安全监控设备故障

安全监控设备故障（精选8篇）

1.安全监控设备故障 篇一

大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

郑州煤炭工业（集团）有限 责任公司大平煤矿

安全监控系统维护、故障处理期间

安全技术措施

编制单位： 通 防 科 编制日期：二0一六年一月十七日

大平煤矿通防科 大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

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安全监控系统维护、故障处理期间安全技术措施

为保证安全监控系统在维护、故障处理期间的作业安全，防止因维护不及时、不到位或者出现意外故障，造成监控系统网络传输中断，使系统不能正常运行，影响矿井安全生产，特制定以下安全技术措施。

一、安全监控系统维护期间安全技术措施

（一）监控中心站维护

监控中心站维护包括有计划的更换或者检修监控主备机、数据服务器、UPS后备电源、光纤收发器等设备和线路，在更换或者检修期间将直接影响矿井监控中心站监测数据的正常联网传输。

1、监控中心站维护前，通防科必须提前一天写出书面申请，经矿领导审批上报集团公司通风调度备案。

2、监控中心站维护期间，通防科主管安全监控副科长必须现场指挥，负责处理监控中心站维护期间的突发情况。

3、现场负责人必须向集团公司通风调度进行汇报，得到集团公司通风调度许可后方可通知现场人员进行作业。

4、安全监控主管技术员负责在开始作业前和完成后向矿通风调度和调度中心汇报。

5、维护作业期间，井下各采掘地点瓦斯检查员加强对所监管区域内的瓦斯、二氧化碳等有害气体的检查，每30分钟向通风调度汇报一次。

6、井下爆破作业地点的放炮员和施工区队班组长必须在爆破作业前后向通风调度、调度中心汇报作业地点的瓦斯及二氧化碳浓度。

7、维护作业期间，井下各地点严禁进行与监测监控系统设备相关联的停电检修作业。

8、监控中心站值班员负责详细记录中心站维护开始时间、维护项目、现场负责人、结束时间等内容。

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（二）监测分站维护

监测分站维护包括有计划的更换、拆除监测分站，更换监测分站后备电源、电源电缆、传输电缆等内容，将直接影响分站到中心站之间的传输，造成分站上安设的各类型传感器无法实时监测。

1、监测分站维护前，通风队必须提前一天写出书面停电申请，并经有关部门审批后报矿通风调度和调度中心备案。

2、监测分站维护期间，通风队负责安排专人（安全监控主管副队长或安全监控班组长）现场指挥，处理维护期间出现的突发状况。

3、开始作业前和结束作业后，现场负责人负责向矿通风调度、调度中心进行汇报，并联系变电所配电工进行停送电作业。

4、监测分站影响范围内的采掘工作面瓦斯检查员对所监管区域内的瓦斯、二氧化碳等有害气体加强检查，每30分钟向通风调度汇报一次。

5、受影响区域内的爆破作业地点放炮员和施工区队班组长必须在爆破作业前后向通风调度、调度中心汇报作业地点的瓦斯及二氧化碳浓度。

6、监控中心站值班员负责详细记录监测分站维护开始时间、维护项目、现场负责人、结束时间等内容。

（三）传感器维护

传感器维护包括有计划的更换、拆除传感器，更换传感器航空插口、监测电缆等内容，将直接影响传感器到监测分站之间的传输，造成分站无法实时读取传感器数据。

1、传感器维护前，监测工需提前向通风调度汇报，经同意后方可进行维护工作；如维护甲烷传感器，尤其是涉及到采掘工作面瓦斯电闭锁的控制区域，监测工必须提前向通风调度、调度中心进行汇报，经同意后方可进行作业。

2、甲烷传感器维护期间，监测工必须尽快缩短检修时间，恢复影响大平煤矿通防科 大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

区域内送电工作，缩短对采掘工作面生产的影响时间。

3、甲烷传感器维护期间，受影响采掘工作面瓦斯检查员对所监管区域内的瓦斯、二氧化碳等有害气体加强检查工作。

4、传感器维护结束后，监测工需向通风调度、调度中心进行汇报，并联系变电所配电工对受影响区域恢复供电工作。

5、监控中心站值班员负责详细记录传感器维护开始时间、维护项目、维护人、结束时间等内容。

二、安全监控系统故障处理期间安全技术措施

（一）监控中心站故障处理

1、监控主机发生故障

（1）当监控主机发生故障时，监控中心站值班员必须立即切换至备机，且备机能正常运行，并立即通知安全监控主管人员及时修复主机，并能够正常切换至主机运行。如无法修复时，或有其它排除不了的故障时，必须及时联系厂家技术人员进行处理。

（2）未经允许值班人员或其他人员不得对监控主机进行任何操作，保证监测监控系统的安全性。

（3）一台主机无法恢复正常，单机运行期间，必须制定专门的技术措施，同时上报集团公司。

（4）在监控主机未能正常运行时间段内，值班人员必须通知调度中心，由调度中心负责通知各采掘地点班组长，使用好便携式甲烷检测报警仪和CO检测报警仪加强检查。

（5）通风调度通知各地点瓦检员加强各巷道巡回检查工作。（6）等故障排除后主机投入使用后，方可解除警报，值班员同时做好记录。

2、当监控中心UPS后备电源、光纤收发器等设备或传输线路发生故大平煤矿通防科 大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

障，不能实时监测井下监测数据时：

（1）监控中心站值班员必须立即向通防科值班人员、值班科长、总工程师进行汇报，并通知调度中心和上报集团公司。

（2）调度中心值班人员立即通知各采掘工作面现场负责人停止作业，将人员撤至新鲜风流中待命；通知各采区变电所配电工，切断各采掘工作面供电；并向有关领导进行汇报。

（3）由通风调度通知采掘工作面瓦斯检查员对所监管区域内的瓦斯、二氧化碳等有害气体加强检查，每30分钟向通风调度汇报一次。

（4）由总工程师（或当天值班领导）负责组织相关技术人员尽快查找原因并及时进行处理。

（5）通风调度应定时反调度采掘工作面和其他作业地点，对采掘地点现场瓦斯情况做到心中有数。

（6）待故障处理结束后，调度中心值班人员方可通知井下各采掘地点恢复生产作业。

（7）故障处理结束后，监控中心站值班员负责详细记录故障发生时间、故障原因、处理情况、恢复时间、现场负责人等内容。

（二）监测分站故障处理

1、当井下监测分站发生故障不能正常上传数据时，监控中心站值班员必须立即通知通风队值班队长，值班队长根据情况安排监测工立即到达现场进行检查处理，同时要向通防科值班人员、值班科长以及调度中心汇报情况。

2、调度中心值班人员立即通知受影响区域现场负责人停止作业，将人员撤至新鲜风流中待命；通知变电所配电工，切断受影响区域作业地点供电；若监测分站故障产生瓦斯电闭锁时，严禁擅自解除安全监控系统的故障闭锁功能进行生产作业。大平煤矿通防科 大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

3、接到通知的监测工必须做出初步故障判断，携带便携式甲烷检测报警仪及必备的维修工具及配件。

4、通风调度通知受影响区域瓦斯检查员对所监管区域内的瓦斯、二氧化碳等有害气体加强检查，每30分钟向通风调度汇报一次。

5、故障处理时间不得超过4h，如果故障在井下无法处理时，必须在8h内将分站更换完毕。

6、待分站处理好恢复正常监控后，调度中心值班人员方可通知受影响区域作业地点恢复生产作业。

7、故障排除后，监测工对其完好状况要立即进行确认，尤其对断电功能和断电范围进行确认。

8、故障处理结束后，监控中心站值班员负责详细记录故障发生时间、故障原因、处理情况、恢复时间、处理人等内容。

（三）传感器故障处理

传感器故障主要包括甲烷、CO、温度、风速风向、负压等模拟量传感器和风筒、风门、风机开停、烟雾、馈电等开关量传感器出现断线、失真、数据显示异常等现象。

1、当甲烷传感器、CO、温度、风门、风机开停等传感器发生故障时，监控中心站值班员必须立即通知通风队值班队长，值班队长根据情况安排监测工立即到达现场进行检查处理。

2、甲烷传感器出现故障，值班人员必须立即向调度中心汇报，由调度中心通知受影响区域现场负责人停止现场作业，现场瓦斯检查员加强该区域的瓦斯、二氧化碳等有害气体加强检查工作；产生瓦斯电闭锁时，施工队严禁擅自解除安全监控系统的故障闭锁功能进行生产作业。

3、发生CO传感器故障时，值班人员立即通知受影响区域班组长或瓦检员加强CO检查力度；若CO传感器出现异常超限报警，现场班组长、大平煤矿通防科 大平煤矿“一通三防”系统安全技术措施

瓦检员必须立即组织超限区域及受威胁区域人员撤至新鲜风流中，设置警戒，并及时向调度中心汇报，安排救护队到达现场进行处置。

4、发生机电硐室温度传感器故障时，值班人员立即通知机电硐室配电工或者瓦检员加强现场温度检查力度；若温度超过《煤矿安全规程》的规定值时，瓦检员等人员立即组织超限区域及受威胁区域人员撤至新鲜风流中，设置警戒，并及时向调度中心汇报，安排救护队到达现场进行处置。

5、温度、一氧化碳传感器故障排除后要立即恢复运行，相关区域瓦检员人员要对相关区域的温度、一氧化碳监状况进行全面检查，只有当温度、一氧化碳传感器运行正常且故障区域无温度、一氧化碳超限，才能解除警戒。

6、其他传感器发生故障时，严格按照《安全监控系统管理制度》、《监测工岗位指导书》及监测工岗位操作规范进行处理。

7、入井处理故障的监测工必须携带便携式甲烷检测报警仪和CO检测报警仪，且要携带必要的工具，处理故障时要向监控中心站值班人员及汇报处理情况。

8、传感器故障处理时间不得超过2h，如果故障在井下无法处理时，必须在8h内将标校好的传感器更换完毕。

9、更换完毕的故障传感器在平地维修室校正、维修完好备用，同时做好维修处理记录。

10、传感器故障排除后，监测工对其完好状况要立即进行确认，尤其对断电功能和断电范围进行确认。

11、故障处理结束后，监控中心站值班员负责详细记录故障发生时间、故障原因、处理情况、恢复时间、处理人等内容。

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2.安全监控设备故障 篇二

一旦遇到监控故障,中心站值班人员通知井下监控值班人员现场马上检查处理,步骤如下:检查分站是否有18VDC或24VDC输出,如果没有则更换电源板,检查线路电缆是否断线、短路故障,检查电缆接线盒内是否虚接断开、短路、受潮及氧化锈蚀,检查传感器航空插头是否松动、损坏,如果上述措施仍不能解决,可以确定传感器故障,更换传感器,汇报区值班及矿调度,中心站监控值班人员做好记录。

2 误报警应急处理预案

2.1 传感器超差误报

中心站值班人员汇报通防调度及矿调度,安排现场瓦斯检查人员,用便携式甲烷检测报警仪和光学机确认瓦斯是否超限。如果不超限,即为传感器超差造成误报,更换传感器或现场使用空气样和校准气样对传感器进行零点和灵敏度标校。如果仍超差,马上更换传感器,并再进行一次零点和灵敏度标校,汇报通防调度及矿调度,同时中心站值班人员认真做好记录。

2.2 线路短路、传感器故障误报

中心站值班人员马上汇报通防调度及矿调度,等瓦检员检查确认现场瓦斯不超限后,检查传感器是否有故障、受潮、进水,是否被崩伤或强烈震动使催化元件几何尺寸发生较大变化,是否被扒矸机大绳甩坏、甩伤或强烈震动,检查传感器航空插头是否脱焊短路、受潮进水,检查施工地点电缆是否有明显短路故障,检查接线盒内是否受潮进水,检查传感器周围是否有能挥发可燃性气体的物品存在。如果以上都正常,表明传感器催化元件稳定性变坏或电路故障,则需要更换传感器。线路检查正常及更换传感器后,如果仍存在误报,则检查分站航空插座是否脱焊短路、受潮进水,如果是此种情况则要更换分站,不然,更换分站主板。

3 馈电异常应急处理预案

3.1 在断电试验条件下出现馈电异常

中心站值班人员检查控制录入是否正确,并下检查分站控制输出是否正常。如果异常即更换分站,分站控制输出为电平信号,检查断电器是否正常。如果不正常则要更换断电器。检查断电器内的控制输出继电器是否正常,如果不正常则要更换继电器。检查断电器与被控设备之间控制线是否有问题。

分站控制输出为触点信号,检查分站与断电器之间的电缆,检查断电器与被控设备之间电缆。检查被控设备,汇报矿调度,监控值班员认真做好记录。

3.2 在瓦斯超限情况下发生馈电异常

中心站值班人员首先要汇报矿凋度，通知采区变电所切断超限区域电源,撤出施工人员。同时,中心站值班人员检查主机控制录入是否正确。等瓦斯不超限时,中心站值班人员马上通知井下监控值班人员进入现场,按每旬断电试验情况下出现馈电异常步骤检查处理。

4 分站通讯中断应急处理预案

4.1 突然通讯中断

检查分站是否死机,如果分站死机,重新开启,不然按下面步骤进行检查处理:检查变压器初级保险管,检查次级保险管和次级线圈交流电压,发现问题即更换变压器或电源箱。若12V直流电压发现问题,则更换12V电源板和分站主板+5V和5V电压,出现问题更换分站主板。

以上检查如果一切正常,表明分站主板某个芯片出现故障,则需更换分站主板。如果更换主板后仍不能正常通讯,则要按以下方法检查:检查支路线路是否有开路或短路故障,支路接线盒内是否开路、短路、受潮或氧化锈蚀。随时汇报矿调度处理结果,监控值班员认真做好记录。

4.2 有计划停电超过2h,影响分站运行

停电检修前,就近选择分站供电电源开关,如果分站附近有局部通风机自动切换开关,可选择备用局部通风机开关作为分站供电电源开关,按《停电搭火》申请单要求,对分站重新搭火,并满足电气设备管理要求。搭火完毕后,人员要检修开关位置处。在检修完毕后,应急人员把应急停电牌挂在刚检修过的开关送电手把上,返回应急处理位置处,根据《停电甩火》申请单要求进行甩火,恢复分站原来供电电源,摘掉停电牌,通知矿调度及中心站值班员做好记录。

5 通讯全部中断应急处理预案

采用电缆传输模式的监控系统要采取以下措施进行处理:热切换备机运行,若系统仍然中断,检查数据接口及其航空插头、保险管是否正常,如不正常则给予更换。检查中心站线路防雷装置及其快速熔断器是否正常,如不正常则给予更换。检查地面主线路是否存在短路、断路现象,检查入井口处线路避雷器及其快速熔断器是否正常,如不正常给予更换。检查地面主线路接线盒内是否存在短路、断路,是否受潮进水,接线柱是否氧化锈蚀、接触不良。同时检查井下主线路是否存在短路、断路,接线盒

摘要：煤矿安全监控系统是保障煤矿安全生产的重要措施之一,随着矿井监控技术的发展,监控设备的不断完善,监控设备使用和维护水平的不断提高,煤矿安全监控设备在煤矿安全生产中发挥着越来越重要的作用。本研究主要阐述了煤矿监控系统传感器故障或断线应急处理预案、误报警应急处理预案、馈电异常应急处理预案、分站通讯中断应急处理预案、通讯全部中断应急处理预案等方法。

关键词：监控系统,故障,应急处理预案,方法

参考文献

[1]马维绪.煤矿机电技术基础[M].北京:煤炭工业出版社,2006.

[2]梁南丁.矿山机械设备电气控制[M].徐州:中国矿业大学出版社,2009.

3.安全监控设备故障 篇三

【关键词】监测监控；传感器；网络；系统软件；故障维修与维护

1.一号煤矿安全监测系统现状分析

1.1数据传输方式不能满足需要

监测系统数据传输采用光缆和信号缆线结合的方式，已经不能满足我矿监测系统数据传输的需要。

1.2数据传输距离受限

KJ95N监测系统信号缆线数据传输的最大距离在15KM，现在我矿信号缆线的数据传输距离已经达到14km，接近传输极限。随着我矿巷道的不断延伸信号缆线的数据传输方式不能满足监测系统的使用要求。

1.3故障点多

使用信号缆线传输数据时，由于信号缆线使用485信号传输，采用串联方式连接，在某个传感器出现故障或信号缆线短路、信号线缆内串入电压等故障时，会造成监测系统大面积信号中断，而且无法直接判断故障地点（有时在北一盘区出现的故障会造成八盘区信号中断），这样就不能保证我矿监测系统稳定连续的运行。

1.4没有建立独立的工业环网

目前一号煤矿在数字化矿井系统中已经建成了一套工业环网，主要用于调度通信、视频监控、集中控制、矿压监测和人员定位系统的数据传输。根据《煤矿安全规程》第160条煤矿安全监控设备之间必须使用专用阻燃电缆或光缆连接，严禁与调度电话电缆或动力电缆等共用的规定，监测系统不能使用数字化矿井系统已建成的工业环网传输监测数据。

1.5系统版本过低功能不完善

现运行系统为KJ95N，系统没集成瓦斯抽放系统，无安全监控系统短信报警平台和安全监控系统瓦斯浓度预警平台，而且对外发布平台版本过低，目前已不能完全满足使用需求。

1.6风井抽放系统没有和监测系统进行集成

地面瓦斯抽放监测系统独立没有接入一号煤矿安全监测系统中。二号风井和三号风井1、2号抽放系统采用采用重庆梅安森有限公司的KJ73N型瓦斯抽放参数监控系统，在二号风井和三号风井瓦斯抽放泵站控制室各安装了一台工控机用于对瓦斯抽放管道内、抽放泵站环境及工矿参数进行监测。三号风井瓦斯抽放泵站3号抽放系统使用中煤科工集团重庆研究院的KJ30瓦斯抽放监控系统，在三号风井瓦斯抽放泵站控制室安装了一台工控机用于对三号系统瓦斯抽放管道内、抽放泵站管道间环境及工矿参数进行监测。

1.7传感器设置不完善

地面风井主通风机监测不符合《煤矿安全监控系统及检测仪器使用管理规范（AQ1029—2007）》。

选煤厂各个煤仓上方和下方安装了瓦斯传感器（只能就地监测）；选煤厂机房内、带式输送机走廊没有安装甲烷传感器，带式输送机滚筒下风侧没有安装一氧化碳传感器。

目前在采掘工作面中部和回风流中机电硐室都已经安装了瓦斯传感器，但是都没有接入到KJ95N监测系统中，只是就地显示。在综采工作面皮带机头安装了一氧化碳传感器，没有在综采工作面皮带中驱动和掘进工作面皮带下风侧安装一氧化碳传感器。

1.8井下抽放管道传感器没有联检

井下瓦斯抽放各类管道传感器型号不统一、六盘区瓦斯泵站安装的各类管道传感器6台由4个厂家生产且部分传感器的煤矿安全标志证书已经吊销，使用的各类管道传感器也没有和KJ95N系统进行联检。

2.对安全监测系统进行如下升级完善

2.1升级KJ95N系统软件实现安全监测和抽放监测系统的整合：

将KJ95N系统软件升级到.net版，满足图形、报表等需求。.NET版KJ95N安全监控系统是综合性的监控系统，可以将安全与生产监测信息等各种信息综合在一起，实现了信息的综合利用。内置瓦斯抽放功能模块，全面支持瓦斯抽放监控系统的各项功能，包括瓦斯抽采量检测、显示、抽采量累计、报表等功能。

2.2建立一个独立完善的环形工业以太网平台作为安全监控系统的专用传输通道。

（1）采用工业环网传输监测数据，井下某个传感器出现故障或信号缆线短路、信号缆线内串入电压等故障时，只造成本区域接入地点的数据中断，不会造成监测系统大面积信号中断，这样可以快速查找到故障点及时处理故障，保证我矿监测系统连续的运行。

（2）监测系统数据传输采用工业环网后，减少了信号缆线的使用，这样可以避免由于信号缆线短路而造成监测系统数据传输的大面积中断。

2.3完善系统各类功能。

增加安全监控系统短信报警平台，实现安全监控系统的瓦斯超限短信报警功能，并具备分级发布信息管理功能。增加安全监控系统瓦斯浓度预警平台，瓦斯浓度预警功能必须使用语音报警。

2.4规范传感器的设置。

传感器的安装吊挂符合《AQ1029-2007煤矿安全监控系统及检测仪器使用管理规范》等行业标准规范文件。

2.5为提高测量精度和符合传感器联检规定，更换井下瓦斯抽放管道传感器，并增加管道一氧化碳传感器。

2.6通过安全监测系统改造建设，使系统符合《AQ6201-2006煤矿安全监控系统通用技术要求》、《AQ1029-2007煤矿安全监控系统及检测仪器使用管理规范》等行业标准规范文件的要求，从而确保系统连续和稳定的运行。

3.常见故障及处理方法

3.1系统传输中断

地面中心站监测主机接收不到分站信息，可能有以下几个方面的问题：

（1）监测主机没有发出巡检信号，传输接口的下行发送指示灯不闪烁。应检查：

①用示波器或万用表检查主机串行口是否有信号发出。

②监测主机与接口之间的电缆是否脱落或断开，两端的9芯插头是否脱焊。

③传输接口是否有问题。

（2）监测主机发出巡检信号，传输接口的下行发送指示灯闪烁，上行指示灯不闪烁。应检查：

①用示波器或万用表检查巡检信号是否从传输接口送出到分站。

②传输接口电缆与主传输电缆之间的接线盒内部接线是否错接或线头是否脱落。

③主传输电缆是否短路或断路，打开传输接口电缆与主传输电缆之间的接线盒，拆开主传输电缆的蓝、白线头，测量其电阻值。

④在接线盒处用示波器或万用表检查分站是否发出上行信号，如有，则检查传输接口两端的电缆及传输接口是否有问题。

3.2系统传输断续

监测主机的下行巡检信号和分站送到监测主机的上行信号都有，在监测主机上显示传感器或分站信号时断时续。应检查：

（1）主传输电缆较远端或分支电缆是否有短路。

（2）主传输电缆长期使用，是否参数变化较大。

（3）分站传输部分是否有故障。

3.3部分分站和传感器无信号传输

（1）分站传输光耦或485接口芯片损坏或芯片性能下降。

（2）传感器损坏，信号电缆断开，分站接入测点的光耦损坏。

3.4监测主机接收信息紊乱

（1）检查中性线。

（2）分站供电电源电压波动较大、负载重、供电不稳。

（3）监测主机感染病毒。

3.5网络上接收不到监测信息

（1）监测主机没有联网。

（2）网络集线器及线缆有故障。

（3）网络集线器与工作站之间距离较远。

4.结语

4.设备故障管理 篇四

本标准规定了设备故障处理、统计方法等内容。

本标准适用于东风（十堰）车身部件有限责任公司设备的故障处理。设备故障的含义

故障的定义：凡设备与能源供应、信息通讯网路由于正常或非正常损坏而不能正常运转或停止工作，造成停机在15分钟以上，其修复费用或造成供能、通讯中断的时间低于一般设备事故标准者，统称为设备故障。3 故障停工单管理

3.1 停工指令书的填写

3.1.1 对5个修理复杂系数以上的主要生产设备，凡停工半小时以上的设备，必须由设备使用单位填写“停工指令书”一式三份，作为停工核算的依据。

3.1.2 停工指令书内容分别由操作者、维修工及统计人员填写。填写要求字迹清楚、内容不漏项。

3.1.3 由操作者填写的项目有：车间、班组、日期、零件号、设备编号、工装号（由于工装影响时填写）、被通知者、开始停工时间、通知时间、停工状况。3.1.4 由维修工填写的项目有：处理开始时间、处理完毕时间、停工原因、处理结果与意见、修理工时。

3.1.5 由分厂统计员填写的项目有：责任单位影响工（台）时、影响件（次）数。

3.1.6 停工指令书一式三份，一份交生产装备部核算员，一份交维修工，另一份分厂存底。3.2 停工指令书的收集

3.2.1 操作者和维修工共同签字后停工指令书由操作者交班组长保存。生产单位统计员负责每天收集前一天的停工单，一份本单位留存，作为本单位停工台时统计依据，另一份交生产装备部；

3.2.2 生产装备部核算员必须每月月底整理、分类、汇总“停工指令书”，依据统计结果填写“设备故障停工统计”。设备故障处理

4.1 设备故障发生后,操作工应迅速停止操作，判断故障部位、故障性质，并立即发出故障信息，填写“停工指令书”送交负责维修区域的维修人员。

4.2 维修人员接到信息后必须在10分钟内到达现场,在认真听取操作人员情况反映后立即检查和排除设备故障。对非本单位负责处理的停工单，应负责向有关单位发出信息或转送。4.3 维修人员到现场通过检查分析确认自己在一小时内排除故障有困难，在抢修的同时，应立即报告班长和分管维修区域的机械/电气技术员。维修班长和机械/电气技术员应立即到 Q/DFCP 1105-2003 达现场，分析故障，制订修理方案、组织抢修。

4.4 机械/电气技术员在分析故障后，预计故障停机修理超过2小时以上，应立即通知生产装备部组织协调相关力量进行抢修。

4.5 预计故障停机修理时间超过4小时和突发性可能影响生产的设备故障应立即通知主管副总经理，组织力量抢修。必要时做出调整生产的安排。

4.6 设备维修人员在抢修设备中，因图纸、备件等其它因素影响修理时，应及时向关职能人员反映，同时积极做好其它准备工作，并在停工单上注明其待工时间。

4.7 各职能人员接到信息后，应根据提出的问题立即处理。如果涉及到其它职能人员的工作范围，应按工作程序往下传递，直至问题解决为止。

4.8 设备故障排除后，须经操作者验收合格方可交付使用。设备使用单位按机床能生产合格零件,满足工艺要求,•达到完好标准为故障修复的验收条件来验收设备。操作人员要与维修人员共同分析故障原因和故障责任，填写停工指令书，双方签字后上交。故障统计

5.1 故障修理停歇时间统计。是指设备从停机修理开始至修理完毕，检查验收合格后可开机生所占用的时间。

5.2 故障停机时间统计。是指从设备发生故障停机开始至故障被排除后可投入生产为止的停机时间，非制度生产时间造成的故障停歇一般不作停工统计。5.3 故障频数统计，设备故障从发生到排除的全过程为一个频数。5.4 故障停工台时按故障责任和故障性质进行分类统计。

5.5 设备单台故障统计。是指单台设备的故障按统计要求分门别类地进行的统计。为分析故障原因、规律、部位等提供对策依据，从而缩短处理故障时间，同时对重复性、多发性故障可采取有效的措施，减少直到控制故障的发生，亦为设备修理和点、定检提供可靠的依据。同时也是设备故障计算机管理的重要数据。

5.6 故障停机率。是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率的一个指标。设备实际开动台时是指设备实际工作时间，其中包括加班加点台时。

故障停机台时故障停机率= 设备实际开动台时故障停机台时

5.7 故障强度：是指设备一次故障所造成的停工时间，统计中采用平均故障强度（每半年统计一次）。

故障停机时间（分或小时/次）平均故障强度=∑

故障频次

5.8 设备利用率= 故障分析

6.1 机械/电气技术员和设备计划员根据故障停工指令书对分管区域的主要生设备所发生的设备故障，特别是重点设备二小时以上的故障和重复性、多发性的故障进行重点分析，提出改进措施和针对性修理计划。

6.2 分析内容是：故障发生的部位；故障发生的主要因素（人、机、料、法、环）；重复性、多发性故障；故障造成的停机台时和修理台时，对生产造成的影响程度；故障修理费用；

00-设备实际开动台时制度台时*100%

防止故障再次发生的改进措施。

6.3 生产装备部每月应定期召开设备使用、维护单位负责人、管理人员、技术人员和维修人员参加的设备故障分析会，在机械/电气技术员和设备计划员分管区域设备故障分析的基础上，对全公司当月设备管理、重点故障抢修、计划检修、点、定点、设备润滑等工作进行分析、讨论，制定改进措施，纳入计划安排。责任与考核

7.1 凡不按规定填写停工指令书的，出现次考核责任单位100元；

7.2 停工信息必须按规定的时间和路线传递与处理，每拖延一次考核责任者50元，给生产造成影响的加倍考核；

5.设备故障数据库与现代设备管理 篇五

河北蓝贝酒业集团

张雷

在计算机技术高度发展的今天，计算机为啤酒设备管理提供了更大的空间，但目前计算机在设备管理中的仅限于建个设备台帐、做个设备维修计划等，如何在设备管理中更加充分利用信息资源，建立设备故障数据库是设备管理发展中的一种全新理念。

当设备发生故障时，由于传统纸质设备维修记录不易保存和查找，加之设备管理人员的流动，使维修人员很难从己有的维修记录中找到的有效故障排除资料，一些重复性的故障仍耗费大量的时间，降低了设备的利用效率。为了更好地保存原有的资料，同时也更加方便的查找所需要的资料内容，利用计算机强大的数据处理和查阅处理能力建立设备一生的故障库有了可能，我们就可以在几秒中内查到设备自投入使用以来的所有故障记录，为设备维修、故障处理提供了有效的帮助。

设备故障数据库按级别分为厂级总库，各车间分库。各个车间可以根据生产线或设备的种类不同进行设备故障数据库设置，例如动力车间可以设置锅炉故障数据库、水处理设备故障数据库、包装车间可以设置洗瓶机故障数据库、装卸箱机故障数据库、标机故障数据库、酒机故障数据库等。故障数据库数据来源于设备维修人员和生产一线人员，车间由设备管理员统一整理编辑后录入保存，供车间设备主管与维修人员使用，并每月上报厂级数据库进行汇总处理。下面分析一下故障数据库的建立时间和相应的内容。设备最好在进厂时就开始建立数据库，把设备名称、设备产地，联系方式、价格、装机容量、外形尺寸等作为设备故障数据库的首页。设备安装调试过程也要有详细的记录。这期间发生的故障作为特殊故障记录，以判断某些故障是否是源发性的，作为设备技改的参考。

当设备正式交接使用后设备故障数据库记录正式开始，要求是对生产维修中的每个故障进行记录，按其类别分别记录。记录内容包括设备故障发生的时间、所属部位、故障现象、故障原因、故障分析、所需零配件、故障处理措施、故障停机时间、维修人等项。车间每月进行一次汇总整理，每半年进行一次设备故障小结，并记入数据库。每年大修前进行一次全年的设备故障总结分析，把相应的问题在大修中进行处理。同时大修中的所有修理项也记入故障数据库中。

故障数据库的利用有以下几方面的优点：

一、有利于设备故障的处理。当设备出现故障时，只要检索设备故障部位或故障现象，就能马上找到相应的故障数据，同时也找到处理方法及所需要的零配件，有利于排除故障，少走弯路。缩短停产维修时间，降低维修费用，提高维修效率和设备利用率。

二、改变设备故障处理方法，将被动的事后维修方式转变为主动的预防维修方式。通过对设备故障数据库内故障类别、故障时间、故障频率的统计分析和机理分析，找到设备故障发生周期，从而实现设备各系统、部位、零件等的点检周期预测，有利于预防维修的准确实施。通过对设备进行有的放矢的检查维修，建立起预防维修体系，强化状态监测和检查维修，利用生产间隙对设备进行维修或项修，最大可能的减少生产过程中突发的设备事故，提高设备利用率和生产效率。

三、便于设备的技术改造和大修计划的制定。通过对设备故障数据库的分析，我们可以找出多发性的问题和部件，分析其结构性能是否满足生产的使用的需要，对不合理的部分进行技术改造，在大修前分析本年度的故障发生情况以及每年的大修情况，制定出详细准确的大修计划及配件采购计划，提高了大修的目的性和经济性。

四、有利于对设备操作和维修人员的考核及提高。通过对设备故障数据库中故障类别的分析，对使用故障和维修故障进行量化分析，作为对设备操作人员、维修人员的绩效考核依据。同时发现操作人员或维修人员工作中存在的不足，从而加强相应部分的培训，使操作人员操作能力与设备维修人员的检查、维修水平得到全面提高。

五、有利于降低设备维修费用和配件采购及库存的管理。通过对某个设备故障数据库中单位时间内配件消耗情况的统计分析，可以得出该设备维护、维修的总费用，也可以查明该设备的主要维修部位，及时进行技改，从而降低设备的维修费用。另外，通过对单位时间故障消耗配件的数量制定出合理的库存和采购 计划，既保证了不会因配件不到位而影响生产，同时也避免了无目的盲目采购而造成的资金占用。

6.钻井设备故障及措施 篇六

罗军，李霞，陈建武

（中国石油西部钻探 吐哈钻井公司，新疆 鄯善 838200）

摘要：分析了国内钻井泵的典型故障和现场保养维护现状，并列举了其他钻井设备故障和配制等问题，从管理、操作和维护等方面进行分析并提出对策，便于钻井现场设备使用与维护。

关键词：钻井；设备；故障

FaultAnalysis Of Drilling Equipment And Measure

LUO Jun，LI Xia，CHEN Jian-wu

（Tuha drilling company of CNPC Xibu Drilling Engineering Company Limited,Shanshan 838200 china）

Abstract：This paper analyses the typical fault of mud pump and site maintenance status，and lists the other drilling equipment failure and distribution problems, from management,operation and maintenance etc, analyze and proposes the countermeasure，facilitate drilling site equipment operation and maintenance

Key words： Drilling；drilling equipment；fault analysis

钻井设备的可靠运转是钻井队优质高效完成生产任务的基础，钻井设备发生故障必然会影响钻井工作的顺利进行，延长完井周期，尤其是钻井泵、传动装置、悬吊系统等核心设备发生故障, 甚至会引发钻井生产安全和人身安全。1钻井设备基本现状

目前国内主要钻机生产厂有宝鸡石油机械有限公司（以下简称宝石）、兰州兰石国民油井有限公司（以下简称兰石）、宏华石油设备有限公司（以下简称宏华）、上海三高石油设备有限公司（以下简称三高）、南阳石油第二机械厂（以下简称南阳二机）、江汉第四石油机械厂等，每个生产厂生产的绞车、转盘、天车、游车、水龙头、大钩、泥浆泵、井架等钻井设备（统称8大件）型号种类各有差异，产品质量参差不齐。有些设备虽然型号相同，但安装尺寸和配件规格都不一样，例如ZP-205型转盘、TC-315型天车、传动装置等。设备型号多样化一方面导致配件和易损件种类繁多，库存量大、修理成本高；另一方面也存在无备用件，不

能按照正常工序修理。

2典型故障分析及措施

2.1钻井泵

2.1.1主螺栓及轴承盖断裂

钻井泵曲轴一端2条主螺栓及轴承套断裂，也可能是母螺纹损坏。这种故障主要发生在F系列钻井泵，兰石生产的钻井泵极少出现断裂现象。F系列钻井泵主螺栓的母螺纹设计在机壳本体上，如果母螺纹损坏或轴承盖断裂都必须返回原生产厂用大型镗床修复，以确保2个曲轴孔同心度不超过0.03 mm，曲轴轴心线与3个导板孔中心线垂直度不超过0.127 mm，2个曲轴孔与传动轴孔平行度不超过0.076 mm[2]，对于油田钻井公司，修理难度很大，没有修理手段。

2.1.2轮圈轮齿断裂或变形

大、小齿圈是钻井泵动力传输的核心部件，在受到交变复合载荷的冲击下发生疲劳破坏，导致大、小齿圈轮齿断裂或塑性变形。这种故障多数可能是主螺栓断裂引起大、小齿圈错位而挤压变形，修理时必须更换整副大、小齿圈，F系列钻井泵则必须同时更换小齿轮轴。

2.1.3润滑不良

钻井泵在使用过程中润滑油变质或不足等引起的润滑不良会导致运转部位失效。主要原因是润滑管线断裂或堵塞而造成润滑油不足；润滑油过期变质或泥浆、冷却水从中心拉杆密封处进入动力端而导致润滑油失效。

通常情况下润滑分为油润滑和脂润滑2种形式。油润滑时，油品必须要按照生产厂说明书规定加入牌号相符的油品，钻井泵180 d更换1次，如果未达到更换周期油品就已污染变质，则必须立即更换。脂润滑时，7 d注射1次润滑脂，在大修时彻底清理，但保养时必须要用黄油枪把黄油打足，不能遗漏润滑点。

2.1.4机壳断裂

钻井泵在工作过程中要产生高压，承受特别大的冲击载荷，容易产生疲劳损坏，如果受力不均产生应力集中，就会从薄弱环节发生破坏。小的裂纹可以补焊修理，＞10 mm的裂纹修理时必须更换钻井泵。

2.1.5主轴承跑圆

轴承与轴颈通常采用过盈配合。工作过程中，在很大的交变载荷的冲击下，轴承内圈与轴颈发生相对运动称为跑圆，此时磨损加剧，并伴随响声大、温度高等现象。修理时应根据轴颈磨损量选择粘胶或补焊工艺。

2.1.6十字头或者导板磨损拉伤

钻井泵十字头或导板磨损拉伤是指在较短时间内（一般2-3小时）接触面上出现深槽迅速失效的一种表现形式[3]。从磨损曲线（如图1）可看出全磨拉伤稳定磨损阶段教短，偏磨次之，正常磨损最长。从几何形状来看，全磨拉伤发生在导板和十字头整个或3/4接触面上，而偏磨发生在局部，特别是角部。从拉伤深度来看全磨沟槽较深一般在2-4mm，粗糙度在50-100µm，偏磨沟槽一般在1-2mm，粗糙度在25µm左右。

选用材料为HT200，硬度HB170-220导板与QT600-2，硬度HB230-280十字头，通过金相组织和机械性能分析，发现由于珠光体含量高耐磨性强，材质合理性能稳定，保证了耐磨性和寿命匹配，不容易拉伤。在现场应用中当十字头在曲轴的作用下在导板上平行滑动时，运动间隙超标和润滑不良，会破坏滑块间的油膜而干磨发出巨大声音和大量的热。严重的拉伤十字头和导板，甚至缸套活塞。所以调节好十字头间隙和提供可靠的润滑效果非常关键。十字头间隙一般在0.25mm-0.50mm范围内。导板固定螺栓上紧扭矩为200-270N.m同时十字头和中心拉杆的同心度必须不大于0.381mm，保证十字头是在导板上作平行滑动。

2.1.7液力端刺漏

液力端要实现密封高压泥浆，通常采用钢圈、橡胶垫和O形圈密封。钢圈密封执行国家相关标准，只要平稳固定螺柱，连接可靠就不会出现问题；橡胶垫密封分为平面密封和侧面密封，平面密封的台阶面要平整光洁，橡胶垫厚度大于台阶深度1～1.1 mm，外径与孔相同，侧面密封堵头上通常带有锥度；O形密封圈内有张力槽，密封比较可靠，不容易失效[1]。所有密封面在装配前要清洗干净，无杂物等，同时选择质量合格的橡胶垫。

2.2其他钻井设备

在日常生产中故障频率最高的是天车、游车滑轮摆动，水龙头经漏油、冲管失效，转盘响声大，并车传动箱轴承损坏，盘式刹车拉缸，绞车轴承发烫等故障。这些故障大多数与润滑有关。润滑在所有机械设备运转中占有举足轻重的地位，直接决定设备的使用寿命，大多数设备故障都与润滑有关。油润滑的油品一定要

按照生产厂的说明书规定加入牌号相符的油品，绞车、并车传动箱、水龙头和转盘需每班检查补充，90d彻底更换1次，如果未达到更换周期油品就已污染变质，则必须立即更换，保证润滑油清洁。柴油机对油品的要求更加严格；脂润滑与钻井泵相同。

3典型故障原因分析

3.1设备方面

1）一些设备存在生产厂设计缺陷。南阳二机生产的JC-28F型绞车滚筒轴高速端无法润滑，宏华公司生产的ZJ-40L型钻机转盘传动轴倾斜角度超标，影响设备质量。

2）“独生子”设备不能细致精修。由于设备种类多，又没有足够的备用件，在发生故障时备件不能互换，不能按照正常工序修理，通常都是利用搬家期间抢修，时间紧，设备解体后如果发现某些部件失效，不能及时更换，严重影响修理质量。

3.2人为因素

1）现场操作人员缺乏设备使用、维护保养等方面的相关知识。有些井队新员工较多，对机械设备知识掌握有限，不能熟练掌握相关技能，个别井队甚至连大班人员都不熟悉设备的润滑点。

2）员工责任心不强。有些井队维护保养不能及时落实，有凑合思想。

3.3管理方面

•1）设备管理制度落实不到位。有些井队大班在设备维护保养过程中没有 亲自参与，过后也不检查，造成保养维护工作不落实。

2）个别井队存在只注重抢进尺，不注重设备维护，也有的已经知道润滑 油已经变质还置之不理。

4应对措施

4.1加强设备管理制度

井队应树立“钻井技术是钻井的灵魂，钻井设备是钻井的根本”的思想，重视设备，爱惜设备。设备管理人员要主动上井了解设备使用的第1手资料，及时排除设备出现的各种故障，同时对井队设备保养记录、“十字作业法”、油品情况等进行监督检查，发现问题立即督促整改，绝不让设备带病作业，杜绝“小病不

医，病入膏肓”的破坏性使用设备的不良习惯，从而延长设备使用寿命，使每台设备最大限度地高效运转。

4.2加强设备操作维护人员培训

坚持对设备操作人员进行技术指导和培训，使他们掌握钻井设备操作维护和故障诊断及处理的常用方法。对井队好的做法进行推广，提升整体设备管理水平。

4.3提高设备修理质量

修理厂将修理质量作为生存发展的基石。积极推行“质量在我手中、用户在我心中”、“质量零缺陷、服务零投诉”等质量理念，确保井队设备正常运转。结合生产实际明确并制定从厂领导到主修工的质量责任，完善设备从进厂—修理—出厂的原始资料，保证设备修理的可追溯性。在实际工作中不放过每一个细小环节，对解体的每一个配件进行测量，取得基础数据，选择最合理的工艺。严把配件、材料的质量关，加强检验职能，用数据说话，做到人人肩上有重担，人人心中有质量。

4.4加强科技攻关解决生产难题

对目前未处理的问题和没有手段解决的生产厂出现的设计缺陷进行科技攻关，把科技创新、节能增效作为干好工作的“催化剂”，并将科技成果，专利技术应用到实际工作中，保证修理后的设备能够正常工作，提高设备的利用率，延长设备使用寿命，更好地为钻井服务。结语

钻井设备使用单位必须全员贯穿“三好”控制，即管设备的把设备管好、用设备的把设备用好、修设备的把设备修好。按照上述应对措施不打折扣的执行作业，专人专职，就一定能大大提高设备的利用率，延长设备使用寿命，更好的为钻井服务，满足各种钻井工艺。

参考文献： [1]贾文杰.钻井泵液力端易损件失效分析及对策.石油机械.1996.01.[2]张志毅，裴峻峰.钻井泵故障诊断方法的探索与实践.石油矿场机械.2004.06

[3] 邱真理.三缸单作用活塞式泥浆泵导板发热原因分析.石油矿场机

械.1999.03

作者简介：罗军（1979-），男，陕西咸阳人，工程师，2003年毕业于西南石油

学院，主要从事石油钻井设备维修技术工作。

7.安全监控设备故障 篇七

设备安全管理是企业安全生产工作的一项重要内容,许多事故的发生往往与设备故障因素分不开,如何加强设备的监测、监控与管理,保障设备运行安全,系统安全分析为人们提供了有效的途径。故障类型和影响分析法(Failure Mode Effects Analysis,简称FMEA)是系统安全分析的重要方法之一,主要用于系统或设备的可靠性、安全性分析。长期以来,FMEA等系统安全分析方法大多作为高等院校安全管理专业的教材内容来选用,也有一些安全管理研究机构在作安全评价、专题研究时使用,而在企业日常管理工作中的应用却十分有限。因此,有必要对FMEA这一系统安全分析方法作详细介绍,以促进该方法在企业设备安全管理实践中的有效应用。

1 FMEA介绍

故障类型和影响分析法,最早(1957年)在美国用于飞机发动机故障的分析,因为实用而且便于掌握,后在电子、机械、电气系统等领域得到了推广和应用。FMEA采用系统分割的方法,将系统分解为子系统和元素,再逐个分析各种元素潜在的故障及其类型、推定引起故障的原因、查明各类故障对系统运行产生的影响,制定措施消除故障和控制风险的产生[1]。FMEA是一种归纳的系统安全分析方法,不与危险度结合时,只能应用于定性分析[2][3]。

FMEA是一项技术性较强的工作,是系统安全理论与设备管理实践有机结合的又一新的重要形式,它需要设备管理、生产技术、安全监察等工程技术人员与生产一线员工的密切配合。同时,需要大家在分析过程中,认真查阅设备的使用说明书、设备安全技术操作规程、检修规程、设备运行记录、设备事故情况等资料,详细了解设备的构造、功能、关键部件、运行和检修中出现的故障类型,以及相关原因、故障带来的影响,掌握日常检测维护管理等方面的知识,为熟练应用FMEA,提高分析质量和效果等奠定基础。

2 FMEA分析

FMEA的分析程序主要有系统分解、确定分析对象、故障类型分析、故障原因分析、故障影响分析、故障检测和控制措施分析等,每一步都环环相扣,步步递进,一层深入一层,逻辑关系十分严谨。

2.1对象系统分解

2.1.1分析步骤

(1)FMEA分析的第一步是确定对象系统,这是开展FMEA分析最基础的一步。如果将一座工厂作为对象系统时,应分析组成工厂的各个生产系统的故障类型及其影响;如果把某个生产系统作为对象系统时,应分析构成该系统的设备的故障类型及其影响。对于复杂的设备可以将构成设备的某一系统作为对象系统再进行分解,对于简单的设备,可以直接将设备作为对象系统进行分解。

(2)确定了对象系统后,应根据需要确定分析的详细程度和分解的等级,按设备的构成和功能,将系统分解成子系统。然后再把子系统分解成总成、部件和零件,形成系统——子系统——系列——元素的顺序分组,画出逻辑方框图,即功能分组图或系统图。逻辑方框图是表示系统组成部分之间关系的一种图示,目的是全面和系统地分析设备关键部件功能丧失带来的影响,分析时需从系统的最高一级出发,按层级关系依次分解到系统的最下一级,最后分析出设备的关键部件。通过绘制逻辑方框图,使对象系统的组成、相互关系、层次更加明晰,避免在故障类型分析时出现不必要的遗漏。

2.1.2确定分析程度

(1)根据分析的需要和对象系统的复杂程度,来合理确定分解的详细程度。如果分析程度太浅,可能会漏掉重要的故障类型,如果分析程度太深,不加取舍地分析到所有的零部件,又会造成后续分析十分繁琐和复杂,重点不突出,影响控制措施的采用。所以,一般来讲,对关键的子系统可以分析得深一些,对不重要的子系统可以分析得浅一些,对影响微弱或无实际意义的子系统可以作忽略处理。

(2)设置逻辑方框图。可以企业里使用比较广泛的设备为例,设置逻辑方框图。例如,电动葫芦作为起重设备的一类,广泛应用于企业的检修、安装等作业中,且在作业中发生事故的风险较高,故以电动葫芦为例进行FMEA分析(图1)。

2.2故障类型分析

通过逻辑方框图确定了故障类型分析的对象--元素,接下来就要分析系统元素(关键部件)的故障类型和产生原因。故障是指元件、子系统或系统在规定的条件下和运行时间内,达不到设计规定的功能要求,故障类型是故障呈现的状态或表现形式。故障不一定都会引起事故,但事故一定与故障因素有关。因此在开展故障类型分析时,要根据过去的运行经验、设备出现的故障或发生的事故情况,找出元素所有已出现过或可能出现的故障类型,包括设备试验时的故障。由于设备的功能和构造的复杂程度不同,分析的详细程度不同,元素的故障表现形式亦不同。一般情况下,一个元素的故障类型至少会有意外运行、不能按时运行、不能按时停止、运行中故障等4种可能。系统或设备发生故障的机理较为复杂,故障的表现形式亦多种多样,所以,故障类型的分析要尽可能全面与准确,能从繁杂的故障类型中筛选出对系统有影响的故障类型,避免遗漏。如果对一些关键故障类型的一时疏忽,可能就会造成无法弥补的损失。

2.3故障原因分析

元素的故障是故障原因对元素功能影响的结果,所以,在故障类型分析清楚后,要进行逆向追溯,对产生故障的原因展开详细分析,找出导致每一种故障的各种可能原因,为后续的影响后果、故障等级及措施分析奠定基础。故障原因分析要深入挖掘出直接原因,可以从设备的日常运行、操作、维护、检修、管理、使用环境,以至设计、制造、工艺、功能、材料、质量等各环节、多方面进行分析查找。故障类型和故障原因分析是FMEA分析的一个重点环节,故障类型和故障原因分析清楚后,将所有元素的所有故障类型进行归纳整理,形成故障类型表,也可以将故障产生原因一并列入表中,形成故障类型及原因推定表,故障表现与产生原因互相对照,使分析的思路更加清晰、直观,便于作进一步的排查分析。以故障类型及原因推定表举例说明,见表1。

2.4故障影响分析

故障影响分析是FMEA分析的重要内容和关键环节,它是在元素故障类型分析和故障原因分析的基础上进行的更深入一层的分析,也是在假设其他元素都正常运行或处于可以正常运行状态的前提下,系统、全面地研究和评价一个元素的每种故障类型对系统的影响,分别从该元素故障类型对整个系统、邻近系统、相邻元素、周围环境等方面的影响来进行分析。通过评价系统主要参数及其变化、故障后果,来确定故障类型对系统功能的影响,不同类型的故障对系统的影响不同。通过分析,找出故障类型对系统的影响,将分析结果进行汇总,编制故障类型和影响分析一览表,表2。对可能造成人员伤亡或重大财产损失的故障类型尽可能作故障类型、影响及致命度分析(FMECA),通过与定量分析相结合,以进一步确定元素发生故障时会造成致命度影响的概率。

2.5故障检测和控制措施

只有清楚了元素的全部故障类型及其影响,才能采取有针对性的防控措施,以防止故障的出现或避免事故的发生。FMEA作为一种系统安全分析方法,重要的是通过分析制定、实施对策,保障人员及设备设施的安全。所以,在完成了故障原因分析、故障影响分析后,尚需对每一个元素的故障形式制定合理的检测方法和科学有效的控制措施,这样才能形成一个完整的闭环,使FMEA的系统安全分析方法更好地指导生产实践,为保障设备设施安全运行发挥更好的作用。检测方法可以结合设备的日常运行维护来制定,包括日检、月检、季检、年检等检查周期和不同的检测手段、具体内容、参数要求等,具体情况可视不同的设备而定。控制措施的制定对保障设备安全十分重要,要与故障原因、故障影响相对应,要结合设备安全操作规程、设备检修规程等内容。基于风险可靠控制的要求,要真正做到有针对性和具有实际指导意义。如果控制措施的制定有漏洞,可能会直接导致故障的出现或事故的发生,使FMEA分析失去应有的意义。

表格化是FMEA方法的特点之一,分析人员可根据相关内容设计出相应的表格来满足分析的需要。从对象系统确定开始,到故障类型分析、故障影响分析等均涉及到表格,不同阶段可通过不同的表格形式,将研究对象的相互关系进行归纳和整理,使分析内容更加系统、完善、清晰和直观,给分析和汇总工作带来了极大方便。由于表格栏目的局限性,不可能将所有的内容全部予以填充,所以,表格内的文字一定要精练、准确,能够高度概括,更为具体、详细的内容可以作为资料进行归档和留存。

3结语

故障类型和影响分析法是系统安全分析的一种重要方法,也是设备安全管理的一项有效手段。通过结合实例对FMEA方法的详细论述,对应用系统安全分析方法来改进企业安全管理模式进行了有益探索与总结。实践证明,在员工对FMEA分析步骤、内容及技巧的掌握,促进该方法在设备安全管理的应用,加强设备管理,保障安全生产和提高企业安全管理水平等方面,均具有十分重要的现实意义。

摘要：通过对故障类型和影响分析法进行详细介绍,结合实例进行了对象系统分解、故障类型分析、故障原因分析、故障影响分析、故障检测和控制措施分析等内容的论证,为运用系统安全分析方法开展设备安全管理作进一步探讨。

关键词：故障类型,影响分析,安全管理,逻辑方框图

参考文献

[1]赵耀江.安全评价理论与方法[M].北京:煤炭工业出版社,2008:136-147.

[2]陈宝智.系统安全评价与预测[M].北京:冶金工业出版社,2005:138-145.

8.设备液压系统故障浅析 篇八

关键词：液压系统；故障；排除

引言：液压系统在较多的设备得到了广泛的应用，然而液压元件、液压辅件与传动介质所组成的液压回路与机械传动完全不同，工作介质封闭在压力管路内，因此液压故障具有隐蔽性、多样性、不确定性。所以液压系统的故障分析是一项较复杂的工作，查明原因后解决问题，排除故障相对较容易。

一、液压系统故障分析

我们知道液压系统的故障是多种多样的，不同的液压回路组合的元件不同，出现故障不同，液压回路常见故障现象或原因主要是液件元件的磨损或损坏，回路中有泄露、系统发热、回路堵塞或者是噪音、液压冲击液压爬行等。

有的故障用调整法可以解决，有的故障需更换元件或修复才能排除，有的故障是原结构不良需改进，其液压系统故障分析方法如下：

（一）简易故障判断法。简易故障判断法是目前采用较普遍的方法，它是维修人员通过问、看、听来了解系统的工作情况。根据个人的工作经验进行定性的分析判断来确定故障的原因以及部位从而进行排除。

（二）系统分析法。设备的液压系统都具有其基本特性：集合性、相关性、目的性。任何复杂液压系统都是由相关功能的回路组成，每一种故障都有一定的现象。因此，熟悉各种液压回路是分析故障的基础，也是查找排除故障的基本方法。具体的做法是：先要正确地划分和分解系统回路，通过对故障现象的分析，确定故障所属的回路，进一步确定发生故障的元件和部件，从而进行调整修复或更换，以达到排除故障的目的。通常分析法可以解决很多液压回路的故障，但这种方法对分析人员要求较高，必须充分熟悉各类液压件的结构与原理和液压系统的结构与原理。

（三）区段划分法。这种方法主要是根据组成液压系统不同的液压回路从功能上分类，来分析故障所处的位置。（1）泵以及压力控制回路：包括电机、泵、溢流阀及卸荷回路；（2）工作油控制回路：包括油箱、油位计、恒温器、冷却器、滤网等。（3）整个系统的控制回路：包括压力控制元件、蓄能器、过滤器、压力开关等；（4）执行机构控制回路：包括压力控制阀、流量控制阀、换向阀、安全装置等。当然，液压系统故障诊断方法还很多，故障出现后，我们先分析判断属于哪种液压回路再逐步分析进行排除，采用适宜的方法。

二、液压系统动作不正常分析

我们在修理M7120A平面磨床时出现了左行速度正常，右行速度缓慢的问题（参见M7120A平面磨床工作台液压回路）。

分析过程如下：（1）液压缸有一个方向运动速度正常，这种迹象表明，液压泵排出的流量是正常的，油源部分的其他元件及管路也是正常的，否则，两个方向的运动速度都会下降。（2）由对回路的机理分析可知，开停节流阀C，连续、断续选择阀G与现状无关，因为这两个阀在工作台左右移动过程中结构状态与液流方向都没有变化，如果它们对液压缸右行产生不良影响，那么也必然对液压缸左行产生不良影响。（3）将主溢流阀B压力调高，由1.2MPa以下调至1.8MPa，现状几乎没有改善，根据这一信息可推出现状与液压缸负载无关；（4）工作台换向阀D可能因磨损或其他原因产生泄漏，使阀在左行时正常，右行时缓慢。阀D的阀芯可直接从阀座上拆下来，于是将它拆下来，检测其内部磨损情况，未发现异常，将阀芯左右调头，重新装上，现状仍无变化，根据这一条信息，可推断换向阀D本身没有泄漏问题。（5）先导阀E，断续进给阀F及相应的节流阀，管路等如果出现堵塞与卡死，就不能将阀D换向的控制油输送到阀D的左腔，使阀D不能正常换向，引起缸右行的主油路不通畅。这一问题涉及的因素较多，判断起来也比较困难，于是采取间接判断的方式对其进行考察，具体做法是：将阀D两端的阀盖拆下来，用手直接推动阀D的阀芯在阀孔中左右移动，控制液压缸左右运动，实验结果表明现状没有变化，这一信息证实了阀E、阀F以及与换向控制油路相关的油路与现状无关。

将上述几方面的分析综合起来，可得出分初步结论，现状与泵源及控制阀无关，由此可推断问题的根源在液压缸内，但从表面看来，无法设想液压缸会有什么意外的因素影响其右行速度，于是将液压缸拆下来作分解，结果发现，缸右端有一钢垫片在油口上，活塞杆左行时，右腔进压力油，可将垫片顶开，故对运动无影响，活塞杆右行时，右腔的油流出缸回油，回油将垫片推向油口，将油口遮住一大半，使回油发生困难，引起液压缸右行缓慢。

三、结语

综上所述，液压故障的分析与处理是一个逐步排查的过程。其实液压故障的关键和难点都是查找故障源，只要找到故障源，一般采取更换、清洗等方法就能解决。

参考文献：

[1] 中国机械工程学会主编. 《金属切削机床的修理》下册.机械工业出版.1978