焊接工艺提升总结

焊接工艺提升总结（10篇）

1.焊接工艺提升总结 篇一

涂装工艺中提升附着力的方法总结

（内容来源：炅盛处理剂）

涂层附着力问题在金属和塑料等材质的表面涂装处理中是较为常见的不良现象，常表现为油漆与底材附着力差掉漆。通过市场反馈的案例和解决方法，这里对涂装工艺中提升附着力问题的方法作一些总结，能够更好的为所遇到的问题提供有效的参考。

在总结之前，首先我们要认识什么是涂层的附着力？它又起到了什么作用？涂层的附着力广泛指的是油漆漆膜与底材之间的结合力，一般认为聚合物的极性基团(如羟基或羧基)与被基材表面含有的极性基相互作用而形成的。基材表面有污染或者水分，油漆本身的附着力差等都会导致涂层附着力下降。良好的涂层附着力能够保证底材与油漆之间的牢靠程度，并通过环境使用测试以及漆膜附着力的测试，从而保障涂装的效率质量和良率。

作为涂装行业的涂装附着力问题的方案提供者，需要面对就是将大大小小的需求转化为可执行的方法从而帮助到涂装企业主们解决所遇到的问题。同时需要清楚的了解到用户的诉求，比如清楚是什么材质，是否添加填充物质，喷什么油漆，有没有烘烤的环境，以及附着力增进剂的开稀和使用方法等是不是可以做到，是自动线还是手喷等等一系列的问题。

下面就是附着力增进剂解决涂装掉漆问题的一些总结，主要是尼龙、PP、金属以及塑料粘胶工艺和电镀工艺中遇到附着力问题时如何提高附着力的方法: 1.尼龙（PA）及加玻纤尼龙材质掉漆问题的解决方法

尼龙材质的分子结晶度高，较难与油漆相结合产生高粘附的油漆涂层，有效的提升途径是通尼龙处理剂对材质表面进行咬合，互相与底材和油漆之间的交联，涂层可以顺利通过百格测试而不脱落。

2.聚丙烯PP材质提升附着力的方法

聚丙烯PP材质由于非极性以及低表面能的属性，一般调整的油漆较难解决油漆在底材上的附着力问题，有效的解决方法是对素材进行表面清洁之后喷涂PP处理剂再喷油漆，如果有烘烤条件的话，可以在喷完PP处理剂和油漆之后都进行一次烘烤，能够达到更好的附着力性能。

3.金属材质表面附着力有效提高方法

常常听说别人说金属表面也需要喷漆吗？光滑的金属表面通常为了提升油漆涂层的附着力会采取打磨或磷化等方法提升粗糙的表面，使得油漆与基材的接触面积增大。但是使用金属附着力促进剂只需喷涂一层在金属与油漆之间，提供良好的界面附着力，增大油漆在金属表面的粘附。

4.粘胶工艺中胶水与底材附着力解决方法

胶粘工艺一般应用较多的领域是塑料材质之间的粘接，操作工艺基本是在塑料之间涂刷胶水进行粘接。在塑料材质中，尼龙和PP与胶水之间的会出现粘接力存在缺陷，导致脱胶的问题。通过在汽车内饰件中的实践，使用尼龙处理剂或者PP胶水前处理剂可以提升底材与胶水之间的粘接力。

2.焊接工艺评定规则 篇二

目次

1.总则

2.引用的标准、法规

3.焊接工艺评定的程序及要求

4.焊接工艺评定失败的处理

5.焊接工艺评定的保存

6.附录

《焊接工艺评定》管理规则

1.总则

1.1根据〈蒸气锅炉安全技术监察规程〉（以下简称“蒸规”）及其附录Ⅰ的要求，本规则规定了在安装、改造、维修施工中，制作“焊接工艺评定”时所应遵守的程序和各部门、各职能人员的职责。

1.2本规则同时规定了“焊接工艺评定”完成后的保管和应用。

1.3“焊接工艺评定”是评定本单位是否具有焊出合格接头的能力；同时也验证施工中制定的焊接工艺是否正确。因此，评定试件应由本单位熟练焊工焊接。不允许借用其他单位的焊工，更不允许借用其他单位的焊接工艺评定。

1.4“指导书”、“评定报告”、“施焊记录”填写时应字迹工整、清楚，需要修改的地方，修改人应签上时间、姓名和数量。不许随意涂改。

2.引用的标准、法规

下列文件中的条款通过本管理规则的引用而成为本规则的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。

《蒸气锅炉安全技术监察规程》

JB/T 3375《锅炉用材料入厂验收规则》

JB/T 4730.1~4730.3《承压设备无损检测》

第一部分通用要求

第二部分射线检测

第三部分超声检测

JB/T 2636《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》

GB 228《金属拉伸试验方法》

GB /T229《金属夏比冲击试验方法》

GB 232《金属弯曲试验方法》

3.焊接工艺评定的程序及要求

3.1在编制施工方案时,应根据图纸及〈蒸规〉和附录Ⅰ的要求，首先审查已作过的“焊接工艺评定”是否能在母材和焊材的分类、母材和熔敷金属厚度、焊接方法、予热、焊后热处理等方面完全覆盖。如不能则应重新制作“焊接工艺评定”。

3.2首先由焊接技术人员编写“焊接工艺指导书”。指导书是评定工作的依据，应该根据本单位人员、设备的具体条件编写。

3.2.1编写指导书时,在母材的选择上,在同类钢号中应尽量选择有冲击值的母材。在评定时可作冲击试验。以便扩大评定的应用范围。

3.2.2在选择母材厚度时,不必完全按施焊工件的厚度选择，而应与以前所作的同类评定统筹

考虑，在完好衔接的同时，应选覆盖范围最大的母材厚度，尽量减少工艺评定的数量。

3.2.3在制订工艺参数时,应根据计算或正确的试验数据,给出一个范围值。焊工在施焊时，可以根据自己的习惯方便选择。

3.2.4“焊接工艺指导书”经焊接责任工程师审核通过后，作为技术准备工作交付生产部门实施。

3.3试件的准备

3.3.1评定用母材、焊材应有原始质量证明书。如是复印件，应盖有销售单位的质量检验章。

3.3.2评定用母材、焊材还应经检验部门按JB/T3375《锅炉用材料入厂验收规则》进行复验。复验的结果应符合相关材料标准并给出复检号和材质传递卡。

3.3.3试件下料可以用机械方法,也可以用气割。如用气割下料，应在坡口侧予留10~15mm余量，以便在加工坡口时去掉热影响区。

3.3.4下料后,下料人员应移植材检号。同时将材料的型号、规格一并移植，且在“材质传递卡”上签字，经检查员签字确认后转坡口加工。

3.3.5按“焊接工艺指导书”规定的坡口型式、尺寸，用机械的方法加工。经检查员检查合格后转试件焊接。

3.4试件焊接

3.4.1焊前,应按着指导书规定的温度和保温时间,对焊条、焊剂进行烘干，并填写烘干记录；对焊丝除油污。

3.4.2严格遵守指导书规定的组对间隙和点固焊的技术要求,尤其是高合金刚和不锈钢。

3.4.3焊接时,焊工对焊接参数可在规定的范围内自行调整。如果感到给出的某项参数不适合，可提出修改。但必须经工艺人员同意后方可改动。

3.4.4在试件焊接时，应派人现场对各层、道的实际焊接参数记录在“施焊记录表”上，记录人应当签字。

3.4.5焊后，焊工应清除焊渣、飞溅并打上评定编号。对多件的评定，还应分别打上试件编号。交检查员对外观进行检查，外观的合格标准按《蒸规》第五章

（三）的规定。外观合格后由检查员开具“无损检测委托单”转探伤室。

3.5无损检测

3.5.1探伤室接到委托单后，应按着要求完成的日期安排探伤。

3.5.2射线探伤按《承压设备无损检测》标准中的JB/T4730.1通用要求和

JB/T4730.2射线检测,Ⅱ级合格；超声探伤按JB/T4730.1通用要求、JB/T4730.3超声检测，Ⅰ级合格。

3.5.3探伤后，将底片、探伤报告转交技术部门；试件转给生产部门，准备取样。

3.6检测试样的截取

3.6.1各检测试样的数量按《蒸规》的表1-4规定。试样的截取部位按《蒸规》第13条的图1-

2、图1-3的规定。

3.6.2取样时，可以用机械的方法，也可用气割。气割时，应根据试件厚度，在每侧予留10~15mm的余量(以便去除热影响区)然后再用机械的方法,将试件加工到规定尺寸；但在管子上取样时，尽可能用机械的方法一次取样到位。

3.6.3取样后，应在试样上用钢印移植评定编号和试样编号，并填写加工委托单转加工单位。余料，如果评定编号取掉，应重新移植后，由生产部门妥善保存，以备复验时再取样。

3.7试样的加工

3.7.1试样的样式和加工尺寸及加工的技术要求见后面的附录。

3.7.2对于用气割截取的试样，应从两侧等距加工到试样尺寸，以便去掉两侧因气割而产生的热影响区。不允许从单边加工到试样尺寸。

3.7.3试样加工时，如将编号加工掉，加工部门应重新移植。

3.7.4试样加工后，必须经检查员对试样各尺寸、粗糙度及平行度、垂直度等检验合格并确认编号移植无误，再由原委托部门转理化检验。

3.8机械性能检验

3.8.1拉力试验按GB228《金属拉伸试验方法》进行。合格标准：接头的抗拉强度不低于母材规定的下限值。

3.8.2弯曲试验按GB232《金属弯曲试验方法》进行。弯曲角度、弯轴直径按《蒸规》第101条表5—1。合格标准：试样上任何方向最大缺陷的长度均

不大于3mm为合格。（不是缺陷的棱角开裂不计）

3.8.3冲击试验按GB/T229《金属夏比冲击试验方法》进行。合格标准：每个部位的三个试样冲击功平均值不低于母材的规定值（无规定值时为不低于27J）。其中只允许有一个试样的冲击功不低于上述值的70%。

3.8.4金相检验的方法与合格标准按JB/T2636《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》的规定。

3.8.5各相机械性能检验合格后，检验部门应出具检验报告。连同被检试样一并转交委托单位。

3.9评定报告的填写

3.9.1焊接工艺评定各项检验合格后，焊接技术人员应对各项检验报告，母材、焊材的质量证明书及施焊记录、指导书等各种资料进行认真复核。看是否齐全和正确。

3.9.2将指导书与施焊记录上的各工艺参数对比，接近的参数可以稍作调整或直接采用；对于相差较大的参数依据实焊数据，用理论检验它是否能获得合格的质量，从而给出一个合理的数值范围，填写进评定报告。

3.9.3在对各项数据确认后，焊接技术人员应按报告的内容逐项填写。在不需填写的空白格内，用斜杠“/”划掉。然后，将“焊接工艺指导书”、“焊接工艺评定报告”、“施焊记录”各项检验报告及材质证明书一并装订成册。提交焊接责任工程师审核。

3.9.4焊接责任工程师应对以下内容进行审核：

a．各项资料是否齐全，评定用母材、焊材是否符合要求。

b．书面填写的是否清洁，字迹是否工整、清楚，有无涂改。

c．各项数据是否正确，各职能人员的签字及日期是否齐全、正确。

d．各项检验试样的数量、尺寸及弯曲、断裂的部位是否符合要求。以上内容审核无误后，焊接责任工程师签字确认并提交总工程师（或技术负责人）审批。

3.9.5总工程师（或技术负责人）对焊接责任工程师的审核认为有不符合国家标准、法规和厂规的地方，可返回给焊接责任工程师处理；如无异议，应签字批准生效。焊接工艺评定失败的处理

4.1外观检验不合格时，如是手工焊，可由原施焊焊工进行返修；如果是机械化焊接，则不能返修，应作失败处理。

4.2探伤不合格的试件,不允许返修, 应作失败处理。

4.3机械性能检验中某项性能被判定不合格时,不允许用加倍取样的办法复试，应作失败处理。

4.4评定失败时，评定负责人应召集参加评定人员及检验人员，认真分析不合格原因，提出改进措施，再按上述程序重新评定，直至合格。

5.焊接工艺评定的保存

5.1焊接工艺评定生效后,各种资料的原件应交档案室(或资料室)登记存档。保存期限至该项评定废止。(废止的审批按工艺文件管理程序)

5.2可以将“指导书”、“评定报告”复印后交技术部门或施工部门使用。但复印前，必须经焊接责任工程师的批准，否则，将追究擅自复印者的违纪责任。

5.3“焊接工艺评定”的原始资料一般不许外借。只有当主管部门检查或公司换（取）安装、维修资格证等，需要审查评定资料时，方可经总工程师（或技术负责人）的批准外借。经手人应负责资料的齐全和不受损坏，用后要及时交回。保管人员要任真检查交回的资料是否齐全、完整无损。

5.4评定的各项检验试样应随评定报告一同交档案室或指定的库房保管。保管员应将试样刷上清漆防锈，同时将试样附上标签。标签的内容应标出评定编号、焊接方法、材质、规格和各项试样数量。其保存期限至该评定废止。

3.钣金焊接工艺守则 篇三

本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程，

适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。

2.焊接设备、材料、工具

2.1焊接设备

1.BX系列交流弧焊机

2. CO2气体保护焊机

3.电容储能焊机

2.2焊接材料

1.

E4303交流焊条

2.H08MnSiA

CO2气体保护焊丝

3.镀铜碳钢焊接螺柱

4. CO2气体

2.3焊接辅助工具

劳动保护用品

敲渣工具

砂带机

磨光机

3.焊接技术标准

3.1材料的焊接特性

材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

3.1.1钢材的可焊性

低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度;中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。

3.1.2有色金属的可焊性

有色金属中的黄铜(H62)的可焊性良好，铜(T2)铝镁合金(LF2

LF5)及铝锰合金(LF12)一般，铝铜镁合金(LY12)较差。

3.1.3异种金属的可焊性

异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。

3.1.4储能焊螺柱的可焊性

A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。

3.2焊缝坡口的基本尺寸

合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：

1.工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。

2.工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。

3.工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。

4.工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

5.工件厚度为1-6mm时，两件T型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

3.3焊接结构

焊接时，不允许长焊缝连续焊接，应采用交替断续焊接，以免热变形剧烈，影响产品质量;焊接时，应保证焊条能进入焊接区，一般手工电弧焊间距为20mm，气体保护焊应保证间距为35mm，并且保证焊条能保证倾斜45°。

4.焊接准备

4.1准备好各种焊接劳动保护用品。

4.2检查焊接设备、焊条、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全，合乎标准。

4.3清除焊件上的铁锈、油脂和水分。

4.4焊条如果潮湿,防在250℃-450℃烘炉中烘烤2小时。

5.操作工艺规范

5.1手工电弧焊

5.1.1工艺参数选择：

工艺参数主要包括：焊条直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度。

1.焊条直径的选择：焊条直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置。焊条直径粗，生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良。

一般情况下：焊件厚度2mm焊条直径为2mm，焊接电流为55-60A，焊件厚度2.5-3.5mm焊条直径为3.2-4mm，焊接电流为90-120A，焊件厚度4-5mm焊条直径为4mm焊接电流160-200A。

2.焊接电流的选择：根据选择的焊条直径，参照焊机操作说明调节焊机电流。电流小，电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低;电流大，易产生烧穿。

3.电弧电压的选择：电弧电压与电弧长度成正比。焊接时，一般用短电弧，弧长不超过焊条直径。

4.焊接速度的选择：在保证质量的情况下，采用大直径焊条和大焊接电流的快速焊接。

5.2 CO2气体保护焊

CO2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等。

CO2气体保护焊的工艺规范见下表：

焊接形式

气体流量

板厚

(mm)

焊丝直径

(mm)

电流

(A)

电压

(V)

速度

(cm/min)

焊嘴与母材的距离(mm)

I型对接

10-20

L/min

1

0.8

50-60

16-17

40-50

8

1.2

0.8

60-70

17-18

40-50

8

1.6

0.8

80-100

18-20

40-50

8

2..3

1

100-120

20-21

40-50

10

3.2

1

130-150

20-23

30-40

10

4.5

1.2

150-180

21-23

30-40

10-15

角对接

10-15

L/min

1.2

0.8

55-60

16-17

40-45

8

1.6

1

65-75

16-18

40-45

8

2.3

1

80-100

19-20

40-45

10

3.2

1.2

130150

20-22

33-40

10-15

1.适用范围：

本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。

适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。

2.焊接设备、材料、工具

2.1焊接设备

1.BX系列交流弧焊机

2. CO2气体保护焊机

3.电容储能焊机

2.2焊接材料

1.

E4303交流焊条

2.H08MnSiA

CO2气体保护焊丝

3.镀铜碳钢焊接螺柱

4. CO2气体

2.3焊接辅助工具

劳动保护用品

敲渣工具

砂带机

磨光机

3.焊接技术标准

3.1材料的焊接特性

材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

3.1.1钢材的可焊性

低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度;中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。

3.1.2有色金属的可焊性

有色金属中的黄铜(H62)的可焊性良好，铜(T2)铝镁合金(LF2

LF5)及铝锰合金(LF12)一般，铝铜镁合金(LY12)较差。

3.1.3异种金属的可焊性

异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉，

一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。

3.1.4储能焊螺柱的可焊性

A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。

3.2焊缝坡口的基本尺寸

合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：

1.工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。

2.工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。

3.工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。

4.工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

5.工件厚度为1-6mm时，两件T型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

3.3焊接结构

焊接时，不允许长焊缝连续焊接，应采用交替断续焊接，以免热变形剧烈，影响产品质量;焊接时，应保证焊条能进入焊接区，一般手工电弧焊间距为20mm，气体保护焊应保证间距为35mm，并且保证焊条能保证倾斜45°。

4.焊接准备

4.1准备好各种焊接劳动保护用品。

4.2检查焊接设备、焊条、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全，合乎标准。

4.3清除焊件上的铁锈、油脂和水分。

4.4焊条如果潮湿,防在250℃-450℃烘炉中烘烤2小时。

5.操作工艺规范

5.1手工电弧焊

5.1.1工艺参数选择：

工艺参数主要包括：焊条直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度。

1.焊条直径的选择：焊条直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置。焊条直径粗，生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良。

一般情况下：焊件厚度2mm焊条直径为2mm，焊接电流为55-60A，焊件厚度2.5-3.5mm焊条直径为3.2-4mm，焊接电流为90-120A，焊件厚度4-5mm焊条直径为4mm焊接电流160-200A。

2.焊接电流的选择：根据选择的焊条直径，参照焊机操作说明调节焊机电流。电流小，电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低;电流大，易产生烧穿。

3.电弧电压的选择：电弧电压与电弧长度成正比。焊接时，一般用短电弧，弧长不超过焊条直径。

4.焊接速度的选择：在保证质量的情况下，采用大直径焊条和大焊接电流的快速焊接。

5.2 CO2气体保护焊

CO2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等。

CO2气体保护焊的工艺规范见下表：

焊接形式

气体流量

板厚

(mm)

焊丝直径

(mm)

电流

(A)

电压

(V)

速度

(cm/min)

焊嘴与母材的距离(mm)

I型对接

10-20

L/min

1

0.8

50-60

16-17

40-50

8

1.2

0.8

60-70

17-18

40-50

8

1.6

0.8

80-100

18-20

40-50

8

2..3

1

100-120

20-21

40-50

10

3.2

1

130-150

20-23

30-40

10

4.5

1.2

150-180

21-23

30-40

10-15

角对接

10-15

L/min

1.2

0.8

55-60

16-17

40-45

8

1.6

1

65-75

16-18

40-45

8

2.3

1

80-100

19-20

40-45

10

3.2

1.2

130150

20-22

33-40

10-15

5.3 电容储能螺柱焊

工艺规范包括：充电电压、螺柱夹持长度、导电嘴直径和电极压力等参数。

1.

充电电压的选择：不同的螺柱，需要不同的充电电压。螺柱直径为3mm、4mm、5mm 、6mm对应的充电电压为55-60V、63-70V、72-80V、90-100V。

2.

螺柱夹持长度的选择：螺柱底部露出导电嘴2-4mm。

3.

导电嘴直径的选择：导电嘴的直径必须与螺柱直径相同。

4.

电极压力的选择：低碳钢螺柱直径为3-8时，选择4.5;不锈钢螺柱直径为3-6时，选择4.5。

6.

焊后处理

焊接后清渣、磨平。注意：在焊点小的情况下，不允许磨开焊点。

7.

检验

7.1外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未熔合等缺陷。

8.

2外形尺寸要求

一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。柜体属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验：

1.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：

高：在工件正反面两面四角测量

宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量

深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量

图纸未注公差按以下规定检验

尺寸范围

偏差(mm)

高

深

前宽

后宽

400-1000

±1

±1

-1.5

-2

1000-1500

±1.5

±1.5

-2

-2.5

1500-

±2

±2

-2.5

-3

2000-2500

±2.5

±2.5

-3

-3.5

2.外观垂直度检验

柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm

3.柜体对角尺寸偏差要求

尺寸范围

偏差(mm)

400-1000

3

1000-1500

4

1500-2000

4.5

2000-2500

5

8.注意事项

1.

严格按设备的安全操作规

程的有关规定进行操作

2.

工作场所通风良好、无易燃易爆物品。

附录：

1.手工电弧焊操作工艺参数记录

2.CO2气体保护焊操作工艺参数记录

4.焊接方法的工艺分析 篇四

表面美观以及使用可能性多样化且耐腐蚀性能好的不锈钢材料近年来得到了广泛使用，而不锈钢薄板相比与其他材料的优点也得到了广泛的使用，因为对于钢板来言，主要的连接技术就是进行焊接，但在薄板（即板厚≤3mm）焊接过程中，由于电流过大，或焊接停留时间过长等原因都会导致焊件出现不同程度的缺陷，比如裂纹、夹渣、气孔、未焊透等，甚至会造成对焊件变形的不可挽回伤害。本论文则阐述下不锈钢薄板焊接的一些行之有效的方法以及一些初浅的见解。

关键词：不锈钢薄板

氩弧焊接

焊接缺陷

I

1.不锈钢薄板焊接性及焊接方法分析

不锈钢在我国的使用量正逐年增加，不锈钢的使用量由2000年的165万吨增加到2012年的561.4万吨。而在不锈钢的使用中以薄板为主，大概能占到使用总量的一半。不锈钢的焊接是产品生产的一个重要工序，焊接质量的好坏直接决定产品的质量。

1.1 工艺焊接性

工艺焊接性是指在一定焊接工艺下，能否获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面内容：

①焊合性能：在一定焊接工艺条件下，一定的金属形成焊接缺陷的敏感性。②使用性能：在一定焊接工艺条件下，一定的金属焊接接头对使用要求的适应性。

对于熔化焊来说，焊接过程一般要经历传热和冶金反应。因此，工艺焊接性又分为“热焊接性”和“冶金焊接性”。热焊接性是指在焊接热过程条件下，对焊接热影响区组织性能及产生缺陷的影响程度。它是评定被焊金属对热得敏感性，主要与被焊材质及焊接工艺条件有关。冶金焊接性是指冶金反应对焊缝性能和产生缺陷的影响程度。焊接性是说明材料对焊接加工的适应性，是指在一定得焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构形式下，能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行。焊接性的具体内容可分为工艺焊接性和使用焊接性。

在不锈钢焊接领域，由于其种类繁多因而其焊接性也不尽相同，必须根据不同的钢种来确定其焊接性，选用合适的焊接参数显得尤为重要！

1.2 焊接工件的烧穿和变形

不锈钢薄板的焊接由于其自身拘束度小、导热系数小，线膨胀系数较大，当焊接温度变化较快时，则产生的热应力大，最容易出现就是过热烧穿和焊接变形缺陷。

1.2.1 产生原因

不锈钢薄板板壁导热速度快，电流过高或停留时间过长都会造成温度过热从而形成烧穿。而且不锈钢薄板的拘束度较小，在焊接过程中受到局部加热、冷却作用，形成了不均匀的加热、冷却，焊件会产生不均匀的应力和应变，焊缝的纵向缩短对薄板边缘的压力超过一定值时，即会产生较严重的波浪式变形，影响工件的外形质量。

1.2.2 解决办法

解决不锈钢薄板焊接时产生的过烧烧穿、变形的主要措施有：

①严格控制焊接接头上的热输入量，选择合适的焊接方法和焊接电流、电弧电压、焊接速度。

②装配尺寸力求精确，接口间隙尽量小。间隙稍大容易烧穿，或形成较大的焊瘤。

③必须采用精装夹具，夹紧力平衡均匀。

④焊接不锈钢薄板关键在于严格控制焊接接头上的线能量，力求在能完成焊接的前提下尽量减小热量输入，从而减小热影响区，避免上述缺陷的出现。

1.3 焊接方法分析

目前的不锈钢的焊接采用的主要焊接方法均为成熟的焊接工艺，如钨极氩弧焊、焊条电弧焊、埋弧自动焊等。

①钨极氩弧焊采用的保护气体为氩气，焊接时它既不与金属起化学反应，也不溶解与液态金属中，故可以避免焊缝中金属元素的烧损和由此带来的其它焊接缺陷，同时因其密度较大，在保护时不易漂浮散失，保护效果好。该焊接方法由于热源和填充焊丝是分别控制的，热量调节方便，使输入焊缝的焊接线能量更容易控制，故适合于各种位置的焊接，也容易实现单面焊双面成型。

②焊条电弧焊由于操作灵活、方便，焊接设备简单、易于移动，设备费用比其它电弧焊方法低，因而得到了广泛的应用。该焊接方法与熔化极气体保护焊、埋弧自动焊等焊接方法相比，其熔敷速度慢及熔敷系数低，并且每焊接完一条焊道均需要清理熔渣，而坡口内的清渣是比较繁琐的。

③熔化极惰性气体保护焊，由于采用氩气或在氩气中添加了少量的O2作为保护气体，因而其电弧稳定，熔滴细小且过渡稳定，飞溅很小。该焊接方法的电流密度高、母材熔深深，因而其焊丝的熔化速度和焊缝的熔敷速度高，焊接生产效率高，尤其适于中等厚度和大厚度结构的焊接。该焊接设备比较复杂，设备成本较高通过以上分析，考虑焊接成形和焊接成本。

2.钨极氩弧焊

钨极氩弧焊对于不锈钢薄板是一个合理的焊接方法选择，而对于1～3mm的不锈钢薄板，主要采用钨极氩弧焊。

2.1 钨极氩弧焊的特点

氩弧焊焊应用了脉冲电弧，它具有热输入低、热量集中、热影响区小、焊接变形小、热输入均匀，能较好地控制线能量；保护气流具有冷却作用，可降低熔池表面温度，提高熔池表面张力；便于操作，容易观察熔池状态，焊缝致密机械性能好表面成形美观。目前钨极氩弧焊焊广泛应用于各行业，尤其是在不锈钢薄板的焊接中应用较广。

2.2 技术要领

①引弧、定位焊。引弧形式有非接触式和接触式短路引弧2种。前者电极不与工件接触，既适于直流也适于交流焊接；后者仅适于直流焊接。采用短路方法引弧，不应在焊件上直接起弧，因易产生夹钨或与工件粘接，电弧也不能立即稳定，电弧容易击穿母材，所以应采用引弧板。在引弧点旁放一块紫铜板，先在其上引弧，待钨极头加热至一定温度后再移至待焊部位。在实际生产中，钨极氩弧焊焊常用引弧器引弧，在高频电流或高压脉冲电流的作用下，使氩气电离而引然电弧。定位焊时，焊丝应比常用焊丝细，因点焊时温度低、冷却快，电弧停留时间较长，故容易烧穿。进行点固定位焊时，应把焊丝放在点焊部位，电弧稳定后再移到焊丝处，待焊丝熔化并与两侧母材熔合后迅速停弧。

②正常焊接。用普通钨极氩弧焊焊进行薄板焊接时，电流均取小值，当电流小于20A时，易产生电弧漂移，阴极斑点温度很高，会使焊接区域产生发热烧损和发射电子条件变差，致使阴极斑点不断跳动，很难维持正常焊接。而采用脉冲钨极氩弧焊焊时，峰值电流可使电弧稳定，指向性好，易使母材熔化成形，并循环交替，确保焊接过程的顺利进行，能得到性能良好、外观漂亮、形成熔池互相搭接的焊缝。

2.3 钨极氩弧焊焊接优势

①焊缝表面光洁无需二次加工。②速度快变形小。

③电弧可见，焊缝易对中，可全位置焊接。

④焊缝牢固不低原材料的性能。

3.氩弧焊焊接工艺参数选择

为了达到较好的焊接质量，焊接工艺参数必须合理的进行选择。

3.1 焊接电流及钨极直径选择

经过多次试验证明，在钨极直径为1.6mm，焊接电流大于60A时，易使熔池过烧，甚至因试板局部对接间隙过大而生烧穿缺陷。若产生烧穿缺陷，一则难以补焊，二则即使采用手工氩弧焊补焊效果好，也会产生较大波浪变形：当焊接电流小于50A时，背面易产生未焊透缺陷，达不到单面焊双面成形的效果。因此焊接电流选择50-60A较为合适。

3.2 氩气流量及喷嘴直径

据资料介绍，在一定条件下使用钨极氩弧焊焊接时，氩气流量和喷嘴直径有一个较好的匹配范围，此时氩气保护效果最好，也就是当喷嘴直径一定时，氩气保护流量过低，气流挺度差，排除周围空气的能力低，保护效果不好；氩气流量过大，容易造成紊流，使外界空气卷入，同样降低保护效果。试验证明，当喷嘴直径为10mm，氩气流量为8-10L/Min时，氩气保护效果较好。此外，背面保护气体的流量也心须合适，流量过小，起不到保护效果;流量过大，不仅造成气体浪费，而且可能造成背面焊缝上凹，实际焊接时背面保护气体流量选择4-6L/mm。

3.3 焊接速度

焊接过程中，在焊接电流一定条件下，焊接速度与焊接热输入成反比。当焊接速度过大时，焊接热输入小，易产生未焊透。咬边等缺陷，达不到单面焊双面的效果;当焊接速度过小时，焊接热输入大，会造成焊接熔池过烧。甚至烧穿。因此，焊接速度必须有一个合适的范围，试验得知，当焊接电流为50-60A，焊接速度0.60-0.65m/min较为理想。

4.焊接质量影响原因分析

不锈钢焊接由于设备、材料、工艺手段、操作方法不同，所得到的焊接质量千

差万别。现就钨极氩弧焊，在焊接304不锈钢薄板中影响其焊接质量的一些主要原因分析及解决办法供大家参考。

4.1 焊接质量评价术语以及含义

①焊缝牢固度：主要看工件正反二面材料是否完全熔接，抗拉抗折能力。

②焊缝平面度：指的是焊缝及热影响区实际平面与基准平面间隙值，间隙越大工件变形量就越大，平面度就越差，反之就平面度就好。

③焊缝直线度：指的是工件拼缝中心线与实际焊缝中心线偏差值。偏差越大直线度越差。

④焊缝高度和宽度：指的是焊接后最高厚度减材料厚度和焊缝截面中基材被熔化最长的长度。

⑤焊缝颜色：最好的是银白色，金黄色，蓝色为良好，红灰色为一般，灰色不良，而黑色则为最差。

⑥焊缝均匀性：指的是一定焊接长度中焊缝高度、焊缝直线度、焊缝宽度最大值和最小值的差值，差值越小均匀性越好。

⑦起弧和收弧点质量： 起弧和收弧点的面表质量，以不咬边不熔蚀材料边部为最好。以少咬边不熔蚀材料边部为次之。咬边又熔蚀材料边部为差。

⑧焊接裂纹：热裂纹、冷裂纹、应力腐蚀裂纹的统称。

⑨焊接尺寸精度： 指的是工件设计尺寸、角度，与实际尺寸和角度的偏差，偏差越大精度越低。反之则高。

4.2 影响质量原因分析

对于焊接质量评价中的各种工艺参数的实际控制方法。

4.2.1 焊缝牢固度

与焊接电流、焊接速度、钨棒与工件位置高度及角度、工件拼缝间隙等因素有关。厚度为0.8mm，电流一般控制在75~110A，焊接速度一般为700~1000mm/min，钨棒针尖与工件距离为2.7~3.0mm，焊枪角度一般与工件垂直向焊接方向后倾15~20度。焊丝的送丝角度与工件平面成10~15度，并与焊接方向线重合。焊丝直径选用0.55mm，焊接后效果较好。

4.2.2 焊缝平面度

①首先控制好焊接电流和电压、焊接速度、焊缝宽度。

②控制好变形，工件焊接尺寸才有保证。可采取尽可能减少工件发热量、发热面积。

较合适夹具压紧压平。③尽可能快速冷却装置。

④焊缝长度大于120mm，拼接时考虑焊缝的收缩率。0.8mm厚材料收缩率大概为0.08%~0.15%。（用小电流焊接使工件变形相应减小；调平压板增加了与工件传导面积；加大夹紧力使工件变形量减到最小；压板用紫铜制作下支梁镶紫铜并通冷却水增加热传导速度。）焊缝直线度的控制与工件焊接质量有直接关系，自动焊上控制容易，手工氩弧焊完全取决于操作者熟练程度，与焊接牢固性等有关。为较好控制焊缝直线度，仅可能采用自动焊接。对于焊缝的收缩率，在工件拼接时起始点不能留间隙，结束处按焊缝长度结合材料厚度收缩率留出一定间隙。材料厚度不同收缩率不同，一般是材料越厚收缩率越大。

4.2.3 焊缝直线度的控制

在实际中焊缝直线度对外观影响很大，手工操作时主要取决于工人的熟练程度，采用自动焊接能很好控制焊缝直线度。

4.2.4 焊缝高度和宽度的控制

①对加丝焊接来说与送丝速度、焊丝直径、电流大小、工件之间的间隙大小、焊接速度有关，在相对不变的前提下主要有以下特性：焊缝高度与送丝速度成正比、与焊丝直径成正比、与焊接电流成反比、与工件间隙成反比、与焊接速度成反比。

②对不加丝焊接来说与电流大小、工件之间的间隙大小、焊接速度有关，在相对不变的前提下主要有以下特性：与焊接电流成反比、与工件间隙成反比、与焊接速度成反比。

焊缝宽度与焊接电流成正比、与焊接速度成反比。合理控制上述过程能得到理想的焊缝高度和宽度。

4.2.5 焊缝均匀性控制

焊缝均匀性的控制与工件焊接质量有直接关系，自动焊上控制容易，手工氩弧焊完全取决于操作者熟练程度，与焊接牢固、美观、平面度等有关。为较好控制焊缝均匀性，仅可能采用自动焊接。

4.2.6 焊缝颜色

焊缝颜色可直接反影出焊接过程中的气体保护状态、冷却状况、焊接电流、焊接速度等调节的合理性。为达到较好的焊缝颜色，一般采用下列办法：

①较好气体保护。一般内嘴直径在5~20mm之间，气体流量为5~25L/min。气体流量过小，气流挺度差、排开空气能力差，影响保护效果。流量过大，则造成紊流、卷入空气使保护效果显著下降。喷嘴直径过大，不但影响观察焊缝，而且使气流流速过低，造成挺度不足保护效果下降。施工时应注意环境风速对保护作用的影响，当风速超过规定值时，会造成保护气体紊乱，这时应适当增加气体流量克服风速对其影响。

②使工件有较好的热传导，提高冷却速度，增加冷却效果.。比如用紫铜做夹紧工装夹在焊缝相近处、在工装上通冷却水等等。

③在保证焊接牢固度前提下，仅可能采用小电流减小热量产生。

④合适的焊接速度，速度过快工件温度还很高时已移出气体保护范围这样颜色会不好，速度过慢时在单位时间内对工件的热量会增多工件变色会严重。

⑤保护气体延时关闭。

4.2.7 起弧与收弧的控制

由于设由于设备和操作技能方面的局限性，往往起弧与收弧处缺陷较多。可以采用下列手段加以解决：

①减小起弧和收弧电流，减慢电流提升速度，这样能有效防止咬边、熔蚀等缺陷。

②在工件上增加一定长度的引弧板和收弧板，完成焊接后去除。③起弧时提高送丝速度等。

4.2.8 裂纹

在304不锈钢焊接中大多产生的是热裂纹，最直接的原因为材料中有害元素S、P、C、Si、Mn影响较为突出，解决办法有限制有害元素含量，焊缝中加入细化晶粒元素。工艺上可采用引弧板和收弧板将弧坑移出工件外，可以避免弧坑裂纹在工件上产生。

4.2.9 焊件的尺寸包括长度尺寸和角度

焊缝在冷却后都具有收缩性，焊缝距离越长收缩越大，板料越厚收缩越大，当

然还有电流大小对它的影响，焊接速度、冷却速度等诸多因素。为保证工件焊接后达到设计尺寸要求，可以采用给焊接拼缝一定的间隙（间隙形状如等腰三角形），当然起弧处是不能有间隙的。以0.8mm厚304不锈钢板（用数控直缝焊机焊接且用夹具压紧）为例，它的收缩值为0.8mm厚材料收缩率为0.08%~0.15%，在没加夹紧装置时收缩更大，对角焊接时的角度误差也如此。

5.结论

本文主要阐述了使用钨极氩弧焊对不锈钢薄板焊接的一些行之有效的方法以及一些初浅的见解。钨极氩弧焊接热量集中、热影响区域小、变形小、特别适合不锈钢薄板的焊接。同时焊接过程中要选择合理的工艺参数，如采用合适的焊接电流、焊接速度，钨极长度，焊接角度以及对焊接工件进行与拼装台的紧密结合等技术方法，则可以得到焊缝颜色和焊接质量较好以及焊接后变形较小的焊缝。

参考文献

5.塑钢焊接工序工艺规则 篇五

摘自《中大塑材》

PVC塑料门窗焊接的基本原则：热熔压力对缝焊接。型材断面被加热板加热，呈熔融状态的部分在压力的作用下对接粘合，直至冷却，形成一体。

一、焊接工艺条件：

1、加工环境温度不得低于18℃。型材若在低于此温度时存放，在焊接前应将型材放在不低于15℃的室内放置24小时后再下料、焊接。

2、型材切割角度误差不得超过45°±15ˊ，90°±20ˊ，长度偏差不超过±0.5mm。

3、型材切口表面平整干净，无油污、汗渍、尘土、切屑等质杂污染。

4、焊接前型材分类清楚，按编号摆放整齐，避免造成混放、错焊结果。

5、焊接设备的电气部分和气动部分符合正常工作状态，焊布完整、光滑，无任何残留物与灰尘。

6、无论是两位焊、三位焊或四位焊，后靠板必须在一条直线上，前定位板与后靠板必须垂直，焊机底板也必须在同一平面上。

二、焊接工艺参数：

由于焊接工艺参数与型材配方、型材可焊性、型材断面及环境温度有着直接的关系，所以不同厂家生产的型材有不同的焊接工艺参数，组装厂在拿到型材厂家推荐的焊接工艺参数作为参考的同时也要对该批型材进行调整和试验，直到找到最佳参数值。中大型材焊接工艺参数如下：以三位焊为例（仅供参考）

焊接工艺参数 框料、门扇 Z型扇 推拉框 中梃焊接 扇料、纱扇 焊接温度（℃）250±5 250±5 250±5 250±5 250±5 夹紧压力 前压钳 0.4~0.5 0.35~0.45 0.40~0.50 0.35~0.45 0.30~0.40（MPa）后压钳 0.35~0.45 0.3~0.4 0.35~0.45 0.3~0.4 0.25~0.30 加热进给压力（MPa）0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 加热时间（s）30±2 30±2 30±2 30±2 30±2 焊接进给压力（MPa）≥0.40 ≥0.40 ≥0.40 ≥0.35 ≥0.30 焊接时间（s）28~30 28~30 28~30 28~30 26~28

三、焊接技术要求：

1、焊接尺寸要求：

焊接型材每端设定的焊接余量为3mm，实际在焊接中焊接余量是根据焊机的三个工作间隙选取值来决定的。即：型材定位间隙：6.4mm；焊接熔融间隙：16mm；对接挤压间隙：2mm。如按此工作间隙来选取，实际焊接熔融量即能满足设定焊接余量的要求，也可保证焊接尺寸要求。

2、焊接质量评定：

焊接工作间隙仅解决了焊接尺寸是否到位的问题，而焊接工艺条件是保证焊接质量的关键。a)根据焊渣的光泽与颜色可判断加热温度是否合适，焊渣有光泽呈微黄色，为加热温度适宜，焊渣暗黄无光泽为加热温度过高，焊渣发白无光泽为加热温度偏低。

b)根据焊渣翻边的大小可判断焊接压力是否合适，焊渣翻边大说明焊接压力过大，熔融部分被全部挤出，此时角强度值最低；焊渣翻边小且不均匀说明焊接压力小，PVC分子间力未得到充分结合，型材力学性能低。

c)根据焊渣翻边的软硬程度可以判断焊接时间是否合适。尽管焊接后型材冷却定型不完全在焊接挤压过程中来完成，但焊接时间的选取对型材能在恒定的压力、恒定温度中充分冷却定型是有直接的关系的。时间长对焊角定型有好处，可减缓焊接应力对焊角强度的影响。对焊接后的门、窗框或扇不应马上进行清角，应至少放置15~30分钟左右，充分进行定型时效处理，并且应平整放置，不能立放，更不能放到冰冷的地面上。不规则的放置都会造成焊口处的应力变形及开裂。

3、T型焊接技术要求：

亦称V口焊接。即中横梃或中竖梃的T型焊接应首先进行；检查已切割好的框料或梃料决定焊接次序，并将V尖与V口进行目测配合，检查角度与尺寸是否合适。型材在定位夹紧后要用直角尺对焊接角度进行检查并随之调整，将钢衬插入至焊口旁待加热板抽出后，型材变硬前迅速插入型材内腔中。

四、焊接工序质量标准：

a)焊接角强度平均值≥3000N，最小值不低于平均值的70%； b)焊接缝清角后无裂口、缝隙，保证90°直角。“„相邻两构件的同一平面度应不大于0.8mm”。框扇无扭曲或“收腰”现象。c)门窗框、扇允许尺寸偏差值：

6.焊接工艺实训感想 篇六

经历了一下午对电路板的焊，我觉得自己学到了很多东西，虽然大一的时候自己也在金工实习的时候学过电焊，但是那时的电路板好简单，而且元器件的管脚都分的好开，没有像这次的电路板，元器件的管脚都特别精细，管脚离得很近很近，有一点点的焊接不到位，都会造成电路板的短路。

通过老师的介绍和之后亲身的体验可以说我们对于每次实验的内容都有很好的理解和体会。

焊接是制作电子方面最基本的技能，焊接的好坏直接影响着所焊接物品的品质和功能，有时候还会影响外观。一开始真的是无从下手，我还记得焊接第一个点时我们的手都不可抑制的颤抖，当然，当我焊接成功时还是很自豪的。其中，应该算贴片电阻和贴片电容最难焊接了，芯片只有3mm左右的大小，在焊接时既要保证焊接的牢牢的，又要保证几个芯片间焊接不会短路。一开始看见老师演示，似乎不是很难，但当自己动手才知道这真是一个细致活，手稍稍一抖，或是锡的量未控制好，都是完全焊不好的。至于电烙铁，真是又爱又恨啊，一方面觉得新奇极了，原来自己以前惊羡了许久的集成电路板自己也可以做出来了，激动啊„„另一方面，电烙铁似乎有点接触不良，一会烫一会不烫，我们还得根据它的“心情”进行焊接。

一下午的焊接结束后，我们第一感觉是开心，第二感觉就是累，焊接无疑能锻炼我们的毅力，耐力，还需要我们能一心一意的投入其中，认真，细致，不放过一点点的错误，对于我的能力培养很有帮助，同时让我在动手能力方面有了很大提升。希望以后还能有更多动手实验的机会。

我们都觉得这次的实验是很必要的，对于我们这些学了很多理论知识的学生来说是很有帮助的，它使得我们看到了自己的差距和经验的不足，以后需要勤奋的学习的同时多注重实际的运用，这样才应该是全面实际的应用型人才！

7.正确的模具焊接修复工艺 篇七

锻造企业需要必要的设备和正确的培训来保证焊接修复工艺的正确，其中包括具备正确的焊接材料、焊接电源、焊接辅助设备、天车、电炉。在此基础上，正确的焊接工艺包括以下9点：

1、模具清理及检查

待修模具的清理及检查是确定正确焊接修复工艺的基础，清理后根据检查结果，确定焊接修复工艺，包括使用焊材的型号及数量，根据模具情况，通过焊材的组合，达到修复目的。

2、清理型腔

焊接前必须彻底清理型腔中的裂纹、鳞片、疲劳层及一切杂质材料，并清理出足够的开放度，一般来说需要40-60°的角度，以确保焊条或焊丝可以正常沉积。

3、焊前加热

焊前加热时成功修复模具的重要步骤，加热温度为800-900℉，按每英寸厚度用时计算并保温，焊件在加热炉或加热火焰中的总时数取决于绝缘材料的质量及加热火焰的热值。

4、焊件的位置

焊件必须确保在待焊区域便于焊工操作，有时焊接过程中需要不断调整焊件的位置，但待焊型腔的中线必须垂直于地面。焊接时使用短弧，以确保焊壁与焊材紧密融合，焊壁必须在焊工视线以内。

5、焊后敲击

每次焊道结束后，必须使用风镐或机械方式加以敲击，使熔覆层达到最佳的晶相结构并防止焊件冷却过程中沿中心线收缩。

6、焊后加热与常化

焊后加热与常化的为800-900℉，按每英寸厚度用时1h计算，目的是防止工件与熔覆层冷却速度过快。

7、缓冷

缓冷即让焊件在空气静止的环境下缓冷至室温，缓冷目的是达到平衡的微观晶相结构和韧性，从而在锻造过程中达到最佳效果。

8、回火去应力

目的是去除焊接中产生的应力，并最终达到模具要求的韧性和熔覆层的硬度，回火时间以每英寸厚度1h来计算。

9、最终冷却

8.气焊焊接工艺实训报告 篇八

第周，星期，第节课学生姓名学号

一、实训目的：

掌握小型气焊设备的焊接技术。

二、实训器材：

氧-液化气小型焊接设备5套、扩管器1套、割管刀1把、6mm铜管500g、银焊条20支、硼砂若干、打火机5把、300mm活扳手1把、200mm活扳手1把、氧桥一个、液化气连接器一个。

三、实训要求：

铜管焊接处必须牢固，焊料适当，平滑光洁，无泄漏。焊接时间要短。

四、实训过程：

切割两截铜管，一端扩管成杯形口，另一端不扩管，不扩管的一端插入杯形口中，对接后进行焊接，焊料为银焊条，焊剂为硼砂，掌握好温度，主要观察铜牌管的颜色。焊接时间不要过长，焊嘴不要离得太近，焊料不要过多，温度不能太高。如果温度掌握得好，可以不要焊剂。

五、实训总结：

掌握好温度，是焊接的关键，如果温度过高，可将火焰离远点，如果温度过低，可将火焰离近点，操作时，动要果断、准确。温度过高，焊料流动性强，易堵塞管道，温度过低，焊料流动性差，易造成砂眼、泄漏。

六、实训结果：

掌握焊接工艺，掌握焊接的要领和技巧。

指导教师评语：

实训报告等级：指导教师签字：

9.焊接工艺及自动化简历 篇九

姓 名：

出生年月：1984年12月

毕业院校：湖北省荆门市荆楚理工学院

学 历：大专

联系电话：

性 别：男

政治面貌：团员

专 业：机械设计制造及其自动化

手 机：

电子邮件：

教育经历

9月-6月 就读于湖北省荆楚理工学院

9月-206月 就读于湖北省荆门市后港高中

9月-206月 就读于湖北省荆门市纪山中学

1992年9月-196月 就读于湖北省荆门市纪山中心小学

工作经历

1)8月-3月在湖南省株洲市新通铁路装备有限公司工作(其中208月-206月为专业实习期) 职位：焊接质量检测

2)203月-年7月在湖北省荆门市安平驾校学、考驾照

3)2008年7月-2008年12月自营送货

技能水平

1)熟练掌握了专业的相关知识和实际操作，

焊接工艺及自动化简历

，

2)能够熟练掌握电脑的各种基本操作。

3)了解促销的基本相关知识。

自我评价

本人有很强的适应能力和学习能力，做事细心谨慎，待人热情真诚，善于交际。希望能尽快找到一个适合我的大集体，大家一起合作进步!

求职意向

10.钢套钢焊接工艺 篇十

为使地埋钢套钢外管焊接安装达到超声波探伤标准，避免返工造成工期拖延，现对地埋钢套钢外管在焊接提出如下要求：

一、首先清理焊口的油、漆、水、锈等，清理干净对钢管对接头进行开坡口，坡口坡度要求在45°左右，坡口要求表面应平整光洁，不得有凹凸不平，毛刺和飞边等缺陷，打磨露出金属光泽；

二、组对对接的缝隙，控制在焊条直径的1.2-1.5倍即保持在4-5mm之间；对接时两钢管要保持在同一轴线，然后点固焊固定。点固定位焊点均匀分布且距离不得超过400mm，至少保证点固焊不得少于三点；

三、定位焊后应进行自检，焊点、焊缝存在缺陷或不符合要求，必须消除并修复至合格；然后对定位焊点端部进行削薄处理，焊点两端打磨成缓坡状，长度约在4-6mm，便于接头处熔透，以保证定位焊点处的焊接质量；

四、焊缝对接严格按照一级焊缝的焊接标准进行焊接，内焊与外焊应一气合成，中间不得中断。在焊接过程中出现问题，要及时纠正恢复；

五、内层打底焊道可用直线往复式运条法，以防烧穿，内焊完结后要把表面的熔渣和飞溅等清除干净，才能进行下一道焊接，外层焊道，与内层焊接方向应相反，其接头也应相互错开，以保证焊缝质量，并减小变形。各施工方严格工艺标准进行施工，确保工程的安全质量双标准！