典型零件加工工艺论文

典型零件加工工艺论文（共8篇）

1.典型零件加工工艺论文 篇一

1.1 轴类零件加工的工艺分析

(1)轴类零件加工的工艺路线

1)基本加工路线

外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条，

① 粗车—半精车—精车

对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

② 粗车—半精车—粗磨—精磨

对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。

③ 粗车—半精车—精车—金刚石车

对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工

对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。

2)典型加工工艺路线

轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。

对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：

毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—(花键槽、沟槽)—热处理—磨削—终检，

(1)轴类零件的预加工

轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，

(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹

1) 以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若 用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位 时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。

2) 以外圆和中心孔作为定位基准(一夹一顶) 用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一 中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。

3) 以两外圆表面作为定位基准 在加工空心轴的内孔时，(例如：机床上莫氏锥度的内孔加工)，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两 支撑轴颈(装配基准)为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。

4)以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图6.9所示。

锥 堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中 心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。

2.典型零件加工工艺论文 篇二

典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上, 对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一, 也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展, 大量中小企业进入零件生产和加工领域, 其虽然刺激了该领域的发展, 但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求, 导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论, 为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。

二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤

1机械加工工艺的制定原则

在实际生产零件中, 企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则, 即在保证零件质量的前提下, 尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时, 需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时, 要在本企业的现有的生产条件和技术条件下, 尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验, 及时引进先进的生产设备, 采用先进的生产经验, 并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺, 提高生产效率, 但这要立足于现有的生产条件, 从实际出发, 制定合理而又高效的多个方案, 通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件, 需要保证流程的明确、清晰和完整, 所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中, 必须严格遵循机械加工工艺流程, 不得随意篡改, 发现对某一种零件的技术要求不正确时, 不得自行改动, 而是向有关部门提出建议。

2零件的机械加工工艺的生产步骤

根据笔者多年的工作经验, 各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的, 即首先计算本阶段不同零件的生产计划, 确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺, 其中包括:分析不同零件的作用及其技术要求;分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据;分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距, 选择合适的加工设备 (一般选择通用的机床) , 明确各种零件机械加工工艺的检验方法, 最后填写相关的工艺文件。

三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求

根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同, 我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见, 也是各种机械设备中应用最广泛的零件, 因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。

轴类零件是一种机械设备中常见的零件, 其基本结构是一个回转体, 主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的, 而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面:轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面, 其直接精度要控制在IT15-IT19级之内, 其形状精度要符合直径公差的要求;要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确, 一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间, 精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间;表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。

箱体类零件作为机械设备的基础零件, 能将周围相关的零件连接成为一个整体, 并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用, 让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度, 还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面, 其中G面和H面是箱体的装配基准, 需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件, 而这些零件的进出需要有一个个孔, 这些孔就是箱体零件的孔系, 为保证箱体零件的回转精度, 需要将孔系的尺寸精度控制为IT7, 并保证其误差在公差范围内, 且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。

盘套类零件由外圆、孔和端面组成, 主要用于支撑、导向、密封设备的作用, 并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外, 往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差, 而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度, 一般对盘套类零件的加工由车削完成。

齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比, 来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上, 还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布, 以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动, 需要有足够的耐磨损度和耐用度, 所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬, 齿心要韧。其材料要容易被热处理加工, 并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。

叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作, 其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂, 需要经过多种加工工艺才能完成, 对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。

不同的典型零件有着不同的功能效用, 也有着不同的技术要求, 在实际生产中, 我们要根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺将其归为合适的类型之中, 并采取相应的技术要求, 以确保生产出高质量的零件。明确典型零件的机械加工工艺有利于规范各种典型零件的生产, 有利于提高零件的生产效率和产品质量, 降低生产成本, 最大限度地提高企业经济效益, 合理利用资源。

摘要：典型零件的质量是各种机械设备的质量基础, 对典型零件的机械加工工艺严格要求关乎各种典型零件的质量, 更关乎各种机械设备是否能长效运行。本文首先分析了典型零件的机械加工工艺制定的原则与步骤, 然后根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同将市场上常见的零件分为五种典型零件, 并指出各类典型零件的功用以及其技术要求。这些有利于为实际生产典型零件提供有力的理论依据, 在理论的基础上提高生产效率, 降低制造成本。

关键词：典型零件,机械加工工艺,技术要求

参考文献

3.典型轴类零件加工的工艺分析 篇三

关键词：典型轴类零件 加工 工艺分析

一、轴类零件加工的工艺分析

轴类零件加工工艺分析过程包含选择毛坯、分析技术要求、选择定位基准、热处理分析、确定加工顺序及选择刀具和给定合适的切削用量等。

轴类零件毛坯多采用锻件，曲轴类轴件采用球墨铸铁铸件。轴类零件一般轴向的技术要求不高，但是对于支承部位，轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求却比较高：径向尺寸精度等级一般为IT6-IT8，而形位精度主要要求圆度和圆柱度。配合部位的形位公差要求为同轴度和圆跳动，主要保证配合轴颈与支承轴颈的同轴度。在定位基准选择时，由于轴上常见结构如外圆表面、内孔、螺纹等结构表面的同轴度需要满足要求，因此这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以一般轴类零件的定位基准都为轴的中心线。

在热处理工序中，零件一般在粗车前采用正火或退火处理，这样可以起到改善零件金相组织和切削性能、消除残余内应力的作用，防止零件变形开裂。对于性能要求较高的零件，在粗加工后、精加工前一般还要安排调质处理，以提高零件的综合性能。对于互相有相对运动的接触表面，为提高接触表面的耐磨性，需要在精加工前后进行表面淬火或进行化学热处理。

轴类零件的加工顺序要按由粗到精、由远到近（由左到右）的原则确定。切削用量的控制一般包含进给量、背吃刀量及主轴转速等因素。在粗车时采用进给量和背吃刀量较大，以减少进给次数；在精车时采用进给量和背吃刀量较小，以提高加工精度。

二、典型结构的轴类零件加工工艺分析

下图为一个典型结构的轴类零件，包含常见典型结构，如圆柱、内孔、逆圆弧、外螺纹、内螺纹、外槽、内槽等，其加工工艺分析如下。

图

毛坯材料为优质碳素结构钢，45#钢，尺寸大小为直径φ65mm、长125mm，无热处理硬度要求。

加工顺序按由粗到精、由远到近的原则确定。即首先从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量）及精车，然后钻孔、镗内退刀槽、镗内螺纹。接着换头装夹加工右端，然后粗、精车外轮廓，以及切退刀槽，最后再进行螺纹粗加工及精加工。

具体步骤为：先夹持毛坯右端，车右端轮廓95mm处，车φ40mm外圆、R6的圆弧、φ60mm外圆和R45的圆弧；接着先打中心孔，再用φ8mm钻头钻孔，深度为25mm，然后换φ20mm的钻头扩孔，接着用镗刀镗φ22.5mm的孔，再换内槽刀镗φ28mm的槽；然后再用内螺纹刀车M24×1.5的螺纹；最后调头加工φ32mm外圆、R4和R6的圆弧、φ60mm外圆，再切退刀槽；最后再车M32×0.75的螺纹。

表1 刀具的选择：左端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02硬质合金90?车刀粗、精车φ40mm外圆左偏刀

3T03硬质合金镗刀粗、精镗φ22.5mm孔

4T04硬质合金内螺纹刀车M24×1.5的螺纹

5T05硬质合金内槽刀切φ28mm槽

6尾座硬质合金φ18mm钻头钻孔

右端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02车刀粗、精车φ32mm外圆左偏刀

3T03硬质合金车槽刀切退刀槽

4T0460?度硬质合金外螺纹车刀车M32×0.75螺纹

掌握切削用量要根据“粗车较大，精车较小”的原则，如表2给定参考量。

表2

主轴转速

S，（r/min）进 给 量

F，（mm/min）背 吃 刀 量

ap，（mm）

粗车外圆8001001.5

精车外圆10001000.2

钻孔3001000

粗镗孔8001001.5

精镗孔10001000.2

内退刀槽300250

粗车内螺纹 100750.4

精车内螺纹200750.1

外退刀槽300250

粗车外螺纹100750.4

精车外螺纹200750.1

最后，在工艺分析基础上编写加工工艺卡，再上机切削加工。

（作者单位：安徽省行知学校）endprint

摘 要：本文针对典型结构的轴类零件的技术要求，探讨对其常见典型结构——圆柱、内孔、逆圆弧、外螺纹、内螺纹、外槽、内槽等的加工工艺分析。

关键词：典型轴类零件 加工 工艺分析

一、轴类零件加工的工艺分析

轴类零件加工工艺分析过程包含选择毛坯、分析技术要求、选择定位基准、热处理分析、确定加工顺序及选择刀具和给定合适的切削用量等。

轴类零件毛坯多采用锻件，曲轴类轴件采用球墨铸铁铸件。轴类零件一般轴向的技术要求不高，但是对于支承部位，轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求却比较高：径向尺寸精度等级一般为IT6-IT8，而形位精度主要要求圆度和圆柱度。配合部位的形位公差要求为同轴度和圆跳动，主要保证配合轴颈与支承轴颈的同轴度。在定位基准选择时，由于轴上常见结构如外圆表面、内孔、螺纹等结构表面的同轴度需要满足要求，因此这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以一般轴类零件的定位基准都为轴的中心线。

在热处理工序中，零件一般在粗车前采用正火或退火处理，这样可以起到改善零件金相组织和切削性能、消除残余内应力的作用，防止零件变形开裂。对于性能要求较高的零件，在粗加工后、精加工前一般还要安排调质处理，以提高零件的综合性能。对于互相有相对运动的接触表面，为提高接触表面的耐磨性，需要在精加工前后进行表面淬火或进行化学热处理。

轴类零件的加工顺序要按由粗到精、由远到近（由左到右）的原则确定。切削用量的控制一般包含进给量、背吃刀量及主轴转速等因素。在粗车时采用进给量和背吃刀量较大，以减少进给次数；在精车时采用进给量和背吃刀量较小，以提高加工精度。

二、典型结构的轴类零件加工工艺分析

下图为一个典型结构的轴类零件，包含常见典型结构，如圆柱、内孔、逆圆弧、外螺纹、内螺纹、外槽、内槽等，其加工工艺分析如下。

图

毛坯材料为优质碳素结构钢，45#钢，尺寸大小为直径φ65mm、长125mm，无热处理硬度要求。

加工顺序按由粗到精、由远到近的原则确定。即首先从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量）及精车，然后钻孔、镗内退刀槽、镗内螺纹。接着换头装夹加工右端，然后粗、精车外轮廓，以及切退刀槽，最后再进行螺纹粗加工及精加工。

具体步骤为：先夹持毛坯右端，车右端轮廓95mm处，车φ40mm外圆、R6的圆弧、φ60mm外圆和R45的圆弧；接着先打中心孔，再用φ8mm钻头钻孔，深度为25mm，然后换φ20mm的钻头扩孔，接着用镗刀镗φ22.5mm的孔，再换内槽刀镗φ28mm的槽；然后再用内螺纹刀车M24×1.5的螺纹；最后调头加工φ32mm外圆、R4和R6的圆弧、φ60mm外圆，再切退刀槽；最后再车M32×0.75的螺纹。

表1 刀具的选择：左端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02硬质合金90?车刀粗、精车φ40mm外圆左偏刀

3T03硬质合金镗刀粗、精镗φ22.5mm孔

4T04硬质合金内螺纹刀车M24×1.5的螺纹

5T05硬质合金内槽刀切φ28mm槽

6尾座硬质合金φ18mm钻头钻孔

右端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02车刀粗、精车φ32mm外圆左偏刀

3T03硬质合金车槽刀切退刀槽

4T0460?度硬质合金外螺纹车刀车M32×0.75螺纹

掌握切削用量要根据“粗车较大，精车较小”的原则，如表2给定参考量。

表2

主轴转速

S，（r/min）进 给 量

F，（mm/min）背 吃 刀 量

ap，（mm）

粗车外圆8001001.5

精车外圆10001000.2

钻孔3001000

粗镗孔8001001.5

精镗孔10001000.2

内退刀槽300250

粗车内螺纹 100750.4

精车内螺纹200750.1

外退刀槽300250

粗车外螺纹100750.4

精车外螺纹200750.1

最后，在工艺分析基础上编写加工工艺卡，再上机切削加工。

（作者单位：安徽省行知学校）endprint

摘 要：本文针对典型结构的轴类零件的技术要求，探讨对其常见典型结构——圆柱、内孔、逆圆弧、外螺纹、内螺纹、外槽、内槽等的加工工艺分析。

关键词：典型轴类零件 加工 工艺分析

一、轴类零件加工的工艺分析

轴类零件加工工艺分析过程包含选择毛坯、分析技术要求、选择定位基准、热处理分析、确定加工顺序及选择刀具和给定合适的切削用量等。

轴类零件毛坯多采用锻件，曲轴类轴件采用球墨铸铁铸件。轴类零件一般轴向的技术要求不高，但是对于支承部位，轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求却比较高：径向尺寸精度等级一般为IT6-IT8，而形位精度主要要求圆度和圆柱度。配合部位的形位公差要求为同轴度和圆跳动，主要保证配合轴颈与支承轴颈的同轴度。在定位基准选择时，由于轴上常见结构如外圆表面、内孔、螺纹等结构表面的同轴度需要满足要求，因此这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以一般轴类零件的定位基准都为轴的中心线。

在热处理工序中，零件一般在粗车前采用正火或退火处理，这样可以起到改善零件金相组织和切削性能、消除残余内应力的作用，防止零件变形开裂。对于性能要求较高的零件，在粗加工后、精加工前一般还要安排调质处理，以提高零件的综合性能。对于互相有相对运动的接触表面，为提高接触表面的耐磨性，需要在精加工前后进行表面淬火或进行化学热处理。

轴类零件的加工顺序要按由粗到精、由远到近（由左到右）的原则确定。切削用量的控制一般包含进给量、背吃刀量及主轴转速等因素。在粗车时采用进给量和背吃刀量较大，以减少进给次数；在精车时采用进给量和背吃刀量较小，以提高加工精度。

二、典型结构的轴类零件加工工艺分析

下图为一个典型结构的轴类零件，包含常见典型结构，如圆柱、内孔、逆圆弧、外螺纹、内螺纹、外槽、内槽等，其加工工艺分析如下。

图

毛坯材料为优质碳素结构钢，45#钢，尺寸大小为直径φ65mm、长125mm，无热处理硬度要求。

加工顺序按由粗到精、由远到近的原则确定。即首先从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量）及精车，然后钻孔、镗内退刀槽、镗内螺纹。接着换头装夹加工右端，然后粗、精车外轮廓，以及切退刀槽，最后再进行螺纹粗加工及精加工。

具体步骤为：先夹持毛坯右端，车右端轮廓95mm处，车φ40mm外圆、R6的圆弧、φ60mm外圆和R45的圆弧；接着先打中心孔，再用φ8mm钻头钻孔，深度为25mm，然后换φ20mm的钻头扩孔，接着用镗刀镗φ22.5mm的孔，再换内槽刀镗φ28mm的槽；然后再用内螺纹刀车M24×1.5的螺纹；最后调头加工φ32mm外圆、R4和R6的圆弧、φ60mm外圆，再切退刀槽；最后再车M32×0.75的螺纹。

表1 刀具的选择：左端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02硬质合金90?车刀粗、精车φ40mm外圆左偏刀

3T03硬质合金镗刀粗、精镗φ22.5mm孔

4T04硬质合金内螺纹刀车M24×1.5的螺纹

5T05硬质合金内槽刀切φ28mm槽

6尾座硬质合金φ18mm钻头钻孔

右端加工用刀

序号刀号刀具规格名称加工内容备注

1T01硬质合金端面45?车刀粗、精车端面

2T02车刀粗、精车φ32mm外圆左偏刀

3T03硬质合金车槽刀切退刀槽

4T0460?度硬质合金外螺纹车刀车M32×0.75螺纹

掌握切削用量要根据“粗车较大，精车较小”的原则，如表2给定参考量。

表2

主轴转速

S，（r/min）进 给 量

F，（mm/min）背 吃 刀 量

ap，（mm）

粗车外圆8001001.5

精车外圆10001000.2

钻孔3001000

粗镗孔8001001.5

精镗孔10001000.2

内退刀槽300250

粗车内螺纹 100750.4

精车内螺纹200750.1

外退刀槽300250

粗车外螺纹100750.4

精车外螺纹200750.1

最后，在工艺分析基础上编写加工工艺卡，再上机切削加工。

4.典型零件加工工艺论文 篇四

一、轴类零件

1、轴类零件的功用为支承传动零件，传递扭矩或运动，承受载荷，并保证装配在轴上的零件具有一定的回转精度。

2、轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴

3、轴类零件是回转体零件，其长度远大于直径。按轴的长度L与直径D的比,当L/D≤12时，为刚性轴；当L/D＞12时，为挠性轴。

4、轴主要由圆柱面、圆锥面、端面、螺纹、键槽、花键等组成。

5、一般轴类零件常选用45钢，通过正火、凋质、淬火等不同的热处理工艺，获得一定的强度、韧性和耐磨性。

对于中等精度和转速较高的轴，可选用40Cr等合金结构钢，通过调质和表面淬火获得较好的综合力学性能。

6、轴类零件外圆表面的车削加工一般可划分为粗车、半精车、精车和精细车等。

粗车是粗加工，从毛坯上切去大部分余量，以尽快获得接近于最后的工件形状和尺寸的操作。

半精车是为了进一步提高零件的加工精度和改善表面质量。精车既可作为较高精度外圆表面的终加工，又可作为光整加工表面的预加工。

精细车是高精度外圆表面的最终加工工序，适用于有色金属零件的加工。

7、细长轴外圆表面的车削

细长轴:长度与直径之比大于20(L／D>20)的轴称为细长轴。细长轴的车削特点为：①细长轴刚性差，在切削过程中受切削力的作用极易产生弯曲变形和振动；②在切削热的作用下，产生很大的线膨胀，若两端顶尖固定支承，则会弯曲变形；③加工中连续切削时间长，刀具磨损大，影响加工精度和表面质量。

细长轴的先进车削方法 ①改进工件装夹方式一般采用一夹一顶的方法。同时在工件端部缠绕一圈直径为φ4的钢丝，以减少接触面积，避免夹紧时形成弯曲力矩；②尾座顶尖改为弹性顶尖，避免工件受热弯曲变形；③采用跟刀架，以提高工件的刚度。④为减小背向力，尽量采用大主偏角车刀，一般取κr=75°-93°；⑤采用反向进 给切削，改变工件受力方向，可减少工件的弯曲变形。

8、定位基准的选择

轴类零件的定位基准，最常用的是两中心孔。因为一般轴的设计基准都是其中心线，用中心孔定位，可实现基准重合，且能最大限度地在一次安装中加工尽可能多的外圆和端面，符合基准统一的原则。

9、主轴加工的工艺过程分为三个阶段：凋质以前的工序为粗加工阶段；调质以后到表面淬火间的工序为半精加工阶段；表面淬火以后的工序为精加工阶段。

10、在主轴加工的过程中，应安排足够的热处理工序。毛坯锻造后安排正火处理，以消除锻造应力，改善切削性能。粗加工后安排调质处理，以提高其力学性能，并为表面淬火准备良好的金相组织。半

精加工后安排表面淬火处理，以提高其耐磨性。

11、加工顺序的安排 轴主要加工表面的工序安排大致如下：锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车→精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面。

二、套筒类零件加工

1、常用的套筒类零件的内孔表面加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、研磨孔、珩磨孔和滚压孔等。

三、箱体类零件加工

1、箱体平面加工常用的方法有刨削、铣削和磨削。

2、精基准的选择

箱体加工通常优先考虑“基准统一”原则，使具有相互位置精度要求的大部分加工表面的大部分工序，尽可能用同一组基准定位，以避免因基准转换而带来的累积误差，有利于保证箱体各主要表面的相互位置精度。

箱体的设计基准往往也是箱体的装配基准，为保证主要表面间的相互位置精度，也必须考虑“基准重合”原则，使定位基准与设计基准、装配基准重合，避免基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。

3、箱体的定位基准常用以下两种方案： 1)三面定位 2)一面两孔定位

4、粗基准的选择

①在保证各加工面均有加工余量的前提下，应使重要孔的加工余

量均匀；②装入箱体内的旋转零件(如齿轮、轴套等)应与箱体内壁有足够的间隙；③注意保持箱体必要的外形尺寸。还应保证定位夹紧可靠。

4.4 圆柱齿轮加工

1、齿轮是齿轮传动中的主要传动元件，其功用是按一定的速比传递运动和动力。

2、齿轮的内孔（或轴颈）、端面（有时还有顶圆）常被用作齿轮加工定位、测量及装配的基准。

3、齿轮的材料按照使用时的工作条件进行选择。一般中等精度齿轮，可选用中碳钢(如45钢)、中碳合金钢(如40Cr)进行调质或表面淬火处理。

4、按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：一是成形法，用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面，如铣齿、拉齿和成形磨齿等；二是展成法，齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系做展成运动，工件齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等。

5、齿形加工方法 1）铣齿

铣齿是指用齿形铣刀在铣床上加工齿面的方法。模数m≤8 mm的齿轮，一般用盘状齿形铣刀在卧式铣床上加工；m>8 mm的齿轮，用指状齿形铣刀在立式铣床上加工。

2）滚齿

滚齿加工是根据展成法原理来加工齿形的。滚刀加工齿轮，相当于齿轮齿条的啮合过程.滚刀旋转时，就相当于齿条在连续地移动，被切齿轮的分度圆沿齿条节线作无滑动的纯滚动，滚刀切削刃的包络 线就形成渐开线齿形。

3）插齿

插齿加工原理相当于一对圆柱齿轮相啮合，一个齿轮磨出前后角以形成切削刃即为插齿刀，通过严格的啮合运动，其包络线形成齿形。

4）剃齿

剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿圆柱齿轮，并在每个齿面上沿渐开线方向开出许多小沟槽，形成切削刃。剃齿时剃齿刀1与工件2在空间成交错啮合，剃齿刀高速正反转，带动工件作双面无侧隙的自由对滚，使两啮合面产生相对滑移，刀刃在一定压力下从工件齿面上剃下很薄的切屑

5）珩齿

珩齿原理与剃齿相似，珩磨轮和工件在空间作交错齿轮 副无侧隙啮合传动。当珩磨轮高速带动被珩齿轮正反转时，在相啮合齿轮的齿面上产生相对滑动，磨粒在进给压力下进行切削，为一低速磨削、研磨和抛光等的综合过程。

6）．磨齿

磨齿是高精度齿面的加工方法，多用作齿面淬硬后的光整加工。磨齿有展成法和成形法两种，在生产中常用展成法，它根据齿轮齿条的啮合原理来进行加工。按砂轮形状不同，分为以下几种：

1)碟形砂轮磨齿 2)锥形砂轮磨齿 3)蜗杆砂轮磨齿

6、圆柱齿轮加工工艺过程的制定原则:根据齿轮的精度等级、技术要求、结构与尺寸大小、材料与热处理、生产批量及车间现有设备条件而制定。

7、圆柱齿轮加工工艺路线大致为：毛坯制造及热处理—齿坯加工—齿形粗加工—齿圈热处理—精基准修正—齿形精加工—检验。

8、圆柱齿轮加工定位基准的选择

1）盘类齿轮的齿形加工，一般选择内孔和一个端面作为定位基准，符合“基准重合”原则。

2）轴类齿轮的齿形加工一般选择两顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择轴径和一端面定位。

9、齿坯加工方案

1)大批量生产的齿坯加工 ①在多刀半自动车床上粗车外圆、端面和内孔；②以内孔定位，端面支承，拉花键孔或圆柱孔；③以内孔在 精密心轴或可胀心轴上定位，在多刀半自动车床上精车外圆、端面等。

2)中小批生产的齿坯加工①在卧式车床上粗车齿坯各部分；②在一次安装中精车内孔和基准端面，以保证基准端面对内孔的圆跳动要求；③以内孔在心轴上定位精车外圆及端面等。

3）对于花键孔齿坯，①在卧式车床上粗车齿坯外圆、端面和花键底孔；②以花键底孔定位，端面支承，拉花键孔；③以花键孔在心轴上定位，精车外圆、端面等。

10、齿形加工方案

1）对于8级精度以下的调质齿轮，用滚齿或插齿就能满足要求。2）对于6～7级精度的齿轮，一般有两种加工方案：

①剃—珩方案：滚(插)齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—珩齿。这种加工方案生产率高，设备简单，成本低，广泛用于成批或大批大量生产中。

②磨齿方案：滚(插)齿— 齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿。这种加工方案生产率低，适用于单件小批生产或淬火后变形较大的齿轮。

5.拨叉类零件加工工艺示例 篇五

完成图所示拨叉零件加工。

图1拨叉

一、分析零件工艺结构性；

CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以φ14为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以φ40为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、选用毛坯或明确来料状况；

零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200

三、基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削

（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

四、制订工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以φ5外圆为粗基准，粗铣φ14孔下端面。工序二 精铣φ14孔上下端面。

工序三 以φ14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

工序四 以φ14孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ40孔，保证空的精度达到IT7。工序五 切断。

工序六 以φ14孔为精基准，粗铣φ40孔上下端面。

工序七 以φ14孔为精基准，精铣φ40孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。

五、确定加工设备、工装、量具和刀具或辅助工具； 机床：X6140卧式铣床。摇臂钻床

刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，硬质合金锥柄机用绞刀，高速钢麻花钻钻头

量具：千分尺，游标卡尺 拨叉所用的夹具如下图7-2所示。

图2拨叉夹具

六、填写工艺文件 相关理论知识

车床主要用于加工零件的内、外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹以及端平面等。根据加工特点和夹具在机床上安装的位置，将车床夹具分为两种基本类型。1.车床夹具的类型

（1）安装在车床主轴上的夹具

这类夹具，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。

（2）安装在滑板或床身上的夹具

对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床滑板上，刀具则安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。加工回转成形面的靠模属于安装在床身上的夹具。2.车床专用夹具的典型结构 2.1心轴类车床夹具

心轴类车床夹具多用于工件以内孔作为定位基准，加工外圆柱面的情况。常见的车床心轴有锥柄式心轴、顶尖式心轴等。

图3心轴

2.2角铁式车床夹具

角铁式车床夹具的结构特点是具有类似角铁的夹具体。它常用于加工壳体、支座，接头类零件上的圆柱面及端面。当被加工工件的主要定位基准是平面，被加工面的轴线对主要定位基准面保持一定的位置关系（平行或成一定的角度）时，相应地夹具上的平面定位件设在与车床主轴轴线相平行或成一定角度的位置上。

图4角铁式车床夹具 1-平衡块2-防护罩3-钩形压板

2.3花盘式车床夹具

花盘式车床夹具的夹具体为圆盘形。在花盘式夹具上加工的工件一般形状都较复杂，多数情况是工件的定位基准为圆柱面和与其垂直的端面。夹具上的平面定位件与车床主轴的轴线相垂直。

图5花盘式夹具

1-平衡块2-工件3-压板4-螺栓

2.4安装在拖板上车床夹具

通过机床改装（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直运动，刀具则转动。这种方式扩大车床用途，以车代镗，解决大尺寸工件无法安装在主轴上或转速难以提高的问题。3.车床夹具设计要点（1）定位装置的设计要求

在车床上加工回转面时 要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。（2）夹紧装置的设计要求

在车削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是变化的。因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性能要可靠。对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。（3）夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。因此，要求夹具的回转轴线与主轴轴线应具有尽可能高的同轴度。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式；

图6 1)对于径向尺寸D<140mm，或D<(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧。这种连接方式定心精度较高。如图6上图所示

2)对于径向尺寸较大的夹具。一般通过过渡盘与车床主轴头端连接。过渡盘的使用，使夹具省去了与特定机床的联接部分，从而增加了通用性，即通过同规格的过渡盘可用于别的机床。同时也便于用百分表在夹具校正环或定位面上找正的办法来减少其安装误差。因而在设计圆盘式车床夹具时，就应对定位面与校正面间的同轴度以及定位面对安装平面的垂直度误差提出严格要求。如图6中下所示（4）总体结构设计要求

车床夹具一般是在悬臂的状态下工作，为保证加工的稳定性，夹具的结构应力求紧凑、轻便，悬伸长度要短，使重心尽可能靠近主轴。由于加工时夹具随同主轴旋转，如果夹具的总体结构不平衡，则在离心力的作用下将造成振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度，加剧机床主轴和轴承的磨损。因此，车床夹具除了控制悬伸长度外，结构上还应基本平衡。角铁式车床夹具的定位装置及其它元件总是安装在主轴轴线的一边，不平衡现象最严重，所以在确定其结构时，特别要注意对它进行平衡。

平衡的方法有两种：设置配重块或加工减重孔。

为保证安全，夹具上的各种元件一般不允许突出夹具体圆形轮廓之外。此外，还应注意切屑缠绕和切削液飞溅等问题，必要时应设置防护罩。

4.车床夹具的安装误差

夹具的安装误差值与下列因素有关：

（1）夹具定位元件与本体安装基面的相互位置误差。（2）夹具安装基面本身的制造误差以及与安装面的连接误差。1）对于心轴。夹具的安装误差就是心轴工作表面轴线与中心孔或者心轴锥柄轴线间的同轴度误差。

2）对于其它车床专用夹具，一般使用过渡盘与主轴轴颈连接。当过渡盘是与夹具分离的机床附件时，产生夹具安装误差的因素是：定位元件与夹具体止口轴线间的同轴度误差，或者相互位置尺寸误差；夹具体止口与过渡盘凸缘间的配合间隙，过渡盘定位孔与主轴轴颈间的配合间隙 5.思考与练习

6.轴类零件的加工及工艺分析 篇六

前言

数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量的关键因素。

数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。

I

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目录

前言

第一章 设计概要…………………………………………….1 第一节 设计题目及目的……………………………………… 1 第二节 选用设计软件………………………………………….1

第二章 实体设计………………………………………….2

第一节 CAXA平面图的绘制………………………………….2 第二节 零件实体的构造……………………………………..4 第三章 工艺分析………………………………………….7

第一节 零件工艺分析………………………………………..8 第二节 刀具的选择…………………………………………..9 第三节 刀具卡片……………………………………………..10 第四节 确立工件的定位与夹具方案………………………..10 第五节 确定走刀顺序和路线………………………………..11 第六节 切削用量的选择……………………………………..15 第七节 数控加工工艺文件的填写…………………………..16 第八节 保证加工精度的方法…………………………………17

第四章 数控加工程序……………………………………18 第五章 零件仿真加工……………………………………23

第一节 仿真软件简介……………………………………….23 第二节 仿真加工过程……………………………………… 25 结论……………………………………………………………… 30

II

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参考文献…………………………………………..31 III

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摘要：

本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要调头钻孔再镗孔，第三，早钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合。

关键字：

刀具的确定、走刀路线的选择、刀具的对刀点、工件的定位。

IV

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第一章 设计概要

第一节 设计题目及目的

设计题目：轴类零件的加工及工艺分析

设计目的：本次毕业综合实训实践项目为轴类零件的加工及工艺 分析，用所学理论知识和实际操作知识，在工作中分析问题、解决实际问题的能力同时达到对我们基本技能的训练，例如：计算、绘图、熟悉和运用设计资料（手册、标准、图册和规范等）的能力。加强对在加工机械零件时的零件工艺分析、及其加工精度、刀具机床的选用、刀具补偿，工件的定位与装夹的分析等。同时提高我们编写技术文件、编写数控程序、仿真数控机床操作的独立工作能力。

第二节 选用设计软件

本课题二维图选用：CAXA电子图表

实体图选用：CAXA制造工程师2008 仿真加工用:斯沃仿真软件

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第二章 实体设计

第一节 CAXA平面图的绘制 1.软件简介

我们采用CAXA电子图版2007绘制，CAXA电子图板2007打造了全新软件开发平台，多文档、多标准以及交互方式上带来全新体验，而且在系统综合性能方面进行了充分改进和优化，对于文件特别是大图的打开、存储、显示、拾取等操作的运行速度均提升100%以上，Undo/Redo性能提升了十倍以上，动态导航、智能捕捉、编辑修改等处理速度的提升，给用户的设计绘图工作带来流畅、自如的感受。而且依据中国机械设计的国家标准和使用习惯，提供专业绘图工具盒辅助设计工具，通过简单的绘图操作将新品研发、改型设计等工作迅速完成，提升工程师专业设计能力。2.软件界面介绍 CAXA电子图版工作界面

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3.利用该软件作此图的平面图

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第二节 零件实体

一、零件主体的实体化

我们这里使用CAXA数控车2008来进行实体，首先选择工作界面，打开软件后，点击软件的左下角的

命令，然后出现一个界面如下

然后右键点击平面XY，创建草图，绘制如下图的封闭图形

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完成上图之后，点击菜单栏里的 按钮，完成实体创建。如下图：

二、在右端创建螺纹

利用公式曲线来创建螺纹，点击

按钮，出现如下图所示的界面

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将参数X=12*sin(t)Y=12*cos(t)Z=0.239*t 设置好之后点击

按钮，完成如图的曲线，单击，在曲线的一端创建一个平面，在此 6

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平面内绘制一个等边三角形，如图：导动除料，完成实体创建，如下图：，退出草绘，选择至此，整个零件的实体完成。

第三章 工艺分析

工艺分析是工艺员的中心工作也是设计者设计的一个重要环节，它是对工件进行数控加工的前期准备。合理正确的工艺分析也是编制数控加工程序的重要依据。故工艺分析是数控加工不可缺少的。正确合理的工艺分析需完成如下工作步骤和内容。

零件尺寸的正确标注：由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系一定要明确；各种几何元素的条件要充分，应无引起冲突的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等；构成零件轮廓的几何尺寸的条件应充分。

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识读零件：零件图纸直接反映零件的结构，而零件的结构决定工艺分析的合理性，所以我们要保证良好的零件结构。

工艺步骤：制定数控加工程序、划分工步、工序，确定对刀点、换刀点，刀具补偿，选择切削刀具、冷却液，编制工艺文件等。

编制加工程序：将工艺分析融入加工程序，并对其程序进行校验和优化。

第一节 零件工艺分析

零件结构分析

1.如图所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为ф60mm*122mm 零件技术要求分析

小批量生产条件编程，不准用砂布和锉刀修饰平面，这是对平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra6.3，毛胚尺寸ф60mm*122mm。

加工难点及处理方案

分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：

1.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2.在轮廓曲线上，有圆弧，因此在加工时应进行刀具半径补偿，以保证轮廓曲线的准确性。

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本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工---超精加工方案。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度

第二节 刀具选择

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻 ；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

综上所诉：本零件的加工(1)选用φ5mm中心钻钻削中心孔。用ф20的钻头加工左端的孔(2)粗车及平端面选用90°硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr´=35°。(3)为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外

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螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.15～0.2mm。

第三节 刀具卡片

第四节 确定工件的定位与装夹方案

在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素： 1.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； 2.结构设计要满足精度要求； 3.易于定位和装夹； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足够的刚度；

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工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要仔细找正。

由于这个工件是个实心轴，末端要镗一个30的锥孔，因轴的长度不是很长，所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准，使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标的原点，对刀点在（100.1000）处。

第五节 切削加工顺序的安排：

①先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。

④基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工 综上所诉：此零件的的加工顺序如下：

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1.先进行右端部分的加工，右端部分首先 1加工主轮廓走刀路线如下 ○

圆弧段加工

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切槽

螺纹加工

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2.调头加工，调头之后的加工在分成3部 1首先加工外轮廓，走刀路线如下： ○

2钻孔：钻一个ф20深度为29的孔 ○3加工左端部分的内轮廓，走刀图如下 ○ 14

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以上为整个零件的加工路线

第六节 切削用量的选择

切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）

根据零件的结构特点，外轮廓用采用90度外圆车刀，轮廓粗加工时留1mm的精车余量，粗加工时选主轴转速为s=800r/min，精加工选择1000 r/min，由公式计算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

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第七节 数控加工工艺文件的填写

1.工艺过程卡片

2.机械加工工序卡片

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第八节 保证加工精度的方法

为了保证和提高加工精度，必须根据生产加工误差的主要原因，采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺途径措施来直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。

一、刀具半径的选定

1.刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。2.刀具较小时不能用较大的切削量加工（刀具刚性差）。

二、采用合适的切削液

1.切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固体润滑剂，非溶性切削液主要起润滑作用。

3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷却作用和清洗作用。

故本设计加工时采用水溶液进行冷却。

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第

4章 数控加工程序

本零件采用电脑软件编程，由于程序过多，这里只打出一部分，这里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414 G01 X61.014 F5.000 G01 X59.600 Z5.841 G01 Z-14.200 F10.000 X60.000 G01 X61.414 Z-13.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X60.014 F5.000 G01 X58.600 Z5.841 G01 Z-14.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-13.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X59.014 F5.000 G01 X57.600 Z5.841 G01 Z-15.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X58.014 F5.000 G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 18

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G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841 G01 Z-17.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X54.014 F5.000 G01 X52.600 Z5.841 G01 Z-17.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-16.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.800 G01 X51.600 F10.000 G01 Z-18.200 G01 X59.600 G01 Z-36.000 G01 X61.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.014 G00 Z6.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 19

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G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600 G01 Z-36.000 G01 X58.014 Z-35.293 F20.000 G01 X68.014 G00 Z4.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.800 G01 X47.600 F10.000 G01 Z-20.200 G01 X55.600 G01 Z-36.000 G01 X57.014 Z-35.293 F20.000 G01 X67.014 G00 Z4.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z3.300 G01 X46.600 F10.000 G01 Z-20.700 G01 X54.600 G01 Z-36.000 G01 X56.014 Z-35.293 F20.000 G01 X66.014 G00 Z3.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 20

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G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200 G01 X51.600 G01 Z-36.000 G01 X53.014 Z-35.293 F20.000 G01 X63.014 G00 Z2.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.300 G01 X42.600 F10.000 G01 Z-22.700 G01 X50.600 G01 Z-36.000 G01 X52.014 Z-35.293 F20.000 G01 X62.014 G00 Z1.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.800 G01 X41.600 F10.000 G01 Z-23.200 G01 X49.600 G01 Z-36.000 G01 X51.014 Z-35.293 F20.000 G01 X61.014 G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 21

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G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000 G01 Z-36.000 G01 X49.414 Z-35.293 F20.000 G01 X59.414 G00 X70.318 G00 Z11.144 G00 X100 Z100 T0505 M3S500 G0X20.Z20 G0X0.Z5.G99G1Z-32.F0.1 G0Z5.X100.Z100.G0 T0606 G97 S3600 M03 G0 X21.92 Z2.5 M8 G50 S3600 G96 S330 G99 G1 Z-23.8 F.2 X20.X17.172 Z-22.386 G0 Z2.5 X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 22

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X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5 Z2.X30.G1 Z0.Z-9.X25.Z-16.Z-24.X20.X17.172 Z-22.586 G0Z2.M9 G28 U0.W0.M05 T0606 M30

第五章 零件仿真加工

第一节、仿真软件介绍

1.软件简介

市面上的仿真软件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龙、斐克，这里我们选用斯沃，南京斯沃软件技术有限公司开发的，是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的国内第一款自

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动免费下载更新的数控仿真软件。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的，又可大大减少昂贵的设备投入。

斯沃数控仿真(数控模拟)软件包括16大类，66个系统，121个控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美国哈斯HAAS、PA、广州数控GSK、华中世纪星HNC、北京凯恩帝KND系统、大连大森DASEN、南京华兴WA、江苏仁和RENHE、南京四开、天津三英、成都广泰GREAT、巨森数控JNC编程和加工功能，学生通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作，可手动编程或读入CAM数控程序加工，教师通过网络教学，可随时获得学生当前操作信息。斯沃数控仿真软件也是目前国内唯一自动免费下载更新的数控仿真软件

2.斯沃界面

打开软件，选择GSK980TD

工作界面

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第二节 仿真加工过程

（一）第一段加工

1.装入刀具

2.设置毛胚，内江职业技术学院

3.对刀，输入刀补

4.开始加工

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第一段加工完成

（二）第二段加工

1.调头加工另一端，因为有内部轮廓的加工，我们这里选择透明模式，便于观察,对刀方式和第一段方法相同

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车外轮廓

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钻孔 钻一个ф20深度为29的孔

完成内轮廓加工

至此整个零件仿真加工完成

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结论

通过这次的毕业设计，我从设计的过程中学到了很多在书本上没有的内容，加深了对数控机床的了解，巩固了书本的知识。结论总结如下：

1.对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。

2． 在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可为编程带来不少方便。

3.有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。致谢

非常感谢各位指导老师，没有你们交给我们知识，我们是不可能完成这项毕业设计，非常感谢你们这几年对我们的辛勤教导，你们不仅仅是传授给我们了知识，更是教会我们技能，从而让我们在这个社会上更好的立足，让我们的人生更加丰富多彩，在这里我们全组成员（曹阳，赵志城，雷露，郭川）向你们致敬！！

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参考文献：

[1]陈洪涛.数控加工工艺与编程.高等教育出版社，2003 [2]罗学科.数控机床编程与操作实训.北京化学工业出版社，2002 [3]李佳.数控机床及应用.北京清华大学出版社，2001 [4]姜爱国.数控机床技能数实训.北京理工大学出版社，2006 [5]汪建安.CAXA自动编程与训练 化学工业出版社

7.典型零件的数控加工 篇七

当前中国的数控机床中, 使用最多的就是数控车床。数控方式加工零件, 彻底改变了以传统手艺为首的加工工艺的道路, 传统加工需要考虑更多的问题, 在传统的加工过程中, 必须要考虑的问题如基准选择和定位误差等, 目前数控程序设计中最为严重的问题之一就是零件需要的定位基准和设计师设计的基准不能够相互吻合, 如果使用计算机设计, 这就能够做到充分吻合, 这样就能从根本上规避因为尺寸误差带来的错误。在数控的严格编程中, 采用先进的坐标法进行零件尺寸和形状的确定, 而且精度十分的高, 因此, 如果发现因为尺寸问题带来的错误, 数控编程技术都可以及时的进行解决, 并且将误差控制在一个非常小的范围之内。基准自身带来的误差多见于传统的手工技艺中, 传统技艺使用夹具生产, 这种误差给零件带来了非常严重的影响。使用数控加工的话, 就完全可以避免这样的误差产生, 使用数控机床加工前, 首先要进行对刀的操作, 一般性质的操作都是在零件表面进行直接对刀, 数控比传统技艺在精确度上领先较多, 展示了现在科技的优越性。

1 加工工艺分析

数控加工的工艺分析所涉及的知识面很多, 一般我们从以下两个方面入手分析, 即可能性与方便性。零件进行加工前, 在图纸上绘出所有尺寸, 而且要满足数控车床的计算机编程, 在图纸上, 要定位好基点, 并以此基点逐一确定所有的尺寸, 给出每个点的具体坐标。另一方面, 需要进行加工的零件部位的结构设计工艺一定要符合现有数控车床加工的特点。保证统一的国家尺寸规范, 方便程序语言的规范化设计, 这样就能减少刀具规格和切割换刀的次数。每个数控零件都有自身的不同特点, 要根据零件的本身需求构造, 进行程序设计, 尽量避免前期的设计繁琐, 要减少走刀次数, 减少刀具的磨损, 结构定位要准确, 要在整个结构设计中提现出来。

2 数控技术加工的操作设计

2.1 数控操作路线设计

一般情况下, 数控技术加工工艺分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工等几个阶段。粗加工部分, 最主要的目的就是切除多余不需要的部位, 使原始材料在尺寸上慢慢的靠近设计成品。半精加工部分, 目的是为了表面能够达到一定的精度, 操作完成后就为精加工打好基础。精加工部分, 主要目的是让表面达到规定的要求。光整加工部分, 一般都只是对那些品质要求特别高的表面进行操作, 因为高要求的表面必须要进行光整加工。

2.2 数控的夹具与刀具的选择安装

根据生产数量不同可以有不同的选择, 如在生产单件或者小批量产品时, 首先要考虑的是选用组合夹具、通用夹具或可调夹具。在进行大批量的产品生产时, 选择专用夹具, 还必须要求在数控机床上安装夹具准确性, 一定要能够协调工件和机床坐标系的尺寸关系。所以一般优先考虑使用标准刀具, 但是这并不是唯一, 也可以采用刀具间的组合和其它特殊用途刀具。刀具的选择过程中, 应根据实际需求进行, 比如可进行转位的, 硬质和陶瓷涂层的刀具, 安装的时候要根据刀具类型、精度等严格按照要求安装, 另外, 选择的刀具要跟切割的零件本身材质相贴合。

2.3 数控编程的走刀路线

在确定走刀路线时要首先考虑加工质量, 并且要尽最大可能地缩短走刀的路线, 走刀路线设计编程计算一定是越简单越好, 因为程序设计越少, 走刀的次数越少, 就可以减少走空刀的次数。

3 数控需要研究的内容

在数控车床的加工工艺流程中, 车床的工艺要进行编程, 编程要严格的遵守车床加工程序, 设计的目的要保证加工零件合格, 而且要对生产的零件进行进一步的熟悉, 要完全了解部件图纸的全部内容。对于数控车床加工来说, 主要应研究几个方面:

第一, 首先要了解要进行加工部件的加工轮廓的结构, 加工尺寸把握要态度严谨, 要认真对照图纸, 更要有严格对己的精神。

第二, 其次要明确分清加工的整个流程, 在过去的零件加工过程中总结出来, 有两种方法较为实用, 一是按照车刀来安排流程二是按照粗加工和细加工来安排操作流程。

第三, 要根据实际要求明确加工部件夹装方式和其他工具的抉择, 数控车床虽然较好, 但是安装程序与普通的车床都是相同的, 要尽可能应用已有的通用夹具装夹。

4 结论

目前的机械制造行业已经向着高精度、高效率和低消耗方向发展。对于数控生产的厂家来说, 必须要确保操作安全, 在安全的的前提下, 要以质量为核心, 提高经济效益。增强员工的提高劳动生产率, 并且还要减轻工人的劳动强度。如何在较好的环境下操作, 在更好的需求中发展, 将数控事业发展更大, 需要更多的研究者的加入。

参考文献

[1]田建国.典型零件加工与工艺分析[J].凿岩机械气动工具, 2010 (3) .

[2]唐振宇.典型数控铣削零件加工工艺分析[J].广东轻工职业技术学院学报, 2010 (3) .

[3]曹永志, 杨嵩.数控加工中切削用量的确定[J].北华航天工业学院学报, 2008 (5) .

8.零件加工工艺路线的拟订 篇八

[关键词]零件 加工 工艺路线

工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。

一、加工阶段的划分

通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：

1.粗加工阶段。这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。

2.半精加工阶段。这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。

3.精加工阶段。这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。

4.光整加工或超精加工阶段。这是对要求特别高的工件采取的加工方法。其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。

二、加工顺序的确定

机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1．工序集中

工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。工序集中的特点：

（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。

（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。

（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。

（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。

（5）由于一道工序加工表面较多，对机床的精度要求较全面，而且很难为每个加工表面都选择合适的切削用量。

（6）对工人的技术水平和应变能力要求较高。

2．工序分散

工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，使每道工序所包含的工作量尽量减少，工序分散到极限程度时，每道工序只包含一个工步。工序分散的特点：

（1）机床设备及工艺装备简单，调整和维修方便，工人掌握容易，生产准备工作量少，且易平衡工序时间，易于更换产品，对工件的装卸、切削和测量等过程易于实现自动化。

（2）有条件为每一工步选择合适的切削用量，减少基本时间。

（3）设备数量多、操作工人多、占用生产面积大，计划调度和生产管理工作较为复杂。

（4）操作过程简化，对工人的技术熟练程度和应变能力要求较低。

工序集中和分散是拟定工艺路线的两个不同原则，各有其利弊，具体选用哪个原则，应根据生产类型、零件的结构特征和技术要求、现有生产条件、企业能力等诸因素进行综合分析比较，择优选用。

3.机械加工工序的安排

在划分了加工阶段，确定了工序集中与分散方法后，便可以着手安排零件的机械加工工序。安排零件表面的加工工序时，通常应遵循以下几个原则：

（1）先主后次。按照先主后次的原则，安排机械加工工序的一般顺序是：加工精基准面→粗加工主要表面→半精加工主要表面→精加工主要表面→光整加工、超精加工主要表面。次要表面的加工安排在各阶段之间进行。

（2）先基面后其他。应先加工出选定的后续工序的精基准，如外圆、内孔、中心孔等。如在加工轴类零件时应先钻中心孔，加工盘类零件时应先加工外圆与端面。

（3）先粗后精。在加工工件时，一般先粗加工，再进行半精加工和精加工。

（4）先面后孔。为了保证加工孔的稳定可靠性，应先加工孔的端面，后加工孔。如加工箱体、支架和连杆等零件，应先加工端面后加工孔。这是因为端面的轮廓平稳，定位、装夹稳定可靠。先加工好孔端平面，再以端面定位加工孔，便于保证端面与孔的位置精度。此外，由于平面加工好后再加工孔时，使刀具的初始工作条件得到改善。

三、典型零件工艺路线介绍

1.轴类零件工艺路线介绍

加工轴类零件主要是加工外圆表面及相关端面，而轴颈是轴类零件的主要表面，其中用于装配传动件的配合轴颈与用于装配轴承的支撑轴颈之间的位置精度要求最高。此外还有内外圆柱面间的同轴度及轴向定位端面与轴线的垂直度要求也较高。

轴线为设计基准，两端中心孔为定位基准面。一般主轴的加工工艺路线如下：

下料→锻造→退火（正火）→粗加工→调质→半精加工→表面淬火→粗磨→时效→精磨。

2.盘类零件工艺路线介绍

盘类零件一般由孔、外圆、端面和沟槽组成，如图9—15所示。

盘类零件的主要表面是同轴度要求较高的内、外圆表面，而孔是盘类零件中起支撑或导向作用的最只要表面；外圆有时还是盘类零件的支撑面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。支撑孔或导向孔所表达的轴线是设计基准，而支撑孔或导向孔则是定位基准面。

具有花键孔的双联（或多联）齿轮的加工工艺路线如下：

下料→锻造→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴精车外圆→插齿（或滚齿）→齿部倒角→齿面淬火→珩齿或磨齿。

3.支架、箱体类工艺路线介绍

支架、箱体类零件的结构较复杂，箱壁上有相互平行或垂直的孔系，这些孔大多数是安装轴承的支撑孔。箱体的底平面（有的是侧平面或上平面）既是装配基准，也是加工过程中的定位基准。

支架类零件基本上由平面和支撑孔组成。一般先加工主要平面（也可能同时加工一些次要平面），后加工支撑孔。

单件、小批量生产精度要求较高的支架、箱体类零件的加工工艺路线如下：