化产车间工作总结

化产车间工作总结（精选6篇）

1.化产车间工作总结 篇一

化产车间2012年工作总结及2013年工作计

划

2012年无论对于益隆公司还是整个山西焦炭集团来说，都是极其艰难的一年。作为一线生产单位，化产车间在公司领导的正确领导下，不断加强和完善安全教育和安全培训，上下团结一心，齐抓共管，与公司各个部门及其他车间积极配合，确保各项工艺指标达标及机器设备完好运行，全体职工为实现2012年安全生产目标责任制而共同努力奋斗。现就以下几个方面将近一年的工作总结汇报如下：

一、2012生产、安全工作完成情况：

（一）、生产工作：

1、本实际完成焦油产量为18800Ｔ；实际焦油产率为2.67%。

2、本硫铵实际完成产量3118.5T，实际硫铵产率0.43%。

3、本粗苯计划产量为8718T，实际完成产量为5664.87T，实际粗苯产率为0.80%。

4、本洗油消耗总计为371.37T，均耗为0.066T。

5、本硫酸消耗总计为为2408.1T，均耗为0.772T。

6、车间严格要求控制各项工艺指标，严把质量关，保证产品产量、质量达标。

7、在确保产品产量质量的的同时，充分体现狠抓节能降耗，降低生产成本，提高公司整体经营利润。

（二）安全工作：

1、年初公司与车间签订了2012年安全目标责任书，车间与

工段签订了安全目标责任书，确保人人安全有监督，保证在岗职工安全。

2、坚持每月一次的车间安全例会，传达公司安全生产会议

精神，同时对工作过程中存在的问题进行通报，要求各班组针对存在的问题进行整改。

3、本1-11月累计动火共125次，都圆满完全年动火检

修任务。并按照公司要求完善各项规章制度，建立了车间健全安全技术操作规程及各类管理办法。

4、今年六月“安全生产月”期间组织了发生火灾应急救援

演练，提高了职工的应急救援能力。

5、共组织安全培训教育42次，进行每月一考8次，及格率

达100％，对调岗职工进行2、3级教育5人次，主任每周安全讲话43次。

6、组织车间月度工作总结会8次。

7、9月公司组织车间人员参加2012年煤气工特殊工种培训

20人次，都顺利通过。

8、针对“11.9”消防日，车间及时组织、安排职工防火、防爆、危化品的操作等相关技能内容，危险辨识和安全

常识得到了进一步的学习和巩固，提高安全防范意识。结合我车间日常生产需要更换了灭火器共计：130具。其中：手推式干粉灭火器22具、手提式干粉灭火器102具、手提式二氧化碳灭火器6具，指定负责人，建立并完善设备、事故、检查、教育等管理台帐。

9、安全生产综合检查44次，共查出安全隐患104项，都顺

利整改完。

10、自2012年4月份安全标准化瑞翔机构来我厂检查后，并要求我车间在安全设施上进行了整改。我车间共完成整改42项。

二、存在的不足：

一年来，车间一班人虽然做了大量工作，但还存在着很多缺点，今后仍需加大管理力度，做好员工的思想工作，树立以人为本，热爱企业，干好本职工作。目前主要存在以下几点问题：

1、员工对危险源的辨识及评价不熟悉，需进一步提高。

2、员工业务技能有待进一步提高，提高整体操作水平。

3、员工对突发事故的应急救援能力不足，需进一步提高。2013年工作计划:

1、加强安全宣传教育、落实安全宣传责任，实现安全为

“0”；

2、加强工艺管理，追求最佳工艺运行；

3、加强节能降耗宣传，降低原料、药品消耗，杜绝“跑冒

滴漏”。

4、岗位设施、设备，都是为在岗人员和生产服务的，设备的安全稳定运行，关乎到我车间员工的生命安全。要教育我车间员工上班后要对岗位设备加强巡检，发现事故隐患及时上报。

5、2013年我车间将加大安全方面的考核力度，加强技术

上的培训、制度上的完善，加大安全知识的教育和宣传工作，确保我车间各项安全达标，顺利完成全年的安全生产任务。

化产车间2012年12月17日

2012工作总结

化

产

车

间

2012年

2.化产车间实习报告(申利敏) 篇二

（2012）

报告人：申利敏

化产车间实习报告

不知不觉中来大焦化化产车间已经两个月了，回首过去，刚到大焦化的我对工业产生的认识还仅仅停留在书本上，对现场工艺流程也只是大概的认识，关于生产的各种概念也是非常的模糊。

来到化产车间我对身边的一切都很陌生，不知道自己应该做些什么，当然也不知道如何开始去做。在李彦龙师父的介绍下我对化产车间有了一个整体上的认识：车间包括冷鼓工段、脱硫工段、硫胺工段以及粗苯工段，但由于一些历史原因现阶段我们车间只有冷鼓和脱硫两个工段以及加压站

我刚到的时候正好赶上脱硫工段正在大修，这给了我一个非常好的机会来详细的了解脱硫工段的工艺流程，在李师傅和现场桑师傅的细心讲解下并结合现场看到的管线，我了解到我们的脱硫塔是填料塔共分为三段每一层中都装满了被制作成花砖样子的填料。由于现场很多以前在暗渠中的管道在检修时都要更换所以我可以将所有的现场管道走向都一一看清楚，弄明白。在师傅讲解后我便按照师傅的指点以及操作规程上的流程图将现场的主要管线都确认了一番使我对脱硫的工艺流程有了初步的了解：

由冷鼓来的粗煤气自塔底进入脱硫塔并与塔顶喷淋下的脱硫液逆流通过塔内的空间与此同时与填料接触完成对煤气中硫化氢的洗涤，经洗涤的煤气由塔顶排出并进入硫胺工段。脱硫液由塔底经液封

槽进入脱硫液循环槽并补充PDS催化剂后经脱硫液循环泵进入板式换热器加温再进入再生塔，来自空压站的压缩空气和脱硫富液并流进入再生塔，再生后的贫液循环回脱硫塔继续喷淋。再生塔中浮选出的硫泡沫进入硫泡沫槽再由硫泡沫泵打到熔硫釜进行熔硫产出硫磺外卖，流出的清液返回循环槽。

当工段发生事故时脱硫也就会进入事故槽或脱硫液循环槽。在随后的日子里我和现场的师傅越来越熟悉，他们也乐意为我解答疑问并及时改正我在学习中的一些错误认识。这使我得对车间工艺的了解程度不断的加深。

冷鼓工段的管道布局比脱硫工段的管道布局要复杂，这使得我花了很大的工夫才明白其中的主要管线走向，在这里有初冷器、电捕焦油器、鼓风机房。这些地方在我眼里都是高煤气、高电压的危险区域，所以只有在现场上班的师傅的引导下我才敢和他们一起进入这个区域，其实时间长了我也明白了，这里并没有我想像的那么可怕，不过这里确实是一个要十分小心的地方，一个要严格按照操作规程开展工作的地方。

经过几天和现场师傅的学习以及看工艺规程我基本对冷鼓工段有了一个比较清晰的认识：

由焦炉集气管来的荒煤气经过简易的气液分离器进入初冷器上段用循环氨水冷却，之后进入下段再用制冷水冷却，并用上下段的冷凝水喷淋除萘，之后喷淋富液经下段液封槽已流入机械化澄清槽。初冷后的煤气由电捕焦油器的底部进入电捕焦油器除去煤气中的焦油

雾滴，然后煤气进入离心鼓风机房进行加压并送入脱硫工段。

机械化澄清槽内的冷凝液经过沉淀后分层，上层氨水溢流入循环水槽送入焦炉桥管冷却煤气，剩余的送蒸氨塔进行蒸氨得到浓氨水外卖；中层的焦油压入焦油槽，经脱水后外卖；下层的焦油渣被刮板机刮出澄清槽定期外送至煤场处理。

进过一个月的学习冷鼓和脱硫的主要流程，虽然明白了但是还是有些地方不能很好的连接起来，在祝工的关心下我被带到中控室，并且将化产车间的所有工艺流程都重新学习了一遍。在这里上所有的一切都很直观的展示在屏幕上，使我原有的疑问一一找到了答案。从此以后我有时间就回去中控室向当班的操作师傅请教各工段的工艺参数。在这里有很多现场很难看到的在不断变化的数字，有表示压力的，有表示温度的，还有表示流量的。在这里可以检测到车间乃至全场的各个重要工艺参数以确保整个流程的平稳运行。

除了在现场学习工艺流程，我参与了由李彦龙师傅主导的车间安全教育和现场施工安全教育，并在师傅的指导下完成一些简单的工作。在工作过程中我学到了很多有关安全方面的知识，为我以后的工作打下了基础。

3.焦化厂化产车间鼓冷指标 篇三

（1）横管初冷器前煤气温度：（77～85）℃

（2）电捕焦油器出口煤气中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）进电捕煤气含氧：≤1%（4）初冷器后煤气温度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系统

（1）初冷器上段循环水入口温度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口温度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循环喷洒量：（60～120）m／h/台

3（6）初冷器下段冷凝液循环喷洒量：（120～240）m／h/台 1.1.1.3 电捕焦油系统（1）电捕焦油器工作电压：（35～45）kV（2）电捕焦油器工作电流：（300～400）mA（3）电捕焦油器绝缘箱温度：（90-110）℃（4）电捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系统

（1）循环氨水泵出口压力：（0.4～0.5）MPa;(焦炉0.25～0.3)MPa;循环氨水温度（70～78）℃。

（2）高压氨水出口压力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加温脱水温度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓风机系统

（1）鼓风机前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓风机后压力：≤22 kPa（3）集气管压力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓风机后煤气温度：≤50℃

4.化产三分厂力促计生工作健康发展 篇四

化产三分厂始终将计生工作同其它生产经营等各项工作同等重视，并采取了一系列措施促进计生工作健康发展。

首先，分厂认真贯彻落实《中共中央关于全面加强人口和计划生育工作统筹解决人口问题的决定》精神和公司的相关文件精神，做到厂长和书记亲自抓，总负责。全面落实计生工作考核行使一票否决制，并与作业区主任、工班长和职工层层签订计生工作目标管理责任状，形成了“责任有人负，工作有人管，任务有人干”的良好局面，使分厂计生工作走上经常化和制度化的轨道。

其次，分厂通过多渠道，采取灵活多样的形式向职工宣传响应的法律法规和公司的相关制度。今年分厂首次将计生工作纳入党员民主生活会议题，并将计生工作的相关文件精神以文件稿的形式下发给每个班组，每个岗位的职工。分厂把宣传教育融入职工的日常生活中，大力宣传优生优育，独生子女的科学教育知识，鼓励“少生、优生，幸福一生”；不要“超生、多生，后悔一生”的观念。极大地提高了职工自觉实行计生政策的觉悟，促进职工婚育观念转变。

另外，分厂结合已婚青工逐渐增加，且有相当一部分为外地人，特建立了分厂青工婚育计生动态跟踪表，分厂计生员还不定期的进行走访，主动与青工们谈心，还总是热情帮他们申请独生子女经费，争取生育补贴等等。

5.炼焦化产岗位流程和工艺参数 篇五

冷鼓工段

一、工艺流程

1、冷鼓系统

来自焦炉的荒煤气经吸气管、荒煤气管进入外管上的气液分离器，在此煤气与焦油氨水等分离，分离出的粗煤气合并后进入初冷器，分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽。

初冷器分采暖段、上段、下段三部分。在初冷器采暖段，煤气与冷却管内采暖水换热，煤气从80℃冷却到70℃，采暖水由55℃上升至65℃（非采暖期，采暖段与上段串联走循环水）；在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从70℃冷却到45℃，循环水由32℃上升至40℃；在初冷器下段，煤气与冷却管内制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃上升至23℃。经冷却后的煤气进入旋风捕雾器捕集煤气中夹带的雾滴后进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气进入蜂窝式电捕焦油器，最大限度清除煤气中的焦油雾滴及荼，经电捕后的煤气送往脱硫工段。

初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，进入初冷器上、下段水封槽，溢流至上、下段冷凝液循环槽，然后分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝循环泵送至初冷器上、下段喷淋，以清除管壁上的焦油、萘等杂质，多余冷凝液由集液槽泵送至机械化氨水澄清槽。为保证初冷器的冷却效果，需从机械化氨水澄清槽压抽取一部分轻质焦油补入循环喷洒液中，以提高洗萘效果。

从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气。从循环氨水泵后抽出一部分送至洗脱苯工段使用，多余的氨水由循环氨水槽溢流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送到脱硫工段进行蒸氨处理。分离的焦油溢流至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时用焦油泵将其送至焦油槽加热、静置脱水，合格焦油用焦油泵送往装车平台装车外售。机械化氨水澄清槽分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。

离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽。由鼓风机水封槽 液下泵送至上、下段冷凝液循环槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽分离。

此外，罐区各贮槽的尾气集中后，由排气风机抽送到排气洗净塔被由脱硫与硫回收送来的蒸氨废水洗涤后排放，吸收了尾气的蒸氨废水则由排气洗净泵送至生化处理。

2、空压站

空压站是为脱硫工段和炼焦车间提供压缩空气。该站共配备螺杆式空气压缩机4台，其中排气量为22.2M3/min的水冷空压机三台，排气量为 40M3/min的空冷空压机一台。生产中炼焦车间为间断用气，脱硫工段为连续供气。为了保证用气压力及用气量的稳定，设置了压缩空气贮气罐，压缩空气经缓冲后再送往各用户。

从空压站出来的压力为0.8Mpa的空气一路供脱硫再生，当脱硫塔出来的富液通过再生塔时与塔底由空压站送来的过量空气充分接触反应将单体硫再生出来，随泡沫引出去，使循环富液变为贫液进入脱硫塔重新脱硫。

另一路送焦炉，主要供煤塔风动震煤。

二、工业指标

1、煤气系统压力（吸力）

初冷器前煤气吸力：

－（1200—1800）Pa 初冷器后煤气吸力：

－（3500—4000）Pa 初冷器阻力:

<3000 Pa 旋风捕雾器阻力：

<1500 Pa 鼓风机前吸力：

≤-7000 Pa 鼓风机后煤气压力：氨苯硫工序开前≤10000Pa

氨硫工序开产后：保持1500--16000 Pa

最高值：19000 Pa 电捕焦油器阻力：

≤1000 Pa 回炉煤气压力：

5000--6000 Pa

2、煤气温度

初冷器前煤气温度：

78℃--85℃ 初冷器后煤气温度：

22℃--26℃ 鼓风机后煤气温度：

<42℃ 电捕焦油器后温度： 35℃--38℃

3、初冷器

（1）初冷器一段循环水 上水压力： 0.3MPa 上水温度;28℃--35℃ 回水温度： 40℃--45℃（2）初冷器二段制冷水 上水压力： 0.3MPa 上水温度;16℃--18℃ 回水温度： 22℃--25℃

4、电捕焦油器

氧含量： ≤1% 处理煤气量： 32000--38000 M3/h 工作压力： <21Kpa 工作温度 a绝缘箱：

90℃--110℃ b煤气： 20℃--50℃ 绝缘箱夹套蒸汽压力： 0.3MPa 顶部清洗喷洒液压力： 0.1—0.15 MPa 流量：60 M3/h 工作压力： 35—45KV 工作电流： 0.2—1.0mA/m

5、鼓风机

(1)工作电流 ≤40A(2)润滑油总管压力： ≤0.25MPa 下限报警联锁： 0.079MPa 下限联锁值（停风机电机）： 0.049 MPa 油冷却器冷却水压： ≥0.1 MPa 液力偶合器出口油压力： 0.05—0.35 MPa(3)鼓风机润滑油温度： 30℃--40℃ 液力偶合器进口油温度： ≤45℃

液力偶合器出口油温度： 45--85℃

鼓风机增速器轴瓦温度： ≤65℃

鼓风机增速器轴瓦报警温度: 75℃

鼓风机增速器轴瓦温度联锁（停风机电机）: ≥85℃

鼓风机主电机轴承温度： ≤65℃(4)鼓风机轴位移： ≤0.5mm 风机转子第一临界转速3300r/min,折合液力偶合器转速为1132r/min，因此 转速禁止在1000-1260 r/min停留。

偶合器油箱液体： 309L 鼓风机机体振动不大于： 3道

(5)22号汽轮机油指标（在重载和环境温度高时，可考虑用N32汽轮机油）：

粘度E50 2.95—3.31 凝点： ≤-10℃

闪电： ≥180℃

灰分： ≤0.005% 酸值： ≤0.02KOH毫克/克油

水分;无

6、冷凝岗位

循环氨水泵出口压力： 0.4 MPa 循环氨水温度： 70--75℃

初冷器上段冷凝液喷洒温度：30--50℃

排气洗净泵出口压力： <0.4 MPa 蒸氨废水温度;40℃

焦油大罐、焦油中间槽温度： 80--90℃

7、焦油质量指标

一级 二级

密度g/ml: 1.15—1.21 1.13—1.22 甲苯不容物（无水基）%3.5—7.0 <9

灰分%不大于: 4.0 4.0 水分%不大于: 4.0 4.0 粘度E80不大于： 4.0 4.2 奈含量（无水基）不大于：7.0 7.0 脱硫工段

一、工艺流程

冷鼓工段来的煤气经煤气预冷塔冷却，进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，脱除煤气中的硫化氢后的至硫氨工段。

脱硫富液由脱硫塔经液封自流入溶液循环槽，补加催化剂和浓氨水后，经溶液循环泵加压、溶液换热器换热（夏天冷却、冬天加热）后进入再生塔再生。在再生塔内，脱硫富液与空压站来的压缩空气并流而上，对脱硫液进行氧化、再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶部喷淋，继续循环洗涤煤气中的H2S。

氧化生成的单质硫在再生塔内被空气吹到塔顶形成硫泡沫，利用位差自流入泡沫槽。硫泡沫在泡沫槽内经搅拌、破裂、分离出空气，形成固液混合物，由泡沫泵加压至熔硫釜或离心机，生产产品硫磺或硫膏，清液返回溶液循环槽。

由于生产中的各种损耗，需定时补充催化剂，将PDS和对苯二酚按一定比例加入催化剂储槽，经搅拌均匀溶解后，连续加入溶液循环槽。

脱硫液在不断的循环过程中，由于副反应，NH4CNS和(NH4)2S2O3等副盐不断累积，以致溶液粘度增加，并伴随晶体析出，导致堵塔现象和脱硫效率下降，严重时可使系统崩溃。因此，必须排除部分脱硫废液，并补充新液，以保证脱硫系统稳定运行。

由冷鼓来的剩余氨水经氨水过滤器，过滤氨水中的焦油等杂质后进入氨水换热器，与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热后进入蒸氨塔。蒸出的氨汽进入氨分缩器冷却，部分冷凝下来的液体自流入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽（约含氨10%）经冷凝冷却器进入溶液循环槽，作为脱硫补充液。蒸氨塔底排出的蒸氨废水经氨水换热器、废水槽、蒸氨废水泵、废水冷却器送至排气洗净塔或生化处理。蒸氨塔底定期排出焦油，送至煤场掺入煤中炼焦。

外购来的碱液（40%）卸入卸碱槽，经卸碱槽腋下泵送入碱液储槽，然后由碱液输送泵打入剩余氨水管道，与剩余氨水混合进入蒸氨塔，以调节PH值，保证固定氨的分解。

二、工艺指标

1、温度指标

（1）脱硫液温度： 35～45℃（2）脱硫塔入口焦炉煤气温度：低于溶液3--5℃（3）熔硫釜内操作温度： 140--150℃（4）蒸氨塔顶温度： 101--103℃（5）氨分缩器后氨汽温度： 85--92℃（6）冷凝冷却器后浓氨水温度： 30-70℃（7）废水冷却器后废水温度： 60-70℃

2、压力指标

（1）溶液循环泵出口压力：>0.5MPa（2）入再生塔空气压力： 0.5--0.6MPa（3）脱硫工序阻力： ＜3500Pa（4）入工段蒸汽压力： >0.4Mpa（5）入蒸氨塔蒸汽压力： ≤0.2MPa（6）蒸氨塔底操作压力: ≤0.035MPa（7）蒸氨塔底操作压力: ≤0.025MPa（8）荣硫釜操作压力： 0.4MPa

3、流量指标

（1）再生塔鼓风强度： 100--120m3/m2.h（2）溶液循环量： 30-35L/Nm3

4、液位指标

（1）溶液循环槽： 1/2--2/3(高度)（2）废水槽： 2/3(高度)

5、质量指标（1）煤气质量： 工段入口H2S： 3--5g/Nm3

工段出口H2S： ≤20mg/Nm3（2）脱硫液质量：

脱硫液中游离氨含量： ４－６ｇ/l PDS含量： 10-18ppm 对苯二酚含量： 0.3-0.5g/l 悬浮硫含量： 1g/l 富盐含量[NH4CNS+(NH4)2S2O3]：＜250g/l 溶液PH值： 8.2-8.5（3）剩余氨水加碱后PH值： 8-9 蒸氨废水NH3-N含量： ≤200mg/l 硫铵工段

一、工艺流程

来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器加热至60--70℃，进入硫铵饱和器上端的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。

在硫酸饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。

硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下端的结晶室，用结晶泵将其中一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。

从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后进入硫铵斗，然后称量包装送入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气热风器用蒸汽加热至140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集 夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵贮斗。

外购92.5%硫酸至卸酸槽，用卸酸槽液下泵送至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，经流量控制自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成的大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽至母液贮槽暂时贮存，用母液喷洒泵将满流槽及母液贮槽贮存的母液送回硫铵饱和器使用。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液使用。

低位槽用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液贮槽使用。水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，煤气冷凝液经泵或槽车送至冷鼓废液槽。

二、工艺指标

硫酸浓度 ：≥92.5% 母液酸度：3--4（饱和器内）3--6(贮槽母液）中加酸8--10加完酸后加水使酸度恢复正常

预热器后煤气温度：60--70℃ 饱和器母液温度: 50--60℃ 饱和器后煤气温度：50--55℃ 饱和器后煤气含氨：≤0.05g/m3 预热器阻力：≤500Pa 饱和器阻力： ≤3000Pa 陈酸器阻力：≤1000Pa 母液比重： ≥1.26 满流槽液面：≥2/3 泵轴承温度： <65℃ 电机升温： ≧45℃

硫铵质量标准：(GB535-1995)含氨量： ≥21% 水分： ≤0.3% 游离酸： ≤0.05% 离心机技术参数

离心机润滑油液面不低于视镜2/3 推料次数： ≥25次/分（26-28次/分）最大负荷： 3.5T/h 液压系统油压: ≤2Mpa 油温： <45℃

离心机供水压力：≥0.04 Mpa 离心机供水温度：60-70℃ 前主轴承温度： ≤70℃ 后主轴承温度： ≤65℃ 干燥机技术参数：

蒸汽压力： 0.6--1Mpa 送风机风压： 500mmH2o 风温： 30--140℃ 热风口温度： ≥140℃

沸腾干燥器内温度高于室内温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。

干燥前硫铵水分2% 干燥后硫铵水分：<0.2% 风机轴承温度<60℃

包装袋计量准确每袋50kg±0.1kg 袋口链间距2cm

洗脱苯岗位

一、工艺流程

来自硫胺工段的煤气温度约55℃，为达到冷却荒煤气和进一步除去煤气中的焦油萘，煤气自上而下经过终冷器的管间分别与上、下段的循环水和制冷水换热后温度由55℃降至24--27℃，然后进入洗苯塔底部，自下而上与塔顶喷淋的贫油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过洗苯塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔经外管送往各用户。

洗苯塔底富油由富油泵加压后，依次经过粗苯冷凝冷却器、油油换热器换热后进入管式加热炉被加热至180--190℃，加热后的富油进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。其中一部分可返回洗苯塔顶喷洒降阻。

从脱苯塔顶部蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别与富油和制冷水换热至25--30℃，然后进入粗苯油水分离器进行分离。分离出的粗苯入粗苯回流槽，一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流，一部分溢流至粗苯计量槽。产品在计量槽中分析化验，合格品送至粗苯贮槽装车外售，不合格品经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流。分离出的油水混合物进入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，由放空槽液下泵送往贫油槽，分离出的粗苯分离水自流入终冷器水封槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器与富油换热后进入 9 贫油槽，经贫油泵加压后经过贫油冷却器分别被循环水制冷水冷却至27--30℃送往洗苯塔喷淋洗涤煤气。

为提高蒸馏效果获得多种产品，在脱苯塔第5、7、9层塔盘处引出萘油侧线，采出温度为155--160℃

≥0.4Mpa 的直接蒸汽经管式炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，一部分进入脱苯塔底部为其热源。

在洗苯塔操作过程中，为确保循环洗油质量，由脱苯塔底或经由管式加热炉加热后的富油管线引出1-1.5%的贫油进入再生器用管式加热炉加热后的过热蒸汽蒸吹再生，油气入脱苯塔底作为脱苯汽源，残渣定期排出。

由冷鼓工段送来的剩余氨水、轻焦油对终冷器上、下段进行喷淋，退液和煤气冷凝液进入冷凝液水封槽，然后溢流至冷凝液贮槽，由冷凝液循环泵送至冷鼓工段机械化氨水澄清槽。

二、工艺指标 洗苯工段

1、温度指标

(1)硫铵来的煤气温度： ≤55℃(2)入洗苯塔煤气温度： 24-27℃(3)循环水： 32-40℃(4)制冷水： 16--23℃(5)入洗苯塔贫油温度： 26-30℃

夏季比煤气温度高： 2-3℃

冬季比煤气温度高： 4-7℃(6)各泵轴承温度： <65℃

(7)各电机温升： ≤45℃（包括室温在内不超过75℃）

2、压力指标

(1)循环水压力： 0.35Mpa(2)制冷水压力： 0.3Mpa(3)洗苯阻力： ≤2000Pa(4)终冷阻力： ≤2000Pa(5)洗苯后煤气压力： ≥5000Pa

3、流量指标

入塔洗油循环量： 1.5--1.7Kg/NM3

4、质量指标

(1)洗苯塔后煤气含苯： 2g/NM3(2)入塔贫油含苯： ≤0.5%(3)富油含苯： 1.6-2.5%(4)循环洗油含水: <1%(5)新洗油质量指标：

a、比重d420： 1.04-1.07g/cm3 b、230 ℃前馏出量： ≤3%

C、300℃前馏出量： ≥90℃

d、酚含量： <0.5% e、萘含量： <13% f、粘度E50℃： <1.5 g、水分： <1% h、15℃时结晶物： 无 蒸馏岗位

1、温度指标

(1)粗苯冷凝冷却器富油出口温度:-60℃(2)油油换热器富油出口温度：-140℃(3)管式炉富油出口温度： 180-190℃(4)脱苯塔底贫油温度： 170-175℃(5)再生器顶部温度： ≥180℃

再生器底部温度：-200℃(6)脱苯塔顶部粗苯蒸汽温度： 90-93℃(7)油油换热器后贫油温度：-90℃(8)贫油冷却器后贫油温度：-30℃

(9)过热蒸汽温度： ≥300 <450℃(10）管式炉辐射段温度： 650-700℃(11)管式炉对流段温度： 600-650℃(12)管式炉烟囱温度： 300-400℃(13)粗苯冷凝冷却器后温度：

25-30℃

(14)萘油侧线温度： 160℃(15)脱苯塔塔顶温度： 92-94℃

2、压力指标

(1)脱苯塔底部压力： <0.05Mpa(2)脱苯塔顶部压力： ≧0.03Mpa(3)再生器顶部压力： ≧0.05Mpa(4)入工段蒸汽压力： ≦0.4Mpa(5)入管式炉煤气压力： ≦2500Pa(6)管式炉对流段富油进口压力： ≤0.7Mpa(7)管式炉辐射段富油出口压力： ≤0.45Mpa(8)管式炉过热蒸汽出口压力：

≤0.5Mpa

3、流量指标

(1)富油流量：

-70000Kg/h

(2)直接蒸汽流量：

1.5--3T/h(3)回流比：

2.5--3.5

4、质量指标

(1)粗苯（GB/T5022-93）a、外观：淡黄色透明液体

b、比重：0.871--0.9g/cm3 C、馏程：180℃ 前馏出时量≦93% d、水分：目测无可见水(2)萘油含萘：>25%(3)洗油消耗：≧80Kg/T粗苯(4)脱苯直接蒸汽耗量:≧2t/T粗苯(5)洗油再生量：1-2%(6)洗油残渣：300℃前馏出量：25-30% 综合给水岗位

一、综合给水工艺流程简述

1、循环水系统

化产循环水是供给各个需要冷却的介质以32℃产足量的循环冷却水，化产循环水池内的水用循环泵加压，一小部分经YGJX--3000型自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分供化产回收车间的初冷器一段，鼓风机油冷器，蒸氨废水冷却器，氨分缩器，贫油冷却器一段，终冷器一段等设备的冷却用水。经换热设备交换的热水靠余压流入LF-47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池。水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水池），循环水池的液位会下降，为保持水位稳定，需定期将水源给水。

2、制冷水循环水系统

制冷循环水池的水经循环泵加压，一小部分经YGJX--2500自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分与换热设备换热。

制冷循环水供水温度低于18--23℃时，主要是供给初冷器二段、贫油冷却器、终冷却器二段等设备的冷却用水。经换热设备热交换的热水靠余压流入LF-47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池。水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水系统），循环水池的液位会下降，为保持水位稳定，需定期将水源给水补充至制冷循环水系统中去。

制冷循环水在夏季制冷机开车后，其主要是用来冷却制冷机组，以满足制冷机正常运行的需要。

3、冷冻水系统

制冷循环水供水温度高于18--23℃，制冷循环水切换成冷冻水，制冷循环水用来冷却制冷机组，从冷冻水池出来的冷冻水经制冷机组冷却到16℃后，来冷却上述需制冷循环水冷却的设备，而后返回冷冻水池循环使用。冷冻水池液位下降时，需定期补水。

4、新鲜水、消防水系统

新鲜水系系统供给全厂生产、生活、消防水。

水源井水注入清水池，清水池水至新鲜水吸水井，由生产、生活水泵加压供给洗煤、熄焦、食堂、宿舍等用户。生产、生活水泵兼做消防保压泵。

5、复用水系统 综合给水系统岗位的清净下水与制冷化产循环水排污水，进入复用水池后，经泵加压后送到焦炉的熄焦池。

二、工艺指标

1、化产循环水

循环水量：3579m3/h 浓缩倍数：3 供水压力：0.4MPa 回水压力：0.2MPa 供水温度：32℃

排污水量：10.59m3/h 新鲜水补充水量:63.99m3/h

2、制冷循环水

制冷循环水量：1350m3/h 供水压力：0.4MPa 供水温度： 32℃ 排污水量： 4m3/h 新鲜水补充水量:24.14m3/h

3、冷冻水

供水压力：0.6Mpa

4、生产生活、消防水

生产、生活用水量：200m3/h 供水压力：0.40MPa

5、化产循环水旁滤器

进水浊度<5mg/L 产水量：89.48 m3/h

6、制冷循环水旁滤器

进水浊度<5mg/L 产水量：67m3/h

7、冷却塔

风机转速：240转/分

全压： 127.4pa

8、制冷机组

回水温度：40℃ 蒸发及风吹损失量：53.4m3/h 浓缩倍数：3 回水压力：0.2MPa 回水温度：40℃

蒸发及风吹损失量：20.14m3/h 回水压力：0.2MPa 消防用水量：216m3/h 消防贮量： 396m3/h（二池）滤速：10--20m/h（最高达30--40m/h）进出口压差：<0.1Mpa 滤速：10--20m/h(最高达30--40m/h)进出口压差： <0.1Mpa 风量：60*104m3/h 14 制冷量：300*104KCal/h 冷水流量：429m3/h 冷却水出水温度：16℃ 冷水回水温度：23℃

蒸汽压力:0.6Mpa(饱和）蒸汽耗量：4050kg/h

9、疏水自动加压器

6.化产车间工作总结 篇六

1、化产作业区概况及动火作业前的要求。

1.1、化产作业区是公司控制的重点消防单位，属甲级防火区，生产区域易燃易爆、易中毒、易灼伤。粗苯为公司控制的A级危险源点。生产使用的原料介质有：硫酸、洗油、煤气，生产检修所产生的易燃易爆气体有：苯汽、萘气、氨气、氢气、焦油气等，生产产品有：轻苯、重苯、煤焦油、硫酸氨。搞好防火防爆工作至关重要。

1.2、在化产作业区所属区域动火作业前，应事先办理施工方案、单项安全措施、动火审批表。并按程序进行审批，审批同意后，依照本规定〈标准〉内容实施动火。私自动火属违法行为，造成后果追究法律责任。如出现本规定之外动火作业的，需另行办理相关手续。

2、动火作业气体置换方法。2.1、直接置换法

煤气设备和煤气管道在启用前或开始输送煤气前，直接用煤气置换，并取样分析，以煤气中含氧量不超过1%为吹扫置换合格的标准。这种方法危险性较大，其混合气体必定会经过达到爆炸下限到超过爆炸上限的过程，存在着发生着火、爆炸的严重危险，一般不采用。(系统检修开产前，先通蒸汽从鼓风机前依次采样进行爆发试验，合格后开产运行)2.2、惰性气体置换法

用N2、CO2等惰性气体置换管道或煤气设备、设施的煤气或空气，这是较理想的安全可靠的方法。

2.3、蒸汽置换法

采用蒸汽置换煤气和空气，一般每300—400m的管道设计一个吹扫点，吹扫蒸汽耗量为管道容积的3倍，压力应为0.1—0.2MPa(表压)。

3、动火作业方法分类。3.1、常压动火方法 3.1.1、拆迁

煤气生产连续性强，在防火防爆场所检修动火一般是不停产的，因而很危险。所以，凡是能拆卸转移到安全地区动火的，均不应在防火防爆区域现场而应在安全地区动火，动火作业完毕再运到现场安装。要注意的是，在防火防爆现场拆卸的管道和设备移到安全地区，也应冲洗置换合格才能动火，否则也有危险。3.1.2、隔离

在防火防爆场所动火，应采取可靠的隔离措施。在煤气设备或管道上动火，通常采用金属盲板，将联接的进出口隔离，必要时应拆卸一截，使动火管道与在用管道完全隔离。切忌依赖原有阀门而不加装盲板。这种隔断管道的盲板，除应考虑其截面大小和密封性能外，还应考虑能耐受一定的压力，以防由于系统内泄使管内压力升高，将盲板压破。盲板厚度可按压力容器圆形平盖进行计算。3.1.3、清洗置换

凡需动火的设备管道，应进行清洗置换，并取样分析。

清洗置换及吹扫的目的是消除可能形成的爆炸性气体。清洗置换及吹扫必须有进出口通道，尽量避免弯头死角，才能使残液及爆炸性气体完全赶出。3.1.4、充氮保护

在可燃性混合气体中掺入惰性气体，将减少可燃性气体分子与气氧分子的接触机会，并且破坏燃烧过程的连锁反应，因此可降低爆炸危险程度。如在爆炸性混合气体中掺入惰性气体，使其氧含量减少到临界添加量以上，即可避免燃烧和爆炸。3.1.5、水封 所谓水封法动火就是对内有可燃介质的管道、设备，在动火检修前，将水注入其内，待满溢后再直接在管道、设备上进行气割、电焊。其基本原理是把管道、设备内的可燃物封在水中，不能与助燃物相混合，从而消除燃烧三要素中的一个要素—助燃物，遇明火也不致着火爆炸。3.1.6、测爆

测爆法动火是指厂房内外，地沟和设备、管道等的空气中含有可燃介质的区域空间的检修动火，通过测爆仪测试或仪器分析其空气中可燃介质的含量，可预知可燃介质在空气中的含量是否在着火、爆炸下限浓度以下。根据国标《焦化安全规程》的规定，爆炸下限大于4%（体积比）的易燃易爆气体含量应小于0.2%（体积比），方可动火。值得注意的是：动火前半小时应做气体分析或测爆检测，合格方可动火；工作中每小时应重新分析；工作中断半小时以上也应重新分析。3.2、带压动火方法 3.2.1、正压动火方法

正压动火方法是比较普遍和常用的动火方法，它的理论依据是：

A、处于密闭管道、设备内的正压状况下不断流动的可燃气体，由于与大气之间存在压差，一旦泄漏，只会是可燃气体冒出而空气不能由此进入。因此，在正常生产条件下，管道、设备内的可燃气体不可能与空气形成爆炸性混合气。

B、由补焊处泄漏出来的可燃气体，在动火检修补焊时，只能在动火处形成稳定式的扩散燃烧。由于管道、设备内的可燃气体处于其着火爆炸极限含氧值以下，失去了火焰传播条件，火焰不会向内传播。

C、由于管道、设备内可燃气体处在不断流动状态，在外壁补焊时产生的热量传导给内部可燃气体时随即被带走，而外壁的热量便散失于空气之中，不会引起内部可燃气体受热膨胀而发生危险。

3.2.2、正压动火法的安全对策

采用正压动火法进行生产检修动火之前，必须做到以下几点：

A、保持管道、设备内可燃气体处于压力稳定的流动状态，如果压力较大，在生产条件允许的情况下可适当降低，控制在约1500—5000Pa（150—500mmH2O）为宜。

B、从需动火补焊的管道、设备内取可燃气体做含氧量分析，且含氧量必须低于该可燃气体着火、爆炸的极限含氧量以下。周围的空气中易燃易爆气体一般不得超过0.5%为合格，易燃易爆气体中O2<1%。

C、在有条件和生产允许的情况下，应在动火处上侧（可燃气体源流侧）加适量蒸汽或气氮气，稀释可燃气体的含氧量。

D、以打卡子的方法事先将补焊用的铁板块在泄漏处紧固好，使可燃气体外漏量尽量减少。这样做，一方面避免在补焊中焊处着大火将焊工烧伤，另一方面便于补焊。

E、动火处周围要保持空气流通，必要时应设临时通风机，避免外漏可燃气体积聚与空气形成爆炸性混合物，在动火时遇火源发生爆炸。

4、动火八禁止。

A、未经安全技术考试合格和无“焊工特殊工种操作证”者，禁止生产检修动火操作； B、未经批准的“动火许可证”，禁止生产检修动火； C、动火部位及其附近，禁止存有易燃、可燃物； D、管道、设备未与生产系统全部隔绝，禁止动火；

E、内有可燃介质或酸、碱类的管道、设备，未经用惰性气体置换或用水清洗及其内空气含可燃介质未经分析合格，禁止动火；

F、在有可燃气体（蒸汽）或粉尘的厂房内外、管沟、酚水内，事先未经采取防火安全措施消除危险因素，禁止动火； G、未全部落实“动火许可证”上所提出的防火安全措施和无人监护，禁止动火； H、电焊机的接地线，禁止接在远离焊点处。

5、动火六个不准。

1)风力在五级以上（包括五级），不准在高空动火；风力在六级以上（包括六级），不准在室外动火；

2)在容器内动火时，不准在容器内点燃气焊、割炬，休息时不准将气割、焊炬放在容器内； 3)在容器内动火，不准以充氧办法调节容器内的空气；

4)在动火过程中，不准超越“动火许可证”上所允许的动火范围； 5)在动火检修地点，不准就地加工焊割工件和吸烟； 6)动火完毕，未经检查确认不准离开动火现场。

6、动火安全技术标准。

着火、爆炸极限是在常温常压下测定的，同时又因测定的条件和方法不同而不尽相同，所以只能作为参考数据而不能作为动火安全技术标准数据。为确保安全动火，必须符合下列动火安全技术标准。

6.1、空气中含可燃介质浓度标准：着火、爆炸下限<4%的可燃气体（蒸汽），其在空气中含量不得>0.2%；着火、爆炸下限≥4%的可燃气体（蒸汽），其在空气中的含量不得>0.5%；可燃粉尘在空气中含量应低于其着火、爆炸下限25%以上。6.2、正、负压煤气管道和设备内的煤气含氧量不得>1%。

6.3、取样分析不得早于动火前2小时；取样要有代表性，即在动火容器内上、中、下各取一个样，再做综合分析。

6.4、用测爆仪测试时，不能少于2台同时测试，以防测爆仪失灵造成误测而导致动火危险。6.5、若当天动火未完，则第二天动火前也必须经空气含可燃介质分析或测爆仪测试合格，方可继续动火。

7、易燃、易爆介质爆炸极限 名

称 同空气混合体积% 下

限 上

限 焦炉煤气 5 30 一氧化碳 12.5 74.2 苯 1.3 7.1 萘 9 氨气 15.7 27.4 氧气 4.15 75 乙炔 2.5 82 氢气 4.0 75.0

8、现场动火作业标准。（表格式）动火项目（部位）采取措施 焦 油

罐

1、按程序办理动火审批表。

2、打开上下人孔盖放散管。

3、清理罐内残油及易燃物。

4、用蒸汽吹扫赶尽可燃气体（氨气、萘气等）

5、底部注水，防止焊花引燃残油。

6、必要时顶部人孔用轴流引风机抽出可燃气体。并使罐体

降至常温，防止挥发性气体。

7、现场配备灭火器材、备消防汽管。

8、确认无误后实施动火,电焊引线牢固挂在焊接处，一、二

次线无裸露，且地线可靠接地并专人监护。

9、遇有氨气时，切忌氧气焊接、切割。

10、遇重大动火时事先联系消防车到现场监护。动火结束后检查现场不能留有火种。

焦 油 管

道

1、按程序办理动火审批表。

2、清理现场易燃物。

3、用蒸气吹扫管道内残油至干净。

4、断开焊接最近点法兰并使法兰口断开，通少量蒸汽，吹

通后必须与罐体等用盲板有效断开。

5、电焊引线牢固挂在焊接处，地线可靠接地。

6、确认后现场配备灭火器材、专人监护，实施动火。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。母 液 管

道

1、按程序办理动火审批表。

2、放空管道内残留母液，必要时用蒸汽吹扫。

3、和煤气设施相连接的母液管道必须插堵盲板进行有效断，并就近卸掉阀门或打开法兰泄压，焊接时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地。

4、清理现场周围易燃物。

5、现场配备灭火器材、必要时配备消防汽管备用。

6、确认无误后，由专人负责监护，实施动火。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。硫 酸 罐

酸

管

1、按程序办理动火审批表。

2、放空罐内残留酸，需要清理时，清理干净。

3、打开上下人孔盖放散管。

4、用风管或蒸汽管往罐内充气赶尽氢气等可燃气体。

5、动火时连续向罐内充气，充气量可适当减小保持正压。

6、管道动火时，需放空残留酸。关闭与酸罐连接阀门，动火点就近卸开法兰并对大气泄压。

7、确认无误后,配备灭火器,专人监护实施动火.动火时电焊引线牢固挂在焊接处,一二次线无裸露,地线可靠接地。

8、动火结束后，现场不能留有火种。

煤 气 在 用 设 备 管 道 正 压 动 火

停 备 用 煤 气 设 备 管 道 动 火

1、按程序办理动火审批手续，需公司批的设备、区域必须

按要求审批，需煤气防护站审批的要提前审批。

2、动火前，先到现场确认，制定可行性的单项安全措施和作业方案。

3、用CO监测器，监测周围是否有煤气泄露，如有泄露必须采取严密的防护措施，并现场确认，填写检修动火确认表。

4、动火时管道、设备内的煤气压力控制在150—500mm水柱动火部位要可靠接地。需动火焊补的管道、设备内采煤气做含氧量分析O2<1%，周围空气中煤气不超过0.5%。需焊补的管道用打卡子的办法事先将补焊用钢板块紧固好，使外泄量减少。

5、动火前，动火点周围，地面有易燃物时应清理干净，必要时遮盖砂子等阻燃物。

6、需要消防车的应提前联系，由消防车监护动火。

7、动火前应配备有效灭火器材、消防汽管、消防砂等。

8、动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地，必要时另打地线。

9、高空煤气设备、管道动火，应搭设作业平台、跑道，特殊情况不能搭设时，应有其它措施，以保作业人员安全。

10、措施具备后，再次确认。现场专人监护，实施动火。动火结束后检查现场不能留有火种。

11、动火时应注意电流，以免焊穿在用设备、管道引起着火。

12、负压区内的设备、管道，原则上不准动火，确需动火时应专题研究后实施。

1、按程序办理动火审批手续，需公司批的设备、区域必须按要求审批，需煤气防护站审批的要提前审批。

2、动火前可靠切断煤气来源并用蒸气实施吹扫，现场检查制定作业方案和单项安全措施。

3、煤气设备、管道动火前要打开人孔放散形成对流，需插堵板时一定按要求插堵。设备、管道内的焦油、萘等沉积物要清理干净。进入设备管道检查清理CO含量应≤24ppm，清理至动火处2—3米。或通上蒸汽排渣，铺洒干粉、砂子等阻燃物。

4、清理完毕后，要进行必要的监测、化验，保证煤气设备、管道内可燃物含量总和小于1%，含氧量>18%，且测爆合格方可实施动火。

5、用CO监测器监测周围是否有煤气泄露，如有必须采取严密的防范措施，并确认。

6、动火前，动火点周围，地面有易燃物时应清理干净。

7、需要消防车的应提前联系，由消防车监护动火。

8、高空动火时，需搭设作业平台、跑道，特殊情况不能搭设时，应有其它措施，以保作业人员安全。

9、动火前应配备有效灭火器材、消防汽管、消防砂等。

10、动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地，必要时另打地线以保安全。

11、措施完备后，再次确认，现场设专人监护，实施动火，动火完毕后检查现场，不能留有火种。现 场 一 般 动

火

1、按程序办理动火审批手续（在确认无着火爆炸危险的或危险极小部位动火，如所有区域的围栏外、粗苯围栏外南空场地、硫铵站台、循环水系统等，经安全员、设备点检员、大组长确认可办理工段级动火表）。

2、放空介质进行必要的吹扫、清洗、清理。

3、需跟生产系统断开的一定要断开，需插堵盲板的必须插堵，并清理现场易燃物。

4、现场配备灭火器材、消防汽管等。

5、确认无误后专人监护实施动火，动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，地线可靠接地。

6、靠近地沟动火，必须将地沟用砂子或黄土进行严密覆盖。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。苯类设备管 道周围动火

1、一般情况下禁止在苯类设备、管道上动火，确需动火时，应专题研究，报厂或公司审批后才能实施。

2、距苯类设备、管道近的其它设备、管道动火，原则上采取卸下作业方式，确需动火的应专门检查确认，有针对性地制定动火措施并报请厂防火办或公司审批同意后实施。

备注

外委的维检修作业必须办理单措，需动火的办理动火票；作业区内部动火或检修办理相应等级的动火票和确认书，不动火检修、维修、吹扫、清理现场只办理确认书

二级动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区

2009 年

月

日 动火地点

动火单位名称及项目负责人

动火内容

监火人 施工方（全程）：

作业区（全程或巡检）： 动火时间 自

月

日

时

分始,至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风 □ 配备适用消防器材和灭火措施

□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 动火区域班组长：

作业区安全员：

作业区作业长：

注 意 事 项

1)动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2)电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3)使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4)动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的，要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5)此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

一级动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区2009 年

月

日 动火地点

动火单位名称 及项目负责人

动火内容

监火人 施工方（全程）：

作业区（全程或巡检）： 动火时间 自

月

日

时

分始至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风

□ 配备适用消防器材和灭火措施8kg干粉灭火器

瓶□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 作业区班组长 厂或作业区技术员 厂或作业区点检员 作业区安全员

作业区作业长

厂安全主管：

注 意 事 项

1）动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2）电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3）使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4）动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5）此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

特殊危险动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区

2009年

月

日 动火地点

动火单位名称及项目负责人

动火内容

监火人 施工方：（全程）

作业区：（全程）动火时间 自

月

日

时

分始至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风 □ 配备适用消防器材和灭火措施

□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 作业区班组长 厂或作业区技术员 厂或作业区点检员 作业区安全员

作业区作业长

厂安全主管：

主管厂长 注 意 事 项

1）动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2）电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3）使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4）动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5）此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

关于新版《动火安全作业证》审批和管理规定的说明

针对焦化厂目前动火不规范及旧系统拆除的现状和要求，编制新版《动火作业证》。现将有关审批和管理的要求进行规定：

1、新版《动火安全作业证》只适用于焦化三级动火作业。

2、动火作业的项目负责人应指定熟悉动火区域的人员担任。如大组长、各专业管理人员等担任。动火项目负责人持办理好的《动火安全作业证》到现场，检查动火作业安全措施落实情况，确认安全措施可靠并向动火人和监火人交代安全注意事项后，将《动火安全作业证》交给动火人。

3、双休日和17：00以后正常情况下禁止动火作业。遇特殊情况需要动火时，必须事先经作业区作业长或安全员审批，再经厂安全主管审批后，报主管厂领导终审批准方可动火，并报厂安全部门存查。

4、动火方式栏目的填写：选择相适应的内容，在其前面的方框中打“√”。如无相应的内容可选，则应根据实际情况在空格内填写以确保内容完整。

5、防火措施栏目的填写：选择相适应的措施，在其前面的方框中打“√”。如有其它措施的，则应在栏目底部空格内认真填写。

6、特殊危险动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长和作业区安全员初审签字，经作业区作业长审批，再经厂安全主管审批后，报主管厂领导终审批准，并报厂安全部门存查。（注：主管厂领导出差、年休、开会不在时，授权厂安全主管代签；安全主管出差、年休、开会不在时，授权厂安全部门主管消防人员代签。）

7、一级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长和作业区安全员初审签字，经作业区作业长审批，报厂安全主管终审批准，并报厂安全部门存查。

8、二级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长初审签字，经作业区安全员审批，作业区作业长终审批准，并由作业区安全员存查。

9、动火作业前，项目负责人对各项防火措施及安全措施的落实情况进行确认并签字。每日动火结束，动火人要将动火证交还项目负责人保管。

10、特殊危险动火作业的《动火安全作业证》有效期为24h。一级动火作业的《动火安全作业证》有效期为72h。二级动火作业的《动火安全作业证》有效期为120h。《动火安全作业证》由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。《动火安全作业证》只能在批准的时期内使用，如动火期满工程还未完成的，必须重新办理。

11、《动火安全作业证》的形式：统一用压感纸打印，特殊危险动火作业、一级动火作业的《动火安全作业证》一式三份，厂安全部门、所属作业区、动火人各执一份。二级动火作业的《动火安全作业证》一式二份，作业区、动火人各执一份。