模具维修保养记录

模具维修保养记录（共8篇）

1.模具维修保养记录 篇一

注塑模具的维修保养与维修---新视觉模具公司

模具是工业生产中使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。

一、注塑模具简介

1.1、实用范围：

注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM，PET等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模；

1.2、注塑模具分类：

按结构：二板模、三板模

按水口：大水口、点水口、热水口，侧浇口

1.3、注塑模具结构

A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；

B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；

C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；

D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；

E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；

F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；

G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

二、模具维修

模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。

2.1、模具技工接到任务后的准备工作

A、弄清模具损坏的程度；

B、参照修模样板，分析维修方案；

C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进

行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

2.2、装、拆模注意事项

A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：

1、标示符必须唯一，不得重复；

2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；

B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；

C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；

D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。

2.3、维修纹面时注意事项

A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；

B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：

1、焊条必须与模CORE材料一致；

2、焊后需作好回火工作；

C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。

三、模具保养

模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。

3.1、模具保养的必要性

A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；

B、使模具达到正常的使用寿命；

C、减少生产中的油污。

3.2、模具保养分类

A、模具的日常保养；

B、模具的定期保养；

C、模具的外观保养。

3.3、模具保养的内容

A、日保养：

1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油；

2、模面的清洁；

3、运水的疏道；

B、定期保养：1、2、3、同上；

4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；

5、损伤、磨损部位修正；

C、外观保养：

1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；

2、落模时，型腔应涂上防锈油；

3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。

3.4、模具保养注意事项

A、运动部位，每日保养必需加油；

B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重；

C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；

四、模具维修、保养中的安全问题

做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备(钢)打交道，对此问题必须引起高度重视；

1、使用吊环时必须先检查，确保完好无损；

2、使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作；

3、烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜；

4、严禁在模具底上作业；

5、机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌。

2.模具维修保养记录 篇二

实际生产中, 一些模具会产生局部的磨损或损坏, 如果重新加工首先是周期较长, 极易耽误生产;其次是成本较高, 加重企业的生产负担。因此, 企业多采用对模具进行维修等方法解决磨损或损坏问题, 如表面研磨、镶嵌耐磨块、表面堆焊等。表面堆焊有电弧焊、电阻焊、高能束焊、钎焊及特殊焊接 (高频焊、摩擦焊、超声波焊等) 5种主要方式, 电弧焊是较常用的堆焊方式。焊接材料主要分为焊条、焊丝、焊带、焊剂等, 药芯焊丝作为焊丝的一种, 是近年来重点发展的焊接材料之一。现就药芯焊丝电弧焊在模具中的应用进行论证。

二、模具维修及问题描述

随着机械制造业的发展, 模具行业的生产规模和质量也有了迅速发展和提高且成为生产中的支柱企业。众多的冲压模具已经成为企业的主要资产, 为保证磨具性能多采用高强度钢, 比如BH钢 (烤漆硬化钢) 、DP钢 (双向硬化钢) 、TRIP钢 (相变诱导塑性钢) 等, 这些材料的使用, 既改变了零部件的应变能力分布及碰撞吸收特性, 也提高了整体性能。但高强度钢的使用, 给零件加工带来了起皱、破裂及回弹等潜在问题, 这对模具的硬度和精度提出了更高的要求, 同时也增加了模具制造的成本。冲压模具的硬度一般多在58 HRC以上, 要求具有良好的耐磨性、强度及韧性, 多采用碳素工具钢、合金工具钢、铸铁、空冷钢等材料。在生产过程中冲压模具与生产材料相接触以及传递压力等, 会产生磨损、断裂、变形及疲劳等时效形式。黏着磨损是冲压模具失效的主要形式, 同时附带少量的磨粒磨损和疲劳磨损。模具失效的原因有多种, 如材料性能不过关、热处理不合格、表面加工不达标、使用维护不符合要求等。

三、药芯焊丝的种类及特点

焊丝按照制造方法可分为实芯焊丝和药芯焊丝, 药芯焊丝也称为管状焊丝 (或折叠焊丝) , 是近年来迅速发展的一种新型焊接材料。它是将药粉包在以不同加工方法制成的薄钢带或钢管内, 经轧拔加工制成的焊丝, 主要有气体保护焊、埋弧自动焊和自保护焊等几种类型。药芯焊丝可通过调整药芯添加物的种类和比例, 来改变焊接材料的应用场合, 当直径<2 mm时, 截面多为O形;当截面>2 mm2时, 截面多采用T形、E形、梅花形及双层形等特殊截面。由于金属外皮进入到焊芯内部, 特殊截面的焊丝熔滴过渡、抗飞溅等性能有所改善, 利于提高电弧稳定性。

相比实芯焊丝, 药芯焊丝制造成本较高、送丝困难、保管条件严格, 因此发展的较晚。但药芯焊丝具有飞溅小、焊缝成形美观、焊接速度快、可全方位焊接等特点, 在近10年引起国内相关企业的关注。模具维修中采用的药芯焊丝多为高强度钢用药芯焊丝和耐磨堆焊用药芯焊丝。高强度钢用焊丝按焊缝强度高低分为Mn~Mo系和Mn~Cr (Ni) ~Mo系, 当焊接强度要求较高时, 一般常采用含Ni的焊丝, 采用烧结型焊剂。耐磨堆焊用药芯焊丝耐磨堆焊常采用CO2堆焊、埋弧堆焊及自保护焊丝的方式。CO2堆焊所用焊丝一般较细, 其特点是熔敷速度快、焊渣较少、焊道美观, 多用于合金成分不太高的准焊层。药芯焊丝埋弧堆焊一般采用大直径的焊丝, 焊接效率较高, 焊接硬度值可通过焊剂调节。自保护药芯焊丝是钢带包裹药粉, 加入药粉总质量占焊丝总质量的15%~30%。药粉晚于钢带融化, 保护作用相对滞后, 易在焊缝中产生气孔, 常用于野外作业。

四、药芯焊丝的焊接工艺

由于模具具有较高的硬度, 一般出现的失效形式是表面磨损, 常见的修复方法是表面堆焊。但有些模具有时也会出现破坏性损坏, 比如有的横梁剖切模, 其材料一般采用T8工具钢, 凸模和凹模的刃口容易出现崩刃甚至断裂, 如果重新制造, 既增加成本, 又延缓了产品生产;如果进行镶嵌修复, 则增加了工艺复杂性。作者尝试运用CO2气体保护焊和埋弧堆焊的方法进行修复, 取得了预期效果。现以T8模具钢为例, 其主要成分及性能如表1所示:

由于T8钢的淬火状态硬度较高, 如果采用直接热焊, 会在模具表面产生退火, 降低工件的刚性, 从而增加其热变形。如果工件较厚, 还极容易产生重复裂纹。鉴于上述原因, 计划采用冷焊方式, 同时采用较小的工艺参数。焊接后采用一定的保温措施, 控制焊接区的热变形及硬度变化。

1. 焊材及设备选用

根据剖切模的结构特点, 计划先采用CO2保护焊打底, 埋弧焊盖面的方式进行修复。CO2气体保护焊选用天津雷公焊接材料有限公司生产的LQ3337焊丝, 焊丝直径1.6 mm, 焊接设备选用NB-500KR型CO2气体保护焊机;埋弧堆焊选用北京某公司生产的LM5835焊丝, 焊丝直径3 mm, 焊接设备选用MZ-1250型埋弧自动焊机 (表2) 。

2. 焊接中需注意的问题

焊接工艺采用多层焊接, 焊接过程中需要预热, 如果预热温度较低, 则容易产生裂纹及气孔等缺陷, 预热温度过高又会造成焊缝组织粗大, 导致熔敷金属化学成分变化, 影响焊缝的组织和性能。因此, 在实际焊接过程中, 无论是CO2焊接还是埋弧焊接, 都要严格按照设定的焊接参数执行, 如果超出范围, 则容易影响焊缝质量。

例一, CO2焊接质量管理。

(1) 焊接速度过高, 就会产生咬边、未焊透、气孔等缺陷;焊接速度过低, 则易造成焊接变形、焊缝组织粗大等缺陷。

(2) 焊接电压和电流较大, 熔滴呈现颗粒过渡和焊缝质量较差;焊接电流和电压较小, 熔滴呈现短路过渡, 焊缝成形较为美观。

(3) 由于CO2保护气体的存在, 则焊接过程中易产生飞溅问题, 气体流量不足, 则易产生气孔;若气体流量过大, 则会造成焊缝表面氧化物较多, 降低焊缝质量。

例二, 埋弧焊接质量管理。

(1) 焊接速度过低, 熔深增大, 热变形区变形量增大, 造成焊缝成形不良;焊接速度过高, 熔深减小, 易产生气孔, 造成焊缝边缘参差不齐。

(2) 焊接电流和电压过高, 会使熔滴过渡恶化, 增加气孔, 使焊缝凹凸不平;若焊接电流和电压过低, 会减小熔池熔深, 造成气孔增加, 影响焊缝表面质量。

3. 焊接操作步骤及工艺参数

厚板焊接会经常出现层状撕裂、冷热裂纹、焊接变形、焊接应力等缺陷。为确保模具焊接后的性能检测, 焊前应采用T8钢板进行工艺试焊, 参考上文的分析, CO2气体保护焊与埋弧焊的操作步骤如下。

(1) 焊前操作步骤。

(1) 去除对接表面疲劳层、油污及锈迹。

(2) 按照GB 985-1988要求处理焊接面坡口。

(3) 对焊剂进行干燥处理1~2 h。

(4) 对模具进行预热, 预热温度200~300℃, 预热时间0.5~1 h。

(2) 焊接工艺要求。

(1) CO2气体保护焊的气体纯度为99.5%, 气体流动速度20 L/min;埋弧焊直流反接, 焊剂采用HJ350。

(2) CO2气体保护焊为打底焊, 焊接时注意受热均匀, 保持一定的熔深, 避免有未焊透、夹渣等缺陷。

(3) 焊接时保证每层的厚度, 层间温度控制在200~300℃。

(4) 当母材表面高于焊层之间3~5 mm距离时, 采用埋弧堆焊, 焊接时注意焊缝要平整。

(5) 焊接过程中防止冷热裂纹的产生, 焊接完成后注意去应力退火, 加热温度650℃后保温缓冷。

具体的焊接参数详见表3。

五、焊接效果比对

(1) 对焊接后的样件进行磁粉探伤及超声波探伤, 并未发现焊缝有裂纹等现象, 这说明焊接工艺可以满足要求。使用便携式硬度检测仪对焊缝进行硬度检测, CO2气体保护焊缝硬度为52 HRC, 埋弧堆焊焊缝硬度为60 HRC。对样件进行冲击试验、磨损、抗裂性试验等, 发现样件可以满足指标要求。

(2) 用JXA-8800R型电子探针观察焊接后的显微组织里可以看出生碳化物位于共晶碳化物的中心, 中心具有一个或多个缩孔, 表面光滑, 较为规则。在形如树枝的组织边缘分布有白色的奥氏体析出的二次碳化物, 降低组织中碳的含量。

(3) 对CO2保护焊缝进行组织观察, 焊缝区的组织主要为铁素体、珠光体, 同时还有少量贝氏体, 热影响区组织主要是索氏体和贝氏体, 通过对比焊缝区与热影响区的组织, 可以发现采用的工艺取得了预期效果, 通过焊前预热、焊后热处理等措施, 有效抑制了马氏体的生成, 避免了冷裂纹的产生, 保证了焊缝的质量。

六、结论

3.五金模具维修经验 篇三

连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．卸料板的维护

卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护

3．导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅

4．模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护

二．模具常见故障产生的原因.处理对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤

(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：a、研修刀口；b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

6．料带镰刀弯

(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。

(2)对策：a、研修下料刀口;b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。

7．凸模断裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损;m、垫片加设不当。

(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件;m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

8．折弯变形尺寸变异

(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。

(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口;h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。

9．冲件高低（一模多件时）

(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i、模具设计缺陷。

(2)对策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致;g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

10．维护不当

(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

4.塑胶模具维修流程概要 篇四

二.模具维修工作程序(一目的

为规范模具维修管理流程, 提升流程效率, 加强模具维修的反应速度和信息反馈速度, 最大限度 的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。

(二模具维修管理流程 1.模具故障报修途径:(1.生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常, 上报部门领导后, 可以书面通知模具维修

技术员,同时也可以先进行电话通知模具维修技术员,然后再填写“ 模具维修申请单.xl sx ” 交予 模具维修技术员

(2.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产, 然后及时通知模具 维修人员现场确认并报告上级领导。

(3.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患,首先针对故障情况进行检修, 然后及时报告上级领导进行下一步工作。

2.模具故障确认:(1.模具故障情况通过报修途径报告模具维修部,首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认, 确定模具故障维修复杂系数,对模具故障简单分类后,制定维修计划。

(2.模具维修人员对维修系数低的模具故障,能在现场直接进行维修的,尽可能在现场直接进行 维修。

(3.根据模具故障情况制定出相应维修计划后,对于维修复杂的模具,报告上级领导,由模具主 管审核批准后执行。

(4.模具维修技术员根据维修计划,首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具,然后实施 维修工作。

(5.对于模具故障需要外修或加工的,由模具技术员申请,主管审核后,上报经理批准

(三.模具故障维修:

(1.模具故障维修结束后, 模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明, 把 《模具维修申请单》 内的维修方案填写完整,然后由注塑技术人员试模, ,签字确认维修效果。

(2.模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的,需要联系购买时,模具维修技术员要在《模具维 修申请单》上注明,及时报告上级领导采购配件。

(3.模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决, 需要联系模具 供应商时,要把此情况及时报告上级领导,由上级领导与厂家联系维修事宜。

(4.模具在维修时,由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时,需要提前报告上级 领导,由领导和生产单位沟通协调,确定维修时间。

(5.模具维修人员在修模时, 发现同一问题频繁发生的, 需报告部门主管, 分析检讨模具异常的原因, 并制定改善对策。

4.模具维修记录 :(1.模具故障维修情况的记录, 首先由生产技术员填写 《模具维修申请单》 , 模具维修结束后由模具维修 技术员填写完整《模具维修申请单》 , 并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。

((2.模具故障维修结束后,模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员,由模具管理员

将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在

“ 模具履历表.xlsx

5.模具维修工岗位职责 篇五

三、负责设备及模具的维修、保养、安装工作，确保其正常使用，保障生产顺利进行。设备坚持以保养为主、维修为辅的原则，坚持巡回检查制度，每班不低于3次对机台及机台上安装的模具巡回检查，发现问题及时维修，并做好相应工作记录，不能及时处理的，报告部门主管。

四、接到模具拆装通知单后，应及时到位，展开工作。对于临时性的装模计划，必须做到随叫随到。拆下的模具应及时检修、保养，以便下次能正常运行。

五、装模时，应仔细核对计划单上的模具型号，严防错装。模具装好后，应及时交与调试人员，配合调试人员处理装模过程中出现的各种问题。

六 、在机台上装模、维修时应挂维修警示牌，防止意外事故的发生。

七 、生产过程中出现模具及其附属设施故障时，必须做到随叫随到，及时维修。对于不能及时或无能力维修的，应及时报告部门主管，以便采取相应措施。

八、应经常巡视生产现场，对模具料枪、顶杆、各连接管网等有跑、冒、滴、漏的，应及时维修。

九、对锅炉、空压机组、冷却水泵应每天巡查，不得有漏气、缺油、缺水现象。对变压器、配电柜应每天检查一次，发现故障及时排除。对设备内的电气系统应定期检查，控制柜内的线路应做到整齐、规范，严禁私拉乱接。

6.模具维修保养记录 篇六

1 常见故障判断与处理

1.1 屏幕显示器自动重启

1) 故障判断:打开屏幕显示器后盖, 外观检查电子盘应无裂纹;检查显示器电子盘使用时间应不超过4年;用带有灯光的专用大型放大镜观察其器件管脚及焊盘、过孔等应无积尘、短路、翘起等现象。此三项检查有一项不符合要求, 则可判断电子盘已老化故障;

2) 处理方法:更换电子盘。

1.2 屏幕显示器“定屏”

1) 故障判断:故障现象1为屏幕显示器曲线静止, 时钟正常时, 原因为监控车载数据编制、存储芯片写入数据信息、屏幕显示器下载文件有误;故障现象2为屏幕显示器曲线静止, 时钟停止, 故障指示灯不点亮, 瞬间开关机能恢复正常工作时, 原因为屏幕显示器5V电源不稳定;故障现象3屏幕显示器曲线静止, 时钟停止、故障指示灯点亮时, 原因为屏幕显示器至主机监控记录板间CAN通讯回路故障;

2) 处理方法:出现故障现象1时, 检查车载地面数据、数据芯片写入文件、屏幕显示器下载文件是否正确完整, 判定故障处所后更正, 故障消除。出现故障现象2时, 测量CPU卡电压, 当电压在4.95~5.05V之间时, 则判断为CPU卡硬件故障, 需更换CPU卡;若电压不在4.95~5.05V之间时, 将显示器电源板的上盖板打开, 调节R26支架电阻值, 该阻值一般在18~30K范围内, 如果电压偏高, 则将R26阻值调小, 如果电压偏低, 则将R26阻值调大, 调节该电阻阻值的范围一般以1K为递增或递减。调节完后, 显示器上电, 将PC-104电源口J1的1, 10脚电压整定在4.95~5.05V之间, 故障即可消除。出现故障现象3时, 重点检查显示器至主机监控记录板间CAN通讯回路, 找出故障点处理, 故障即可消除。

1.3 屏幕显示器“黑屏”

1) 故障判断:运行途中屏幕显示器“黑屏”, 原因为CPU卡温度过高保护或彩屏5V电压偏低、CPU卡硬件故障;

2) 处理方法:机车在运行途中屏幕显示器出现“黑屏”时, 乘务员进行开关机 (重新启动) 一次, 如果可恢复, 属于CPU过热保护;如果不可恢复, 则需下车测量CPU卡电压, 如果电压在4.95~5.05V之间时, 则判断为CPU卡硬件故障, 需更换CPU卡;但电压不在4.95~5.05V之间时, 将显示器电源板的上盖板打开, 调节R26支架电阻值, 该阻值一般在18~30K范围内, 如果电压偏高, 则将R26阻值调小, 如果电压偏低, 则将R26阻值调大, 调节该电阻阻值的范围一般以1K为递增或递减。调节完后, 显示器上电, 将PC-104电源口J1的1, 10脚电压整定在4.95~5.05V之间, 故障即可消除。

1.4 屏幕显示器“白屏”

1) 故障判断:LKJ-2000型列车运行监控装置显示器是通过CAN总线或者485总线和监控记录板进行通信, 从DOC2000电子盘调出地面数据, 根据主机发出的命令和数据, 在液晶显示屏上显示监控的各种信息数据和实时运行曲线。如果出现白屏的现象, 说明从CPU卡开始到液晶显示屏这些环节有问题, 需一步一步来检查。先按压面膜键并有语音提示或者有按键音, 说明CPU卡工作正常, 如果没有则说明CPU卡有问题。用万用表测量电子盘的工作电压, 正常的工作电压在5±0.05V之间, 说明CPU卡有可以工作的条件。在没有把握的情况下可先更换CPU卡, 观察更换后是否能正常工作, 如果正常可判断原来的CPU卡已经故障, 然后检查与CPU卡连接的扁平电缆和彩色液晶屏是否故障;

2) 处理方法:先检查电源, 可测量显示屏、电子盘的工作电源是否正常, 如按压显示屏面膜按键没有任何语音, 更换新CPU卡, 重新连接上电后正常, 按压面膜键如有语音提示, 说明显示屏是由于CPU卡故障造成白屏。

1.5 屏幕显示器按键失效

1) 故障判断:显示器按键主要由显示器面膜以及矩阵键盘电路组成。矩阵键盘电路是由底板对CPU进行地址译码后从而扩展一片74HC245输入口和74HC574输出口, 构成4×8矩阵键盘。键盘为8行、4列矩阵式结构。数据总线D4~D7经U15的八D触发器输出后作为键盘的输入列线, 8条行线由+5V电源经10k电阻引出, 通过U14送至数据总线D0~D7, 作为键盘矩阵行码输出信号。CS.KEY.IN、CS.KEY.OUT由译码电路产生。在每一行线和每一列线间均接有一个按键。按键按下, 使行线与列线接通。在无按键按下时, 由于键盘行线接在电源主5V, D0~D7读出为“1”。CPU对键盘的查询采用逐列扫描、逐行检查的方法由行信号与列信号的组合确认键值。因此, 导致故障的原因多为U14 (74HC245) 无输出或按键弹性减弱、按键粘连。

2) 处理方法:先检查显示器面膜本身有无损坏, 若损坏, 更换面膜后, 发现显示器按键仍然失效, 再检查键盘扫描电路, 用示波器测量U14 (74HC245) 有无输出, 若无输出则更换U14。 (屏幕显示器面膜按键设计寿命为室温环境下以固定力度按压最多1×106万次[1], 高低温环境及粉尘、油污、酸碱腐蚀均会降低面膜使用寿命。如果将环境造成的使用寿命折扣到其最多按压次数的50%, 即0.5×106万次[1], 按压力度等不考虑在内的情况下, 根据乘务员、出库检测等操作按压次数, 按照平均每天800次计算, 需要1.71年更换一次。因为面膜电路是一种矩阵电路, 按压其中任何一个按键都会引起其他按键的反映, 所以将24h所有按键次数加起来应该超过800次。由于显示器面膜按键是乘务员与监控装置的接口, 也是唯一操作手段, 建议使用1年后更换。另外, 根据其他产品面膜使用次数限制, 在不经常按键的情况下, 建议1年更换一次。)

1.6 屏幕显示器无语音输出

1) 故障判断:首先用万用表测量判断扬声器是否损坏;其次用万用表和示波器一步步测量判断C卡语音板的语音处理电路是否不通。若前两项测量都没有问题的情况下, 那么只能是C104CPU卡故障, 由于本语音板由80486并口的数据线5、6、7分别用来控制语音芯片U5的地线、读写时钟、串行数据输入, 并口21脚 (BUSY) 接收语音芯片的数据输入, 所以与C104CPU卡也有一定的关系;

2) 处理方法:用万用表测量扬声器, 如扬声器良好, 再用万用表测量U5语音芯片第1脚和第15脚, 如没有3V工作电压, 再测量U3 (HT7230) , 如有5V电压输入, 但无输出, 可确认U3已损坏, 更换U3。最后更换C104CPU卡。

1.7 LKJ-2000型列车运行监控装置主机关机后显示屏上仍然有显示

1) 故障判断:彩屏110V电源输入时先经过一个继电器, 继电器触头为常开触头, 只有监控主机提供15V电压给继电器, 使之触头闭合, 110V才能送到彩屏电源板, 彩屏电源再变压成5V和12V。现监控装置主机关机后彩屏上仍有显示, 说明继电器不提供电压仍处于闭合状态, 怀疑继电器坏;

2) 处理方法:用万用表测量继电器3、4脚如为导通状态 (正常的在无电压输入时应为断开) , 更换该继电器后工作正常。

2 结束语

以上几种屏幕显示器的故障处理方法大幅度提高了工作人员对LKJ-2000型列车运行监控记录装置故障的判断能力、处理速度和解决问题的彻底性, 对提高行车效率、保障行车安全发挥了重要作用, 在新型监控装置维护方面摸索出了一条适合自己的方法。

摘要：通过对LKJ-2000型列车运行监控记录装置屏幕显示器常见故障的原因进行判断, 提出了处理故障的有效方法。

关键词：监控装置,故障,原因判断,处理

参考文献

7.冲压模具维修基本常识试题2 篇七

工號:________姓名:_________單位:________ 成績:_________

一、填空題（25分）

1.沖壓模具依模具形式分類有______________、______________、__________、__________等幾

種類形;依產品材料厚度分類有_____________和_________________兩種類形.2.沖壓模具中起導向作用的零件為__________和__________。3.浮升塊的作用為__________。

4.零件與零件相配合時都有一個公差的差異，即______________與______________之差，通常我們稱為公差帶

5.研磨加工斜面的方法主要有: __________、__________、__________、__________.6.常用到的砂輪主要有______________、______________、______________。7.加工藍圖上﹐UNIT’Smm表示__________,MAT’L表示__________﹐THICK(T)=25mm表示

__________﹐FINISH表示__________﹐Q’TY3表示__________﹐C+0.02表示______________。8.染黑、鍍鉻主要的目的是防止______________

二、選擇題（20分）

1.4h7的磨光棒公差為()

A.＋０〃０００＋０〃０００＋０〃０００＋０〃００５

－０〃００８B.－０〃０１２C.－０〃０１５D.－０〃００８2.鋼材與鋁材進行表面處理後，其結果是()A.尺寸同時變大B.鋼材尺寸變小,鋁材尺寸變大C.鋁材尺寸變小,鋼材尺寸變大D.尺寸同時變小 3.固定銷的最主要作用是()

A.定位B.連接C.作安全裝置

4.工件染黑回來後，顏色會不一樣，這是()

A.含鐵不一樣B.含鉻不一樣C.含碳不一樣D.含錳不一樣 5.熱處理中，HRC60°此表示法是（）

A.維克氏硬度B.洛氏石度C.布氏硬度D.肖氏硬度 6.沖子不通過夾板時，采用的固定方法是（）

A.內六角螺釘固定B.502膠固定C.焊接固定D.不固定 7.壓毛邊的目的（）

A.去毛刺B.切邊C.修墊邊源形狀D.壓印 8.用內孔定位時，優先選用順序（）

A.異形＿圓形＿方形B.方形＿＿圓形＿異形C.圓形＿方形＿＿異形D.圓形＿＿異形＿方形 9.沖材為CRST=1.2沖材間隙為（）A.3%~6%B.7%~10%C.11%~14%D.l5%以上 10.多個工序的模具是（）

A.單沖模B.復合模C.連續模

三: 問答題.（20分）

1.寫出常見的四種模具類別,并簡述其特點.2.簡述壓筋壓線在模具中的目的.四.敘述題.（35分）

8.模具组立和维修问题点分析与对策 篇八

2009.08 陶xx 问题点原 因 分 析解 决 对 策

1．废料跳孔 a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头 凹模间隙过大 割入子减少间隙或改变冲头端面形状 冲头或模板末退磁 将冲头或模板退磁

2.废料堵孔落料孔小或落料孔偏位 加大落料孔，铣销或线割纠正其偏位孔b.落料凹模刃口磨损有圆角研磨刃口去除圆角

c.刀口直壁位过长 反面钻孔或打磨，使刀口直壁位缩短

d.刀口锥度过小或末放锥度 线割锥度或反面钻孔或打磨，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩裂，造成披锋大堵料 研磨刃口去除崩裂位或割入子

3．披锋不良刃口崩裂，造成披锋大研磨刃口去除崩裂位或割入子

b.割入子重新配间隙

c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位

d.冲头与凹模间隙过不合理割入子或省模重新配间隙

e.顶料力过大，反向拉出披锋 换弹簧，减小顶料力

f.凹模或凸模刃口磨损有圆角 研磨刃口去除圆角

g.冲头材质偏软刃口拉毛更换较硬材质的冲头

4．切边不齐定位不准，偏移调整定位

b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位

c.设计错误，造成接刀不齐重新线割切边刀口或割入子

d.送料不准调整送料器或调整引导冲导料位长度e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位

5．冲头易断 a.冲头切入刀口部位过长，闭合调整闭合高度，减短冲子长度

高度过低

b.材料定位不当，造成冲子切单 调整定位或送料装臵

边，因受力不均断裂

c.下模废料堵死刀口，造成冲 重新钻大落料孔，使落料顺畅

子断

d.冲头固定部位与导向部位偏移 修配或重新线割入子使冲子上下顺畅e.打板导向不良，造成冲子单边 重新修配打板间隙

受力

f.冲头刀口太短与打板干涉 重换冲头增加刀口部份长度

g.冲头固定不好，上下窜动 重新固定冲头 使其不能窜动

h.冲头刃口不锋利，导至冲头受 研磨刃口或更换冲头

力过大而变形断裂

i.冲头表面拉伤，脱料时受力不 重换冲头或研磨好拉伤处

均造成冲子断裂

j.冲头过细过长或导向部份过细 更换冲头类型或减少导向部份长度

过长，强度不够

k.冲头硬度过高，材质不对者更换冲头材质或热处理调质

第1页

6．送料不顺模具与送料器不在同一直线上重新架模或调整送料器

导致料带送料不顺

b.料带不平调整整平机或换材料

c.不脱料造成送料不顺参照不脱料解决对策

d.拼块模板前后两用梢不平行 调整模具拼块平行度

e.两用梢导正位太紧或太长调整两用梢导正位

f.冲头固定不好，上下窜动或太 调整与固定冲头

长与料带干涉

g.顶料销与浮升块过高与料带干涉调整顶料销与浮升块高度

7.铁屑压筋错位重新计算压筋位臵或折弯位臵

b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成形块或成形冲c.折弯冲太锋利 修R角

d.折弯边太短折弯边预加压线

e.压筋太窄或太深重新研磨调整压筋形状

f.预撕口处后工序让位后工序让位必须到位

8.抽芽不良抽芽底孔与抽芽冲不同心，造确定正确中心位臵而调模

成抽芽高低不平或破裂

b.凹模或抽芽冲表面不光滑，造研磨凹模或抽芽冲表面

成抽芽高低不平或破裂

c.凹模间隙不均匀，造成抽芽高修配抽芽间隙

低不平或破裂

d.抽芽底孔不符合要求，造成芽重新计算底孔孔

高及直径偏差

e.抽芽冲形状不对，造成芽端面改变抽芽冲形状

开花或破裂

9.成形不良 a.成形凸模边角太锋利或压筋太深，成成形凸模适当修R角，凹模R角加大，压筋形凹模R角太小，造成材料拉裂 降低

b.成形模板间高度不对, 重新调整模板间高度

c.成形冲长度不对，造成材料变形 计算成形冲正确长度，调整成形冲以达到实或末能成形 际要求

d.成形处材料不够造成拉裂计算材料展开或修凹模R角

e.成形间隙不对造成拉裂或变形 重新调整间隙

f.产品平面度不良或产品R角有裂纹 调整材料成形方向或材质不对，更换材料 10．不脱料 a.定位不当或送料不当 调整定位或送料器

b.避位不够 修磨避位

c.内导柱拉伤，造成脱板干涉 更换内导柱，脱板导柱孔抛光

d.产品粘上模，脱料力不够或脱料 加大脱料力或加长脱料钉，调整压筋深度 钉不够长或压筋太深

e.产品粘下模，顶料力不够或顶杆 加大顶料力或加长顶料杆，调整内定位大小不够长或内定位太紧

f.角度偏小夹上模 加大下顶料力或调模高向下

拉伸凹模或凸模拉伤干涉脱料 研磨凹模或凸模拉伤处 第2页

11．拉伸不良a>压边力不够或压边力不均匀 加大压边力，调整顶杆长度或调整顶杆合理或压边间隙过大 的位臵，调整压边间隙

b>凹凸模R角大小不合理或产计算或调式出合理的R角，计算或调式出合理品展开外形过小 产品展开外形尺寸

成形时压料板与凹模间不平调整模板平行度与模具平行度

行，模板变形

连续拉深时，拉深系数过小 调整拉深系数，调整或更换:凹模或凸模

而起皱

凹模R角或压料板拉伤 研磨凹模R角或压料板

非规则拉伸成形，边角起皱 加压延筋拉料成形

润滑不够或润滑油型号不对 加大润滑力度，换用正确的润滑油

a>压边力太大或压边力不均匀 减小压边力，调整顶杆长度或调整顶杆合理或压边间隙过小 的位臵，调整压边间隙

b>凹凸模R角大小不合理或产计算或调式出合理的R角，计算或调式出合品展开外形过大 理的产品展开外形尺寸

凹模与凸模间隙过小 调整凹模与凸模间隙

连续拉深时，拉深系数不合 调整拉深系数，调整或更换:凹模或凸模

理破裂

凹模R角或压料板拉伤 研磨凹模R角或压料板

润滑不够或润滑油型号不对 加大润滑力度，换用正确的润滑油 12．折弯不良a>模具闭合高度没调到位造成 调整闭合高度到合理位臵

角度不良

b>顶料力偏大或偏小 调整顶料力

c>材质或材料厚度不符合要求 更换材料或重新调整模具间隙

造成角度不良

d>间隙不合理或脱板进入凹模 调整合理间隙，调整脱板进入凹模的合理 尺寸不合理 尺寸< H＞5T >

e>成形凹模R角偏小 加大凹模R角

f>单边折弯拉料造成角度不良 加大压料力，调整定位尽量安装内定位

g>结构不合理成形凸模过高而 加强导向功能，尽量降低凸模高度 导向不稳定造成角度不良

压筋不合理 调整合理的压筋大小与高度

折弯速度太快造成折弯变形 调整合理的速比控或更换冲床

而影响角度

尺寸模具闭合高度没调到位造成 调整闭合高度到合理位臵

尺寸不良

b>材质或材料厚度不符合要求 更换材料或重新调整模具间隙

造成尺寸不良

c>间隙不合理 调整合理间隙

d>单边折弯拉料造成尺寸不良 加大压料力，调整定位尽量安装内定位e>定位不合理 调整定位

f>折U形条长时，产品两端拉 调整定位或成形块，调整脱料板高度或调 料整下模顶料力

g>拼模成形时，凹或凸模错位 移动并固定成形块，补焊研磨间隙

或拼块间有间隙 第3页

问题点原 因 分 析解 决 对 策

13.内口部开裂冲孔有毛刺,铲模调整模具间隙，研磨刃口

形拉伸翻孔时，拉伸高度调整前工序拉伸高度

翻不对,前工序有裂纹

孔翻孔冲形状不对，造成改变调整或翻孔冲形状与高度

或孔端面开花或破裂

翻翻边高度过高，凹模圆角过小调整翻边高度，调整凹模圆角

边尺寸不良翻孔底孔与冲不翻孔同心确定正确中心位臵而调模

不造成翻孔高低不平或开裂良 b>拉伸翻孔时前工序拉伸高度调整前工序拉伸高度

不对

c>设计展开尺寸不对,造成翻边调整展开尺寸

角部缺料

14.外口部起皱凹凸模间隙过大调整凹凸模间隙

形设计展开尺寸不对,造成翻边调整展开尺寸

翻角部多料

边压边力过小或翻边边过高调整压边力或调整翻边高度

不尺寸不良凹模圆角过大或压边力过大，调整凹模圆角或调整降低下脱板高度，良造成翻边边外斜调整压边力

凹凸模间隙过小，造成翻边调整凹凸模间隙

拉料

c>凸模圆角过小翻边过高，造调整凸模圆角，调整展开尺寸

成翻边角破裂

15.零部件漏不小心,粗心大意 组立或维修时细心做事

装或错装b.零部件无方向标记或同大小 有方向性的标上记号

或乱装无防反c.不了解模板厚度, 不了解零部 了解模板厚度了解零部件的功能

部件的功能

d.不够细心,经验不足 组立或维修时细心做事,虚心学习16.销钉不顺销钉容易 a>销钉与销孔没有擦干净 将销钉与销孔擦干净,拉伤损坏 b>装拆模程序不对 拆模时应先拆销钉,装模时应先锁螺丝导正 但不锁紧,后打销钉,再锁紧螺丝

销钉打不a>销孔或销钉有拉伤组模时细心检查销孔或销钉是否有拉伤,如 来出果有拉伤则应研磨销孔或销钉b>销孔太紧或线割太粗糙 重新割孔或重新铰孔

c>销孔偏位或下面没有 重新割孔加大解决销孔偏位,追加逃孔

逃孔

17.弹簧 a.弹簧太短,无法压料或脱料 计算好弹簧的压缩量,换用合适的弹簧b.弹簧太长,无法压到位或弹力太大 计算好弹簧的压缩量,换用合适的弹簧或弹簧压死

c.弹簧规格不对,达不到理想效果 利用经验, 换用合适的弹簧