绝污染源，使设备运行良好，提高产品质量。

清扫的自我检查如图所示

清 扫 自我检查的内容 评估（yesNo）

现场 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等 工作台面是否清扫干净，有无灰尘

设备仪器、工装夹具是否清理干净

污染源、噪声是否进行防护

消防器材是否有进行保养

仓库 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等

物料包装表面是否干净

物品储存条件是否良好

消防器材是否进行保养

办公室 地面、墙上、天花板、门窗、办公台是否打扫干净

档案资料存放条件是否合适

办公室条件是否合理

有无垃圾、烟灰未清扫

消防器材是否有进行保养

五：素养

素养是指一个人的素质和教养。培养人人都有“6S”的习惯，遵守规章制度，形成一种团队精神，产生荣誉感和自豪感。

素养推行流程如图所示：

1、公司根据自己的发展须要，制订了各种行之有效运转的规章制度，规范了全体员工的行为准则，全体员工应自觉执行，形成企业文化。

2、有规章制度就必须学习，特别是新进员工，更要规范其行为准则。

3、不但要学习规章制度，而且要自觉遵照制度去执行，不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐，拒腐防变，做好工作中的点点滴滴。

4、每天自我检查

每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班5分钟“6S”，下班5分钟“6S”，形成一种习惯，如图所示：

素

养 上

班 下

班

“6S”内容上下班5分钟 工作计画做好没有 工作台干净没有

工作台是否干净 灯关掉没有

机器设备开关打开没有 机器设备点检没有 机器设备是否干净 半成品、成品放好没有 物品准备好没有 不良品报废没有 作业指导书了解没有 工具保管好没有 六：安全

安全就是人身不受到伤害，财产不受到损失。做好安全工作有以下几个方面：

1、上班前的准备工作

上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品； 衣扣、衣裤角是否系紧； 工作服是否合身并无油渍； 鞋带是否系好；

口罩或防毒面具是否完。

2、上班前做好前“5S”工作

作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放； 地面是否有油污；

工具箱里面的工具是否摆放整齐； 设备是否点检；

设备仪器是否运转正常； 设备是否需要清扫；

设备周边的管线是否完好无缺。

3、有标准作业指导书

手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模； 油污等及时清理；

设备故障时及时通知专业人员检修； 定期做好设备保养工作； 停电时要及时切断电源； 有齿轮传动部位要加防护罩； 设备检修时要挂检修告示牌。

4、做好安全预防工作

不要将加工品、材料等超出线外放置； 不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高；

不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西； 不要随便将安全装置取出或移动； 消防器材箱内不可放置任何杂物；

设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。

5、做好消防工作 在工作场所严禁吸烟；

切割、焊接应在指定地点进行； 定期检察电力配线，正确使用保险丝； 定期对消防器材检查

发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。

6、下班时做好“5S”工作

做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况； 将机器设备的油污清扫干净； 把使用过的工装夹具放到工具箱内； 把不良品、报废品放到指定区域； 将成品及时入库；

关掉设备的电源开关及其它阀门等； 做好交接班工作。

第三章 整理、整顿标准范例

一：整理“要”与“不要”的分类标准范例

1、要

1）正常的设备、机器或电气装置； 2）附属设备； 3）台车、推车； 4）正常使用的工具； 5）正常的工作桌椅、板凳； 6）尚有使用价值的消耗物品； 7）原材料、成品、半成品； 8）尚有使用价值的余料； 9）垫板、塑料筐、防尘用品； 10）使用中的垃圾桶、垃圾袋； 11）使用中样品（检验用样品）； 12）办公用品用具；

13）使用中的清洁用品、工具； 14）公告看板； 15）消防器材； 16）工作台、材料架；

17）作业标准其它（私人物品）。

2、不要 1）地板上的； 废纸、灰尘、杂物； 油污； 不再使用的设备台、工夹具、模具； 不再使用的办公用品、垃圾桶； 破垫板、纸箱、抹布、破塑料筐； 呆、滞料； 过期样品等。

2）工作台、桌子或橱柜 破桌椅、工作台、垫子； 老旧无用的报表、帐本； 消耗的工具、余料、样品等； 3）墙壁上 蜘蛛网； 过期的看板；

无用的提案箱、挂架等。4）吊着的的

工作台上过期的作业指导书； 不再使用的配线配管； 不再使用的产品挂牌标识等； 二：整顿中的“定位、定方法”

1、整体概念

1）厂区内的卫生及时清扫；

2）厂区内的树木、盆景定时清理、维护；3）车间办公室设置标识牌；

4）作业区不得放置私人物品； 5）所需的物品能在30秒之内找到。

2、公共区域 1）车棚

依汽车、摩托车、自行车分别设置车位，分区停放； 汽车、摩托车、自行车同一朝向。2）宿舍、食堂

宿舍、食堂区域设定设备、器材维护责任者，经常点检； 宿舍、食堂内物品摆放整齐、定位； 宿舍、食堂地面干净、整洁。3）垃圾放置区

调查废弃物的种类与日平均放置数量； 容易吹散的废弃物用废塑料袋包装好； 定时间联络环保所处理废弃物（垃圾）。4）物品放置场所

物品堆高避免超过1.5米，超过的应用料架迭放； 不良品箱放于明显处； 不明物不放于作业区；

看板、标识应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线； 油类、易燃化学危险品等不得放于有火花的场所； 危险物品应在特定场所保管；

无法避免将物品放置于定位线外时，可用“暂放牌”。

长＝30CM 宽＝20CM5）作业标准

作业标准书不是存盘的，必须使用才有效果； 要挂在作业场所最显容易看到的位置，如机台旁； 勿挂太高或太低，高度适当，为防止赃污，可用胶袋套住。6）清扫用具

长柄的如扫把、拖把等可用挂式； 垃圾桶可在地上定位等； 及时清洗干净。

三：办公室的整理、整顿 1）整体整理、整顿

部门别的标识（如图）

长=22CM

宽=12 CM在办公桌上用塑料牌标识岗位、姓名如工作卡式样；

办公桌面除文件、计算机、口杯、电话、文具外，不应放置与办公无关的物品；

办公桌玻璃台板下只允许压放台历、电话表，保持整洁； 长时间离开位置或下班时，桌面物品归位，座椅归位； 办公设备上不放置杂物，保持干净； 使用的网线、电源接线不零乱；

常用品如笔、订书机、计算器等，集中放置于办公桌的一定区域内；

办公设施实施定位；

饮水机放置指定地点，不随意移动； 桌洞下不得堆积杂物；

文件内页有引出纸或色纸，以便索引捡出；

公告栏、看板的版面格局区分标识，如公告、教育训练资料张贴等； 及时更新资料； 2）盆景

盆景无枯叶，泥土保持湿润； 盆景无灰尘； 容器本身干净。3）会议室、教育训练室

所用的椅子、桌子、投影仪、笔、笔擦、看板等实施全部定位；

设定责任者，每日清扫； 制订检查表，定期进行点检。4）档档案的整顿

文件名称使用统一标准名称； 文件资料依大、中、小进行分类； 档案档分类编号。

第四章

整理、整顿具体推行方法 一：整理活动的具体推行方法

对 象 划分须要与不须要物品 决定须要物的数量 处理不须要物

一设备 1.现有的生产设备是否在用2.完全闲置的设备是否不须要用3.闲置的设备经过整修后是否能使用 现有的设备数量是否须要检讨 1.调整折旧年限2.折价出售或丢弃处理 二产品 对产品明确划分 将库存量给予削减 1.修整后可利用品经批准后给予活用2.提议申请批准后给予废弃 三模具夹具 1.定量产品须要的全部须要2.临时切换产品，使用者应视库存予以划分 1.模具、夹具的数量视生产品决定2.另视必要状况予以保存预备模具、治具 登录资产帐上的模具、夹具应给予注销

四作业台工作桌椅 1.有没有使用者2.是否有用的工作台3.是否只用置物台 作业上应定必要的最少限量 1.不要物应从现场予以搬离2.对其他作业现场是否可活用予以检讨3.对暂时保管、出售或丢弃处理予以决定

五不良品 完全不须要 为零最好 1.自线上于一天内回收2.尽量按材质划分后放入异常品区3.定期予以处理

六工具计测器 1.换线、换模用工具、生产工具为必要2.其它工具如半个月以上不使用的则不应放置 1.经常使用的工具准备各1组置于线上2.作业场所共同使用的工具应放置于容易取用的地方3.半个月以上不使用的工具另行管理 1.应考虑其它作业情况2.关系部门或单位内应统一管理 七空容器或栈板 1.是否有使用应于明确划分后划分2.不要的空箱应考虑再利用 1.根据库存量及流动量算出必要箱数2.生产线上放置数量以2小时内使用量为准 1.剩余及不要的空箱预处理搬到指定场所2.一定期间后再检讨是否要与不要3.判断不要后及时处理

八材料 将材料明确划分、标识 按制品为准 1.搬到指定场所2.定期予以处理

九清扫用具 是否随时可使用 以尽可能共同使用为原则 不要的处理，能用的集中管理

十包装材料 依是否使用予以考虑和划分 生产线上最大用量以一个星期为准 能使用的置于指定场所集中保管，不能使用的予以废弃处理

二：整顿活动的具体推行方法

1、落实前一步骤之整理工作

2、布置流程，确定置放场所

3、规定放置方法

4、划线定位

5、标识场所物品，制成目视管理

整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在不其它人的立场来看；

对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 生产线附近只能放置真正需要的物品； 堆高标准一般为1.2M； 危险品放置到特定的位置；

无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌； 对 象 标

识 定

位 信道 车间信道用斑马线或黄色油漆标识

成品半成品在制品零件 1.放置物、数量、累计数等予以明示2.固定位置、品名、编号予以明示3.自由位置予以明示4.应设放置位置管理看板 所定的放置区域位置予以划线 设备 1.设备名称及使用说明书予以标识2.危险处标识“危险”字样 1.不移动的设备不划线2.移动的设备要划线 模具夹具 应注明名称 放置场所应明示，并按其必要在货架上予以标识

工具 按用途予以区分 工具箱、工具车按单位予以划线 不良品整修品 1.不良品的托盘、架子应标识2.整修品的托盘、架子应标识 存放与固定区域

橱柜 1.将橱柜内置放物品编号，品名予以明示2.橱柜内置放物应配置一栏表予以明示

物料 1.危险化学品等材料区应明示严禁烟火2.品名、规格等予以明示 分别予以划线 三：清扫活动的具体推行方法

1、建立清扫责任区(室内外)1)利用本部门的平面图，标识各责任区与责任人； 2)各责任区应细化各自的定置图。

2、规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。

3、清扫过程中发现不良之处应加以改善 1)墙壁、天花板脱落； 2)死角擦拭不到的地方； 3)地板破损的地方。

4、清扫应细心具备不容许污秽存在的观念。1)配线、配管上部的清擦； 2)机器设备周围的清扫； 3)转角处的清扫；

4)日光灯内壁和灯罩的清擦； 5)洗手间、茶水间地板的清擦； 6)工作台、桌椅底部的清扫； 7)橱柜上下部位的清扫；

5、清扫用品、工具本身保持干净与归位。

6、数据文件的清扫

1)定期整理个人及公共档案资料； 保留经常使用和绝对必要的资料； 保留机密档案和公司标准书档案档； 保留必须移交的档案资料； 废弃过时和没有必要的档。2)丢弃不用的档案资料； 建立文件清扫基准； 机密档销毁必须进行管制；

一般废弃的窗体、文件背面再利用； 无法利用的集中起来进行处理。3)文件档案资料清扫基准 过时的窗体、报告书、检验书； 无用的名片、卡片； 修正完毕的原稿； 回答结案的档案； 过期的报纸、杂志； 改善过的各式窗体；

过期的变更通知书、连络单等； 无保留价值的传真； 会议通知、资料等。第五章

现场管理与改善

一：现场管理 其推行流程如下：

发现现场的问题点（亲临现场）→找到发生问题的原因（找到现场）→确认问题的事实真相（确认现实）→解决问题（善用原理、原则）。

1、发现现场的问题点 要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。

2、找到问题发生的原因

要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。

3、确认问题的事实真相

确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。

4、解决问题

通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。二：现场改善 其推行流程如下：

现场布局分析改善→现场流程分析改善→现场设备分析改善→现场时间分析改善→ 现场动作分析改善→现场物流分析改善→现场搬运分析改善

1、现场布局分析改善

现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是6S工作的基础，现场布局分析检查表如图所示： 显 目 检查内容 Yes NO 现场布局分析 现场是否有布局平面图

各信道布线是否合理

搬运距离是否最短

生产线布局是否合理

设备布局是否合理

物料的拿取时间是否最短

2、现场流程分析改善

现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。现场流程分析检查表如图所示： 显 目 检查内容 Yes NO 现场流程分析 是否有作业流程图

作业流程顺序是否合理

是否可以将重复的工序进行删减

作业流程过程是否可以优化

通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。

3、现场设备分析改善 现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。其分析检查表如图所示： 显 目 检查内容 Yes NO 现场设备分析 设备布局是否合理

设备点检是否得到执行

设备维护保养是否执行

是否考虑对设备安全防护、污染的处理

设备是否进行自主保养

设备状态是否良好

通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。

4、现场时间分析改善如图所示： 显 目 检查内容 Yes NO 现场时间分析 每个作业时间是否均衡

物品拿取时间是否合理

作业时间与非作业时间是否合理

流程时间是否合理

无附加值的作业是否太多

生产周期时间是否满足客户要求

5、现场动作分析改善

现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。其分析检查表如图所示：

显 目 检查内容 Yes NO 现场动作分析 物品、工装是否附合三定原则

手的动作范围是否合理

作业高度是否在操作范围内

作业动作是否符合人机原理

机械动作是否符合程序化和标准化

6、现场物流分析改善

现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，其分析检查表如图所示： 显 目 检查内容 Yes NO 现场物流分析 物流布局是否合理

现场三定是否得到落实

物料管理是否进行A、B、C分类

物料仓储是否符合要求

呆、滞料处理是否澈底

通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。

7、现场搬运分析改善

现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。其检查分析表如图所示：显 目 检查内容 Yes NO 现场搬运分析 搬运距离是否最短

搬运场地是否合理

物品放置是否合理

搬运设备是否定期保养 第六章 干部和员工的责任 一：员工在“6S”活动中的责任

1、自己的工作环境须要不断的整理，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通路必须清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等要放置规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备要正确的放，安全的放，较大较重的堆放在下层；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要经常性的整理；

8、抹布、材料等废品集中于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁。二：干部在“6S”活动中的责任

1、配合公司政策，全力支持、支持与推行“6 S”；

2、参加外界有关“6S”教育与训练，吸取“6S”技巧；

3、研读“6S”活动相关书籍，收取资料；

4、部门内“6S”的宣导及参与公司“6S”文宣活动；

5、规定本部门工作区域的整理、整顿及其定位工作；

6、依据公司的“6S”进度表，全面做好整理、定位划线工作；

7、协助部属克服“6S”之障碍与困难点；

8、熟悉公司“6S”活动的相关知识并向部属解释、宣导；

9、必要时参加公司检查、评分工作；

10、负责本部门在“6S”检查中缺点的改善；

11、督促所属部门执行定期的清扫点检；

12、上班后的点名与服装、仪容的清查，下班前的安全巡视检查。

第六章 晨会与班前会制度 一：目的

1、全员集中，提升集体意识。

2、宣导“6S”精神，提升员工精神面貌，改善内部关系。二：适用范围 本公司全体员工 三：定义

1、早操前5分钟或后5分钟。

2、班组上班前5分钟 四：内容

1、班前会程序

1)全体集中，按部门、小组列队整齐，管理人员站在队列前部；

2)注意整理自身的仪容仪表；

3)值班干部或部门主管站在队伍前面，开始班前会。

2、晨会或班前会内容 1)通报公司要事； 2)工作任务的安排； 3)“6S”的宣导 4)其它事项。第七章

评核办法

1、“6S“活动评核的目的在于鼓励先进，鞭策后进，形成全面推进的良好气氛，树立公司的良好形象。

2、公司分为办公区、作业区和生活区三个赛区，公共部位例入人力资源部总务课。

3、根据评分结果，取前两名和最后一名。第一名发给绿色锦旗和奖金人民币1000元；第二名发给蓝色锦旗和奖金人民币500元；最后一名发给“加把劲”红色锦旗，并罚款人民币500元。

4、评比以课为单位。

5、评核组分为四组，每组三人，三人的评分相加取平均分。

6、检查中发现的问题点由查核人员当场开出《“6S”活动整改措施表》，各部门依表改进。

7、检查周期为每两周1回，由“6S”检查小组人员依据扣分标准及评分表到各区检查评分，评分力求客观、公正。

8、每月的3号前公布上一月的评核结果。

9、评分委员必须于评审的当天将评分表交到执行干事处，由文员作统计，并于次日10点种前将成绩公布于公布栏。

10、评鉴时的加权系数

10.1本部门实得分数=6S评比分数X加权系数K； 10.2整理整顿的困难系数a；

依责任区域物品的多少，面积的多少，人数的多少计算； 其中一课为参照数及1，其它各课评出相应的a值； 10.3清扫清洁面积系数b； b主要参照该课的面积比率；

面积比率=责任区域面积/6S活动总面积数；其系数为： 面积比率 0.1以下 0.1-0.2 0.2-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1.0 b 0.5 0.8 1 1.02 1.05 1.08 1.10 1.15 10.4清扫清洁人数系数c； c主要参照该课的人数比率；

人数比率=该课员工人数/公司总人数；系数比率同10.3的表格所示； 10.5素养系数d；

d的系数主要参考该课的人数比率； 其系数比率为：

人数比率 0.1以下 0.1-0.2 0.2-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1.0 d 0.5 0.8 1 1.02 1.05 1.08 1.10 1.15 10.6各课的加权系数K依据各自a、b、c、d计算得出：K=(a+b×c+d)/3；

11、本部门发生一起工伤事故或其它事故扣10分，同样的事故重复发生重复扣分；

12、成绩的高低换算成灯号表示：

●90分以上（含90分）：绿灯

●80分－90分（含80分不含90分）：蓝灯

●70分－80分（不含70分）：黄灯

●70分以下：红灯

13、成绩均没有达到85分时，不颁发奖金。

14、所颁发的奖金作为本部门的活动基金。xxx有限公司 “6S”（办公区域）管理检查评分表

被评部门：

评分日期： 项目 序号 检 查 评 分 内 容 得

分 4 3 2 1 0 一地面 1.1 办公区的信道畅通 1.2 地面无垃圾、无杂物，保持清洁

1.3 暂放物有“暂放标识牌”

1.4 物品存放于定位区域内

二办公桌椅 2.1 办公桌椅定位摆放，隔断整齐

2.2 台面应干净，无灰尘杂物，无规定以外的物品

2.3 台面物品按规定摆放（除正在使用外），不摊挤凌乱

2.4 人员下班或离开工作岗位后，台面物品、凳、椅归位

2.5 与工作无关的物品应及时归位

2.6 玻璃台板下除日历、电话表以外，不得压放其它物

三门窗墙壁 3.1 门窗、玻璃保持明亮干净

3.2 窗帘干净

3.3 窗台上无杂物

3.4 门窗、玻璃上无乱张贴现象

3.5 墙壁干净，无脏污

3.6 墙身张贴应整齐，窗体、通知等定位在公告栏内

3.7 电器开关处于安全状态，标识明确

3.8 墙身无破损，天花吊顶无剥落，无不用物吊挂

3.9 没有蜘蛛网

四公告看板 4.1 部门有人员去向看板、管理看板等

4.2 版面标题明确，有责任人维护

4.3 无过期张贴物

4.4 ﹛﹛﹛﹛﹛内容充实，及时更新 五文件资料 5.1 定位分类摆放，有标识

5.2 档内容与标识相符合

5.3 档柜分类标识清楚，责任人明确

5.4 文件柜干净，柜顶无积尘、杂物

5.5 柜内文件摆放整齐

六盆栽 6.1 盆栽定位摆放

6.2 盆栽周围干净

6.3 盆栽的叶子干净，无枯死

6.4 盆栽容器本身干净

七规章制度 7.1 上班时没有呆坐、打瞌睡

7.2 没有聚集闲谈或大声喧哗

7.3 没有吃零食

7.4 没有做与工作无关的事项（看报、看小说等）

7.5 配合公司6S检查，态度积极主动

7.6 仪容仪表整洁

八天花板 8.1 破损处及时修复，无剥落

8.2 没有吊着不用物

8.3 照明灯罩齐全，灯管无破损

九会议室 9.1 各种用品保持清洁

9.2 各种物品、用品及时归位

9.3 地面保持干净

十其它 10.1 空调、计算机、传真机等线路不杂乱 10.2 保持干净

10.3 责任人明确

其 他

评语

检查评分委员： 总 分 xxx有限公司 “6S”(作业区)管理检查评分表

被评部门：

评分日期：

****年**月**日

项目 序号 检 查 评 分 内 容 得

分 4 3 2 1 0 一地面 1.1 车间地面上的物品摆放定位，有标识，有合理的容器存放

1.2 地面无赃污，（积水、油污等）

1.3 地面无杂物和卫生死角

1.4 地面区域划分合理，有区域线，区域线清晰无剥落

1.5 物品存放与定位区域内，无压线

1.6 安全警示区划分清晰，有明显的标识，悬挂符合规定

1.7 地面无散落产品

二设备仪器仪表阀门 2.1 开关、阀门、控制面板标识清晰，控制对象明确

2.2 设备仪器干净，摆放整齐，无多余物

2.3 设备仪器责任人明确，有日常保养，有记录 2.4 危险部位有警示和防护措施

2.5 仪表表盘清晰干净，有必要的正常范围标识

2.6 设备、机台上无放置杂物

2.7 设备、仪器有操作说明书或作业指导书

2.8 非正常地设备、仪器有明显标识

三材料物料 3.1 放置区域合理划分，使用容器合理，标识明确

3.2 各种原材料、半成品、成品整齐码放于定位区内，有标识

3.3 不合格产品分类码放于不合格区域，有明显的标识

3.4 物料、半成品、成品上无灰尘、杂物等

3.5 零件及物料无散落在地面上

四容器货架 4.1 容器、货架等干净，物品分类定位摆放整齐

4.2 存放标识清楚，标识向外

4.3 容器、货架本身有标识，无破损及变形

五工 5.1 柜面标识清楚，与柜内物品分类对应

5.2 柜内物品分类摆放，明确品名、规格、数量

具箱柜 5.3 各种工具使用后及时归位

5.4 柜顶无杂物，柜身清洁

5.5 柜顶物品摆放整齐，安全，无非工作之用具

六工作台桌 6.1 工作台整洁、干净，无明显破损

6.2 非工作状态时应定位摆放，定位合理，不堆放，标识明确

6.3 上面不放置非工作用品

6.4 台面无杂物，物品摆放不摊挤、零乱

七拖车 7.1 定位摆放，停放区有标识，且清楚

7.2 有部门的标识和编号

7.3 保持干净及安全使用性

八信道 8.1 信道畅通，有标识线，作业时及物品不占道

8.2 标识线应完整无剥落，两侧物品不压线

九门窗墙壁 9.1 门窗、玻璃保持明亮干净

9.2 窗帘干净

9.3 窗台上无杂物

9.4 门窗、玻璃上无乱张贴现象

9.5 墙壁干净，无脏污

9.6 墙身张贴应整齐，窗体、通知等定位在公告栏内

9.7 电器开关处于安全状态，标识明确

9.8 墙身无破损，天花吊顶无剥落，无不用物吊挂

9.9 没有蜘蛛网

十数据标识牌 10.1 有固定的摆放位置，标识明确

10.2 作业指导书记录、标识牌等挂放或摆放整齐、牢固、干净

10.3 标牌、资料记录正确

10.4 文件柜干净，柜顶无积尘、杂物 10.5 柜内文件、资料摆放整齐

十一电气设备 11.1 保持干净

11.2 电线布局合理，无安全隐患（如裸线、线上挂物等）

11.3 检修电器及设备时有警示标识

11.4 风扇、照明灯等清洁干净，无安全隐患

11.5 废弃的设备、仪器及时清理

十二消防设施 12.1 信道畅通，摆放位置明显，标识清楚

12.2 位置设置合理，有红色警示线，线内无杂物

12.3 状态完好，干净

12.4 有责任人幷及时保养

12.5 应急灯与安全出口标识完好

12.6 消防器材箱内无杂物

12.7 消防器材、设施无挪用

十三规章制度 13.1 工作时不打瞌睡，不睡觉

13.2 无聚集闲谈、吃零食或大声喧哗

13.3 不做与工作无关的事

13.4 配合公司的6S检查工作，态度积极主动

13.5 所有员工对6S活动的宣传口号、意义、基本知识有正确认识，能表述

13.6 没有私自串岗、离岗

13.7 工作区域的6S责任人划分清楚，无不明责任的区域

13.8 仪容仪表整洁 13.9 按公司要求着装

13.10 水壶、水杯等按要求摆放整齐，保持干净，定位有标识

十四清洁用具 14.1 清洁工具本身干净、整洁

14.2 垃圾桶存放处有标识，垃圾不超出容器口

14.3 洗手间清洁，无异味，无乱涂乱画现象

14.4 各种物品摆放整齐，无杂物

十五着装 15.1 劳保用品明确定位，摆放整齐

15.2 按规定穿戴工作服，着装整洁

15.3 按规定佩戴好防毒面具等