车间清洗方案

车间清洗方案（精选9篇）

1.车间清洗方案 篇一

药厂GMP车间设计要求与清洗管理

GMP车间药厂设计要求?

药厂GMP车间温度和相对湿度应与其生产和工艺要求相适应；在厂房内提供生产工艺所要求的洁净级别，洁净厂房内的空气尘粒数和活微生物应定期检测、记录，等级不同的GMP车间相邻房间的静压差应保持在规定数值内，并有适当的监测手段；对于产生粉尘的房间设置有效的捕集装置，防止粉尘的交叉污染；对仓储等辅助生产室，其通风设置和温湿度应与药品生产要求相适应。安徽人和净化介绍药厂GMP车间设计要求与清洗管理。

送入GMP车间的空气，不但有洁净度的要求，还要有温度和湿度要求，所以除了对空气滤尘净化外，还需加热或冷却、加湿或去湿等各种处理；生产工艺对温度和湿度无特殊要求时，100级、1000级的温度为20-24℃，相对湿度为45%-60%；10万级、30万级GMP车间温度为18-26℃，相对湿度为45%-65%。一般当环境温度为5℃时，细菌繁殖呈静止状态，在10-25℃时细菌生长缓慢，因此较低的室温有利于抑制细菌的繁殖，且考虑到无菌室操作人员要穿无菌衣等情况，所以室内设计温度不能太高；对于无菌要求低的、洁净度等级低的房间，室内温度范围可取其高值，如原料药生产的精烘包工序，可热压灭菌的注射剂生产，片剂车间、口服液车间等；对于无洁净度要求的一般空调区域，室内温度的决定只需考虑操作人员的舒适要求，夏季通常取为24-28℃。

GMP车间的噪声，动态测式时不宜超过75dB,当超过时应采取隔声、消声、隔震等控制措施，噪声控制设计不得影响洁净度的净化条件；层流洁净室的噪声级不宜大于65dBA；静态测试时，乱流洁净度室的噪声不宜大于60dBA。GMP车间内应保持一定的新鲜空气量，其数值应取下列风量中的最大值：非单项流GMP车间总送风量的10%-30%，单向流GMP车间总送风量2%-4%；补偿室内排风和保持室内正压值所需的新鲜空气量；保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m3。压差控制是重要的一环，是防止制药厂不同医药品种操作室之间发生混药或交叉污染的有力措施，各室之间的压差取决于产品工艺性质、药品种类、产尘量及车间规模等。

GMP车间清场清洗管理

GMP车间清场是将与本批生产无关的物料和文件清除出生产现场的作业，每道工序的开始和结束都必须清场，应当有专门的操作规程规定清场的每个细节、实施清场的人员和复核的人员，清场的每一步作业都必须有记录和签名。清洁一般对设备与药品接触的表面进行清洗，一般有拆洗和在线清洗两种手段，无论哪种方式，都必须有书面的经过验证的清洗规程，详细规定清洁的方法，清洁液的成分、浓度、温度、清洗时间、流量等参数，每次清洁都必须有相应的记录和签名，以证明确实按照预定的方法进行了有关的清洁。

生产车间所有人员均应定期接受培训，培训内容除包括GMP理论及SOP等，应使GMP行为成为员工的自觉行为；外来人员必须经过批准并在指定人员的陪同及指导下方可进入车间；任何私人药品均不得带入车间。生产设备应易于清洁，设备中应尽量避免出现凹槽等难清洁部位，使用结束后必须将产品及包装材料从设备上清理出去，并按规定程序进行清洁、洗灭菌；清洗一般分拆洗和在线清洗两种方法；拆洗、在线清洗与在线灭菌的条件、方法、步骤及频率应根据生产实际情况制定，但所用清洁剂、消毒剂及方法必须经过验证，以确保能达到预期效果；一般情况下生产产品更换时必须进行拆洗、在线清洗，以防止混药，当产品中发现微生物超标时，必须进行在线灭菌。为防止药品生产中不同批号、品种、规格之间的污染和交叉污染，各生产工序在生产结束、更换品种及规格或换批号前，应彻底清理及检查作业场所，以确保已把所有与生产无关的产品及材料清除出生产线。

GMP车间清场内容有，地面无积灰、无结垢，门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积灰，室内不得存放与生产无关的杂品；使用的工具、容器应清洁、无异物、无前次产品的遗留物；设备内外无前次生产遗留的药品、无油污；直接接触药品的机器、设备及管道工具、容器应每天或每批清洗或清理，同一设备连续加工同一非无菌产品时，其清洗周期遵循设备清洗的有关规定；非专用设备、管道、容器、工具应按规定拆洗或灭菌；固体制剂工序调换品种时，对难以清洗的用品，如烘布、布袋，应予以调换；包装工序调换品种时，多余的标签及包装材料应全部按规定处理。严格按产品工艺要求在规定洁净度的生产场所生产，采取措施防止尘埃的产生和扩散，并定期监控生产环境的清洁及卫生状况；不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行，有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其他有效防止污染或混淆的设施；生产前应确认无上次生产遗留物，防止混淆；拣选后药材的洗涤应使用流动水，用过的水不得用于洗涤其他药材，不同药性的药材不得在一起洗涤；灭菌制剂生产场地、设备和器具经彻底清洁、清洗后，必须杀菌消毒。

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2.车间清洗方案 篇二

某1000 MW火力发电厂锅炉为超超临界参数变压运行螺旋管圈水冷壁直流炉, 单炉膛、一次中间再热、前后墙对冲燃烧、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构、π型、露天布置燃煤锅炉;根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求, 新机组投运前应进行化学清洗。

2 化学清洗范围

(1) 碱洗范围:其范围包括凝汽器汽侧、凝结水管道、凝结水再循环管道、轴封加热器水侧、 (#5、#6、#7/8) 低压加热器水侧、五抽、六抽管道及#5、#6低加汽侧、除氧器、一抽、二抽、三抽管道及高压加热器汽侧 (高加水侧参加炉本体酸洗) , 炉前系统碱洗清洗水容积1488 m3。

(2) 酸洗范围:炉本体化学清洗其范围包括高加及旁路、高压给水管道、省煤器、下降管及下水连接管道、水冷壁管、分离器及贮水罐等, 炉本体清洗水容积543.3 m3。

3 化学清洗回路划分。

炉前系统化学清洗回路:凝汽器汽侧→凝结水泵→凝结水管道→凝结水精处理系统旁路→轴封加热器→#8、#7、#6、#5低加及其旁路→除氧器→除氧器溢流和放水管→凝汽器汽侧。

高加汽侧碱洗回路:凝汽器汽侧→凝结水泵→凝结水管道→凝结水精处理系统旁路→轴封加热器→#8、#7、#6、#5低加→#5低加出口预留接口→临时管道→一抽→#1AB高加汽侧→#1AB高加正常疏水→#2AB高加汽侧→#2AB高加正常疏水→#3高加汽侧→#3高加危机疏水至凝汽器。

#5、#6低加汽侧碱洗回路:凝汽器汽侧→凝结水泵→凝结水管道→凝结水精处理系统旁路→轴封加热器→#8、#7、#6、#5低加→#5低加出口预留接口→临时管道→五抽→#5低加汽侧→正常疏水至#6低加汽侧→#6低加危急疏水→凝汽器。

炉本体化学清洗回路:清洗箱→清洗泵→临时管道→高加及旁路→高压给水→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→启动分离器→贮水箱→临时管道→清洗箱。

4 化学清洗工艺及主要实施过程

4.1 炉前系统碱洗

(1) 碱洗工艺参数:Na2H P O4·12H2O0.15%~0.25%, Na3P O4·12H2O:0.15%~0.2 5%, 消泡剂N-2 0 2:适量, 温度:55±5℃时间:8~10 h。

(2) 水冲洗:按炉前系统清洗流程进行水冲洗, 先冲洗旁路, 然后冲洗主路。由凝补水泵向凝汽器补水, 凝汽器水位应能短时间超过换热管最上层50~150 mm 1~2次, 除氧器给水箱水位应≥2/3。冲洗过程先冲洗除氧器之前系统, 冲洗干净后才能进入前置泵, 高低加汽侧危机疏水冲洗干净后再与凝汽器汇通。冲洗水排放至雨水井, 出水基本澄清, 无杂物。

(3) 碱洗。

按碱洗系统化学清洗流程建立循环低加切换到主路, 投加热蒸汽升温到50℃通过临时加药装置向除氧器按比例加入碱洗药品, 控制凝汽器热井、除氧器给水箱水位, 最后1 h切换到低加旁路。同时打开临时阀门碱洗高低加汽侧、正常疏及危机疏水系统。温度达到50℃开始计时, 循环8~10 h后结束碱洗。将碱洗废液通过机组排水槽排入废液池, 加酸中和处理至pH为6~9后排放;再水冲洗, 要求冲洗水流量≥400 t/h;pH<9, 出水基本澄清, 无杂物。

4.2 炉本体酸洗

4.2.1 复合酸酸洗工艺参数

复合酸:3%~6%, 缓蚀剂N-1 0 50.3%~0.5%, 还原剂N-209:适量, 消泡剂N-202:适量, 温度:50℃~60℃, 时间6~10 h。

4.2.2 临时系统的水压试验

临时系统在安装完毕后要进行水压试验。水压试验压力维持在1.2 MPa, 维持压力30 min后结束水压试验。

4.2.3 水冲洗

清洗箱→清洗泵→临时管道→高加及旁路→高压给水→排放。

清洗箱→清洗泵→临时管道→高加及旁路→高压给水→省煤器→水冷壁下联箱→排放。

清洗箱→清洗泵→临时管道→高加及旁路→高压给水→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→启动分离器→贮水箱→临时管道→排放。

冲洗时先冲洗高加旁路, 旁路冲洗干净后切换到高加主路。冲洗终点:出水澄清基本无杂物。

4.2.4 过热器充保护液

系统冲洗干净后, 关闭主给水电动门及炉底各临时排放门, 维持省煤器及水冷壁满水, 关闭分离器排空气门。在临时加药系统配制200~250 mg/L的联氨溶液, 用氨水调pH为10.0~10.5, 打开临时阀门用临时清洗泵通过分离器打入过热器至各级空气门出水。

4.2.5 升温试验

建立炉本体清洗循环回路, 全开#2高加的临时蒸汽阀门进行升温, 控制锅炉升温速度每分钟不超过1℃, 待升温至50℃~60℃时, 调整临时蒸汽阀门, 使清洗系统各温度测点温差控制在5℃~10℃范围。检查表计、通讯、隔离措施等, 确认系统具备清洗条件后停加热蒸汽降温。

4.2.6 复合酸酸洗

当系统温度达到50℃左右时, 启动临时清洗泵, 建立配药循环。先加N-105缓蚀剂, 控制浓度在0.3%~0.5%, 循环30 min后再添加复合酸, 控制浓度在3%~6%, 同时根据Fe3+的情况适当添加还原剂, 控制Fe3+<300 mg/L, 根据泡沫大小加入消泡剂N-202。加药完毕后继续升温, 当温度达到50℃~60℃时, 维持温度。

酸洗开始每半小时化验一次, 待出口全铁离子总量2~3次取样化验基本不变, 出口酸的浓度2~3次取样化验基本不变, 监视管段清洗干净, 即可适当延长1~2 h后结束酸洗。

4.2.7 冲洗顶排

酸洗结束后, 用除盐水对系统进行顶酸冲洗, 冲洗过程中继续加热, 冲洗过程中注意对死区的冲洗, 把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗, 冲洗至出水澄清, 出口全铁≤50 mg/L。

4.2.8 钝化

冲洗结束后, 建立系统循环回路, 继续加热, 当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂, 控制浓度0.15%~0.25%, 控制温度70℃~80℃。回液70℃开始计时, 循环4~5 h后排放。

5 化学清洗效果

(1) 炉前碱洗后打开除氧器水箱检查, 除油效果良好, 达到清洗要求。

(2) 炉本体酸洗后, 从水冷壁的监视管及后墙水冷壁割管检查金属内表面已清洗干净除垢率大于95%无点蚀、无二次锈、无过洗及镀铜现象并形成了均匀、完整、致密钝化膜。

(3) 金属腐蚀指示片平均腐蚀速度:2.3 5 g/m2·h;腐蚀总量:2 1.2 g/m2, 远小于 (DL/T794-2001) 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的标准的要求。

6 结论

经业主、安装、监理单位、酸洗公司共同评价本次化学清洗质量为“优良”。

摘要：本方案介绍了某大型火电厂工程 (2×1000 MW超超临界机组) 化学清洗工艺及实施过程, 重点介绍了锅炉本体采用复合酸酸洗工艺、实施过程及酸洗效果。

关键词：化学清洗,水冲洗,碱洗,复合酸酸洗

参考文献

[1]火力发电厂锅炉化学清洗导则, DL/T794-2001[S].

[2]电力建设施工及验收规范, 锅炉机组篇DL/T5047-95[S].

3.厂房清洗方案 篇三

针对于永泰花园旁玻璃厂内一厂房实地勘察，制定以下工作程序及方法，供参考。

厂房概况：生产耐火材料使用的原材料，主要以灰黑色粉尘为主，粉尘遍布整个厂房区域，包括顶棚、墙壁及行车轨道、地面及立柱、夹层平台。

主要施工材料：水 施工程序： 1、3组组合梯高度，人员配备雨衣、防毒面具、安全带作业，使用高压水枪对厂房顶棚及墙壁进行全面冲洗，边冲边刷，致使表面粉尘直接跟水冲落至地面。

2、使用扫把及工具对地面人手可触及位置进行清洗，使用高压水枪冲洗。

3、将落地污水扫出厂房外部。

4.装卸清洗填料施工方案 篇四

装卸清洗填料施工方案

编

制： 审

核： 批

准： 会签 ：

安

全： 质

量：

中国化学工程第十三建设有限公司

沈阳蜡化工程项目经理部

二○一一年八月

沈阳石蜡化工有限公司催化分厂2011年停车检修工程

装卸清洗填料施工方案

目 录

1.规程适用范围............................................................1 2.编制依据................................................................1 3.施工准备................................................................1 4.施工简述................................................................1 5.质量保证措施............................................................1 6.施工安全措施............................................................沈阳石蜡化工有限公司催化分厂2011年停车检修工程

装卸清洗填料施工方案

1.规程适用范围

1.1.本规程适用于沈阳石蜡化工有限公司2011年停车检修脱硫剂及瓷球装卸施工。为提高工程施工质量，特制定本规程，作为施工的指导性文件。

1.2.本工程的施工除执行本规程规定外，还应遵守有关施工验收规范和质量控制规定。2.编制依据

2.1.《石油化工施工安全技术规程》SH3505－99： 2.2.《化工塔类没备施工及验收规范》 HGJ211-85 2.3.沈阳蜡化催化分厂提供的图纸、检修资料： 3.施工准备

3.1.施工方案经甲方相关部门审批通过。

3.2.施工用材料满足施工要求，施工所需工具及消耗材料等配备齐全。3.3.系统停车，介质置换完毕，并已办理交接手续。

3.4.技术员应根据设备的具体情况及时向参加施工的作业人员进行技术交底，使参加施工的全体人员均熟悉检修全过程。4.施工简述

4.1.首先打开R3101A和R3101B的人孔盖及泻剂口，填料随人孔的打开排出罐外，将部分未从罐内排出的填料舀出并将塔内压板取出。将废物装入袋中，用麻绳运至地面放在指定地点。用麻绳把新填料运至人孔处，需要装填料的部分从最底层的人孔开始进行填装，填料支撑结构应平稳，牢固。当高度到达人孔位置时，将人孔封好，并在上一层人孔继续填装，当高度到达指定的高度时，放上塔内压板，最后将所有的人孔封好。

4.2.用上述方法将填料卸出，将需要清洗的填料倒入搅拌机内进行清洗（部分填料须加入酸进行清洗），清洗结束将其晾干，并用上述方法进行回装。5.质量保证措施

5.1.参加施工的作业人员必须熟悉掌握施工图纸、设计要求及相关的标准、规范的要求。5.2.施工技术员要及时对施工作业人员进行技术和安全交底，未经交底不得进行施工。5.3.施工中严格执行工序交接检验制度，上道工序不合格不得进入下道工序施工。

5.4.严格按设计要求、标准规范和施工方案的要求施工，施工中不得擅自修改设计和降低质量标准。5.5.质检人员应配备必要的检验器具，并按规定进行校验。

5.6.质检人员有权停止一切不符合质量要求的施工作业，有权令其进行整改。

5.7.施工人员要做好施工纪录，并妥善保管，要做到纪录与施工同步，纪录数据要准确、真实、完沈阳石蜡化工有限公司催化分厂2011年停车检修工程

装卸清洗填料施工方案

整、齐全。

6.施工安全措施

6.1.参加施工人员必须经过安全教育，在施工过程中必须严格遵守有关的安全技术规定和《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99、《石油化工安全施工技术规程》SH3505-1999中的有关条款以及施工现场的临时规定。

6.2.所有参加施工的人员都应接受安全员的监督。安全员有权制止一切违反安全操作规程的行为，必要时可强令其停止作业，退出施工现场。

6.3.参加施工人员，要熟知本工种的安全技术规程。6.4.进入施工现场，必须带好安全帽，穿好防护用品。

6.5.凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时，必须正确使用安全带。

5.大型排烟系统清洗施工方案 篇五

一、大型排烟系统的清洗包括集烟腔清洗、排烟管道系统清洗和排烟风机（化油器）的清洗三个主要方面 1.集烟腔的清洗和除油

对大型排烟系统集烟腔，要保持表面和内部的清洁，经常清除积油，保证内部清洁度，建议半年至一年擦洗一次。

对于大型排烟系统集烟腔，主要清洁或者冲洗集烟腔内及表面的油污，因为油污会附着在集烟腔上，时间久了会影响抽风量，对菜品卫生不好，并且容易引发火灾。所以可半年至一年清洗一次，清洗时使用专用清洁剂喷洒集烟腔，然后冲刷集烟腔即可。集烟系统使用频率高，容易形成油层，严重影响集烟腔的使用及厨房的卫生，需要使用公司除油剂定期除油，一般半年至一年清理一次。

2.排烟管道系统的清洗

排烟管道系统主要是指烟道及附件，其清洗主要包括：

1.检查排烟管的密封性和承重支架，如果发现密封性遭到破坏，呈报甲方及时修补。2.检查贮水箱的补水阀、安全阀、液位控制器和排气装置工作是否正常，防止空气进入系统。

3.检查是否有异物进入排烟管道，防止排风管道堵塞。4.清除出烟口的油污。长时间使用墙体上面都是油污，容易腐蚀墙面，长时间使用后会影响卫生条件和系统运行，可根据具体情况，每半年至一年清理一次。检查完毕使用本公司专用除油剂进行除油清洗

3.风机系统清洗

对化油器进行拆卸，用专业的除油剂对过滤网和风扇进行冲洗。

二、确保工程质量的技术组织措施

⑴清洗安装过程质量控制

清洗施工前，根据安装工程质量的要点，由技术负责人制定相应的清洗措施，在清洗过程中由公司检验员监督执行，以最大限度地减少清洗拆装质量问题。针对部分具体的问题，我们采取一下的措施：

①管道的拆洗：所有排烟管都按照甲方的要求使用本公司专业清洗剂进行分段拆卸内部除油；管道的清洗按照相关的行业标准清洗；

②电线的查验：所有控制器需要的强电和弱点线路，均有专业人员查验。严格执行行业的相关标准。

严格各工序施工质量，做好“自检、互检、专检、日检”，上道工序不合格决不流入下道工序。

⑤质检员行使一票否决权，如发现不合格品立即责令停工整改，并由技术负责人制定相应的纠正措施，交施工班组，由施工员监督执行，整改后由质检员评定验收。

⑥密切各方关系，在甲方的支持下，认真细致的完成每道工序。

三、工序流程管理

①做好入场准备工作，熟悉用户现场情况，遵守用户的规章制度，按要求进行入场前的安全操作及文明施工教育。

②按计划用料明细表备料，运至工地。

③工程清洗过程中，采取保护措施，避免污损施工现场的建筑物；

④现场材料及工具摆放合理，坚持文明施工，做到完工料尽场地清。

⑤产品清洗安装要做到平横、稳固、管道畅通；产品摆列整齐、美观。

⑥排烟管道系统的清洗安装要做到不堵不漏，管道及承重排列符合要求，做到整齐美观、稳固可靠；焊接结构牢固，焊缝整齐圆滑；保温严实牢固，清洁面均匀美观。

四、工期进度控制：

该工程工期为****天，为了保证工程按期完成，我们采取以下措施：

⑴整个工期分如下几个阶段：

A准备阶段（合同签定后5天内大型烟机清洗材料、工具、人员准备工作就绪）

B施工阶段（人员分2组同时施工，每组2-3人，3天完成）

C调试阶段（系统试风、试漏、试运行，1天完成）

D验工阶段（甲方、乙方共同验收，1天完成）⑵公司指派有丰富清洗经验的项目经理具体负责工程管理，指定有丰富施工经验的管道工、清洗工、电器工在现场施工。

⑶公司实力雄厚，工程所需资金有保证。

⑷安全措施有保证。

⑸文明施工有保证。不扰民、爱护甲方或他人的设施和财物等。

⑹严格按照国家和公司的《排烟系统工程安装清洗施工规范》来施工。

3、文明施工控制：

（1）施工现场材料构件等物品分类码放整齐。领用材料、运输土方、沙石等，不沿途遗洒及时清扫维护。

（2）施工中产生的垃圾必须整理成堆，及时清运。做到工完料清。

（3）现场施工人员的着装必须保持整洁。不得穿拖鞋、不得光着肚皮上班。

（4）施工作业时不准吸烟。

(5)施工现场大小便必须到指定厕所。厕所使用后要随时清洗。

(6)对施工机械等噪声采取严格控制，最大限度减少噪声扰民。

（四）确保安全的技术组织措 做好项目施工的安全与文明施工管理，除了首先需要可靠的管理体系外还必须有稳妥的技术措施及更好的防护措施。

1.工人进场前进行安全教育后，方可上岗。

2.必须逐级进行安全技术交底。项目经理负责监督检查，严格按照安全技术交底的规定要求进行作业。

3.作业人员包括电焊工、架工等必须进行培训，作业必须严格执行各种安全技术操作规程，确保安全施工。

4．机械在安装前，应当按照规定的安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装。在投入使用前，应按规定进行验收。经验收确认机械状况良好，能安全运行的，才准投入使用。使用期间，应当指定专人维护、保养，保证机械设备的完好率和使用率以及安全运作。

5.施工现场安全管理必须抓好施工现场平面布置图和场地设施管理，做到图物相符，井然有序，状况良好。此外还应做好环境、消防、材料、卫生、设备等文明施工管理工作。

6.施工现场除应设置安全宣传标语牌。

7.做好安全用电工作:

（1）临时用电应落实:

第一，防止误触带电体的措施；

第二，防止漏电措施。

（1）施工现场必须有足够的照明设施。（2）施工现场不得架设裸电线。

（3）所有用电设备一律要接地接零，电动机械和小型电动工具，均应有安全漏电保护装置，所有用电设备不使用时一律拉闸断电，所有配电箱均要上锁，架设和拆除供电线路一律由电工负责操作，严禁其他人员乱拉电线。

（4）严格执行一机一闸一漏电保护装置，一切电器设备必须有良好的接地装置。电动机械必须定机定人专门管理，定期检修，使用小型手持电动工具时均使用漏电保护的闸箱，严禁在潮湿带电状态下施工。

（5）夜间操作要有足够的照明设备，直接用于操作的照明灯采用36V 的低压防爆工作灯。

（6）在施工期间应收集天气预报情况，以便安排工作或采取相应的措施。同时，注意保护电源设备，并作好设备、机具的防雨工作。

4、在工程施工过程中需要甲方提供梯子、水、电等必要之物。而且要保证施工过程的流畅性。不得因为甲方原因停止施工，如因甲方原因造成的施工暂停需付拖延工时费。

5、工人进场预付金为清洗费用的20-30%，清洗完成结款应达到70-80%，预留20-30%尾款待验机使用一星期内结清尾款。

6.车间清洗方案 篇六

机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位, 现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台, 在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料, 箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。

在机加车间实施精益生产的根本目的, 就是杜绝一切浪费现象, 降低生产成本, 提高生产过程的协调度, 从而提高生产效率, 提高质量, 保证交货期, 为企业带来较高的收益回报。

车间的调查现状工作经历了半个多月时间, 把所有的统计结果进行整理归纳, 经过综合分析后, 总结出以下几方面存在的问题:

(1) 分部主制的某零件平均加工周期为50天。为了能更清晰的反应问题, 对加工的批产零件的交付数量和交付周期进行统计 (见表1-1)

(2) 加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪费和设备停工现象非常普遍, 严重制约生产的顺利进行, 如操作者使用工具完成对车床夹具的夹紧定位工作。此工装设计采用螺钉定位方式, 由于螺杆长短不合适, 操作者要做很多无用的动作, 浪费很多时间才能完成装夹工作。

(3) 零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间, 通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件, 零件加工完后待检时间较长。

二、实施精益生产的准备过程

1. 制定实施框架

为了确保精益生产顺利实施, 如期实现各项改进指标, 机加分部制定了精益生产的实施框架 (图2-1) 。

2. 组织培训

利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面:对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。

3. 建立团队

针对精益生产全过程, 车间建立了五个精益生产改善团队, 即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队 (如图2-2)

三、精益生产的实施过程

精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的, 必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进, 使企业所有流程达到精益化。

1. 现场管理

按6S管理的要求对现场再次整顿, 并将其作为一个持续改进提高的过程。加强目视管理, 做到规章制度与工作标准的公开化;生产任务与完成情况的图表化;与定置管理相结合, 实现视觉信息的标准化;生产作业控制手段的形象直观于使用方便化;物品的码放和运送的数量标准化。

2. 标准化操作

对不同工种的技术能手的动作进行对比观察, 从而找出各自可以相互学习提高的动作诀窍, 并在同工种内提倡推广。投入精力着力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业, 批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示:

3. 设备管理

对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片, 详细地记录每台设备各个时刻的运转状况, 包括:设备编号、日期、班次、操作者、零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原因、检测结果等、然后根据记录数据, 运用公式计算出车间每台设备和总设备的利用率, 计算公式如下:

OEE=可用性×生产效率×质量率%

可用性= (换夹具时间+换件时间+加工时间) /总时间

生产率=加工时间/总时间

质量率=合格件/全部件

总设备效率提供了一种衡量设备效率的办法, 传统上设备改进工作只着重于提高加工零件的时间周期, 其实这只是其中的一小部分, 为了提高OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE, 应该从上图中自上而下各项解决问题, 即从最上面一项开始解决。

四、总结

本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则, 以及试点单位机加分部的实际情况, 确定了机加分部实施精益生产的具体改善目标、总体思路和实施框架。然后, 详细介绍了机加分部实施精益生产的各项准备工作, 包括宣传动员、组织培训。建立实施团队;介绍了具体的实施过程, 主要包括:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理。

摘要：本论文基于我公司的精益生产实施过程, 以及试点单位机加分部的实际情况, 详细给出了基于机加车间的精益生产实施方案设计过程, 并对各环节容易出现的问题利用实例的方法进行分析并给出有效解决方法。本论文的内容主要包括以下几个方面:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理、等, 在文中均给出结合实际的应用方法, 并给出了应用效果。

关键词：机加车间,精益生产,实施方案

参考文献

[1]Amrik Sohal and Keith Howard.Trends in Material Manngerment[J].International journal of Production Distribution and Management, 1989, (5) :3-41.

[2]Paul Mali.Management Handbook[M].New York:John Wiley and Sons, 1981.

[3]Shahram Taj.lean manufacturing performance in china:assessment of 65 manufacturing plants[J].Journal of Manufacturing Technology Management, 2008, 1 (19) :217-234.

[4]王毅东.精益生产与工业工程在中国-----上海-易初摩托车有限公司的成功实践[J].工程与管理, 1996, 1:60-64.

[5]赵裕综.精益生产在我国企业中的应用[J].河南:河南机电高等专科学校学报, 1999, 7 (3) :9-11.

[6]刘胜军.精益生产方式现场IE[M].深圳:海天出版社, 2002.

[7]宁南.向丰田学习管理[J].路创企管, 2005, 5 (3) :6-7.

7.2013年脱硫塔填料清洗方案 篇七

净化车间

脱硫塔填料清洗方案

一、检修目的：

净化半脱工段脱硫塔最近压差较大，常超过6KPa,这样增加了罗茨机的电耗，降低了脱硫效率，煤气阻力大，降低了压缩机的打气量，从而影响了氨的产量，所以有必要对脱硫塔进行清塔处理,从而降低压差。

二、检修概况：

贫气、空气置换合格，打开人孔空气对流，脱硫塔卸料孔打开，填料顺着溜布溜到地面上的清洗平台上，清洗干净后，装入编织袋，放入笼中，用吊车进行吊装。脱硫塔规格Ø7000×35750，介质为：半水煤气 和脱硫液，容器类别：类外，设计压力：0.07MPa，工作压力：0.04MPa，工作温度40℃，设计温度：65℃，主要材料：Q345R，重量：177150kg，填料密度：70.9kg/m3，填料规格：DN76*76*2.6鲍耳环，上部装两层填料，填料高度：1+6米，填料：269m3,设备容积：1337m3。

三、检修组织机构：

检修总指挥：张建军 工艺副总指挥：史玉平设备副总指挥： 郭

强 安全负责人：吉

耀 工艺负责人：宋世杰 设备负责人：梁建中

检修人员：帖伟、常志亮、邓兴涛、杨玉强、崔志江、景建波等 检修验收单位：机动科、生产科

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四、工艺处理：

1、半脱系统贫气置换，无死角，贫气置换合格CO+H2<0.5%,O2<0.5%,后空气对流O2>20%，有毒有害气体浓度在卫生标准要求范围内，CO＜30mg/m3,H2S＜10 mg/m3；

2、贫气置换合格后，停罗茨机、再停富液泵、贫液泵；

3、停车后贫液管中栲胶液收集到制液槽再打回贫液槽。

五、检修步骤：

1、地面清洗平台的预制、安装。

2、贫气置换合格后，空气置换，置换合格后交付检修。

3、打开脱硫塔上段四个人孔，打开脱硫塔下段人孔，设备上、下人孔处加轴流风机，设备内空气开始对流。

4、取样分析合格后，人员方可进入脱硫塔。

5、两段填料的卸料孔同时向外扒填料，人员轮流作业，把填料全部扒出。

6、填料全部扒出后，封好两段填料的卸料孔。

7、填料顺着溜布，溜到清洗平台上，用消防水带清洗，清洗过程中注意对填料的保护，避免踩碎填料，避免将未洗干净的填料装入，彻底清洗干净后装入编织袋，并扎好编织袋口，整齐堆放在一块。

8、装好填料的编织袋，放入吊车笼里，吊车开始吊装。

9、两段填料上层的不锈钢丝网、填料压板卸开两块，填料从卸开口处倒入。

10、人员进入设备摊平填料、可以踩在木板上，尽量避免将填料踩碎。

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11、填料装填完，恢复填料压板、不锈钢丝网，经科室检查合格后，封好装料孔。

六、检修时间及项目分工：

1、本次检修时间按照全厂停车方案中的停车时间执行。

2、机动科：负责整个项目的检修质量监督，外围工作的协调。

3、安环部：负责整个项目检修全部过程的安全监管、监督。

4、净化车间：负责整个项目的检修过程实施，并记录在案。

七、检修风险分析：

1、作业环境风险分析：

1、脱硫塔检修时局部残留易燃易爆气体引起着火、爆炸或导致检修人员中毒。

2、脱硫塔检修时，火星飞溅到易燃物上，引起着火。

3、塔内作业时，对塔外现场可视范围小，作业时塔内回音较大，塔外人员听不清指令，检修的废料、工器具运进塔内或清理出设备时，容易坠落将人砸伤。

4、塔内作业时，光线较暗，容易造成人员碰伤、丝网挂伤、摔倒等伤害。

5、照明线路或检修电源接线不规范引发漏电,容易引起人员触电或火灾。

2、作业过程风险分析：

1、工艺置换不到位造成人员中毒。

2、现场环境可能CO较多，检修人员长时间呼吸，容易引起人员轻

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微CO中毒或窒息。

3、未办理相关票据，现场存在隐患作业，引起不必要的事件、事故。

4、钢丝绳或吊装带，检修人员对钢丝绳查看时被挤伤或重物突然脱落，将人砸伤。

5、交叉作业时，互相关照不到引发伤害。

6、检修废料未及时清理，造成检修人员碰伤、绊倒等伤害。

3、作业人员行为风险分析

1、检修人员不按规定戴防护用品，造成伤害。

2、登高不系安全带，高处坠落。

3、高处工器具放置坠落，砸伤下部人员。

4、重物起吊时，人员站在重物下方，发生坠物伤人。

5、检修人员不按规程操作，粗心大意，安全措施不到位，造成伤害。

6、现场无人指挥或指挥信号不统一，人员误动作，造成事故。

7、现场无人监护或监护人员擅离职守，导致异常情况不能及时排除。

8、现场无警戒线，闲人误进入作业区，受到意外损伤。

9、指挥人员违章指挥，安全措施不落实，强令作业，人员受到伤害。

4、工器具风险分析：

1、吊装过程中吊具选择不合理或捆绑时未加衬垫，致使吊具损坏、钢丝绳断裂造成人员伤害、吊装物损坏。

2、钢丝绳存在缺陷，吊装时出现断链现象使重物坠地造成人员伤害。

3、电焊线接口不好或地线接到其他设备，产生火花引起着火、触电。

4、扳手、大锤、手锤等工具存在缺陷，致使扳手断裂、锤头脱落，第 4 页，共 8 页

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造成伤害。

5、磨削过程中磨光机无护罩，磨光片破碎伤人、火星伤

5、工艺处置风险分析：

1、脱硫塔置换时操作人员CO中毒。

2、置换排放时操作人员因CO浓度高使人窒息高空坠落。

八、检修风险控制措施及应急措施

1、作业现场风险控制措施：

1、检修前，严格受限空间作业分析。

2、气割、磨削或焊接时，要防止火星飞溅.必要时用石棉板等东西遮挡。

3、检修人员佩戴安全帽，塔内作业人员不超过3人。

4、塔外监护和检修人员在输送材料和工器具时仔细检查捆绑接口,必须捆绑结实。

5、人孔口用丝网铺盖,并有专人监护无关人员不得在人孔口逗留,更不得接近人孔口。

6、塔内接36V安全电压照明灯，接漏电保护器。

7、专用开关接线，检查接线口，检查绝缘情况。

2、作业过程风险控制措施：

1、检查处置情况，落实安全措施，现场交底。

2、检修前动火分析合格后方可进入作业现场。

3、严格按《检修规程》《安全作业现场管理》办理相关票据。

4、吊装前仔细检查起重工具，确保吊链无滑链、钢丝绳扣无断丝、第 5 页，共 8 页

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断股、严重锈蚀才可使用。

5、尽量避免交叉作业，人员必须穿戴齐整方可作业。

6、及时清理废料，保证检修现场通道畅通，不影响人员通行。

3、作业人员行为风险控制措施

1、检修人员要按规定佩戴防护用品。

2、高处人员要系好安全带。

3、高处的工器具和管件要放置稳妥。

4、重物起吊时，任何人不得在重物下方停留。

5、检修人员必须按规程进行操作。

6、吊装过程中，由指挥人员一人指挥，任何人不得随意发送吊装信号，有特殊情况及时与指挥人员联系处置。

7、现场安排专人监护，重点监护受限空间作业和易燃易爆地点，且监护人员不得擅离职守。

8、作业现场拉警戒线，禁止无关人员进入检修现场。

9、现场指挥人员，要严格遵守检修作业现场管理制度，安全措施不落实，不得强令人员作业。

4、工器具风险控制措施：

1、吊装前，吊具要选用合理，捆绑尖锐部位时要加衬垫，并有专人监护。

2、吊装前，要对吊链、吊绳、吊钩进行认真检查，确认无缺陷方可吊装。

3、电焊线接头要牢固，地线直接牢固在需焊接的设备上。

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4、打锤时不得戴手套，并仔细检查锤头和锤把固定牢固。

5、磨光机加防护罩，避免向站人的方向磨削。

九、安全文明检修：

1、检修前动火证、登高证、进塔入罐证、吊装证，检修任务书等相关作业证件办理齐全。

2、作业人员身体健康，符合作业条件。

3、使用机具前要认真检查，防止机具带病作业，现场人员分管好自己机具，不是自己不能随意乱动。

4、现场电动机械工具，必须经电气车间接线，不能私自乱拉乱扯，一机一闸制，停止作业立即断电。

5、氧气、乙炔保证足够的安全距离。

6、吊车在吊装过程中，严禁下面站人，要专人指挥。

7、检修人员一定要穿戴好劳动保护用品，避免违章作业，违章指挥，违反劳动纪律。

8、检修要做到文明检修，检修完毕要工完、料尽、场地清。

十、质量保证措施及项目验收标准：

1、严格按图纸及标准规范要求检修，不能擅自修改。

2、严格控制工序质量，上道工序检验合格，并经负责人员复核无误后，方可进行进行下道工序的检修。

3、加强现场焊接管理工作，严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证，以确保质量。

4、搞好施工质量和验收。完工后按有关要求及时办理相关手续。

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5、填料装填要平整，填料压板、丝网安装要整齐，封人口要对齐杜绝泄露。

十一、应急联系方式：

公司调度室： 3610200

3610201

3610202 公司医务室：3610120

车间办公室：3610241 厂外急救：120

火警：119

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8.洁净工作服清洗消毒效果验证方案 篇八

证

方

证方案 编号：

案

年 月

洁净工作服清洗消毒效果验证方案的申请与审批 洁净工作服清洗消毒效果验证方案的申请与审批 起草部门 起草人 起草日期 洁净工作服清洗消毒效果验证方案的审核

审核部门 审核人 审核日期 洁净工作服清洗消毒效果验证方案的批准

审批部门 批准人签名 日 期 总工程师 验证办公室主任 目 录 1.引言 1.1验证项目中各部门及人员职责

1.2 概述 2.验证目的 3.验证范围 4.验证计划与实施 5.验证前确认 6.验证步骤和方法 7.偏差或变更的处理 8.人员培训 9.再验证周期 10.验证结论

1.引言

1.1 验证项目中各部门及人员职责 1.1.1 验证小组成员及职责 小组职务 姓 名 所在部门 职 务 组 长 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 1.1.2.验证工作中人员职责 验证小组组长：负责组织、实施及验证全过程的组织工作和验证报告的形成。验证小组成员：分别负责验证方案中的确认、验证工作的具体实施工作。1.1.3.验证工作中各部门职责 1.1.3.1.验证领导小组：负责验证方案的审批；负责验证数据及结果的审核；负责验证报告的审批。1.1.3.2.生产部：负责验证方案的起草，及验证过程实施，保证验证仪器满足设计及工艺的要求，负责仪器操作人员经过培训。1.1.3.3.工程设备部：负责组织实施验证方案；参加会签验证方案、验证报告；负责建立设备档案；负责起草设备的操作和维护保养的标准操作规程，负责建立设备的预防性维修计划，设备人员经过操作和维护保养的培训，负责配合验证过程的顺利实施。1.1.3.4.质量部：负责验证方案及验证报告的审核，负责关键参数的符合及验证过程的监控，负责建立验证档案，及时将批准实施的验证资料收存归档。1.2.概述 1.2.1设备名称：全自动洗衣机、脉动真空灭菌柜

1.2.2设备型号： 海尔XQG70—1011型自动洗衣机、小神童XQB60-Z918型自动洗衣机、MD-0.36脉动真空灭菌柜 1.2.3.设备安装地点：生产车间C级洁净区洗衣间 1.2.4.设备特点 1.2.4.1.安装在生产车间C级洁净区洗衣间的全自动洗衣机，集清洗、甩干一体。全自动洗衣机操作时，操作者只要点击触摸屏上的图标按钮，设备自动进行程序操作，直至洁净服清洗完成。1.2.4.2.MD-0.36脉动真空灭菌柜由以下部分组成： 洁净服的灭菌和取出设在三个区域，放入洁净服开始灭菌时在C级区的洗衣间，灭菌后B级去洁净服在B级区取出、C级区洁净服在C级区取出。2.验证目的 验证洁净区洁净服清洗消毒的效果，确保洁净服清洗消毒后符合工艺要求，防止洁净服对药品产生污染。证明《洁净服清洗、灭菌、传递标准操作规程》（Q/QGDS08021-00）中洁净服清洗消毒方法可行性和可靠性，有效地保证对洁净服的清洗以及灭菌效果能够达到防止污染的目的。3.验证范围 适用于洁净区B级、C级对洁净服的清洗以及灭菌。4.验证计划与实施 验证实施小组提出完整的验证计划，经验证委员会批准后实施。计划此验证于: 年 月 日开始实施。5.验证前确认

5.1目的：是提供文字记录、检测数据来证明此次验证是在可控的前提下进行的，从而保证工艺验证的可靠性。对验证当天的注射用水进行微生物限度、可见异物检查，验证环境进行检测：温度、湿度、尘埃粒子、风速、沉降菌，洁净区环境应符合要求。在合格的前提下，选择一个最差条件进行测试，确认此清洁灭菌方法可靠性。

5.2验证前确认项目

5.2.1.参与人员确认 5.2.1.1.评价方法：所有参与验证人员在参与人员确认表签字，并注明工作岗位。5.2.1.2.合格标准：验证相关岗位都有人员参与验证，所有参与验证人员都有亲笔签名。5.2.2.相关文件确认 5.2.2.1.评价方法：检查验证过程中涉及的文件是否完全，为现行版本。相关文件 文件名称 文件编码 洁净服穿着标准操作规程

人员进出B级洁净区标准操作规程

人员进出C级洁净区标准操作规程 洁净服清洗灭菌及传递标准操作规程 5.2.2.2.标准依据 《药品GMP指南》无菌制剂2010版 《药品生产质量管理规范》2010版 《中国药典》2010版 5.2.2.3.合格标准：文件齐全，并且均为现行版本。

6.验证步骤和方法 6.1.洁净服清洗、灭菌程序确认：

生产使用后的洁净服，由洗衣人员收集B级区、C级区洁净服，按照《洁净服清洗、灭菌、传递标准操作规程》（Q/QGDS08021-00）操作。清洗、烘干洁净服服，灭菌，121℃，30min。进行3批验证试验，均应按本验证方案验证。6.1.1.B级洁净服洗衣程序确认结果 洗衣件数 设定水温 浸泡时间 洗涤时间 脱水时间 漂洗次数 结束时间 复核人/日期： 执行人/日期： 6.1.2.C级洁净服洗衣程序确认结果 洗衣件数 设定水温 浸泡时间 洗涤时间 脱水时间 漂洗次数 结束时间 复核人/日期： 执行人/日期：

6.2 清洗效果验证 6.2.1外观清洁度的确认 确认方法：在不低于300勒克斯照明下检查已清洗洁净服

判断标准：应无可见污迹。6.2.1.1外观清洁度的确认结果

取样编号 取样点 合格标准 检测结果

帽沿 无可见污迹 袖口 无可见污迹 裤脚 无可见污迹 前胸部 无可见污迹 检查人/日期： 复核人/日期： 6.2.2可见异物检测和残留物检测 评价方法：洁净服清洁后，QA检查员用2只洁净250ml具塞三角瓶，取最终冲洗水约150ml-200ml，封口，检查可见异物。判断标准：应无可见白点及纤毛。6.2.2.1最终漂洗水检测结果

验证项目 合格标准 检测结果 检查人 复核人 可见异物 无可见白点和纤毛

检测日期 6.3灭菌效果验证 6.3.1 灭菌确认 确认方法：按灭菌柜标准操作规程进行操作，保证灭菌121℃，30min。6.3.1.1灭菌确认结果

生产日期 灭菌时间 灭菌温度 操作者 复核者 6.3.2.取样及检测方法 6.3.2.1.本次取样用直接接触碟法 6.3.2.2.接触碟：采用 公司生产，批号

6.3.2.3.取样方法：用已配制好的接触碟接触取样部位表面，让取样表面与接触碟表面充分接触，轻轻按压10秒钟，每个接触碟的取样面2积为25 cm。进行培养，检测无菌。6.3.3.判断标准：应无菌生长。6.3.3.1.B级洁净服外衣灭菌效果确认记录结果如下 取样编号 取样点 合格标准（CFU/皿）检测结果 ≤5 帽沿 ≤5 袖口 ≤5 裤脚 ≤5 前胸部 复核人/日期： 检查人/日期： 6.3.3.2.B级洁净服内衣灭菌效果确认记录结果如下

合格标准（CFU/皿）检测结果 取样编号 取样点

≤5 肩部 ≤5 袖口 ≤5 裤脚 ≤5 前胸部 复核人/日期： 检查人/日期： 6.3.3.4.C级洁净服外衣灭菌效果确认记录结果如下

合格标准（CFU/皿）检测结果 取样编号 取样点

≤5 帽沿 ≤5 袖口 ≤5 裤脚 ≤5 前胸部 复核人/日期： 检查人/日期： 7.偏差或变更的处理 在验证过程中发现任何异常的均需记录，调查分析，制定纠正与预防措施

偏差描述 采取的措施

9.车间清洗方案 篇九

1.1 装配车间物流供货

V公司CP4-CA车间,是整车装配车间,由13条生产线组成,主要完成汽车1300余种零部件的装配工作。车间内物流是对采购的零部件经过入库、保管之后按照生产的车型及节拍需求将零件至工位的过程[1]。

1.2 问题描述

该车间物流的各个环节中都使用叉车工作。其中,上线及返空环节,叉车的工作内容为叉起满箱零件———运输至生产线——叉起生产线使用过的空箱———运输至站点。在该环节叉车的主要作用为运输,料箱不涉及摞放。

该环节使用叉车,存在如下问题:(1)运输效率低:每次只能运输一箱物料;(2)运输流程多为絮流、滞流,没有“一个流”,“清流”[2];(3)不适应高柔性、多品种、小批量的生产方式[3];(4)负荷不均匀:负责多个零件的叉车司机在不同时段需要运输的箱数时高时低;(5)线旁等待:叉车司机不清楚什么时候产生空箱,需要提前叉满箱到生产线旁等待;(6)安全隐患:生产线操作者、叉车在一个区域同时作业,存在安全隐患。

2 问题分析解决

以牵引车代替叉车,形成固定节拍、固定路线的供货流程。为实现这一目标,从划分供货路线、包装容量调整、更改要货机制、设定每人工作内容四个步骤开展工作。

2.1 划分供货路线,提升运输效率

叉车供货属于“出租车”形式,采用点对点的方式,从缓存出发行驶到对应工位运送一种零件。牵引车属于“火车”形式,沿途经过各个工位,运送若干种零件。

依据装配车间生产线的布置,将物流供货环节划分为13条路线,每条路线不重复行驶,形成闭环,行驶过程中更换满箱,同时发现路线上的空箱,并收集看板信息。

2.2 包装容量按调整,以产量为依据供货

“火车”形式的运输,需要为每条路线编制时刻表。如果按照固定时间编排时刻表,会产生两种波动:(1)消耗完一箱的时间的波动;(2)消耗零件的种类的波动。上述波动会造成司机负荷不均衡,并且需要在生产线旁等待零件消耗完才能更换料箱。

对于第一种波动,改进方式是依据生产数量而不是时间供货,通过计数系统,向供货司机展示整车消耗数量,当路线司机判断一箱零件马上消耗完后出发。对于料箱容量不同造成的波动,要尽可能保证不同零件容量一致。为此,采用模数的概念:以12为基准的模数,设置12、24、48、96四种基本容量,所有料箱的容量都符合其中之一。通过这种方式,每条路线都以模数为循环基础,计数系统展示的整车消耗量到达模数后,对应路线的零件料箱都用空。每循环消耗箱数均衡,路线司机到达生产线旁,立即进行空满交换,无需等待。

2.3 设定每名路线司机携带零件

在上述工作的基础上,还需要为每名操作者确定循环周期、携带零件。划分过程要同时满足下列要求:(1)牵引上限:每循环最多牵引4辆挂车或12米长,该限制是在现场操作的安全上限。(2)标准操作流程:操作者的工作内容是循环进行的,每循环操作内容不变。(3)标准化缓存:每种零件线旁高储大于供货司机供货循环时间。依据上述原则,采用了下列表格初步划分每名操作者的工作内容,以BA2工段路线司机为例(如表1)。

其中,有两个优化潜力点:(1)扰流板+R-line固定条、后侧风窗玻璃两种零件,装配比例为50%。司机每循环都携带上线,但不一定进行空满交换。(2)在循环辆份30、78时,路线司机1只携带两箱零件,路线司机2无零件,利用率低。对此两点,采取如下优化措施:(1)针对非100%消耗零件,采用线旁补货的形式。包装容量为24辆份,按照50%的装配比例,每隔48辆份上线一次,依据生产线的使用量逐个补货,即可满足生产线需要。(2)调整不同循环携带的零件种类,合并路线。取消路线司机4。调整后路线划分如表2。通过上述措施的实施,CP4-CA车间实现了牵引车供货的完整流程,提升了运输效率,每班次减少行驶距离(如表3):

3 结束语

通过上述措施“划分供货路线”、“包装容量调整”、“更改要货机制”、“设定每人工作内”四项措施,在装配类车间实现了的牵引车供货机制。对比叉车供货,在效率、安全、负荷均衡等方面具有明显的优势。

摘要：文章针对当前工厂内部物流叉车供货存在的问题,以某工厂装配车间为例,通过物流上线流程规划、包装设计等方式,实现了固定时刻、固定工作内容的牵引车供货方式。帮助该车间在在运输效率、安全、负荷均衡等方面得到了提升。

关键词：工厂内物流牵引车,供货,循环供货

参考文献

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