生产车间质量事故处理

生产车间质量事故处理（共8篇）

1.生产车间质量事故处理 篇一

总则：

为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，规范动能分公司热电厂锅炉车间的重大生产安全事故的应急管理工作，提高重大生产安全事故的应急反应速度和协调水平，增强现场应急处置能力，最大限度地降低事故伤害程度，保障员工生命安全，减少财产损失、环境破坏和社会影响，根据《中华人民共和国突发事件应对法》、《安全生产法》及AQ/T9002《生产经营单位安全生产事故应急预安编制导则》等要求，结合动能分公司应急救援总预案，特制定本预案。

本预案适用于中国第一汽车集团公司的动能分公司热电厂锅炉车间的重大生产安全事故应急救援与处置工作。危险源地点：热电厂锅炉车间个体防护用具种类：工作服、安全帽、劳保鞋有害物质名称：一氧化碳、天然气应急救援资源：防火头盔、电焊手套、检测仪、急救箱场所特性：易燃、易爆、事故种类：爆炸、火灾、烧烫伤报警内容：事故时间、地点、类型，是否有人员伤亡、有毒有害和易燃易爆气体泄漏。

职责：按照本预案规定的程序迅速组织、指挥本车间人员对事故进行处理;执行上一级事故救援总指挥的调度指令

生产组：(电话略)

职责：兼有夜间、节假日期间事故初期的救援指挥职责;负责对电站锅炉突发事故点的排除，全力保障电站锅炉的运行，防止电站系统全停;向公司救援总指挥部提供准确的事故信息。

通讯组：(电话略)

职责：负责通知本单位救援组织及指挥部成员，负责报警和向集团公司特大安全事故总值班室报告。

抢救组：(电话略)

职责：在外部救援人员未到达事故现场前，负责伤员的紧急抢救工作。医院等救援人员到达后，积极配合工作。

消防保卫组：(电话略)

职责：在外部救援人员未到达事故现场前，负责着火点的扑救。外部救援人员到达事故现场后，积极配合灭火。负责事故现场周围的安全警戒、人员疏散工作。

事故类型和危害程度分析

电站锅炉所属部门为动能分公司锅炉车间，位于热电厂院内，有锅炉工140人昼夜24小时值班，为一汽生产生活提供热能。该站现有75吨/小时锅炉5台，130吨/小时锅炉5台，额定过热蒸汽压力3.9Mpa，温度450℃。

电站锅炉1956年建成投入使用，多年来随着电厂的发展，锅炉虽经历了几次扩建，但设备存在陈旧老化、系统管路复杂的安全运行薄弱环节，且电站锅炉为高温高压，同时使用天然气助燃，如电站锅炉天然气系统着火、锅炉承压部件爆破和制粉系统爆炸很难进行控制和扑救，极易造成设备损坏、人身伤害和火灾事故，严重威胁作业人员安全及厂房建筑和设备安全，甚至造成电站系统瘫痪的恶性事故。其主要危害：

1、天然气阀门及管路泄漏，极易发生火灾。

2、给水压力低或中断，处理不及时造成停炉甚至水冷壁、汽包爆管。

3、受压容器超温超压造成锅炉压力容器承压部件爆破及炉外管爆破。

4、不定期检验材质安全隐患不能及时发现。

5、操作不当引发事故或扩大事故。

6、安全门缺陷拒动造成压力急剧升高造成爆破。

7、检修质量差未达到工艺要求造成安全隐患。

安全防范措施：

一、管理措施

1、在锅炉现场作业严格执行“两票”(工作票、操作票)制度、工作许可制度、工作监护制度和动火工作票制度。

2、制定锅炉车间定期巡视检查和管理制度，对发生的异常现象及时反馈和处理，使锅炉始终保持在良好运行状况。

二、技术措施

1、大修、改造后的锅炉，必须把住安全技术检验关，未经检验合格，不得点炉使用。

2、定期作排汽试验，保持安全阀灵敏可靠。

3、锅炉运行时应定期吹洗压力表，保持正确指示锅炉内的压力，并定期测试校准。

4、投入天然气时天然气管道严密性试验合格。

5、水位表应当定期检查维护，并测试所显示的水位是否正常，防止旋塞及连通管堵塞。

6、每双日一值班运行炉排污一次。

7、严格日常水质分析和停炉的防腐措施，防止锅炉设备腐蚀。

8、严格执行安全操作规程和安全管理规章制度，防止锅炉发生事故。

车间危险源管理制度：

1、严格执行《电业安全工作规程》。

2、锅炉设备及安全阀、压力表定期检查、检验。

3、加强调整，保证运行参数。

4、加强化学监督，保证汽水质量。

5、消除制粉系统积粉，防止自燃爆炸。

6、定期对锅炉天然气管路、阀门进行检查、检测。

7、设备在运转中或有压力的情况下，不得进行任何修理工作。

8、司炉工应培训后持证上岗。

9、应急预案的培训列入分公司年度培训计划中，以危险源所在班组为重点，对员工进行应急救援知识培训，熟悉本部门危险源应急救援流程、方法，提高员工自救、互救能力。

10、定期开展应急演练，每年至少进行一次演练，组织演练评审，适时修订预案，并报集团公司应急指挥中心备案。

锅炉现场应急救援程序及措施锅炉一般事故处理程序：

超压：停鼓引风，开大主汽阀，拉起安全阀，适量进水。

爆管：轻微渗漏可降负荷运行，监视水位，待停炉修理;严重爆管则紧急停炉，然后安排修理。

缺水：轻微缺水则缓慢进水，减小负荷，停风，待水位正常后恢复运行;严重缺水则紧急停炉，然后再作事故处理，此时严禁进水。

省煤器损坏：紧急停炉，检修调换。

煤斗内着火：关小送风，停止制粉系统，降粉。

天然气泄漏、爆炸：值班人员立即关闭泄漏管道的所有阀门;查找泄漏部位及原因;天然气管路系统爆炸除应关闭进出口阀门，根据事故破坏和人员伤害程度，启动重、特大安全事故救援程序。

制粉系统爆破：值班人员立即停止制粉系统的运行，切换风路;制粉系统防爆门爆破时，停止该系统;检查制粉系统爆破原因。

锅炉炉膛爆炸：值班人员立即停炉，关闭该炉主汽门。

爆炸且有人员伤亡救援程序：

1、发生爆炸等重特大安全事故，值班人员或通讯组人员应及时判断查明事故原因，除了采取以上措施外，并应立即报告单位领导，同时报告总值班室、保卫室(24小时值班)，启动《动能分公司重大事故应急救援预案》。

2、事故现场第一发现人发现人员伤害拨打xxx报警电话，联系急救。

3、现场由职务最高者担任指挥，组织自救。自救以“先救人”为原则。如有伤员，由救护组负责送往医院，同时生产组尽量保证电站锅炉运行。

4、消防保卫组拉好警戒线封锁现场，及时按指定通道路线组织人员疏散并配合人员和物资的抢救。

5、救援体系接到报警后立即赶赴事故现场，救援总指挥部根据事故严重程度及时向集团公司救援体系报警，启动集团公司重大危险源事故救援程序，以期尽快控制险情。

6、抢险结束后，由救援系统成员与有关技术人员组成事故调查组，根据“四不放过”原则，制定具体整改措施并监督落实。

人员伤害急救程序：

发生人员伤害后，值班员或通讯组人员立即向急救中心求救，抢救组人员先行进行现场救护。

中毒窒息：①如患者已昏迷或不能自行脱离，救护者应佩带防护用品迅速进入现场将患者救出，转到通风良好的地方，同时有人进行监护并呼救，准备下一步抢救及转送医院。②严禁在无任何防护措施下，进入现场抢救。③救出后紧急处理。如呼吸、心跳停止、立即实行心肺胸复苏术。在进行口对口呼吸时，施术者不可吸入患者呼出气体，以防发生意外。④保持患者呼吸道畅通，清除鼻腔、口腔内分泌物。⑤检查有无骨折、头颅、胸部外伤等，并立即转送医院。

烧烫伤：在皮肤未破损小面积浅度烧伤情况下，可在患部用大量清水冲洗至少30分钟，直至伤口不痛为止;衣服及其它束缚物如手表、戒指等可造成热滞留的东西应脱去，如衣服粘连应以剪刀沿伤口周围剪去;如有水泡不可戳破，以免伤口感染;因爆炸燃烧事故受伤的伤员，创面污染严重，不要强行清除创面上的衣物碎片和污物，以干净的纱布敷盖患部简单包扎以防感染，尽快转送医院。

2.生产车间质量事故处理 篇二

关键词：质量控制,生产过程质量控制,关键工序质量控制

兰州兰石石油装备工程有限公司是一家由兰州石油化工机械设备工程集团公司 (兰石集团) 独立控股的全资子公司, 其前身是兰石集团的核心、最大的支柱产业———石油化工机械公司与美国国民油井公司 (NOV) 共同组建的中美合资公司。2013年, NOV将其持有的股份全部转让给兰石集团后, 该企业更名为兰州兰石石油装备工程有限公司。兰石石油装备工程有限公司是一个面向国际化经营的企业, 主要产品为石油钻采机械, 结构型产品有井架、天车、底座等, 公司推行“产品高端化, 经营国际化”战略, 产品销往世界各地。

公司奉行全球化经营理念, 完全按照国际化经营的要求推行全面质量管理, 公司依据API Spec Q1《石油天然气行业制造企业质量管理体系规范》标准, 并结合本公司实际建立了文件化的质量管理体系。公司从合同签订、产品设计与开发、工艺设计、生产计划、采购、制造、检验和试验、交付、售后服务过程, 都进行着严格的质量控制管理。其中, 金结车间的生产制造是井架、天车、底座结构型产品形成的一个关键环节, 其过程的质量控制, 更是企业提高产品竞争力的关键。因此在这些方面采取行之有效的措施和开展有益的活动, 仍然是提升企业管理水平和生产质量及市场竞争力的一个有效途径。本文结合生产实践与大家交流一些金结车间生产制造过程需要重点关注的要素。

1 过程策划的有效性

在API Spec Q1-2013 (第九版) 规范要求中, 产品实现的策划是指具体项目或合同实现过程和文件策划, 它与质量管理体系其他过程的要求相一致, 策划中需要确认的内容包括要求的资源和工作环境的管理;产品要求与顾客制定的要求;法律法规及其他适用的要求;设计与开发要求;针对产品所要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动, 以及产品接收准则;证明产品实现过程满足要求所需的记录等。

一个良好的策划结果可以使生产过程更为合理, 最大限度地有效利用有限资源, 使产品质量满足标准、规范及顾客要求。过程策划首先汇总客户合同要求并转化为产品规格、材料选用及技术要求, 再结合车间现有的人员、设备和制造能力, 依据图纸和相关标准制定产品生产的工艺路线, 编制相应的工艺文件, 确定产品的生产方案。

2 金结车间文件的制定和管理

适宜的体系文件对达到所要求的产品质量、质量改进和改进的保持是必不可少的。对金结制造车间而言, 其生产过程使用的文件分为四个层次, 一是企业原则性管理文件, 如质量手册;二是维持质量管理体系运行文件, 如文件控制程序、产品实现的策划控制程序、产品设计和开发控制程序、生产过程控制程序、不合格品控制程序等;三是作业指导性和质量要求性文件, 它规范了作业质量管理活动, 如工艺规程、作业指导书等;四是体系有效运行证据性文件, 如设备保养记录、焊工实际操作记录、培训记录、金结车间质量问题分析处理记录等。

其中产品图纸规定了产品的结构型式、产品尺寸和焊缝大小、形式等。工艺规程则对产品制造过程做出了具体的规定, 如焊接工艺说明书 (WPS) 规定了焊接母材、焊接方法、焊接接头型式、焊材规格型号、焊前预热温度、焊接过程电流、电压等内容。作业指导书是为关键工序和重点设备操作人员编制的作业性文件, 以便能正确地指导操作人员的实际工作, 同时使其工作趋于规范和严谨。这些技术文件是监控整个生产过程的依据性文件, 是操作者在生产过程中必须遵守的文件, 也是生产制造过程的准则性文件。因此, 必须保证它们的正确性、完整性和统一性, 同时还要具有较强可操作性。另外, 在使用这些文件时, 还必须按照文件控制程序的要求管理好这些文件, 对文件的编制、审批、发放、评审、使用、修改、保管、状态识别、作废都要做到受控管理, 以确保生产过程顺利进行。

3 人员培训

商品的市场竞争就是企业竞争的主要表现方式, 只有向用户提供优质的商品, 才能给企业带来效益, 确保企业在市场竞争中占有一席之地。人是企业中最重要的资源和管理活动的核心, 企业要实现可持续快速发展, 就必须拥有一支高素质的员工队伍。通过树立起“企业发展, 教育优先;企业竞争, 素质为本”的观念, 把提高员工素质作为企业发展的一项基本策略, 长抓不懈, 并持之以恒地贯彻下去。公司通过一系列相关理论和技能培训, 使员工具备安全生产的知识和熟练生产的技能。例如:对金结车间关键工序的铆工培训, 注重使其熟练掌握《金属结构件铆装生产操作程序》《金属结构冷弯及热弯要求》, 并运用到实际生产当中;对焊工、定位焊工进行理论和实际操作培训, 使其通过理论和实际焊接考试并取得从业资格证, 并熟练掌握焊接设备操作方法, 按照产品专用焊接工艺说明书、《AWSE71T-1和AWSE71-5药芯焊丝CO2气体保护焊焊接通用工艺》《金属结构件焊接生产操作规程》《焊接特殊过程控制规范》进行施焊, 并对所生产产品结构型式有所了解;对车间技术人员需要开展计算机知识培训、专业软件、专业知识等方面的培训;对其他特殊工种如天车工、热处理工等操作人员需要进行专门的操作技能培训, 并要求他们在取得相应的资格认证后才能上岗操作。

4 设备和工装的管理

设备是产品生产制造过程质量保证的基础, 如果说员工的从业精神和质量意识是企业的软实力, 那么企业先进的技术设备就是企业的硬实力。金结车间配备的主要及大型设备有:桥式吊车、电焊机、立式钻床、摇臂钻床、CS6140车床、四柱万能液压机、400T单臂油压机、SWZ1000C三维数控钻床、十一辊校平机、四辊卷板机、贯通式燃气炉等;一般设备有:工作平台、装配平台、转盘型材弯曲机、H型钢翼缘矫正机、水准仪等。企业相关人员要对设备进行正常的维护、保养、检修, 使设备处于良好的状态, 对关键工序的设备和重点工序的设备进行重点管理, 如:建立车间设备明细、主要设备检验记录册, 由操作者每天按时按项检查, 并填好检查记录, 设备维护人员按时做好设备维护、保养工作, 并做好记录。只有保证设备的精度和生产能力, 才能确保持续可靠的生产能力。

工装包括金结车间生产制造井架、底座铆装、焊接专用工装;机床专用夹具、胎具;拉力试验工装等。生产车间应从以下几个方面做好工装管理工作, 确保工装处于完好状态: (1) 新工装在使用前要对其精确度和稳定性等方面进行反复实践验证; (2) 外购工装应按规定进行严格检查、验收; (3) 自制的工装应严格保管, 确保达到精度要求; (4) 在用工装必须进行周期检验, 确保其处于良好状态。

5 定置管理和6S管理

公司实施定置管理的同时推行6S管理, 金结车间的定置管理就是对车间生产现场的材料、机械、操作者和方法进行科学的整理和整顿, 将生产现场所有的物品定位后, 做到:有物必有区, 有区必有牌, 按区存放, 按图定置, 图物相符;6S管理就是1S整理、2S整顿、3S清扫、4S清洁、5S素养、6S安全。通过定置管理和6S管理改善和提高了公司形象, 提高了车间工作效率, 改善了零件在库周转期, 减少甚至消除故障, 保证品质, 保障公司安全生产及员工身心健康, 降低生产成本, 使组织活力化, 缩短作业周期, 确保交货期。“竞争在市场, 决胜在现场”, 从实践看, 借助于一定的标识手段和科学的管理体系来强化车间管理, 促使其提高效率、安全生产是现场管理的一种重要模式。因此, 建立一个规划科学、设计全面、方面目视、切合生产实际的定置管理和6S管理, 是现场管理必不可少的基础, 也是提高现场管理效率的有效途径。

6 关键工序质量控制

井架和底座是钻机模块中的主体结构, 在整套钻机中形成受力基础, 承载各种工作负荷, 为不同功能设备提供支撑和安装基础。井架和底座在金结车间的铆装、焊接、无损探伤检验均为关键工序, 它们是对产品质量起决定性作用的工序, 也是主要质量特性形成的工序, 因此必须加强对过程检验的控制。

第一, 铆装工序的检验控制。以井架为例, 内容为: (1) 对井架放样后底样尺寸是否符合图纸检查; (2) 铆工是否按图纸准备母材焊缝坡口尺寸, 待熔敷焊缝金属的表面是否光洁、均匀, 有无毛刺、撕裂、裂纹和其他对焊缝质量与强度有不利影响的缺陷; (3) 焊缝铆装间隙是否符合要求; (4) 检验焊后井架单片尺寸是否符合图纸; (5) 各段单片连接后尺寸检验; (6) 零部件追溯标记检查, 打印标记是否端正、清晰, 实现对产品的识别和追溯管理; (7) 车间井架组装立装尺寸检验; (8) 井架井场总装后尺寸检验; (9) 载荷试验后的尺寸检验 (有载荷试验时适用) 。

第二, 焊接工序的检验控制。内容为: (1) 焊工资格审查; (2) 焊接材料和焊条 (丝) 的储存和保管是否符合规定; (3) 焊工是否按焊接工艺说明书上规定的预热温度、焊接方法、电流I、电压U、焊材牌号、焊条直径等参数施焊, 多道焊时层间熔渣是否清除干净、层间温度控制是否合理; (4) 焊接后无损探伤前对焊缝外观检查, 包括焊缝尺寸是否符合图纸和焊接工艺要求、焊缝表面是否有裂纹、未焊透、烧穿、咬边、气孔等缺陷; (5) 焊后有热处理要求时对热处理的检查; (6) 焊工标记检查; (7) 焊接检验报告检查; (8) 焊接变形后矫正是否按《焊接结构件热矫正方法》规定执行; (9) 焊缝返修是否按照《焊接与母材缺陷的修补程序》规定返修。

第三, 无损探伤检测检查控制。内容为: (1) 无损检测人员资格证书审查; (2) 无损检测人员作业时是否具有无损探伤作业指导书; (3) 无损检测设备是否在有效期内; (4) 超声波探伤检测前设备的校准; (5) 磁粉/渗透探伤前, 所有焊缝应全部目视检查并验收合格; (6) 检测报告审核, 包括检测介质、焊缝标识、操作者签名、焊缝合格结论等。

7 对车间不合格产品的控制

对车间不合格产品加强控制, 一方面可以杜绝劣质产品流向市场, 给公司形象造成损害, 进而影响后续产品销售;另一方面可以收集不合格产品缺陷特征, 有针对性地在后续产品生产中提供借鉴, 提高产品的优良率。具体的控制措施如下:

(1) 检查车间不合格品台账, 不合格品按当月顺序号登记; (2) 不合格品通知单、不合格品处理单是否保存齐全; (3) 不合格品处理单中设计、工艺、质量签字是否齐全; (4) 及时发现不合格品, 对不合格品加以明确的标识并隔离存放, 决定对不合格品的处理方法并加以监督, 防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用, 避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用; (5) 对不合格品产生的原因进行分析, 及时改善和纠正过程中的不足。

8 结束语

产品质量是石油装备企业在激烈市场竞争下取得优势的重要条件和手段。在对金结车间生产过程的质量控制当中, 需综合考虑各质量控制因素对装备制造质量的作用, 确保对生产过程有关的各项因素进行有效控制, 实现各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行, 生产出符合要求的产品。同时, 还需对传统的质量管理模式在具体的生产过程当中进行进一步的改进, 优化质量控制流程, 完善质量管理体系, 从而为企业实现质量控制的持续改进提供决策依据。

参考文献

[1]吕淑红, 吴勇.制造车间生产过程的质量控制[J].电子工艺技术, 2004 (6) .

3.浅谈卷包生产车间现场质量管理 篇三

【关键词】卷烟；加工工艺；现场质量

1、前言

随着烟草加工工艺研究的逐步深入，现代卷烟生产企业更加注重卷烟加工工艺要求，这使得卷烟加工工艺要求在卷烟质量的中地位更加显著，为推进公司发展方式由“产量主导型”向“质量导向型”的转变，推动卷烟加工工艺不断向着特色加工、精细加工、智能加工的方向发展，必须进一步加强生产车间现场质量管理成。

卷包车间建筑面积达2.7万平方米，是集卷、接、包、成型为一体的卷烟生产车间，生产控制和管理全面采用数据采集和MES制造执行系统，拥有各类生产设备67台套，其中卷包对接机组35台套（ZB45-ZJ17硬包机组21台套，ZB25-ZJ17机组9台套，B1-ZJ17机组5台套），KDF2成型机16组，咀棒发射机8组，装封箱机8组（其中有6组YP11A、2组YP12），年生产能力达到100万箱，员工760余人，是我公司主力生产车间之一，也是长江以北单体作业最大的卷烟生产车间。

作为公司主力生产车间，一定要建立行之有效的现场质量管理体系，现就如何做好现场质量管理做如下阐述。

2、现场质量管理

卷烟质量的现场管理可以从设备的在线检测，即设备的关键质量监测点，计量、检测仪器的管理，及工艺质检人员的检测三方面入手，通过完善检查激励机制，开展课题、加强培训等多种手段进一步提升现场管理的有效性。

2.1设备在线质量监测

设备的关键质量检测点是卷烟产品质量的根本保障，如PROTOS卷接机组的重量控制系统，缺盘纸检测，盘纸拼接检测及剔除，堆胶检测，漏气、空头、缺嘴检测等；GDX2包装机组的小盒成像检测，小盒开口检测，小透拉线检测，小透飞包检测，双包缺包检测，空头、缺支、缺铝箔撕口、缺内框纸检测，飞内框、内框纸接头、铝箔破损、小透飞包检测，条盒的拉线、缺包、缺条检测等等。管好产品加工质量首先就要保证这些在线检测仪器能够准确工作，因此必须加强在线检测仪器的管理。

首先，使用部门制定相应的管理制度、将所有的在线检测仪器建立台账，校验规程并进行管理校验、登记，填写相应记录并由本部门存档以备查阅，管理制度、校验规程汇总交管理部门备案，根据检定周期定期进行检验，检定标识要完好按规定粘贴。这样既保证了在线检测仪器的可靠性，也保证了检测结果的权威性。

其次，在线检测仪器也是设备的一部分，将在线检测仪器列入设备点检计划。点检记录要有责任人，有检查标准，有结果记录，有复查人。发现异常及时向工艺人员反映，及时处理避免不合格品流向下一工序，并做好记录便于追溯。

对于关键质量点的管控，我们制定了检验标准、检验方法并对机车操作人员、维修人员、工艺人员进行培训，使他们对仪器完好的检验有标准可依。

2.2计量、检测仪器的管理

监视和测量装置分为A、B、C三类，国家规定的强制检定的监视和测量装置，即用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面的监视和测量装置，用于量值传递的标准计量器具，与工艺控制、质量检测等密切相关的计量器具为A类，例如温湿度测试仪、综合测试台标棒等。用于工艺控制、质量检测或其他检测且对计量数据有一定要求的计量器具划为B类，例如电子天平。

作为对工艺质量有重大影响的A、B类测量装置，必须有检定计划、鉴定记录、鉴定证书、鉴定标识，按规定周期进行检定。有专门负责人保证装置及标识的完好，并由质检人员进行不定期抽查，将抽查结果与绩效挂钩。

在现场管理中，计量、检测仪器的管理主要包括标识的检查、校验记录的检查、仪器的完好检查（包括点检记录、维修记录等）。

2.3工艺质量人员的自检管理

作为把控产品质量的关键岗位，首先从事该岗位的人员必须达到一定的要求，比如具备工艺质量专业知识，具备职业资格等级；其次工艺质量人员要明确自己的岗位职责，熟悉工作流程，掌握工作标准，出现问题有一定的分析、处理能力，并能与相关人员沟通，及时处理，保证产品质量。

在现场管理中，首先质检人员要遵守最新标准的工艺规范，做好工艺规范额更新、作废记录，检查现场工艺规范的实时性，保证生产产品与工艺规范牌号一致；其次，关注生产现场的环境温湿度、异味，防止温湿度不达标或有异味影响卷烟吸味，从各方面保证产品满足工艺要求。

除此之外，质检人员最重要的工作便是对产品物理指标的检验。由于是人工检测与设备检测相结合，在主观判断占主要地位时，一定要尽量消除人为因素的影响。通过加强理论知识及实际操作的学习，不断提升业务水平，制定详细完善可操作性强的工艺标准，同时加强职业操守教育，使现场检查更加规范、公平。在利用仪器检测时，首先要查看仪器校验记录，保证仪器的可靠性，其次要熟练掌握仪器的操作方法，严格遵守操作规程，检验结果保存完好便于今后查阅。

在现场质量管理中，开展课题也称为提升现场质量管理水平的一个重要手段，一直持续开展的QC课题、利用数据有效分析结合六西格玛工具开展的精益六西格玛课题以及精益质量课题，通过开展课题创新充分调动全员参与管理的积极性和主动性，自觉参与管理的主人翁意识，集思广益真正为提升产品质量贡献了才智。但是专业质量管理人员要同群众QC小组活动相结合，同生产相结合，与质量攻关项目相结合，注重实效，注重成果，切不可一哄而起，一哄而散。三是在企业推行各种形式经济责任制过程中，应该把其内容列入考核中，定期组织发表成果，奖励先进单位及小组个人，同职工切身利益挂钩，才能持久有效地开展下去。

3、结论

近年来，我车间在现场管理各方面都有了极大的提升，现场质量管理只是其中的一部分，但是也是尤为重要的一部分。我们将不断研究行业发展趋势，借鉴成功经验，梳理现场质量管理现状，查找质量管理短板，结合公司信息化平台来提升现场质量管理水平。同时工艺质量管理队伍素质要进一步加强，从而不断强化工艺质量管控能力，推进公司更好更快发展。

参考文献

[1]刘晓龙.卷烟制造过程关键质量特性识别及实证研究[D].郑州大学，2013

4.生产车间质量管理规定 篇四

一． 目的

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本规定。二． 范围

本规定适用于车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。三． 职责

（一）生产中心总监职责

1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。

2、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。

3、负责车间各个生产流程标准的制定，并监督实施。

4、参与生产部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。

5、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现质量问题及时组织解决和处理。对生产过程的质量控制不断优化和改进。

6、负责不良品的界定，并负责不良品返工操作的签字确认。

7、负责受理客户就质量问题的投诉。

8、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。

（二）生产部经理职责

1、对生产操作过程中各道工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量，预防不良品的产生。

2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，实现生产车间标准化管理。

3、严格贯彻生产流程规程，落实各项质量标准。

4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。

5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。

6、负责不良品返工操作的申请。

7、作好生产现场管理日志，针对日常出现的不良问题，给出解决方案，对工序操作者进行培训。

（三）、物资供应部职责

1、对成品件的质量检验、入库管理。

2、发现成品件质量不合格、异常情况及时上报。

3、产品终检（注：终检形式为抽检），发现产品件有质量问题时有权不签收。

（四）、组长工作职责

1、促进产品质量改进工作，不断提高产品质量。

2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人，预防不良品的产生。

3、控制不良产品流入下道工序。

4、负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放。对不合格产品负主要责任，并出具质量事故的初步分析调查报告和提出改进方案。

（五）、班组员工的职责

1、严格遵守生产工序纪律，按质量要求进行规范操作。

2、对本工序质量严格控制，自检本工序产品，确保产品质量。同时有权拒收上道工序的不良品。

3、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。

4、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。四．内容

4.1 工序操作者在生产过程中要严格执行自检，杜绝不良的发生。如发现疑似不良产品，及时通知组长和部门经理，由经理上报生产总监，生产总监对产品进行判定，确认是否合格。如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。如需重新返工操作时，必须由部门经理提出申请，总监签字确认后方可进行操作，且返工操作不计入计件工资。

4.2 生产组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品质量负责，在接到不良反馈信息时及时与生产总监联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排工序操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪。

4.3再加工的产品不计入计件工资，并且严格按照各工序操作标准执行，不得浪费。处罚部分：

4.4 当物资供应部在抽检过程中发现严重不良产品，而工序操作者自检和组长复检均未发现时，直接对工序操作者及相关组长按实际情况给予50元以上500元以下的罚款，并进行全厂通报；造成重大质量事故的由部门经理负责，总监负连带责任。

4.5 对于产品质量问题，凡是隐瞒、包庇、不上报者，一进查实，加重处罚，直接给予200元至当月工资20%的罚款，并进行全厂通报。

4.6产品出厂后被客户发现质量问题，投诉至我公司时（客户投诉由生产总监受理），根据实际情况给予物资供应部50元以上500元以下罚款，给予生产部（负责该产品的生产线）100元以上1000元以下罚款，给予生产部经理200元罚款，给予生产总监200元罚款。

4.7在生产过程中，下道工序对上道工序进行检查，下道工序不接收不良品。如果被下道工序发现质量问题，视情况对上道工序给予50元以上500元以下罚款。

4.8如果上道工序有问题，而下道工序未能及时发现且继续作业的视情况给予100元以上1000元以下的罚款（注：承担比例上道工序承担80%的责任，下道工序承担20%的责任）。奖励部分：

4.9在生产过程中，下道工序对上道工序进行检查，下道工序不接收不良品。如果下道工序发现质量问题，视情况给予50元以上500元以下的奖励；上道工序给予相应的处罚。

4.10在生产过程中，无论是个人或是集体发现产品质量问题、安全隐患、质量隐患、为公司挽回损失者，视情况给予200元以上2000元以下的奖励。

5.生产车间质量宣传标语精选 篇五

32、知险防险不危险，违章蛮干最危险。

33、当初蛮干，今日痛苦。安全教育，声情并举。

34、违反规程，祸不单行。措施到位，安而无危。

35、执行规程，心诚则灵。干群努力，安全共保。

36、创造优雅舒适环境，振奋员工向上精神。

37、镜子不擦试不明，事故不分析不清。

38、节俭不仅是一大美德，而且是一大财源。

39、严是爱，松是害，搞好安全利三代。

40、安全、舒适、长寿是当代人民的追求。重视安全、关心安全、为安全献力。

41、质量是学校保证，安全是学员生命。

42、麻痹出事故，警惕保安全。

43、依靠科技以人为本群策群力缔造卓越。

44、造高楼靠打基础，保安全靠抓班组。制度严格漏洞少，措施得力安全好。

45、态度意识决定工作质量。

46、绳索常在细处断，事故多自粗心来。

47、学安全知识，懂劳动保护，行科学管理。

48、检修是花，安全是根。要想花美，必须强根。

49、我不伤我，你不伤你。检修再忙，安全不忘。

6.生产车间质量事故处理 篇六

2)市场如水，企业如舟，质量象舵，人是舵手。

3)贯标出质量，认证树形象。

4)质量不公由生产者决定，更应由顾客决定。

5)把生命注入到产品中去，产品就会在市场上活起来。

6)时代精神演绎民族灵魂，优质精神构筑时代精神。

7)人类生活在质量的呵护之下。

8)信誉来源于质量，质量来源于素质。

9)优质产品，是走向世界的桥梁。

10)全民讲质量，质量利全民。

11)质量——恒古不变的致胜之道。

12)制造须靠低成本，竞争依赖高品质。

13)跨过ISO的门廊，进入世纪的殿堂。

14)质量是企业自下而上的根基，但需人人来扶持。

15)改善既改革，改革先革心。

16)努力推行QCC，工作不会苦兮兮。

17)用户满意是企业永恒的追求。

18)百尽竿头，更进一步。

19)产品就象一朵花，枝繁叶茂靠大家。

7.生产车间质量事故处理 篇七

1 偏差的概念

根据ICHQ7 (人用药品注册技术要求国际协调会质量技术要求文件7) 的定义, 指偏离已批准的程序 (指导文件) 或标准的任何情况 (Deviation-Departure from an approved instruction or established standard) 。这里指的程序 (指导文件, instruction) 指广义“生产” (Manufacturing) 活动的程序文件, 偏离非“生产” (Production) 类的程序 (例如仓储程序和试验室程序) 也完全可能导致对产品质量的不良影响。这里指的“标准”指制药企业为实现药品质量而建立的各种技术标准, 包括但不局限于物料的分析检验标准。技术标准可以体现为各种文件形式, 可以直接是程序文件的一部分, 可以是独立的技术标准文件, 也可以体现为受控模版或其它适当的形式。“偏差”定义的核心是“偏离”, 没有区分偏离程度的大小。所有偏离程序或标准的情况都属于偏差的范畴。一般而言, 偏离分析检验标准的情况通过OOS (超出标准) 系统进行管理;偏离“生产” (Manufacturing) 的程序文件和其他技术标准的情况通过偏差系统进行管理, 本文所讲的药品生产偏差即指偏差系统这一类, 而非OOS系统。

2 质量管理体系的持续改进

根据ICHQ10, 制药质量体系要素分为:工艺性能和产品质量监控体系;CAPA (纠正措施和预防措施) 体系;变更管理体系;工艺性能和产品质量的管理回顾。制药质量体系的持续改进分为:制药质量体系的管理回顾, 定期回顾的内容包括投诉、偏差、CAPA、变更、自检、外部评估;制药质量体系内外部影响因素的回顾, 影响质量管理体系的法律、法规、指南和质量问题等;管理回顾和监控成果, 流程的改进、人员的培训、资源的分配、质量目标的修订等。结合具体偏差问题采取纠正措施和预防措施, 通过对单一缺陷的分析评估、追踪管理, 发现共性的缺陷并采取纠正措施和预防措施, 从而实施持续质量改进。我国制药企业药品生产偏差的管理现状[1]:对偏差认识不足, 多数药品生产企业认为有了偏差就是暴露了缺点, 员工认为报了偏差就是承认了错误;程序不完整、不科学, 处理不彻底, 因此, 同样的问题会再次发生, 质量体系得不到完善, 产品质量不稳定, 生产成本不能下降。优良的质量管理体系是在不断纠正偏差中得以持续完善。例如:冻干粉的冻干工艺, 无论是新产品的投产、新工艺的使用, 还是更新设备或更改工艺参数, 均要经过小试、中试、试生产等几个阶段后才能筛选出最佳的冻干工艺过程[2], 这是一个为寻找最佳工艺不断纠正偏差、从而达到持续质量改进目标的过程。

3 药品生产的偏差处理

3.1 偏差处理的人员要求

需要一个有实践经验和学科基础知识的团队来共同解决问题, 因此, 偏差管理程序首先规定相关人员的职责:所有生产质量体系相关人员均应接受偏差管理程序的培训和必要的考核, 具备识别偏差的能力;部门主管和技术人员应有能力判断偏差的性质, 确定紧急处置措施, 以防止偏差的影响继续扩大;团队的成员应有能力展开根本原因调查, 并提出合理的纠正 (Correction) 以及预防措施 (CAPA) ;质量管理部门的相关人员应具备足够的知识和权威, 有能力判断偏差的性质从而进行偏差的分类, 批准纠正 (Correction) 以及预防措施 (CAPA) 。

3.2 偏差处理流程图例

见图1。

注:纠正预防措施 (CAPA) 可能导致启动变更控制程序

3.3 偏差的识别和报告

偏差的识别是偏差处理活动的开始。在质量管理体系文件中, 各类参数及操作描述应准确易懂, 清晰明确的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等是偏差识别的基础, 操作人员均应接受以上文件的培训, 便于操作人员在操作过程中及时发现偏差;偏差也可能没有在操作过程中被发现, 而是在记录复核或审核过程中被识别出来。任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况, 员工均应立即报告主管人员及质量管理部门, 报告时应给出准确、完整的信息, 以便进行偏差的正确分类和必要时进行调查和处理。

3.4 偏差的评估与风险分析

偏差系统的适用范围是全面覆盖药品生产的整个质量管理体系, 因此, 对偏差的影响进行下列评估:对直接涉及的产品质量的影响;对其他产品的影响;对验证状态的影响;对上市许可文件/注册文件的影响;对客户质量协议的影响。质量管理体系文件根据偏差评估结果对偏差进行分类, 将偏差分为微小偏差、一般偏差和严重偏差3类。进行影响评估和调查根本原因一般采用风险分析的方法, 必要时进行额外的文献及资料查询或实验研究, 以评估偏差的影响, 例如扩大了工艺参数范围对成品质量的影响。对重大偏差的评估还应考虑对产品进行额外的检验, 必要时应进行稳定性考察。

3.5 偏差调查

根据偏差的原因以及对产品质量的风险等级确定是否需要调查。根据分工, 所有必要专业领域的人员均应参与调查, 这样保证各个方面的问题都能得以讨论和解决。偏差调查是要调查偏差发生的根本原因, 评估偏差的影响, 提出纠正 (Correction) 和预防措施 (CAPA) 。根本原因调查可按下列项目进行调查:观察偏差的现象;查阅必要的操作记录 (如:批生产和检验记录, 生产过程监控记录等) ;查阅有关设备的使用、校验、保养及维修记录;查阅供应商的信息;检查资源的分配情况及其可靠性;了解操作者对程序的知晓和熟练程度;查阅同样的偏差以前是否发生过;检查有关管理规程、操作程序或空白记录描述的清晰和准确度。进行偏差调查时应包括可能受该偏差影响、包括已被销售的相关批次。在满足了下列两个条件后, 调查才能作结论, 否则调查应持续进行:偏差的起因以及纠正和预防措施已确定;对成品、或原料、或过程等的影响已确定, 对成品质量会造成什么样的风险进行了评估。

3.6 偏差处理

偏差处理应考虑两方面问题:一方面, 有些偏差会涉及安全问题或者其它紧急的情况, 偏差发生部门的主管和技术人员应当根据公司的安全程序或其它适用的程序进行偏差的紧急处置, 以防止偏差继续扩大或恶化;另一方面, 在发生偏差时, 为了避免、减少可能的损失, 生产人员应及时对产品做好标记, 尽可能地将发生偏差前、偏差中、偏差处理完恢复正常后的产品分开, 单独作为若干小批。分批后, 质量评价人员在评价时, 可以针对发生偏差的小批作出专门的决定, 而不影响其他无偏差产品的放行。

3.7 纠正与预防措施 (CAPA)

质量管理部门负责批准偏差处理报告, 包括风险分析活动的结论, 在完成了风险分析并确定了所有的措施时, 偏差的处理即可认为予以完成。根据偏差发生的根本原因, 立即采取纠正措施, 这些措施应明确各相关的负责人和执行时限。成品或中间体的放行前不需要完成偏差调查中确定的所有整改措施或方案。但是, 质量受权人在进行放行产品时, 应获得相关偏差调查和处理的全面信息:对产品质量没有影响的偏差, 应要有清晰合理的解释;对于不能排除对产品质量是否有潜在影响的偏差, 要审核根本原因调查的结论、潜在影响的评估结论和确定的整改措施, 质量受权人参考风险分析的结论来确定是否放行。

4 质量管理体系在不断的纠正和预防措施 (CAPA) 下持续改进

偏差系统与纠正和预防措施系统 (CAPA系统) 有很紧密的联系。纠正将对问题本身进行控制;预防措施将防止偏差重复发生。在偏差记录表格及其附件中所列出的内容可被视为纠正措施, 所建立的纠正措施应复印给CAPA系统并在该体系中进行跟踪。纠正预防措施可能导致启动变更程序。例如, 相同的偏差总是重复发生, 但每次都被判定为对产品质量没有影响, 是原来设定的工艺参数过于苛刻, 这时可以在基于合理数据的基础重新设定工艺参数合理的控制范围。因此, 发现偏差, 每次纠偏, 质量体系就优化一次, 如此反复, 质量体系在不断纠偏中得以持续的优化和完善。

5 案例分析

冻干粉针剂配料压至灌装的生产过程中, 由于输液管道泄漏, 导致灌装收率低于正常限度。首先识别这个过程出现了偏差, 起动偏差处理系统;风险分析评估结果:管道泄漏位置在除菌过滤前配料侧, 不影响产品内在质量, 因此属于微小偏差;偏差调查产生泄漏的原因是因为管道有一接头处内密封圈断裂;偏差处理的纠正措施是更换密封圈;纠正和预防措施是在相关文件内增加规定:每次安装使用前注意检查密封圈的磨损情况, 发现磨损及时更换;成品放行处理:管道泄漏位置在除菌过滤前配料侧, 产品正常流入下道工序, 除菌过滤后的滤芯起泡点合格, 证明泄漏对除菌过滤后的产品内在质量没有影响, 该批如果没有其他偏差, 同时检验结果合格, 就可以签正常放行;年度质量回顾跟踪未再出现类似偏差, 说明修改后质量体系文件规定的预防措施有效。

原料药产品精制后中间体检测有关物质结果超标, QC (质量控制) 人员经过OOS系统调查, 结论是检验结果正确, 样品的确不合格;转入生产过程调查, 属于生产过程的偏差处理系统范畴;风险分析结果:偏差已造成产品质量不合格, 属于重大偏差;偏差调查产生超标的原因:生产过程各参数控制合格, 均没有异常, 但发现偏差台帐中曾有同样生产过程正常、有关物质结果超标的记录, 超标后经过重结晶处理后有关物质合格, 说明可能这是工艺本身参数范围过窄问题;偏差处理是对该批产品进行重结晶处理, 并对中间体重新送样进行有关物质检测, 经检测有关物质结果合格;纠正和预防措施是修改精制工艺, 增加一个重结晶处理步骤;成品放行处理:这个偏差处理是利用原工艺进行重结晶, 没有引入新的杂质, 对成品内在质量是一个提高的过程, 因此该批如果没有其他偏差, 同时检验结果合格, 就可以签正常放行;因为涉及工艺过程的改变, 因此风险评估对产品进行稳定性考察, 考察有效期内产品的质量情况;稳定性考察结果合格, 同时年度质量回顾跟踪未再出现类似偏差, 说明修改后质量体系文件规定的预防措施合理、有效。

血液制品采血小板[3]在制备过程中, 出现血浆蛋白和血小板膜蛋白变性。首先识别制备过程中出现了偏差, 偏差已造成产品质量不合格, 属于重大偏差;调查发现产生偏差的原因是因为加药速度过快;纠正和预防措施是控制加药速度1 ml·min-1为宜;偏差处理是对变性的血小板报废。采取了纠偏措施后有效避免了类似问题的再次发生, 预防措施有效。

药品生产过程中, 人员卫生的个体差异直接影响与之接触的产品卫生学指标, 经常会有人员的手部菌落不合格的偏差发生, 如果产品是无菌制剂, 偏差发生对象是直接接触药品的无菌操作人员, 这对产品无菌性是有较大质量风险, 因此属于重大偏差;产生偏差的原因可能是人员没有及时手消毒, 或者手消毒不规范, 或者生产过程中接触了脏的物件没有及时清洁消毒等;偏差处理是对其污染的时间段产品进行隔离, 在排除不了污染的情况下进行报废处理;预防措施是对其无菌更衣过程进行再次培训和确认, 通过3次更衣测试手部、衣、帽、手臂等处是否菌落合格, 如不合格, 从一步更鞋、洗手、更衣至手消毒等流程重新培训, 要求:洗手采用“六步洗手法[4]”而不是随意的洗, 穿衣应从上往下, 手不应摸无菌衣外表面, 无菌衣在穿戴过程中不应触地等, 直至该员工3次更衣过程和微生物检测结果确认合格方可重新进入无菌区域操作, 并且在生产过程中动态监测每批人员表面菌落情况, 确认流程执行的重现性与有效性。

药品生产过程中偏差的识别是质量管理体系文件有效执行的体现;偏差的调查是寻找现有质量管理体系中薄弱环节的有效途径;纠正偏差和预防措施是完善质量管理体系防止类似偏差再次发生的可靠保障, 预防偏差的产生比在偏差发生后处理偏差更为重要。

6 结语

有效的偏差分析处理是持续质量改进的动力[5]。每个偏差的识别、报告、调查、处理及纠正预防过程, 对相关员工及管理人员来讲是教训, 同时也是理论结合实际生动有效的培训课。发现偏差立即报告, 并进行有效分析处理, 这是GMP (药品生产质量管理规范) 的要求, 对企业管理更是至关重要, 企业为此将付出最小的代价。长此以往, 企业质量管理水平才能逐步走上新台阶, 企业才能实现以最小成本生产最优质产品的质量目标。因此, 良好的偏差处理是持续质量改进的有效手段, 合法有效的质量管理体系是在偏差纠正中持续改进出来的, 优良的质量管理体系是企业效益最大化的基础。

参考文献

[1]刘放, 冯国忠.我国药品生产偏差的现状及解决对策[J].中国制药装备, 2011, 6 (6) :26-29.

[2]温艳华.无菌冻干药品生产偏差的处理[J].海峡药学, 2006, 18 (5) :24-26.

[3]邱玉霞, 赵彦燕, 李渝.冰冻机采血小板制备、储存、解冻过程中的质量控制[J].现代医学, 2010, 38 (4) :397-399.

[4]孔庆芳, 程科萍, 叶南圆.医务人员手卫生知识及其依从性调查分析[J].现代医学, 2009, 37 (3) :246-248.

8.如何做好车间安全生产管理 篇八

关键词：重整车间；安全生产管理；责任感；培训

有了安全保障，车间的生产和工作人员的生命才不会受到威胁，才能安心积极地工作，为企业创造更多的效益。因此，重整车间的安全管理是车间各种管理中最为重要的部分，它是为了保护生产人员的安全和健康而采取的各种措施。目的是为了改善工作环境，消除危害和保证有序生产。

1 重整车间安全生产管理中存在的问题

重整车间作业相对来说危险系数较高，工作环境危险，一般都是在高温高压的条件下工作，操作程序复杂，而且原料重整时发生化学反应，会产生很多对人身体有害的易燃易爆的气体，如果不采取有效措施，很容易发生不安全事故。并且对于操作员在各方面都有着严格的要求，必须掌握一定的相关专业知识，否则操作失误也会是很大的安全隐患。可是在生产过程中，长期从事生产的管理人员和作业人员总是抱着侥幸心理，认为只要做到差不多就可以了。主要表现在：管理人员没有认真落实安全管理制度，确切地说是，执行力差，忽视了制度的落实程度，很少采用现代的科学仪器进行安全管理和检测，大多时候凭借个人经验进行判断，最后导致不安全事故的发生；企业的安全生产管理制度不健全，存在安全漏洞，没有把车间实际生产情况与安全制度相融合，发现问题及时修改和补充，进一步完善制度；机械设备老化，运行周期过长，存在着一定泄露和停机的风险；员工的整体素质不高，岗前培训和岗位定期培训工作做得不够扎实，尤其是特殊岗位的操作人员，导致工作人员责任心差，安全意识薄弱，专业技能水平低下，并且忽视车间制度要求，没有佩戴和做好安全防护等。

2 重整车间安全生产管理采取的措施和策略

2.1 建立健全安全生产管理制度，实行安全工作考核

重整车间这种特殊的工作环境，必须成立安全生产小组，对本车间的所有生产人员进行定期或者不定期的安全培训，并制定详细且责任明确的安全生产细则和流程。生产过程中经常进行检查和监督，贯彻落实各项安全生产制度，保证安全生产。安全生产小组以每个生产班组为单位，还要配备相应的安全生产方面的管理人员。各个生产小组安排一位负责组织、联系的车间领导，定期检查各小组的安全生产工作，发现问题及时整改，并组织全员讨论，制定纠正预防措施。安全责任第一负责人为车间的行政一把手，主要负责人是车间的工艺、设备主任和其他管理人员。他们共同落实安全生产条例，努力提高员工的安全责任感和养成良好的安全习惯，时刻把安全生产放在首位。对安全工作进行考核，是实现安全管理最有效的途径，可结合重整车间的工作实情制定员工安全考核办法。安全工作落实到个人，岗位责任制，让安全生产趋向规范、合理和成熟，使安全和奖金挂钩，谁出问题谁负责，从而提高安全意识。

同时车间要关注每一位员工的工作情绪，“严寒酷暑”、雨雪天气、夜间和节假日等特殊时期是最容易出现安全事故的时间点，这些时期尤为要做好对员工的安全提示，了解每一位员工的心理状态，及时发现问题，避免员工的疲劳大意、带着情绪工作，提高员工的工作积极性和安全警惕性，消除不利因素给安全生产带来的影响，合理安排工作，也是减少安全事故发生的一个有效途径。

2.2 提高对突发事件预警、预防和应急处置能力

重整车间的现场管理非常重要，它能够对安全生产起到促进作用，及时解决管理失误，把安全事故扼杀在萌芽状态，为企业树立形象。如果出现了新的有关安全问题，及时制定纠正防范措施，进行针对性的事故演练，能够有效预防发生更大的安全事故，降低车间生产的风险。反复强化演练的过程中还可以发现应急预案中的不完善之处，然后进行修改细化，提高预案的预防质量，还能锻炼生产人员的应急处事能力，以至于真的出现不测时不会手忙脚乱。同时抓基本建设和改造技术，使生产工作安全和谐。定时和不定时检查设备工作情况，及时保养维修，消除设备的安全隐患和缺陷，保证机械设备安全生产。提高监测技术和监督手段，学习新的管理理念和管理手段，充分做到预防为主，确保安全措施有效落实。结合重整车间的实际生產运行，不断总结反思安全管理制度在执行中出现的问题，做到发现了就改进、不断完善和提高的良性循环管理。

2.3 加强工作人员安全知识和技能培训，提高员工的整体素质

由于重整车间工作的特殊性，要经常对其工作人员进行安全教育，召开车间安全工作会议，积极开展班组安全活动，逐渐形成一种制度，并利用各种事故通报、经验分享、观看视频、学习统计企业与本车间历年安全事故事件和利用通讯、媒体等形式进行大力宣传安全工作，强调安全生产，高度重视思想教育；对于新进员工和调换岗位的员工更要进行入厂、车间和岗位安全教育，考试合格后才能上岗操作，这是血的教训之宝贵经验；要是从事特殊岗位的员工，更应该着重进行安全教育。也可以实行培训班的方式进行安全教育，掌握安全操作技能，安全技能考试合格后再上岗，争取做到安全工作万无一失。使员工在实际操作中始终把安全问题放在第一位。同时提高安全生产责任感。每一位员工都是企业的主人，都有义务为企业生产安全负责。为提高生产安全，必须对员工进行技术培训和素质教育。只有员工技术熟练了，才能避免因操作失误而带来的安全隐患。以立足本职、岗位培训为主，加强职工的“业务”、“安全”培训，造就一批技术功底硬、综合素质高的基层班组技术队伍。要加大技术培训的激励，不但要在物质方面重奖重罚，而且要在精神方面给予奖励。使员工自觉遵守职业道德，不段更新专业知识，努力提高技术水平和工作质量，更好地发挥员工的主人翁作用。

3 结语