不锈钢管安装方案（通用7篇）
1.不锈钢管安装方案 篇一
一、工程概况
不锈钢公司为使炼铁区的生产环境达到国家相关标准，拟对烧结机烟气进行技术改造，采用密相干塔脱硫技术对其生产中排放出的二氧化硫进行脱硫，控制二氧化硫在大气中的排放，减少环境污染。新建烧结机烟气脱硫装置一套。河北钢铁建设集团有限责任公司机械安装公司承担了脱硫设备、除尘风机及烟气管道、气力输灰系统设备的安装工程。工程内容主要有：增压风机1台、链式输送机2台、斗提机2台、、加湿机2台、螺旋称重机2台、星型给料机16台、脱硫塔搅拌轴10套等，以及烟尘管道等。
二、方案编制依据
1.《 烧结机烟气脱硫工程设备安装及管道施工图》 2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231－98 3.《连续输送设备安装施工及验收规范》
GB50270-98 4.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275－98 5.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 6.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
三、施工前的准备
3.1技术资料的准备
熟悉安装图纸、设计说明书、详细了解设备结构、性能和安装要求，做好技术交底和图纸会审工作，对图纸中发现的问题及时向甲方和设计人员指出，以便于解决。同时，要熟悉和掌握设备安装知识以及工程施工和验收规范，保证安装质量。3.2机具材料的准备
根据现场工作环境和设备安装要求，选择合理的施工机具，所用的机具要安全、可靠、适用性强。确定设备安装所用垫铁的规格、数量、材料及布置方法。
3.3设备开箱与验收
设备开箱与验收：设备到厂后按装箱单对所到的零部件、附件、结构件及工具进行清点，对其数量、状态进行登记，各设备及部件要有出厂合格证和使用说明书，各部件的规格尺寸要与图纸相符。对所到设备及构件，要有专人接收及管理，做到心中有数，随用随到，对重要设备及部件要妥善保管。
四、安装顺序及方法 4.1 增压风机的安装：
4.1.1 增压风机型号：TA45648－8Z型，进风流量98～114万m3/h，风机全压3700～4000pa，风机电机型号：YKK710－8 N＝1700kw，转速745r/min，10KW。
4.2.2 首先在每台风机的安装基础上，根据地脚螺栓的位置和风机及底座的结构，确定垫铁的布置形式和位置，确定并挂好中心线，然后对放置垫铁的基础表面进行刨毛，使基础表面与垫铁的接触面积达到75％，垫铁水平度为0.1/1000。
4.2.3 每一垫铁组的块数不超过5块，放置垫铁时，厚的放在下面，薄的在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。设备调平后，平垫铁应露出设备底面外缘10～30mm，斜铁露出10～50mm。4.2.4 风机安装基础平台标高为9.00m，风机中心标高为11.8m，风机重量为42t，电机重9t,风机安装时最大起吊重量约为12吨。由于安装位置的上方没有起重设备，风机及电机安装时，只能用汽车吊将风机从地面上吊运到安装基础上。现场勘察情况，9.00m平台下方附近的地面上有建筑物、管道及支架或电缆桥架，风机只能远距离吊装，大约为20m的距离，这样，需选用50t和25t汽车吊，对风机部件和电机进行吊装，并配合轴上件进行装配。
4.2.5 风机的安装顺序：基础刨毛→确定风机中心线、挂好中心线→风机本体→风机电机→润滑系统→其他附件→试车
4.2.5.1将机壳装配（后导叶与叶轮外壳组件）并在一起联接后用50t吊车将其吊入安装预定位置，穿好地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳的垂直和水平位置度。同时依照风机中心线，找正风机轴线的同轴度及与烟气出口管道轴线的一致性。
4.2.5.2粗找正后，对后导叶组件和叶轮外壳组件的基础进行一次灌浆。精找正后，紧固螺栓达到预紧力要求，进行二次灌浆。
4.2.5.3将扩压器下机壳联好用50t吊车吊入安装位置，一面与后导叶外壳法兰螺栓相连，另一面的支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳分段花焊，焊牢。
4.2.5.4用25t吊车依次将小集流器、可调前导叶装配、大集流器、进气箱各部件的下部件，吊入安装位置进行安装。注意：加好法兰间的密封材料，其进气箱的支腿和圆弧板调整好位置后，并保证其机壳装配的垂直度后电焊点牢。4.2.5.5用25t吊车安装主轴轴承装配，按要求加装防松垫，按规定力矩紧固连接螺栓，并安装径向测温元件。
4.2.5.6用50t吊车吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒间轴向间隙，叶顶与机壳内壁的径向间隙尺寸。
4.2.5.7吊装叶轮侧半联轴器与叶轮连接并紧固好。
4.2.5.8用25t吊车安装电机轴的半联轴器，用50t吊车将电机组吊入安装位置进行粗找正。
4.2.5.9用25t吊车吊装传扭中间轴，其拧紧力矩达到要求。安装时，在电机端制安一个龙门架，在传扭中间轴与叶轮端联好后，电机端通过门架的滑轮，来调整高度，便于传扭中间轴与电机端半联轴器连接。电机端偏移距离不得超过5mm。
4.2.5.10风机轴系找正时，按照AN系列轴流风机轴系找正原理示意图进行找正，电机水平位置的预抬量、其数值见总装图。
4.2.5.11上述工作完成后，对电机、进气箱、扩压器基础进行一次灌浆。达到规定硬度后紧固地脚螺栓。之后进行二次灌浆。
4.2.5.12组装扩压器芯管、传扭中间轴护管、轴封管等。安装冷风机及管路、护筒，油路安装。
4.2.5.13安装进气箱、大集流器、小集流器、扩压器、可调前导叶装配的上部件。安装各种仪表仪器。
4.2.5.14安装进出口膨胀节、内外保温层，整个风机与管道系统连接。之后准备试车。
4.2.6安装增压风机需用50t吊车2个台班，25t吊车2个台班，含设备卸车。
4.3 斗提机的安装：
脱硫系统的斗提机为2台。
4.3.1 斗提机安装高度37.38米，斗提机上半部有四层钢平台。平台高度由下至上依次为：19.95米、24.45米、28.95米和顶部的32.39米。斗提机有标准节36节，每节高1.56米，重0.384吨；非标节共2节，每节高0.675米，重0.167吨；一个尾部装置和一个装配节；顶部有机头部分；斗提机的标准节和非标节组件分左、右两部分。
4.3.2由于斗提机安装现场，没有相配套的起重设备，所以，在安装斗提机设备时，根据设备部件的不同重量及安装高度，我方需要雇用不同起重量的汽车吊，对设备各部件进行安装。
4.3.3用25t吊车将斗提机底部的机尾装置、非标节、装配节分别吊起，先安装机尾装置，再安装非标节，最后安装装配节。
4.3.4根据斗提机各层平台高度，对其标准节进行编组预组装，以便于作业人员安全的在各层平台上，进行整体安装作业。预组装解体情况如下：
第一组件：由标准节1-9节组成（包括连接架），组成后的高度为14.04米，重量6.912吨；第二组件：由标准节10-13节组成（包括连接架），组成后的高度为6.24米，重量3.08吨；第三组件：由14-18标准节组成（包括连接架），组成后的高度为7.8米，重量3.48吨；进行标准节的预组装工作，选用25t吊车进行吊装作业。预装过程中，按图纸要求将指定位置上的连接架安装好。
4.3.5完成预组装后，进行斗提机的整体安装，需要对一个系统的两台斗提机同时安装，根据设备安装高度和安装距离，选用200t吊车进行安装作业。
①首先安装标准节第一组件。安装之前，在组件下数第3节上，在左、右标准节上，焊上两根槽钢，以防止其在吊装过程中发生扭摆变形。用200t吊车，将第一组件吊起至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至装配节上，装好密封垫后连接并找正。
②用200t吊车将标准节第二组件吊起，至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至第9节上，装好密封垫后连接并找正。
③用200t吊车将标准节第三组件吊起，至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至第13节上，装好密封垫后连接并找正。
4.3.5最后用200t吊车将斗提机的头部驱动装置吊到斗提机顶部进行安装。斗提机头轮中心高37.38m，头部驱动装置重量8吨。
4.3.6斗提机的头部驱动装置、尾部装置及中间各节找正完成后，进行内部皮带和料斗的安装。
4.3.7皮带安装：
安装前，将斗提机头部的上机壳打开，再将装配节的检修孔打开，在检修孔附近安装一个放带架，将皮带安装在放带架上。皮带头端装上卡子，由检修孔穿入斗提机中间节内。
200t吊车副钩穿入中间节内落下至底部，勾住皮带一侧头部的卡子，向上提升皮带至机头，卡在头部机壳上；用同样的方法将皮带另一侧头部提升皮带至机头，卡在头部机壳上。对两个皮带头，按照安装说明书的要求进行连接。连接前，要将尾部牵拉辊子提升到半个高度，以便于拉紧皮带。
安装皮带应注意，有横向钢丝的面与头轮和尾轮接触，无横向钢丝的面加装料斗，严禁装反。
4.3.8安装料斗：
准备一块安装料斗用的槽钢，依照皮带上料斗安装孔位加工安装孔。
将加工过的料斗安装槽钢放置在装配节上，让皮带上螺栓孔位一一对应槽钢上将料斗螺栓用手锤轻轻锤入皮带螺栓孔中。直至所有螺栓全部装好，将带有螺栓的皮带移开螺栓安装位置去安装料斗。
安装料斗前，应注意检查电机转动的方向是否正确，确认后，使用尾部的张紧装置将皮带张紧，注意使尾轮保持水平。
首先将4个配重斗子安装在带夹对称位置，其它料斗安装采用间隔安装法，每安装3只料斗后，间隔10和料斗位置再安装下三个料斗，就这样依次循环安装，直至安装完毕。
安装料斗时，需用25t吊车进行吊装作业。
4.3.9安装斗提机机头、传动装置、机尾、张紧装置、皮带及料斗等设备，需用200t吊车2个台班，25t吊车2个台班，含设备卸车。
4.4 链式输送机的安装：链式输送机为2台。
4.4.1 链式输送机型号：Fu700×41800，输送长度41.805m，电机功率45KW，安装标高9.764米。4.4.2 确定好链式输送机的中心线，并挂好中心线。链式输送机安装的找正基准中心线为土建单位交接的基础中心线。
4.4.3 用25t吊车将链式输送机的部件吊放到9.00m平台上，然后用倒链将这些部件拉到安装基础上，按照图纸设计要求进行找正、安装。
4.4.4安装链式输送机，25t吊车2个台班，含设备卸车。4.5 其他设备安装
4.5.1 给料机及手动插板的安装应在除尘器灰仓形成、链式输送机定位安装之后进行，安装给料机，共计16台；手动插板阀共计14台，另外，还有空气炮共计30个，灰斗振打器共计32个，安装这些设备需用25t吊车3个台班，含设备卸车。
4.5.2 螺旋输送机在链式输送机安装完成后进行安装，安装2共计2台，需用25t吊车1个台班，含设备卸车。
4.5.3安装储气罐、干粉散装机等设备，按照图纸设计要求进行安装。新料罐、废料罐共计2台；氮气储罐共计2台，安装这些设备需用70t吊车2个台班，含设备卸车。
4.5.4在脱硫塔安装完成后，对其顶部的加湿机进行安装。2#、加湿机共计2台。需用70吨汽车吊将加湿机吊放在其安装平台上，然后进行找平找正。需用70t吊车1个台班，含设备卸车。
4.5.5脱硫塔搅拌轴的安装，与脱硫塔塔体安装同步进行。脱硫塔搅拌轴传动装置，共计10台，安装这些设备需用100t吊车1个台班，含设备卸车。4.6烟道制作与安装：
4.6.1 此烟道与烧结机、轴流风机、布袋除尘器、脱硫塔及烟囱相连接，是烟气脱硫的通道，烟道直径Φ4520mm,管道长度约110米，管道总重236吨。
4.6.2 按照图纸设计和现场实际安装条件，管道制成如下部件：26米、22米各一节；9米两节；6个弯头；天圆地方三个；其它部件若干。这些部件需要在现场进行制作。需用25吨吊车配合制作。
4.6.3 管道安装：
*增压风机出口至烟道烟气管道施工：此段管道应与原消音器段管道同时完成，保证主抽风机生产运行。停产后土建应在4天内完成烟道开孔工作，HZ3基础具备安装条件。
4.6.3此段管道由原消音器位置上端至1、2#脱硫塔HZ6、7、8支架，此段需穿过现有TL-51通廊。吊装高度（管中26.75米），需两部吊车配合吊装，增加100吨汽车吊台班1个。HZ4、5、6、7、8及WZ1支架在管道安装前具备安装条件。
4.6.4 由于轴流风机到货晚，布袋除尘器和脱硫塔安装也需要一定时间，烟道安装第一阶段先对脱硫塔到烟囱（消音器）的烟道中，标高12.5米的烟道进行安装。安装时，150吨吊车站在管道安装位置的下方西侧，先将22米的管道吊放到支架上，烟道进行对接、焊接。然后再将26米的管道吊放到支架上，与22米管道对接。之后进行焊接。
4.6.5吊车站在布袋除尘器的东侧进行吊装。在布袋除尘器形成后及脱硫塔体安装到24米后，用150吨吊车吊装连接管道。然后用250吨吊车安装除尘器西北侧、标高为12.5~26.75米的管道。
4.5.6同样，吊车站在布袋除尘器的东侧进行吊装。在风机安装完成后，用70吨吊车吊装风机到除尘器之间的管道。用150吨吊车吊装烧结烟道至风机之间的管道，及烟囱进口的消音器和管道。
五、主要设备安装技术要求 5.1 增压风机
5.1.1 风机纵向和横向安装水平偏差均不应大雨0.1/1000。5.1.2 左、右轴承座的两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于Φ0.1mm。
5.1.3 电机与风机联轴器找正时，其经向位移偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜度偏差不大于0.2/1000。
5.2 链式输送机
5.2.1
全机安装后，中心线的不自度应≤12mm（30m＜ ≤50m）。
5.2.2 机壳法兰的连接应平整，密贴如有错位，应允许链条运动方向的右面机壳法兰下的内口稍低，错位值≤1.5mm。
5.2.3 输送链条垂直度偏差不应大于2/1000.5.2.4 刮板链条与机槽的最小侧间隙20mm。
5.2.5 大、小链轮的中心线应重合，其偏差不应大于两链轮中心距的2/1000。
5.3 斗提机
L5.3.1 主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000。对于每10m中心距而言，A小于等于1.5mm。
5.3.2 头、尾轮轴安装的允许偏差： H≤30m为2mm，30＜H≤50m为3mm。头、尾轮轴水平度允差小于6mm。
5.3.3 中间壳体对提升机中心垂线平行度允许偏差不大于0.5/1000.5.3.3 料斗中心线与牵引胶带中心线应重合，其偏差不大于5mm。
5.3.5 拉紧装置应灵活，机壳不得偏斜。
六、施工人员即管理人员组成
1、项目负责人：1名
2、施工管理人员：4名
3、安全员：2名
4、技术员：1名
5、质检员：1名
6、作业班长：6名
7、安装作业人员：60名
8、外协人员：18名
七、安全措施
1、所有上岗作业人员必须严格遵守安全操作规程，劳保用品穿戴整齐。
2、在使用汽车吊和卷扬机进行吊装作业时，必须由一人指挥。卷扬机操作要有专人进行并且其持有特种作业操作证。
3、吊装作业时，要口号一致，统一指挥。指挥人员与汽车吊司机、卷扬机操作人员要统一手势信号，信号不明确严禁起吊作业。认真执行 “十不吊”规定。
4、所有作业人员必须服从指挥人员的统一指挥，一定要团结协作，互相监护。同时，安监人员要做好安全检查和监督工作。
5、上、下交叉作业时，要做好联系和沟通工作，要注意工具和零部件放置位置不需安全可靠，防止坠落伤人。
6、高处作业的平台要设置安全围栏，有坠落危险的地方作业人员要带好安全带，防止人体坠落伤害。
7、施工作业正值夏季，要做好高温中暑工作，根据实际情况安排作业班次和时间，准备充足的饮用水和防中暑药品。
8、要做好两季防触电工作，配电箱要安全可靠，防止雨淋，电源线要架空，手持电动工具要有保安器，电焊机要遮盖，一次线不允许拖地，二次线绝缘要好，遇有下雨天禁止电焊作业，防止触电事故。
9、所有起重工具绳索在使用前，要认真检查并确认安全可靠后，方可使用。电动工具在使用前也要进行检查确认。
10、各种作业人员在进行作业时，要严格指定本工种安全操作规程，严禁习惯作业违章现象，班中严禁酒后作业。
11、遇有大雨、大风等恶劣天气时，应停止作业。
八、文明施工措施
1、对施工人员进行文明施工教育，加强作业人员的文明施工意识。
2、做好施工现场临时设施、材料和设备部件的堆放，同时做好管理检查。
3、切实加强火源管理，电、气焊及焊接作业时应及时清理周围易燃物，清防工具要齐全。
4、施工现场内的建筑垃圾、废料，应清理到指定地点退房，并及时清理运出场，保证施工场地的清理和施工道路的畅通。
5、做好已安装好的构件及待安装的构件的外观及形体保护，减少污染。
不锈钢公司烧结机脱硫工程
设备安装施工方案
编制：
审核：
批准：
工程日期
河北钢铁建设集团机有限责任公司
2013-10-9
2.不锈钢管安装方案 篇二
九龙岗特大桥钢管拱桥墩上部结构为 (76+160+76) m的预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。钢管拱计算跨径160.0 m, 矢跨比1/5, 矢高32.0 m, 拱轴线为二次抛物线 (设计拱轴线方程Y=-0.005X 2+0.8X) , 拱肋设置最大预拱度为0.14 m, 施工矢高32.14 m (施工拱轴线方程Y=-0.005 021 875X 2+0.803 5X) 。施工时按施工拱轴线制作和拼装。拱肋为钢管混凝土结构, 采用等高度哑铃形截面, 截面高3.0 m, 每肋由2根弦管组成, 弦杆为Φ1 000 mm钢管, 由16 mm厚钢板卷制而成, 弦管间用16 mm厚钢缀板连接, 拱肋弦管及缀板内填充C55微膨胀混凝土。
拱肋钢筋在工厂制作, 为便于运输, 每条拱肋划分为12个运输段 (不含预埋段、嵌补段) 。运输段最大水平长度16 m。拱肋管节接口避开吊杆孔位。每条拱肋上下弦管分别设1处灌注混凝土隔仓板和30道加劲钢箍;腹板内设3处灌注混凝土隔仓板, 沿拱轴线均匀设置加劲拉筋, 间距为0.5 m。两品拱肋中心距12.5 m, 之间共设11道横撑, 横撑均采用空间桁架撑, 各横撑由4根Φ450 mm、厚12 mm主钢管和32根Φ250 mm、厚10 mm连接钢管组成, 钢管内部不填充混凝土。
主桥共设17组双吊杆, 吊杆间距8.0 m。吊杆采用PES (FD) 7-55型低应力防腐拉索 (平行钢丝束) 。吊杆外套复合不锈钢管, 配套采用LZM7-55型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋, 锚于拱肋上缘张拉底座;下端锚于吊杆横梁下缘固定底座。
2 安装总体施工部署
本桥钢管拱安装总体施工方案:采用非桥位拼装钢管拱, 然后采用连续顶推千斤顶在梁面滑移轨道上, 将钢管拱整体纵移就位。
在合蚌高铁 (76+160+76) m连续梁引桥五孔简支梁范围搭设钢管桩拼拱支架, 用汽车吊将钢管拱拱肋逐段吊装到支架上进行焊接拼装。钢管拱拱肋、横撑及其他配件在地面上分节段焊接到位后, 由汽车吊将拱肋逐段吊装到梁面钢管支架上, 吊装拱肋时遵循左右、前后分别对称的原则。
为了满足工期要求, 两跨拱同时从两端往中间施工, 因此, 节段运输也将按吊装顺序进行。
单跨拱安装按如下步骤进行: (1) 确定架拱支架在地面上的具体位置, 并浇筑混凝土扩大基础; (2) 安装架拱钢管支架及钢管支架连接系、拉缆风绳; (3) 架拱钢管支架检查验收合格后, 进行拱肋节段及横撑安装, 边安装边调整线形; (4) 两侧拱肋对称安装 (预留合拢段) ; (5) 安装合拢段; (6) 安装横撑; (7) 整体焊接。
3 安装计算模型和参数确定
3.1 计算参数
3.1.1 材料参数及截面特性
(1) 材料参数。钢管拱桥结构主要采用Q345q D钢材;贝雷梁片为国产3 000 mm×1 500 mm, 16Mn钢材;钢管支架采用Q235q D钢材;钢绞线采用1860级低松弛钢绞线。计算模型中的钢结构材料参数按照规范选取:钢构件弹性模量E=2.06×105 MPa (钢绞线E=1.95×105 MPa) ;钢构件泊松比为0.3;钢构件线膨胀系数α=1.2×10-5;钢材容重ρ=78.5 k N/m3。
(2) 截面特性。结构各杆件截面形式和特性参照设计图纸选取。
3.1.2 荷载
(1) 恒载。钢拱及支架结构自重按照实际质量施加在结构上。对于一些节点拼接板件, 其质量在杆系计算模型中不易模拟, 通过对结构杆系模型自重乘上自重系数来反映, 使模型自重尽量与实际相吻合。
(2) 活载。钢管拱在纵向平移过程中的推动力按液压顶推力计。
(3) 附加荷载。风力:按照TB 10002.1—2005《铁路桥涵设计基本规范》第4.4.1条计算。温度荷载:按照最低气温-10℃, 最高气温30℃计算;左、右侧钢管拱温差按照5℃考虑。
3.2 安装计算模型及假定
采用Midas/Civil 2006对钢桁梁结构建立空间杆系有限元模型 (见图1) 。全桥离散为4 104个梁单元, 6 952个节点。
边界条件: (1) 架设过程。钢管拱架设施工过程中, 约束拱脚处的各向位移, 按完全固结考虑;钢管拱与支架连接为竖向及横向约束。 (2) 滑移过程。滑移过程中主要考虑钢管拱横向约束, 计算其横向抗风、抗颠覆能力, 确保钢管拱在滑移过程中的安全稳定。
计算采用以下假定: (1) 计算模型中钢管拱、钢桁杆件均按梁单元模拟, 钢绞线按照拉索进行等效模拟; (2) 模型按照设计线形为初始状态进行计算; (3) 施工过程计算时, 新安装的单元考虑其由于已安装单元转角引起的初始位移; (4) 施工过程计算的荷载主要考虑自重、温度、风压等正常施工荷载; (5) 参照施工组织设计中的抗倾覆验算结果, 合拢段不施加其他强制外力; (6) 边拱施工过程中, 未考虑临时约束构件的变形和受力, 根据实际监测结果再对计算模型予以修正。
3.3 施工阶段划分
钢管拱节段吊装。钢管支架拼装完成并检收合格后方可进行钢管拱节段吊装, 采用2台300 t汽车吊进行吊装。汽车吊将钢管拱节段吊至钢管支架上固定, 同时将拱肋与滑移系统连接。为保证吊装到位后拱肋的稳定性, 每个吊装段吊装到位后在其对应位置安装横撑。
安装架设施工工况见表1, 安装完毕结构模型见图2。
先吊装拱脚段, 最后吊装中间合拢段, 对吊装到位的拱肋进行调整焊接。吊装段对接、焊接完成后安装其他横撑。
钢管拱吊装时, 应对每一吊装段进行跟踪测量, 保证安装线形满足设计要求, 吊装线形几何尺寸除满足设计要求外, 也应根据原桥面吊索孔的施工误差, 在满足设计要求的情况下, 对上部拱进行适量修整, 以备后续吊索安装顺利进行。
4 安装计算结果分析
对九龙岗特大桥梁的安装架设施工计算主要包括架设施工过程和滑移状态计算。施工阶段按该桥的安装架设施工组织设计划分, 进行计算。根据建立的计算模型、施工方法和阶段划分进行计算, 得到关键架设施工阶段及滑移状态内力和位移结果。安装架设施工过程中, 需对实际施工临时荷载进行严格校核, 使计算模型尽可能反应实际施工状态。
4.1 内力计算结果
安装架设施工阶段, 支架及钢管拱体系杆件最大组合拉应力为109.3 MPa, 最大组合压应力为-35.7 MPa, 小于Q345q D钢材的轴向基本容许应力 (210 MPa) 和弯曲基本容许应力 (315 MPa) ;贝雷梁片杆件最大叠加拉应力为155.6 MPa, 最大叠加压应力为-115.3 MPa, 小于16Mn钢材的轴向基本容许应力和弯曲基本容许应力。安装架设施工阶段支架及钢管拱受力满足规范要求。
4.1.1 施工过程内力计算结果
钢管拱关键架设安装施工阶段内力和应力计算结果见图3—图5。支架杆件最大组合拉应力为22.1 MPa, 最大组合压应力为-21.4 MPa。
4.1.2 滑移阶段结果
钢管拱进入滑移阶段, 解除支架约束自重力作用下, 钢管拱最大拉力为27 k N, 最大压力为-48.1 k N。在桥址环境整体升温至30℃的温度荷载作用下, 钢管拱最大组合拉应力为1.9 MPa, 最大组合压应力为-2.7 MPa, 小于Q345q D钢材轴向基本容许应力 (210 MPa) 和弯曲基本容许应力 (240 MPa) 。钢管拱滑移阶段自身结构体系受力满足规范要求。
滑移阶段钢管拱应力及变形见图6—图9。
4.1.3 托架检算
12片贝雷片在承重过程中的计算结果见图10, 最大应力为129.9 MPa, 满足要求。
托架承重过程中计算结果见图11, 最大应力为215.5 MPa, 满足要求。
(σmax=0.103 MPa)
4.1.4 滑移过程中拱肋相对位移检算
九龙岗大桥钢管拱纵向滑移采用液压顶推方式进行, 滑移过程是整个钢管拱施工中最难控制的一个环节, 也是要求最高的一个环节。推进进程中要严格控制左右侧拱肋相对位移, 确保纵向滑移过程中结构姿态及内力符合结构受力要求, 确保结构安全。特别对钢管拱滑移过程中两侧拱肋相对位移进行检算 (见图12、图13) , 两侧拱肋相对位移及应力见表2。
注:表中为模拟钢管拱滑移过程中两侧拱肋在产生相对位移下的应力值。
可见, 当钢管拱滑移两侧拱肋错位在80 mm时, 横撑最大拉应力为221 MPa, 压应力为-221 MPa。大于Q345q D钢材的容许压应力 (-210 MPa) 。钢管拱纵向滑移过程中两侧拱肋的相对错位对横撑受力影响较大, 因此, 滑移过程中应将相对位移量严格控制在70 mm及以下, 且加强对两侧拱肋相对滑移量的监测, 及时对钢管拱滑移姿态进行校正。
4.2 位移计算结果
4.2.1 安装架设阶段位移
九龙岗特大桥上部结构为钢管拱, 采用MIDAS软件对钢管拱架设安装阶段进行模拟计算, 安装过程主要位移见图14—图16。
4.2.2 安装架设阶段支反力
安装架设阶段结构支反力见表3。
4.3 抗倾覆验算
九龙岗特大桥钢管拱滑移过程中, 采用液压顶推, 滑移过程中靠自重维持平衡, 因此对滑移过程中的不利状态进行抗倾覆验算。
4.3.1 重心确定
钢管拱重心采用画图法进行基本确定, 正立面及侧面分别进行确定。重力G点的坐标可基本确定为G (80 000, 5 900, 21 130) , 以小里程右侧拱脚轴线中点为局部坐标原点算起。
4.3.2 抗倾覆验算
钢管拱自重按照施工单位给定738 t, 计算得钢管拱横向迎风面积为 (双肋) 1 059.28 m2, 空气容重11.5 N/m3, 分别采用4级和风 (风速5.5 m/s、风压18.9 N/m2) 和5级清风 (风速7.9 m/s、风压39 N/m2) 进行检算。
4、5级和风下钢管拱横向抗倾覆系数分别为:
可见, 4、5级和风下横向抗倾覆均满足要求。
当桥址环境风力大于5级和风后钢管拱横向抗倾覆系数较低, 滑移过程中安全不能得到保证, 应采取5级和风设防。
5 结论
(1) 安装架设施工阶段, 支架及钢管拱体系杆件最大组合拉应力为109.3 M P a, 最大组合压应力为-35.7 M P a, 小于Q345q D钢材的轴向基本容许应力 (210 MPa) 和弯曲基本容许应力 (315 MPa) ;贝雷梁片杆件最大叠加拉应力为129.9 MPa, 最大叠加压应力为-115.3 MPa, 小于16 Mn钢材的轴向基本容许应力和弯曲基本容许应力。安装架设施工阶段支架及钢管拱受力满足相关规范要求。
(2) 钢管拱进入滑移阶段, 解除支架约束自重力作用下, 钢管拱最大拉力为27 k N, 最大压力为-48.1 k N。在桥址环境整体升温至30℃温度荷载作用下钢管拱最大组合拉应力为1.9 MPa, 最大组合压应力为-2.7 MPa, 小于Q345q D钢材的轴向基本容许应力 (210 MPa) 和弯曲基本容许应力 (240 MPa) 。钢管拱滑移阶段自身结构体系受力满足相关规范要求。
注:表中值分别为钢管拱安装架设过程中支架及拱脚处最大支反力。
(3) 钢管拱在恒载 (自重) 作用下的最大竖向挠度为10 mm, 满足要求。
(4) 纵向滑移施工阶段, 钢管拱横向抗倾覆验算满足要求。当风力大于5级和风时应立即停止前移, 对构件体系进行锁死。进入非工作状态防风, 贝雷片上部钢丝绳穿过拱肋吊杆孔拉紧纵向贝雷片, 下部钢丝绳连接贝雷片与桥面挡渣墙钢筋。
(5) 滑移过程中应将相对位移量控制在70 mm及以下, 且加强对两侧拱肋相对滑移量的监测, 及时对钢管拱滑移姿态进行校正。
参考文献
[1]朱红兵, 余志武, 黄传胜.大跨钢管混凝土拱桥拱肋架设施工[C].钢-混凝土组合结构分会第十一次年会, 中国钢结构协会, 2007.
[2]刘承亮.万州长江大桥钢桁拱架设创新技术分析[J].铁道工程学报, 2009 (9) :52-57.
[3]罗涛, 王满妮.钢管混凝土拱桥拱肋架设技术综述[J].科技信息 (科学教研) , 2008 (16) :464.
[4]夏焕文.重庆菜园坝长江大桥提篮钢箱拱安装测量控制[J].江西测绘, 2009 (1) :30-31, 34.
[5]韩胜利.月亮拱制造安装控制技术[J].市政技术, 2009 (6) :14-18.
3.压力钢管安装须注意的技术问题 篇三
关键词：压力钢管焊接预热；装配；防腐涂装；
1、压力钢管安装的关键工序：焊接
（1）焊接预热
压力钢管的安装焊缝的焊接往往需要预热进行焊接。焊接是否需要进行预热，应根据钢材的材质、板厚、结构刚度、装配应力、接头类型、焊接方法、焊接材料种类、施工环境条件及施工管理水平等作综合考虑，这是一个比较复杂的问题，绝非翻阅一、两个规范就能确定的。预热与否及预热温度的确定，应按现场所做的焊接工艺评定来确定。如果合同文件其规定得无回旋余地，那么一旦出现了问题，则必然引起争端。国内曾有过A537C1.1（HT50级）钢、厚度22～24mm的压力钢管因未预热而出现冷裂纹的实例。经试验、分析断定，主要是因为隧洞内湿度大（最高RH为100%）而引起的。后来虽经火焰去湿，但当装配应力较大及湿度过高时，仍有裂纹产生，直至设置固定式加热器才杜绝了裂纹的产生。实际上，诸多的预热规范各有不同。例如（1）美国焊接研究学会推荐，气温>10℃时，厚度≤25.4mm的钢不预热。（2）日本压力钢管规范：厚度<25mm时，预热到去湿程度。（3）ASMEⅧ附录D：推荐最低温度为10℃（对于所有厚度）。（4）DL5017—93：厚度≤30mm不预热（尚有例外的环境条件，但未提及湿度）。
预热温度的选择也是要根据现场的实际情况而定。不同的部位不同的环境预热的温度也不同。例如钢的供货厂商日本NKK公司推荐其隧洞内安装的预热温度为100℃以上，但其也不能明确预热的温度。主要是是考虑到湿度、装配应力及管理水平等不确定的状况所作出的选择。其中管理水平对预热选择有较大的影响，譬如移动式火焰预热法，如果管理者及操作者技术水平不高，责任心又不强，则很难实现均匀预热；另一方面，应保证几名焊工同步焊一条缝，这样，除能防止不均匀收缩变形引起的钢管偏移外，尚利于保证层间温度。
（2）焊接垫板
垫板的优点
1.减少隧洞与钢管外壁的焊接工作量。例如融水县荣地电站压力钢管外壁距隧洞壁的设计尺寸仅为600 mm，最小处只有约200mm。只在钢管内作业，才能确保施工。
2.钢管内通风条件好，便于设备、材料的搬运、确保安全施工。
3.省去气刨及刨槽打磨工序。
应用垫板的注意事项
（a）垫板应沿焊缝全长连续设置，垫板间的接头应为全焊透接头。分成两个半圆的垫板不能满足这个条件，这是因为出于装配的需要，每块垫板须小于180°，这样，装配后的两垫板间隙一般20mm左右，这种几何不连续性可能诱发横向裂纹。
（b）不适合于TH80级以上的高强钢。某工程曾做过A517GrF（HT80级）和A537C1.1钢相焊的工艺评定，其冷弯试验在40°时即开裂。其次，强度高的钢对缺口敏感，而垫板接头则形成“变截面”和构成缺口。
（c）不适合于厚板。因V型坡口焊接填充量比X型坡口大，且收缩应力较大；另一方面，一旦根部产生缺陷，则返修量大。
（d）垫板与管壳外壁间隙应尽量小。当其大于3mm时，容易产生缺陷，在装配与焊接时务必注意。
（e）管外设计空间大小应与x射线探伤统一考虑。日本是采用自动装x胶片的小车，或以自动记录式超声波探伤取代x射线。
（f）异形管坡口
对于弯管、锥管及岔管等异形管的坡口设计与加工，应注意“坡口角度与坡口面角度的区别。譬如弯管，两坡口面角度之和大于或小于其所形成的坡口角度。
2、装配
压力钢管安装装配大致有以下方法。
（1）传统的装配方法。系借助于拉板、Г型板调整对口（见图1）。这种方法较简便，又能预防变形，但焊接、拆除这些附件较麻烦。
图1 传统的装配方法
（2）履式卡具。这是日本应用于压力钢管及其他焊接结构（例球罐）的通用卡具。使用方法是预先将键在车间焊好，装配时，将履套在键上，插上销，再用楔调整间隙和错边。调整合格后，可将销、楔点焊，以防滑落。然后进行定位焊。待正式焊接至两层之后，再拆除卡具。该方法的优点是装配速度快，质量好，装配应力均匀，可反复调整，直至合格。缺点是需预先制作卡具。总的来讲，值得推荐。
（3）千斤顶调整杆。该方法的特点是不需焊接任何附件，用千斤顶调整杆和手拉葫芦进行装配（见图2）缺点是最终调整部位往往应力较大，调整难度也大，效率低，有时需将定位焊缝割除重新调整。此法适于直径较小、壁薄的管。
对于HT80级之类的高强钢，虽应尽量避免在其上面焊接临时附件，但并非禁止。日本在HT80级钢上焊接卡具是很普遍的做法，但应对其焊接与拆除工艺作详细规定和控制。
3、涂 装
（1）钢管内壁涂装
如果钢管在制作阶段完成最终涂漆并达到设计膜厚，则在其后的安装中涂膜难免被损坏，施以修补不仅费时，且不易保证质量。因此，可采用以下方法。
（a）面漆移至安装后涂装。钢管内壁防腐涂料较广泛地采用环氧沥青漆，其设计厚度一般为400～500μm，大致涂2～3道。其最大允许重涂时间，以海鸥牌P514/C514型涂料为例，一般为48h，也因作业环境条件而异。这样，若将最终涂层延至安装后进行，则时间间隔有时会是几个月。为防止层间剥离，在安装涂漆前须对前涂层表面进行粗化处理。某工程采用的是效率高的喷砂处理，压力为0.4MPa、喷射角60°～70°、喷射距离100～200mm，经附着性试验合格。此方法的缺点是恶化洞内作业条件，成本也较高，一般不采用。
（b）在制作工场只涂车间底漆。有的工程是在制作工场喷砂后只涂车间底漆，在安装涂漆前再作“净化喷砂”，除去锌、盐和污物。在生锈区域和焊接接头区喷砂到清洁度符合ISO21/2级，然后统一涂中间漆和面漆。此种方法的优点是质量好，缺点是需喷砂两次。
（2）外壁防腐
隧洞内钢管外壁防腐一般是涂水泥砂浆。外壁防腐不是必需的，只有当从制作结束到安装回填混凝土的时间间隔长时才需要。例如，地处气候干燥地区的二滩水电站，钢管外壁就未作防腐处理。在安装浇筑混凝土之前对焊接接头区补涂水泥浆的做法是多余的。
4、结 论
（1）合同规范宜对预热只作原则性规定，给予承包商选择的余地。
（2）确定预热规范应充分估计到环境湿度的影响。
（3）移动式火焰预热法难以管理，不能有效地防止裂纹。
（4）采用垫板有诸多的注意事项，在设计与施工方面应予以综合考虑。
（5）坡口设计应考虑钢管安装接头的特点。對于异形管接头，应注意坡口角度和坡口面角度的关系。
（6）钢管装配推荐采用履式卡具。
（7）应恰当地选择制作涂漆和安装涂漆的时机，注意最大允许重涂时间间隔。
（8）隧洞内钢管外壁防腐不是必需的。
参考文献：
[1]冯艳蓉，李才，李奎生.丰满水电站老压力钢管加固与改造[J].水力发电学报.2001（02）
[2]丁立杰，刘东常.压力钢管外压稳定性分析的传统解析法存在问题初探[J].西北水力发电.2003（02）
[4]张浩，王国安，邓海.压力钢管有限元分析[J].四川水力发电.2004（01）
4.不锈钢管安装方案 篇四
不锈钢合页的选购技巧
一、房门合页的选购
房门合页材料为全铜和不锈钢两种。单片合页面积标准为10cm×3cm和10cm×4cm，中轴直径在1.1cm至1.3cm之间，合页壁厚为2.5mm至3mm，选页时为了开启轻松无噪音，应选合页中轴内含滚珠轴承的为佳。
二、柜门铰链合页的选购
柜门铰链分为脱卸式和非脱卸式两种，又以柜门关上后遮盖位置分为大弯、中弯、直弯三种，一般以中弯为主。挑选铰链除了目测、手感铰链表面平整珧滑外，应注意铰链弹簧的复位性能要好，可将铰链打开95度，用手将铰链两边用力按压，观察支撑弹簧片不变形、不折断，十分坚固的为质量合格的产品。
三、抽屉导轨合页的选购
抽屉导轨分为二节轨、三节轨两种，选择时外表油漆和电镀的光亮度，承重轮的间隙和强性决定了抽屉开合的灵活和噪音，应挑选耐磨及转动均匀的承重轮。
不锈钢合页安装方法
不锈钢合页代替了以前的木质“户枢”，现代门窗合页主要用于橱柜门、窗、门等。材质有铜质和不锈钢质。轴承型从材质上可分铜质、不锈钢质。因此我们现在就来介绍一下不锈钢合页的安装方法。
简单的安装技巧：
(1)安装前，应核对不锈钢合页与门窗框、扇是否匹配。
(2)检查页槽与页高、宽、厚是否匹配。
(3)应检查合页与其连接的螺钉、紧固件是否配套。
(4)安装时，应保证同一扇上的合页的轴在同一铅垂线上，以免门窗扇弹翘。
(5)铰链的连接方式应与框、扇的材质相匹配，如钢框木门所用的合页，与钢框连接的一侧为焊接，与木门扇连接的一侧则为木螺钉固定。
5.暗挖地铁车站钢管柱安装施工技术 篇五
摘 要：本文着重介绍了暗挖逆作法地铁车站主体结构钢管混凝土柱地面施工的方法。包括成孔、护壁、定位器安装、钢管柱安装、钢管柱内混凝土浇筑等环节的施工方法，以及在施工过程中不断摸索总结改进的重点环节施工经验。
关键词：地铁施工 暗挖法 钢管柱安装工程概况
南京地铁南京南站为地下两层岛侧式站台车站，主体结构采用钢筋混凝土箱体框架结构，车站长252.4m，标准段宽度47.2m，车站基坑开挖深度约为14.3m～15.6m。车站采用暗挖逆作法施工，车站共设102根钢管混凝土柱，钢管混凝土柱作为施工过程的中间支撑柱，在车站底板结构尚未封闭时，承受地下各层已施作完毕的框架结构自重和各种施工荷载，顶板封闭后，中间柱作为车站主要竖向承载和传力结构。
钢管混凝土柱基础深度分别为9m和17m，直径为1.5米，采用C35钢筋混凝土。钢管柱长度约16m，直径800mm，壁厚20mm，共102个，锚入桩基础深2m。钢管柱心填充C50补偿收缩混凝土，与顶板、中板和底板相接位置设置钢牛腿。
该区段近地表主要分布可-硬塑的粉质粘土或粘土，底部主要为风化的泥质粉砂岩和粉砂质泥岩，地形较平坦，工程地质性能良好。
施工方案
根据现场地质图以及现场实际地质情况，在粉质粘土层较厚范围钢管柱有效部位采用人工挖孔桩+桩基础采用旋挖钻机成孔；粉质粘土层浅，砂岩层厚的范围可以采用机械成孔+长大钢护筒护壁的施工方法。定位器采用人工安装。钢管柱基础混凝土灌注采用导管干灌法灌注工艺，钢管安装完毕后，向挖孔桩护壁与钢管柱之间回填细砂，然后进行钢管内混凝土浇筑。
施工步骤
3.1采用人工挖孔+机械成孔施工步骤
在粉质粘土层和杂填土较厚范围采用人工挖孔+机械成孔方案施工，人工挖孔至钢管柱底，然后采用旋挖钻机施作钢管柱基础。
施工方法见下图：
图3.1-1（钢管柱及基础施工流程图）序号图示说明序号图示说明1 人工挖孔至钢管柱底2 旋挖钻机成孔至基础桩底3 吊放钢管柱基础钢筋笼4 第一次浇筑基础混凝土至定位器下60cm5 安装定位器下定位钢板6 灌注钢管柱下桩基混凝土至定位器底7 安装钢管 柱定位器8 准确定位钢管柱9 浇筑2m高杯口混凝土10 钢管柱与护壁之间回填细砂11 浇筑钢管柱混凝土
3.2采用长大钢护桶配套机械成孔施工步骤
在地质条件好，能够满足机械成孔要求时，可以采用机械成孔。采用旋挖钻成孔至钢管柱基础底，吊安基础桩钢筋笼，浇筑混凝土至钢管柱底部，安装钢护桶，钢护桶采用8mm厚钢板制作，钢护桶安装完毕合格后，人工安装定位器、安装钢管柱、浇筑柱内混凝土等工作。
机械成孔至钢管柱基础底2 吊装基础钢筋笼3 浇筑砼至定位器下60cm4 安装钢护桶及定位器底定位钢板5 灌注基础混凝土至定位器底6 人工安装钢管柱定位器7 准确定位钢管柱，拔出钢护桶8 浇筑锚固钢管2m范围混凝土9 钢管柱与护壁之间回填细砂10 浇筑钢管柱混凝土
关键施工技术
4.1 人工挖孔桩施工技术
4.1.1 成孔工艺流程
挖孔桩施工内容主要包括：测量定位，井口防护，挖孔桩成孔，护壁施做等工序施工。人工挖孔桩成孔工艺流程见图4.1-1所示。
4.1.2 成孔工艺流程
人工挖孔桩采用分节挖土，分节支护的施作方法。挖孔前，在孔口处锁口环设置四个桩心控制点，并牢固标定，以便随时检查挖孔垂直度和孔深。护壁支模时必须吊大线锤校定。桩孔人工开挖，挖土次序为先中间后周边，弃土装入吊桶，用多功能提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。
4.1.3 护壁的施做
挖孔桩护壁每节进尺0.5～1.0m。在开挖第一节桩孔前，先破除桩位置地面，开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌筑护壁混凝土。第一节护壁混凝土高出地面30～50cm，便于挡水和定位。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，上、下护壁间的搭接长度不得小于50mm。中心线应与桩孔轴线重合，偏移控制在0～50mm，其轴线的垂直度允许偏差不大于0.3%。每两节护壁必须进行桩的中心位置和垂直度检查一次，以保证桩的垂直度。在地质条件较好的土层中，每开挖1m深，即施工混凝土护壁，在容易发生坍塌的粉细砂层中，每开挖0.5m深，即施工混凝土护壁
随着开挖的完成，清理桩孔壁淤泥，复核桩孔垂直度和直径，按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度为35d，再布设环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板。护壁模板采用组合式异形钢模板，模板由四块拼装组成，模板间用U型卡连接，同时以利拆除每节护壁适当设置L形调节缝板。本护壁混凝土上部厚150mm，下部厚100mm，上节护壁的下部应嵌在下一节护壁的上部混凝土中，上下搭接50mm，桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土并振捣密实。待护壁砼达到一定强度时进行拆模工作。护壁砼浇筑见图4.1-2。
4.2 机械成孔垂直度控制技术
成孔时，要确保钻机定位准确、水平、稳固。钻机定位后，用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上，成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔直径须达到设计桩径。
当挖孔至设计深度时，对成桩孔径、桩底标高、桩位中线、垂直度、虚土厚度、嵌入深度进行全面测定，做好施工记录。
4.3 定位器安装、定位施工技术
定位器是钢管柱施工精度控制的关键工序，施工控制坚持做到安装前放线，安装后重新复核安装位置。
4.3.1 自动定位器的原理及作用
钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端用花篮螺栓调节定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，上端固定于挖孔桩护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。
4.3.2 自动定位器的安装
自动定位器的安装首先在地面加工好预埋钢板和定位器支撑钢板，第一步：待基础桩混凝土达到强度后，在井口将标高控制点投测于挖孔桩护壁上，采用悬挂钢尺精确定出定位器支撑钢板顶面标高（既定位器底板底面标高），第二步：安装好支撑钢板并浇筑钢管柱基础桩剩余60cm高范围混凝土。第三步：在支撑钢板上焊接安装定位器，采用激光垂准仪以和吊线锤相结合的方法确定定位器中心。
4.4 钢管柱安装垂直度控制
4.4.1 定位器定位测量
定位器的中心点确定先从地面用锤球将桩心引至钢管柱基础顶面上，精确定出定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。其后将1/20万的投点仪复核定位器中心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装完毕。为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投点时按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中心点O，即是桩心。
4.4.2 钢管柱体吊装就位测量控制
根据孔口轴线点位，用线绳拉出孔中心点，钢管由履带吊车吊装，在管底靠近孔口位置处停止，调整吊车大臂确保钢管中心与孔中心重合，吊车大臂不动，垂直下降。
管柱一次整体吊放入孔，中间不接驳。出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。准备工作完成后，采用两台25吨履带吊相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊http:/// http:///
http:/// 装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过复核钢管柱顶标高确定柱底与定位器的吻合程度。然后对柱上端精确定位，柱上端采用轴线重合的方法确定，既在钢管柱下吊前确定好钢管柱的轴线，根据护壁（钢护筒或人工护壁）上定位的轴线吊线锤确定钢管柱柱顶的位置。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。柱顶钢筋待柱芯混凝土浇筑完毕后插入固定。5 结束语
6.不锈钢管安装方案 篇六
1、施工准备：按照图纸设计要求进行材料采购，提供样品，经甲
方认可后，材料方可进场。
2、按照设计要求，进行现场分格、划线安装，主柱与混凝土楼梯
面连接，必须用大螺栓固定到混凝土基层上。栏杆各接点焊缝必须采取满焊，平管必须与楼梯地面呈平行状态，主杆必须垂直，焊缝必须光滑，无毛刺现象，整体强度必须牢固。分格必须均匀一致，整体在一条线上。
3、成品保护：在成品楼梯上或地面上施工时，必须采取防护措施，严禁损坏踏步及地板砖地面。
4、安全方面：采取有效的安全措施，施工用电必须经工地电工同
意，交叉作业时采取防护措施。
技术负责人：工长：
班组长：质量员：
7.钢管混凝土拱桥的安装施工 篇七
某桥全长960.0m, 双幅8跨, 共16榀, 桥跨中心线间距离为120m, 拱高20m, 矢跨比1/6, 单榀桥面全宽14.54m, 根据桥梁分类标准属大桥。该工程采用陆域单榀整体拼装后滑移至海边, 再用浮吊整体吊装就位的总体施工工艺, 因此整桥的拼装全部在海边的陆地进行, 具备拱肋整体拼装和吊装的现场条件。该工程单榀桥钢结构净重750t (不含拱肋钢管内部和桥面行车道的混凝土重量) , 钢管混凝土拱肋为全桥承载的主体, 单片拱肋重量为110.86t, 采用双肢式断面, 由弦管和腹杆组装焊接而成, 弦管为准900×20直缝卷制钢管, 上、下弦管轴线间距2.0m, 腹杆为准325×9的无缝钢管, 拱肋之间设置横撑及K撑以增大横向刚度, 桥面系的全部荷载通过与拱肋间的吊索 (每片拱肋19根) 传递到拱肋, 吊索采用带有双层PE护套的61准07高强度镀锌钢丝, 顶端配备PESM7-061固定端锚具, 吊索穿过下弦杆和竖腹杆内部的导索管与上弦杆上部的锚固结构固定。
二、拱肋的整体拼装
1. 拼装场地布置
拱肋的整体拼装现场必须有相应的场地、平台和胎具, 同时考虑后续整体吊装作业的空间和吊车性能参数等因素。本次施工, 将拱肋的整体拼装放置在已经完成的桥面系上进行, 而且在布置桥面系拼装时, 将同一跨的两榀钢桥的桥面系并放在一起, 以满足拱肋拼装和吊装作业的空间要求, 同时, 将同一榀钢桥的两片拱肋上、下相叠拼装以节约作业空间。
2. 拱肋的组装
拱肋预先在工厂内完成分段预制和预拼装, 运至拼装现场后依次将4片拱肋 (为便于叙述, 将并放在一起的两榀钢桥分别编号为1号桥和2号桥, 相应的系杆和拱肋依次编号为1-1、1-2、2-1、2-2) 的分段按出厂编号顺序进行吊装, 按照事先放样划线的位置放置在桥面系上部布置好的胎具上进行组装。
(1) 在并排的两榀钢桥的桥面系上, 以桥跨中心线为轴线基准放出两组拱肋的水平组装大样, 并在对应的桥面横梁上依次划出吊索中心线和端部基准线。
(2) 用20号工字钢和垫板当底部托架与桥面点焊固定, 通过水准仪测量矫平形成拱肋组装水平胎具, 同时为方便拱肋定位, 在划出的拱肋下边线垂直设置组装挡架。
(3) 先将底层的两片拱肋的分段以桥跨中心线为中心, 将对应分段依次向两端吊装铺设到位, 吊对各定位线, 并调整各分段之间的对口间隙, 将各分段点焊固定后开始焊接。
(4) 待底层两片拱肋焊接并检测合格后, 在上部用20号工字钢均布设置层间组装托架, 再按同样的方法组装和焊接上层两片拱肋。
3. 拱肋的焊接
拱肋的现场对接焊缝采用V形坡口, 单面焊接双面成型, 反面 (管内) 加衬垫的手工电弧焊工艺。焊接时, 由数名焊工均布, 由中间向两端依次施焊, 焊后按要求对焊口进行检验。
4. 导索管和吊索上部锚固结构的安装
导索管和吊索上锚固结构的安装在拱肋焊接完成后进行, 通过吊对桥面系上划好的吊索中心线定位, 在拱肋上开孔并逐一完成对应导索管和上部锚固结构的安装焊接。
5. 拱肋两段余量的切割
通过吊对桥面系上部放样划出的拱肋端部基准线, 切割拱肋端部余量, 并按要求切割坡口。
三、拱肋的整体吊装
大跨度钢管混凝土拱桥空钢管拱肋的架设安装, 传统的施工技术主要有支架法、平转法、竖转法和缆索吊装法等, 其共同特点是拱肋是空中分段拼装, 通过一系列复杂的工装实现合拢对接, 不仅施工周期长, 成本高, 操作不便, 质量难以保证, 且安全隐患大。本次施工, 因地制宜地采用整装整吊的方法, 克服了传统安装方法的诸多不利因素。
根据本次钢桥拱肋的结构尺寸和重量, 结合施工现场的实际情况, 拱肋的整体吊装采用1台大型吊车作为中部主吊、两端各2台吊车辅抬溜送吊装, 其中, 主吊采用500t履带吊车, 吊车站位于桥跨中心, 辅吊采用4台100t汽车吊, 分别站位于桥面系两端拱肋的端部位置, 因实际吊装过程中拱肋端部溜送距离超过100t吊车有效吊装半径, 溜送吊车每端各设置2台, 拱肋吊装过程中两吊车空中接力, 从而拱肋在溜送过程中不用着地, 避免了拱肋两端部发生变形。
1. 吊装参数
(1) 单片拱肋自重为110.86t, 加上吊具和钢丝绳等重量合计不超过118t。
(2) 吊车性能参数。为减少大型吊车的站位移动, 且由于拱肋吊装采用1主4辅5台吊车抬吊, 考虑到拱肋在吊装全过程的受力动态变化, 为确保安全, 拱肋吊装过程中主吊吊车按承载全部重量选用, 辅吊吊车按承载全部重量的1/4选用。
2. 吊装顺序
(1) 主吊500t履带吊, 采用主臂工况组装好, 先在1号桥侧跨中处贴近桥面系站位, 辅吊4台100t汽车吊站位于1号桥跨的两端。主吊吊拱肋的中间部位, 两侧的各2台辅吊吊拱肋的两端空中溜送, 直接将拱肋1-1吊起安装就位于1号桥的系杆1-1位置上; (2) 主吊移至2号桥侧跨中处站位, 改为超起工况, 辅吊站位于2号桥跨的两端, 将拱肋1-2吊起安装就位于1号桥的系杆1-2上; (3) 主吊保持原站位, 将拱肋2-1吊至2号桥的系杆2-1上就位; (4) 主吊保持原站位, 将拱肋2-2吊至2号桥的系杆2-2上就位。
3. 吊装要求和措施准备
(1) 吊装过程中, 主吊和辅吊的工况、杆长和回转半径等参数必须控制在一定范围内, 不得超载吊装。
(2) 为减少主吊吊装时拱肋局部受力较大的不安全因素, 确保安全稳妥, 主吊采用吊装平衡梁加滑轮组组合进行吊装。主吊吊点位于拱肋的拱顶中心线两侧, 为防止吊装钢丝绳在吊装过程中与拱肋间滑动摩擦, 使吊装钢丝绳受损, 在吊装平衡梁下设置两组滑轮组配合吊装。本次吊装采用主吊绳2根, 每根吊绳2弯4股, 滑轮组 (H50×5D) 共4组, 每组滑轮组上钢丝绳1根, 串绕5圈, 受力绳10股, 钢丝绳规格按要求配备。
(3) 两台辅吊吊点均位于拱肋两端的最外侧的腹杆处, 采用1根吊绳吊装, 每根吊绳2弯4股。
(4) 揽风绳的设置和使用。拱肋1-1吊装前, 在拱肋下弦杆的垂直横撑处均匀设置5根揽风绳, 每根揽风绳下部各设置1只吊链用于调节拱肋的垂直度, 其中中间主揽风绳吊链为10t, 其他辅揽风绳吊链为5t。拱肋吊立后, 揽风绳下端系于桥面结构上, 对于1号桥外侧的揽风绳下系点需另设重物作为锚点。拱肋1-2吊装前, 在拱肋下弦杆上按同样的方法设置揽风绳, 拱肋1-2吊立过程中, 需相继穿过拱肋1-1的揽风绳, 此时必须依次拆开并恢复相应的揽风绳, 以确保拱肋1-1的安全稳定。拱肋2-1和2-2吊装时按同样的方法和步骤进行。揽风绳和吊链的规格按要求配备。
4. 吊装步骤和注意事项
(1) 吊装时, 主吊和辅吊同时缓慢起吊, 当拱肋水平吊离桥面系300 mm左右时, 检查各吊车支腿、吊臂、吊装钢丝绳、吊点处、支腿支承地面的受力工作情况, 确认无误方可继续吊装; (2) 各吊车同时缓慢旋转吊臂, 使拱肋主吊点基本位于拱肋所安装位置系杆的中点附近; (3) 主吊吊车继续起吊, 辅吊吊车配合溜送, 当辅吊钩头到达一侧两台辅吊中间附近位置后, 两侧各两台辅吊逐步实现接力, 直至先吊起的辅吊完全卸空后摘钩; (4) 接近安装位置后, 3台吊车依次操作调整拱肋的方位, 拱肋的弦长通过两端的辅吊吊车进行调整, 然后3台吊车同时缓慢落钩, 将拱肋落于端部系杆拱脚处的安装位置; (5) 1号桥1-1拱肋吊立后, 固定预先设置的5组揽风绳, 并调节吊链拉紧揽风绳, 同时进行拱肋的垂直度调整。拱肋垂直度利用设置于系杆轴线方向的经纬仪测量, 垂直度调整合格后, 将拱肋两端与端部系杆拱脚处焊接牢固后, 撤去吊车; (6) 1号桥1-2拱肋吊立后, 按同样的方法固定揽风绳, 并调节吊链调整拱肋的垂直度, 再将拱肋两端与系杆拱脚处焊接牢固; (7) 采用50t汽车吊配合, 施工人员借助于吊篮或挂篮安装拱肋间的中间横撑, 并焊接牢固, 再将主吊摘钩; (8) 用同样的方法和步骤吊立2号桥的拱肋2-1和2-2; (9) 吊装过程中, 多台吊车应统一指挥, 协调一致, 吊绳的垂直度应控制在2范围内。拱肋起吊和移位过程中, 应缓慢稳妥, 吊件不得与已安装好的拱肋及其揽风绳相碰, 特别是后吊装拱肋穿过先吊装拱肋的揽风绳时, 应逐根进行拆开和恢复, 确保安全; (10) 为确保辅吊不致承受较大的载荷, 应保证在吊装过程中拱肋的弦长略小于理论弦长0.5~0.8m左右 (可通过观察调整拱肋上弦杆下端部与在系杆上安装位置之间的纵向距离来保证) 。
四、结语