车间合理化建议节能（精选11篇）
1.车间合理化建议节能 篇一
节能减排合理化建议
一、制定相应奖惩措施，提高各部门及员工参与的积极性。我所可制定一套相对完整的“安全生产〃节能减排”措施，设立奖励基金，做到奖惩分明，更好地调动全所各部门及员工参加“安全生产〃节能减排”工作的积极性、主动性。
二、转换思路视角，通过循环利用模式“变废为宝”，实现“节能”、“减排”的双赢。
所谓废物，不过是放错了位置的资源。我所有些研发部门对于信息设备技术参数要求较高，设备更新速度较快。其实，淘汰下来的信息设备（如：电脑、投影仪等）仍可给其他部门继续使用；也可建立相应的买卖制度，将淘汰下来的信息设备折价卖给有需要的员工。由此产生的“节能”的热情必然更加持久，“减排”的成果也将更为巩固。
三、加强宣传力度，提高“安全生产〃节能减排”环保意识，深入持久开展宣传活动。
一是通过多种宣传手段进行宣传。通过发放宣传资料、悬挂巨幅标语、播放环保选出片等多种形式，宣传安全生产、节能减排的知识，增强全所员工的节能减排意识。二是加强主题宣传。组织好每年一度的节能宣传周、世界环境日、地球日、水日及中国水周、城市节水宣传周等宣传活动。三是大力倡导健康文明的生产模式。全所各部门结合各自职能，尤其党、团组织要发挥各自作用，开展富有特色的宣传活动，教育全所员工从日常生活行为做起，培养节约环保习惯，倡扬文明新风。
2.车间合理化建议节能 篇二
随着我国钢铁产业的快速发展, 在产品的质量和品种上都得以快速的提升, 目前在钢铁行业深加工不断的增加, 从而也导致了轧钢工序能耗的增加。由于技术水平及工艺方面的原因, 我国的轧钢工序与国外先进国家相比, 无论是冷轧还是热轧在能耗上都与先进水平存在着一定的差距。二者在能耗的百分比上, 我国的轧钢工序能耗要高出百分之二十左右, 这样每吨钢的能耗则都会相对高出国外较大的比例。现在由于钢铁企业在装备、技术和管理等方面存在着很多不完善的地方, 所以导致能耗的增加, 但在轧钢系统中对能源消耗较大的则是轧钢加热炉, 其对能源的消耗占整个轧钢能源消耗的百分之六七十左右, 所以在当前我的钢铁行业中, 节能的潜力还是很大的。
2 轧钢生产节能技术
2.1 加热炉节能技术
2.1.1 蓄热式燃烧技术
蓄热式燃烧技术在轧钢系统中应用后, 有效的降低了燃料的消耗指标, 目前在轧钢系统的9座加热炉中通常会采用蓄热式燃烧技术, 由于其对炉内烟气进行充分的回收, 从而大幅度的降低了对燃料的消耗, 这样在节约燃料的同时也有效的降低了成本, 同时还能使炉子的产量得以提高, 减少了二氧化碳和氮化物的排放量, 对保护环境起到了积极的作用, 所以在钢铁企业中应进行广泛的推广应用, 相信对降低轧钢工序的能耗具有积极的作用。
2.1.2 加热炉绝热技术与高温节能涂料
目前在加热炉上普遍使用节能涂料来提升炉子的生产率和经济效果。节能涂料中主要成分为炭化硅粉, 目前由于加大的了对节能涂料的研发力度, 相继有其他系统的节能涂料被开发出来, 并应用于加热炉中, 节能效果显著, 最高能达到节约能耗的百分之二十左右, 对炉子的生产率也能提高百分之二十五左右, 效果很明显。
2.1.3 高温低氧燃烧技术
采用高温低氧燃烧技术, 可回收大量的烟气余热, 节约燃料约50%左右, 能大大缩短加热时间, 提高生产率, 节约能源, 降低氧化烧损, 成为20世纪90年代以来发达国家开始普遍推广应用的一种全新节能燃烧技术。
2.1.4 连铸坯热送热装技术
扁钢坯可以在不同温度下装料, 装料温度越高越节能。每提高入炉温度100℃, 可降低加热炉燃耗约6.7×104k J/t。陈冠军介绍了首钢热装热送技术的推广应用情况及效果, 结果表明采用一般热装热送工艺可以节能35%, 采用直接装送技术可以节能65%以上, 减少加热炉燃料, 提高加热炉产量。
2.2 薄板坯连铸连轧技术
采用薄板坯连铸连轧是钢铁工业近年来最重要的技术进步之一。标准扁钢坯是直接在热钢带机上轧制的, 节约了处理和能源费用。预计节能量为标准冷装料能源费用的50%。
2.3 低温轧制与轧制工艺润滑技术
低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的重要节能措施。降低加热炉出钢温度可以减少燃料消耗, 但其变形抗力和轧制功率增加。近年来, 许多轧制生产的实践经验已经证明降低燃耗的节能效果更显著, 当温度问1100℃出锅时, 降温节约的能耗达9.6%, 且出锅温度降低则氧化铁皮量显著减小, 低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低上所获得的效益, 完全能抵消并超过提高轧制功率所增加的成本。对许多轧机而言, 采用工艺润滑技术能降低轧制的能耗, 特别是对钢板轧机尤为重要。钢的热轧温度一般在800℃~1250℃, 在变形区轧辊表面的温度可达450℃~550℃, 因此, 需要用大量的水冷却轧辊。通过实验可以发现, 采用热轧工艺润滑, 由于轧制力的降低, 轧制动力的消耗约下降8%。
2.4 在线热处理技术
近年来, 在线热处理技术受到普遍重视, 这是因为在线热处理利用轧制余热对钢材进行热处理, 可以省去离线热处理必须的二次加热, 因而节省能源, 简化操作, 缩短了产品的交货期。
3 我国轧钢生产节能降耗的建议
3.1 提高装备水平, 淘汰落后生产能力
钢铁企业必须结合整合进程, 及时淘汰落后生产能力, 按照等量置换原则, 淘汰国家公布的淘汰类落后生产能力 (设备和工艺) , 并严格禁止建设属于国家限制类的1000m3以下的高炉。同时要瞄准世界科技前沿, 积极引进和运用最新技术, 使新上项目和技术改造项目, 不仅在技术上, 而且在能源消耗上都达到世界先进水平。
3.2 优化产品结构
钢铁企业一方面要巩固现有产品的现有市场份额, 实行专业化、精品化生产;另一方面要大力发展优质板带类钢材, 提高中厚板、热轧薄板、冷轧薄板和涂层板材产品质量, 开发优质船板、石油行业用板、汽车及家电用板等高档板带产品。优化产品结构和提高装备水平是密切关联的, 都是钢铁行业实现由“大”变“强”, 挖掘节能减排潜力的关键环节, 也是降低单位产值能耗和单位工业增加值能耗的主要途径。
3.3 调整工艺结构和原料结构、能源结构
工艺结构、炉料结构与能源消耗水平有很大关系, 合理的工艺结构、炉料结构对降低能源消耗起着重要作用。提高炼铁喷煤比、增加球团配比、采用连续铸钢工艺, 采用薄板坯连铸连轧工艺, 轧钢坯料热装工艺等技术均有比较明显的节能减排效果。
炼铁工序要实行精料, 配加一定比例的球团矿。多用球团矿, 少用烧结矿就可节能。同时球团矿含铁品位高于烧结矿, 又可以实现提高入炉矿品位的效果, 还改善了高炉的透气性。
焦化工序通过多喷吹煤粉, 可以改变高炉炼铁能源结构, 少用焦炭可节能1.5%。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。
炼钢精料也是必须引起注意的问题。铁水要求低硅、低硫、低磷、高温、少渣;石灰要低二氧化硅、低硫、高活性度, 一要选择二氧化硅低的石灰石, 二要采用煤气烧石灰, 杜绝煤和焦炭烧石灰。高铁水比采用矿石冷却法, 铁水比95%左右, 加一些自产废钢, 其余用矿石冷却。这是一种熔态还原, 矿石或含铁氧化物融入炉渣, 利用铁水碳和热量还原, 效益很好;一些钢铁企业采用低铁水比、低废钢比、高冷生铁比的原料结构是不合理的。
结语
随着我国轧钢行业的快速发展, 我国的轧钢工序能源有了较大的改进, 但目前还有一定的节能空间可供发挥, 所以还应把节能的重点放在加热炉上。加大对新技术的应用和推广力度, 不断的尝试着开发节能的新技术, 从而提高加热炉的节能, 从而使轧钢工序的能源与先进国家的能耗缩小差距, 增加我国钢铁企业的国际竞争力。
参考文献
[1]张树堂, 周积智.新世纪的轧钢创新工艺展望[J].中国冶金, 2003 (1) :30～32.
3.节能节水合理化建议书推荐 篇三
受连续干旱天气和全省电力紧缺的影响，我州面临着缺水缺电的严峻考验。州委、州政府及时作出正确决策，发出有关节水节电的通知，要求各级各部门带头节约用水用电，并呼吁全州人民共同参与，积极配合。
随着经济快速增长、生活水平不断提高、水电消耗日益增加，增强节约用水用电意识，成为每个公民义不容辞的责任。我们建议，全州各级党政机关、企事业单位和广大人民群众立即行动起来，响应号召，增强节水节电意识，从现在做起，从自身做起，从点滴做起，共渡用水用电难关。
一、政府机关及各企事业单位要以身作则带头节水节电。办公场所尽量采用自然光，倡导绿色照明，做到人走灯熄，杜绝白昼灯、长明灯;使用计算机、打印机、复印机等设备时，尽量减少待机消耗，做到人走机停。
二、推行“光亮工程减时减半”措施。除重大节日和重要政治经济活动外，各公共场所应停用广告灯、霓虹灯、光亮工程等非必要用电设备。公共场所大型照明亮化设施、市政路灯等应采取隔盏照明、轮流照明，严格控制开关时间，推广使用节能灯，减少用电量。
三、工业企业应合理安排工作时间，主动避峰、错峰用电，采用节能设备和节水节电新技术，减少水电消费，降低单位能耗。
四、商业场所及宾馆饭店应改善消费结构，使用节能灯，调节电梯运行系统，运用节水节电技术，科学合理用水用电。
五、广大居民要积极响应节约用电号召，培养节约用电习惯。优先选用节能灯等节能电器。尽量减少开启空调时间，养成人走关灯、关空调、关计算机、关热水器、关充电器等节电习惯。尽量避免在用电高峰(每日9∶00-12∶00、18∶00-23∶00)使用大功率家电。
六、合理用水，珍惜水资源，防止“自流水”、“长流水”，节约每一滴水。用完水后及时拧紧水龙头;发现龙头漏水、管道渗水等及时报修。努力提高资源利用率，尽量做到一水多用。
4.车间合理化建议节能 篇四
公司属下各部门：为创建节约型物业，不断转变管理观念，拓展节能空间，强化节能措施，做好能源节约和高效利用工作，树立全员节能增效、增收节支意识并在工作中自觉执行，提高服务水准，增进公司的经济效益，将公司的管理提升到节能增效科技管理的高度，同时响应国家提出的建设环境友好型、经济节约型社会的号召，公司拟将在全公司范围内开展节能增效“金点子”合理化建议方案大赛，倡导全体员工立足于各自的工作岗位，结合公司实际情况，根据物业管理工作的性质，对降低物业管理工作中的水、电等能源消耗，设备设施管理维修保养消耗，办公用品消耗等提出合理化建议，形成一份节能增效“金点子”方案。活动细则详情如下：一、活动时间：
2009年8月20日2009年9月20日二、参与形式：
以个人、小组或者管理处为单位5.节能减排先进车间 篇五
——记中铝河南分公司电解厂一车间节能减排先进事迹 中国铝业河南分公司电解厂一车间拥有85KA电解槽84台，主要承担铝电解生产工作。多年来，电解厂一车间认真落实科学发展观，推进节能减排措施，通过强化管理和科技创新等方式，使吨铝直流电耗、原铝炭阳极净耗、电解槽效应系数等节能减排关键指标实现了持续优化，经济效益显著提高，相继通过ISO9000质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全体系的3C认证。
一、技术革新，降低吨铝直流电耗
吨铝直流电耗是铝电解行业衡量能耗的一项关键指标，近年来，一车间成立的“降本增效攻关小组”和“QC活动小组”通过自主创新、技术攻关，围绕降低吨铝直流电耗的课题做了大量攻关研究，取得了突破。“QC活动小组”2006年课题《降低吨铝直流电耗》和2007年课题《提高电流效率》分别荣获本有色金属工业优秀质量管理小组奖。
电解槽的稳定运转是提高电流效率保证低电耗的前提，电解一车间的技术人员在长期的工作中通过不断总结创新，在原来“四低一高”（低电解温度、低分子比、低氧化铝浓度、低阳极效应系数、高工作电压）方法的基础上摸索出一套新的电解槽稳定控制方法：“四低一稳固”（低电解温度、低过热度、低初晶温度、低分子比、稳固的炉膛）。这一方法是一车间保持电解槽稳定运转的关键，使得一车间电流效率多年来在电解厂一直处于领先地位，通过提高电流效率的方式有效降低了吨铝直流电耗。
由一车间首先提出的“角向磨光机”打磨母线和阳极铝导杆接触表面，在换阳极和抬母线过程中采用标准化作业程序等系列方法在降低“阳极卡具压降”的过程中发挥重要作用，使“阳极卡具压降”从原来的平均20毫伏左右降低到目前的10毫伏左右，目前该方法已在电解厂推广，使全厂全年仅节约电费便达70万元以上。该方法整理成的合理化建议获中铝河南分公司2006合理化建议二等奖。
在河南分公司电解厂，一车间是各项新技术实验、实践的先行者。阳极底部开排气术可以促进阳极气体排出，有利于降低极间电阻压降和阳极效应系数，减少铝水与阳极气体的二次反应提高电流效率。年该技术首先在一车间实验，结果表明，开槽阳极工作良好，使电解槽主要技术经济指标电流效率提高0.46%，直流电耗降低了54Kwh/t.Al。此项技术已于2005年8月通过中国有色金属工业协会科学技术成果鉴定，达到国际先进水平，并已被国家知识产权局受理了专利申请，并推广到全厂，仅此一项年创效18万元。
二、强化管理，降低原铝炭阳极净耗
随着碳素材料价格的日益上涨，炭阳极的价格也一路攀升，降低原铝炭阳极净耗（以下简称炭耗）越来越成为铝电解行业关注的焦点。在这方面，一车间一直走在电解厂其他车间的前面。通过封保温料的方法防止热阳极裸露在空气中造成氧化损失是降低炭耗的一项有效措施。一车间改善管理办法，多检查、多奖励少考核，提高员工的工作积极性，封保温料的工作在电解厂相关检查中已达到“免检”水平。厚“残极”的回槽使用，降低“残极率”是降低炭耗的重要措施，一车间在这方面有严格的规定，每天换下来的“残极”都有专人测量把关，“残极”厚度超过12cm,必须回槽使用。阳极使用周期由27天延长至28天的实验正在一车间进行，实验成功后，残极率将下降2%左右，此项技术将全厂全年炭耗明显降低，经济效益显著。
三、精打细算，节能从小处做起
“不积跬步无以至千里，不积小流无以成江河”，节能降耗必须从每个员工做起，从每根效应棒、每公斤氧化铝做起。车间通过“我为节能降耗做贡献讨论会”和 “员工节能降耗计划”结合电解厂开展的节能降耗劳动竞赛活动，充分发动广大员工为节能降耗出谋划策，并让每位员工亲身参加到节能降耗工作中来。车间到把每个月责任槽各项节能指标排第一的责任人评为明星员工并给与适当奖励，在车间范围内掀起了争当明星员工的热潮，大家比效率、比操作技术、比节能贡献，积极性被充分调动了起来。通过调动员工积极性，使得原材物料、生产工具得到了有效节约，吨铝直流电耗、炭耗持续降低，经济效益明显提高。就拿熄灭阳极效应来说，以前熄灭一个阳极效应往往要使用4~5根效应棒，大家对节能工作重视了以后，通过规范操作，熄灭一个效应只用2~3根效应棒，仅这小一项，每年就为车间节约经费近万元。
四、减少污染排放，为保护环境做贡献
PFC是铝电解排放的主要污染物，研究表明相同条件下其温室效应是Co2的2000多倍，是国家重点控制的温室气体。而PFC的产生主要来自于阳极效应，所以降低阳极效应系数是降低PFC排放的主要措施之一。
一车间节能降耗小组对“降低阳极效应系数”课题进行了重点研究，通过科学方法的分析，找出影响效应系数的主要原因并进一步筛选关键因素，最后对影响效应系数的电解质温度、电解质水平、分子比等技术条件进行了优化配置并通过强化管理，规范巡检制度，控制了另一个影响效应系数的关键因素，从而使效应系数由原来的0.2左右下降到0.1左右，使PFC的排放量减少了50%。
在电解厂房，盖好槽罩板是减少粉尘飞扬，保障净化系统净化吸收能力的一个前提。一车间通过强化管理，减少了换阳极、出铝等操作后不盖罩板的现象。目前，一车间岗位粉尘合格率达到83.3%，高于80%的环保考核指标；粉尘排放浓度达和氟化物综合排放浓度分别达到5.59毫克/标米立方和1.06毫克/标米立方，远低于15毫克/标米立方和5毫克/标米立方的环保考核指标。
节能减排是实现可持续发展造福子孙后代的重要途径，随着北京奥运会“绿色奥运”理念的提出，节能环保的理念进一步深入国人内心。作为污染类高能耗工业生产的铝电解生产，节能减排工作任重道远，中国铝业河南分公司电解厂一车间在节能减排工作上正像刘翔跨栏一样跨越着一道又一道的障碍，为的是未来的水更绿天更蓝，为给我们的子孙后代创造一个更美好的生存环境贡献一分力量。
电解厂一车间
6.车间合理化建议节能 篇六
现代制造生产车间中存在一种加工装配式生产模式, 即离散的零部件按装配先后顺序进行加工, 再集中组装成产品的模式[1]。加工装配式生产调度问题是一类复杂的NP-hard问题。目前大多数调度问题在研究过程中很少同时考虑加工和装配操作, 这有悖于现代车间, 特别是机械车间中加工装配一体化的生产调度[2,3,4]。随着流水线加工在企业中的发展, 加工装配式车间中流水调度问题越来越普遍。与传统车间调度问题相比, 装配操作除了考虑生产资源约束外, 还需要考虑装配子工件已加工完成等约束。因此可将加工装配式流水车间调度问题看作为一种考虑装配约束的FSP问题 (flow shop scheduling problem with assembly constraint, FSSPAC) 进行解决。在FSSPAC中, 工件的加工需考虑到装配的先后, 即装配约束, 且同一装配体下的工件可以并行加工, 并在此基础上考虑工件加工中的其他约束。Cummings等[5]以最小完工时间为优化目标, 建立加工-装配式生产车间调度数学模型, 并通过测试问题来验证模型的有效性。Masao[6]将零件进行优先性划分, 针对装配先后建立以完成所有总装配件的时间最短为目标的数学模型, 采用数值案例与计算实验验证模型的正确性。
考虑资源的逐渐短缺以及企业节能环保要求, 如何在现代车间调度问题中考虑诸多能耗因素, 已引起众多学者的广泛关注。汪志刚等[7]针对目前的绿色再制造系统的研究缺陷, 采用了ANP分析理论, 建立了一种层次网络分析模型并应用于集成绿色再制造过程的各个环节中。Fang等[8]分析了车间中的碳足迹走向, 建立具有周期调度的多目标混合整数规划模型, 解决车间中以碳排量为目标函数的调度问题。Gong等[9]研究了在注塑成形车间中用遗传算法解决以全局能耗最低为目标的多产品加工机器调度问题。王坚等[10]提出了一种新的信息化节能降耗方法, 即采用一阶混杂Petri网的方法进行企业生产过程能耗建模与用能系统优化。王伟[11]采用了遗传算法分别求解经典流水和作业车间生产中以优化能耗为目的的调度问题。He等[12]针对制造系统的柔性作业车间中机器上加工任务分配问题, 以机器的能源消耗作为任务导向, 建立数学模型, 分析其节能潜能。Peder等[13]分别采用了6种贪婪算法和2种触发式遗传算法求解以优化能耗和完工时间的分布式系统中的调度问题。Dai等[14]采用混合算法求解考虑节能机制的柔性流水车间中多目标调度问题, 证明节能调度的可行性。Fang等[15]研究以优化拖期和电能消耗为目标的并行机调度问题, 采用启发式算法和粒子群算法分别求解该调度问题, 获得最佳调度方案。Mate等[16]分析了批量生产过程中能量转换与能源消耗之间的关系, 提出一种提高能源利用率的调度方法。
上述研究主要集中于经典的FSP或JSP的节能问题, 本文充分考虑加工装配式流水车间生产环境, 针对加工装配一体化流水车间中的生产调度过程, 建立以最低能耗为目标的数学模型, 采用混合差分进化算法对目标函数进行求解优化。
1 问题描述与建模
假定在一个加工装配一体化流水车间中, 设该车间无中间存储问题, 所有加工均由机器或操作人员完成。各工件所含工序以及加工顺序预先确定, 任意工件的任意工序必须全部完成才可进行下一工序的加工, 且同一工序只能由一台机器或操作人员完成加工, 部分工件的部分工序在机器上加工时需准备操作。当工件为装配工件时, 其装配所需的子工件要求已全部加工完成并送到装配生产线上。该调度问题以车间所有机器从开启到该机器完成所有加工任务关机的耗电量总和最小化为调度目标, 对车间的生产进行调度, 最终生成最节能的调度方案。考虑到工件的单件加工时间固定, 则机器在加工工件时的能耗量随工件数量的确定而不会改变, 且机器的开关机能耗一定, 则机器上总能耗量的变化关键在于机器的空载状况。
1.1 变量定义
z为工件号 (包括加工工件和装配工件) ;k为工序号;l为机器号 (包括机器本身及其操作人员) ;w为操作人员号 (不包括机器操作人员) ;N为工件数;F为装配工件数;E为机器数;O为操作人员数;Vzk为工件z的第k道工序是否为装配操作的判定参数, 若是则其值为1, 否则其值为0;ER为工件z的第k道工序是否需要分配机器的判定参数, 若是则其值为1, 否则其值为0;RRzkl为工件z的第k道工序在机器l上是否需要准备操作的判定参数, 若是则其值为1, 否则为0;qzk为工件z第k道工序装配所需的子工件集合, k≤E+O, 如果Vzk=0, 则该集合为空;nz为工件z加工所含工序数;MTzkl为工件z第k道工序在机器l上的单件加工时间, 若MTzkl=0, 则表示工件z第k道工序不需要在机器l上加工;RTzkl为工件z第k道工序在机器l上的准备时间, 若RRzkl=0, 则RTzkl=0;OTzkw为操作人员w在处理工件z的第k道工序时的单件加工时间, 若ERzk=1, 则工件z的第k道工序的加工不需操作人员, 即OTzkw=0;BTzk为工件z第k道工序的开始加工时间;CTzk为工件z第k道工序的结束准备时间;ETzk为工件z第k道工序的结束加工时间;DTzk为工件z第k道工序在机器l上的开始准备时间;ATzk为qzk集合中的子工件完成加工并运输到工件z第k道工序工位上的时间;EBl为单位时间机器l的启动所消耗能量;EEl为单位时间机器l的关机所消耗的能量;ENl为单位时间机器l空载消耗的能量;EWzkl为单位时间工件z第k道工序在机器l上加工所消耗的能量;EA为所有机器上的总能耗量;αzkl为工件z的第k道工序的加工是否被分配到机器l上进行加工的判定参数, 若是则其值为1, 否则其值为0;βzkw为工件z的第k道工序是否由操作人员w进行处理的判定参数, 若是则其值为1, 否则其值为0;φzk-z′k′为工件z第k道工序是否在工件z′的第k′道工序之前被加工的判定参数, 若是则其值为1, 否则其值为0。
1.2 数学模型
在加工装配式流水车间调度问题中, 考虑到车间中既有零件的加工, 又有零件的装配, 则将装配过程转化为一条具有特殊约束的加工过程, 该过程中每道工序所需的零件对其他零件的加工先后具有约束作用。优化机器上的总消耗EA, 在安排加工工序的同时, 建立最小能耗为目标的数学模型。
(1) 机器启动和完成机器上所有加工任务关机后所消耗的总能量为
(2) 机器加工工件消耗的能量为
(3) 机器在两工件加工之间空转消耗的能量为
则车间完成生产所耗能量总和为
约束函数:
式 (6) 表示工件z的加工顺序约束, 只有上一道工序完成后才可进行下一道工序的加工, 加工时允许机器提前做准备, 包括提前运输子工件集等准备操作, 从而缩短机器空闲时间。式 (7) 表示装配过程中工件z进行装配操作时, 装配工序对应所需子工件的加工已完成。式 (8) 表示工件z的第k道工序完成准备操作后立即进行加工操作。式 (9) 与式 (10) 表示准备操作与加工操作一旦开始, 中途不可停下, 直至完成该操作且一个工件不能同时被机器和操作人员加工。式 (11) 、式 (12) 表示机器约束和操作人员约束, 即同一机器或操作人员必须完成当前工件的加工才可继续下一工件的准备加工等操作。
2 差分进化算法
本文采用混合差分进化 (hybrid differential evolution, HDE) 算法[17,18], 该算法将全局搜索与局部搜索相结合, 采用了贪婪选择方式, 使算法在一定程度上降低了陷入局部最优的可能。通过与差分进化算法、粒子群算法、遗传算法、Kacem等的方法[19]、Zhang等的方法[20]、张超勇等的方法[21]在求解标准benchmark问题时比较最优生产周期、平均生产周期、在相同运行次数时获得最优生产周期的次数、算法求解速度等性能参数, 验证了HDE算法的有效性。在此基础上, 课题组已将HDE算法应用于作业车间动态调度问题[22]、并行机分批优化批量调度问题[23]、混合流水车间分批优化调度[24]、作业车间可变批量划分调度问题[25]以及作业车间无等待不可变批量划分问题[26,27]等调度问题中。本文试图将HDE算法应用于以节能为目标的加工-装配式流水车间调度问题中。
2.1 混合差分进化算法
HDE算法结合了基于Insert领域结构的局部搜索操作, 即在每次执行全局搜索操作后对种群中最优个体上20%的基因采用局部搜索操作, HDE算法在全局搜索过程采用DE算法的交叉和变异机制, 记染色体为G, 采用 (t、λ分别为迭代次数、缩放因子) 的进化策略和贪婪选择的准则选择下一代个体。
在局部搜索操作过程中, 对选择出的最优个体采用Insert领域结构搜索方法进行局部搜索。局部搜索具体过程如下:在每一轮迭代中全局搜索操作获得最优个体记为Gbest。设置G′=Gbest, 随机抽取G′上不同的[0.2×num]位基因 (其中[]表示取整操作) , 存入新的数组s, 并对应删除G′上抽取出的基因。记a=[0.2×num], 数组s中的基因共有A=Aa (a) 种排序可能, 从ξ=0 (ξ=0, 1, 2, …, (A-1) ) 开始, 将对应数组s中的一种基因排序s[ξ]作为G′的第m位基因, 其中m=0, 1, 2, …, ([0.8×num]-1) , 求解获得的[0.8×num]个新的染色体中具有能量消耗最小的排列记为G″ξ, 若f (G″best) >f (G″ξ) (f (·) 表示适应度函数) , 取G″best=G″ξ, 否则, 丢弃G″ξ。当取遍所有ξ值后, 根据将获得最优染色体, 调整全局搜索获得染色体Gbest上的基因。图1为HDE算法流程框图。
根据HDE算法流程图可知, 在采用HDE算法进行模型求解的基本步骤如下:
(1) 设置种群NP、交叉概率Pc、缩放因子λ、最大迭代次数tmax的值, 设置适应度函数。
(2) 根据编码方案生成初始种群, 初始化变量参数t=1。
(3) 根据变异策略, r1, r2, r3∈[0, NP-1], 生成变异个体v (t+1) i, 将变异个体v (t+1) i与父代个体x (t) i之间进行交叉, 生成试验个体u (t+1) i。
xr3 (t) ) , r1, r2, r3∈[0, NP-1], 生成变异个体vi (t+1) , 将变异个体vi (t+1) 与父代个体xi (t) 之间进行交叉, 生成试验个体ui (t+1) 。
(4) 依据贪婪选择的规则, 比较实验个体和父代个体, 选择下一代新个体。在选择过程中, 对实验个体和父代个体解码后再计算出其适应度函数值, 选择能耗量少的个体作为新一代个体x (t+1) i:
(5) 对新个体采用局部搜索操作, 对局部搜索后生成的新个体与原个体之间进行贪婪选择操作, 选择较优个体。
(6) 设置t←t+1, 判断t值是否大于tmax, 若t≤tmax, 则返回步骤 (2) , 反之, 输出最优值, 结束算法。
2.2 编解码方案
本文采用实数编码方式, 染色体记为G, 染色体长度length=num, 且num=N×maxnz, z=1, 2, …, N, maxnz表示所有工件的最大工序数。从左往右染色体上长度为N的每一个基因片段代表第k道工序加工时, 工件加工 (装配) 先后排序, 对第k道工序 (k=1, 2, …, maxnz, 随机生成N个实数xk, 1, xk, 2, …, xk, N, 组成染色体上的基因片段xk= (xk, 1, xk, 2, …, xk, N) , 其中xk, z可能为零件, 也可能为装配件。则染色体由maxnz段基因组成。这种编码方式未装配约束, 则在解码过程中除了根据编码原理进行解码, 分析工件的装配约束, 还需要在满足装配约束的前提下进行解码。这里列出基因与工序的关系:
考虑到染色体基因中编码包括零件加工工序和装配件装配工序, 在解码过程中需首先对提取的基因上的编码进行判断:如果第k段染色体上的基因xk装配工件工序在其k道工序所需子工件工序之前, 若子工件未完工, 先对基因中的部分片段进行调整;若子工件已完工, 则依次解码过程中遇到该子工件对应工序直接替换成0。
按照以下步骤解码得到调度方案:
(1) 设MTl和OTw分别表示机器l和操作人员w的开始空闲时间, 设参数γ=1, t=1, r=1, y=N, ηr表示染色体chromosome上的第r位基因, 集合p记录已提取的基因解码后的工件号。
(2) 从左往右依次选择染色体chromosome上y位基因片段, 记为δt, 该段基因序列为δt, 1, δt, 2, …, δt, N。
(3) 在δt上从左往右提取r位基因δt, r, 获得工序号k、工件号z、机器号l或操作人员号w, 将工件号z录入集合p中。
(4) 判断Vzk, 若Vzk=0, 表示基因ηr解码后工件为零件, 执行 (4.2) , 若Vzk=1, 表示基因ηr解码后工件为装配件, 执行步骤 (4.1) 。
(4.1) 判断集合qzk∈p是否成立, 若成立, 执行步骤 (5) , 反之执行步骤 (4.2) 。
(4.2) 在δt基因片段上执行以下操作。记γ=ηr, 记δt, r=δt, r+1, r
(5) 设置PT=0, 表示安排任务的最早开始时间, 若z≥1, PT=ETz (k-1) , 执行步骤 (6) 。
(6) 若ERzk=0, 表示该道工序由人工操作完成, 则PT=OTzkw, ETzk=PT, DTzk=PT, 执行步骤 (8) , 否则执行步骤 (7) 。
(7) 若ERzk=1, 表示该道工序由机器操作完成, 若RRzkl=0, 表示无需准备操作, 则PT=OTzkw, ETzk=PT, DTzk=PT;若RRzkl=1, 表示该道工序需准备操作, 则PT=max{PT, DTzk}, ETzk=PT, DTzk=PT。
(8) 若0
(9) 设t←t+1, 若r=N, 清空集合p。执行步骤 (2) 。
2.3 适应度函数
针对FSSPAC问题, 其优化目标为总能耗EA最小, 因此直接取目标函数为适应度函数, 求解目标函数最小化时车间加工任务的分配:
3 仿真与分析
某工厂的转向器生产车间生产型号为PS10080的转向器[28], 其装配结构及加工信息表分别如图2、表1、表2所示 (表中的加工时间均指当量加工时间) 。图2表示在生产出转向器完成品前, 加工过程包括了加工零件和半成品, 最后由半成品和零件装配成成品转向器。
在求解该算例中, 设置种群NP=100, 最大迭代次数tmax=500, 初始交叉概率和缩放因子分别为Pc0=0.7、λ0=0.05。采用HDE算法求解该算例, 每种算法运行50次, 分别取两种算法最佳结果, 采用HDE算法获得的最优适应度值为342.8411, 采用SDE算法获得的最优适应度值为351.2324。两种算法随着进化代数增大而获得最优值的收敛图如图3所示。从图3中可以得知, 两种算法都能较快获得最优适应度值, 但HDE算法获得的值较SDE算法更优。通过混合差分算法求解可得到最优适应度值342.8411时工件加工任务的安排顺序对应甘特图。考虑到工件在各机器上的加工时间一定, 则能够使机器上的能耗最低的关键在于机器开启到关闭之间的空闲时的能耗量。因此, 使得能耗低的工件加工排序的空闲时间最短时的能耗量相对较低。
4 结束语
本文研究了加工装配一体化流水车间节能调度调度问题, 以最小能耗为调度优化目标, 采用混合差分算法对数学模型进行求解。在模型建立中, 视装配生产线为一条具有特殊约束的加工生产线;考虑到车间能耗量主要消耗在机器运行上, 将工件在加工生产过程中机器的开关机、空载运行和加工各工件时的能耗量总和为车间总能耗量。通过对改进差分进化算法的适应度值随迭代次数的变化对比, 验证HDE算法适用于求解该问题的结论。最后将HDE算法应用于小型家电企业与PS10080转向器生产车间中的节能调度问题, 获得在耗能最低的前提下工件生产任务排序结果。
摘要：为解决具有加工装配一体化的流水车间节能调度问题, 以加工机器最小能耗为优化目标, 建立加工装配式流水车间节能调度模型。该模型将装配线视为具有特殊约束的加工生产线, 再结合考虑车间工件工序、装配工序、装配子件加工等约束条件。分别针对简单和复杂装配约束的问题, 采用混合差分进化算法求解最小能耗下工件调度方案, 并与自适应差分算法对比。实验结果证明了混合差分进化算法求解该问题的有效性。
7.涂装车间能源月节能口号 篇七
2、一点一滴关系节能减排，一举一动成就绿色。
3、节能三日易，坚持百日难。
4、美丽长福靓如家，节能低碳我爱她。
5、节约好比燕衔泥，浪费犹如河决堤。
6、节能，大地一片杭州绿；减排，天空一方。
7、节能减排赛长福，绿色涂装共目睹。
8、节一点多一点，流一分少一分。
9、节能减排长福杭，事半功倍增效益。
10、节能创造效益，降耗福泽大家。
11、群策群力参与节能减排，同心同德建设绿色长福。
8.电气车间节能降耗管理制度 篇八
批准：审核：编制：
管理制度
新能能源有限公司
电气车间 二0一一年二月
电气车间节能降耗
电气车间节能降耗管理制度
为贯彻落实节能降耗工作要求，挖掘车间节能潜力，降低能源消耗和生产成本，加强用电设备管理，统筹调度用电负荷，经济运行，落实节能降耗目标责任，实现建设绿色经济和节约型企业的目标，完成公司下达的节能降耗任务，结合电气车间实际，制订本制度。
一、主要任务
依靠科技，强化管理，落实责任，着力增加自主创新能力，发挥节能和环保装置效能，促进节能降耗，确保各项节能降耗任务顺利完成。
二、组织机构
成立电气车间节能降耗组织机构 组
长：吴桂山 副组长：李延刚
成员：江志勇
刘文杰
胡平
岳靖平
各班班长 职责分工如下：
吴桂山
：作为车间节能降耗第一负责人，负责车间节能降耗总体工作的组织协调、人员落实；
李延刚
：负责节能降耗工作的宣传保障及车间设备节能改造总体工作
江志勇
：负责各岗位节能降耗工作的具体落实及技改方案制定和对外联络，负责车间节能降耗统计工作。
刘文杰
：负责节能降耗工作技术条件的落实及技改方案制定；
胡平、岳靖平、魏永生：负责分管岗位设备节能改造的具体落实检查及方案制定执行。各班班长：做好当班期间的工作落实及班组宣传工作
三、车间节能降耗工作职责
1、认真学习贯彻执行国家节能降耗方针政策、法律法规及新能能源公司有关规定。
2、建立健全本单位节能降耗管理体系，落实节能降耗责任。
3、根据节能降耗指标和考核方案，制定本单位的节能降耗规划、计划、管理制度、考核制度，并认真组织实施。
4、正确使用能源计量器具；保证能源计量器具量值准确，做好能源计量与统计工作。
5、对本单位员工进行节能降耗的法律、法规宣传和教育，提高员工的节能降耗意识，落实“全员节能，全过程节能”的方针。
6、推行节能降耗技术进步和节能降耗技改措施，完善节能降耗科学管理，降低单位产品能耗，完成节能降耗工作任务。
四、节能降耗工作遵循的基本原则
1、效率为本、节约优先；
2、优化结构、多能互补；
3、节能降耗与降本增效相结合；
4、节能降耗与安全稳定生产相互促进；
5、依法管理与政策激励相结合；
6、落实管理，推进制度创新、科技创新，实现节能降耗工作持续开展。
五、宣传保障
车间各班组有计划地组织开展节能降耗宣传教育活动，充分运用各种厂内媒体以及其他宣传形式，积极宣传节能降耗方针、政策、法律、法规，标准和节能降耗科学知识，宣传节能降耗先进典型，反对浪费和污染行为，切实推动全体职工观念更新，提高节能降耗意识。
六、具体措施
（一）节电具体措施和办法
1、用电设备必须与供电设备相互匹配，避免设备空载运行。
2、合理装设和投运无功补偿设备，提高功率因素。
3、做好发电机的负荷调整，根据厂内锅炉蒸汽情况，尽量多发电，少吸或不吸外电。
4、严禁长明灯、长流水、设备较长时间空转等浪费现象。
5、变、配电室的位置应接近负荷中心，缩短供电半径，减少线路损耗。
6、在照明方面应该推广使用节能照明灯具，采用合理的控制方式，减少照明开灯时间，降低电耗。
7、推广应用节能设备和节能技术。
8、根据电机的容量和实际负荷，尽量使电机满负荷运行。加强电机的日常维护，保证设备正常运转。
9、要不断优化供电设计，加强供电用电管理，减少电能浪费。
10、根据工作负荷，合理选用电气设备，不得选用过大的电气设备，避免不必要的浪费。
11、合理选用供电电缆截面，减少电缆压降损失，节约电能。
12、对于供电距离较远、功率较大的用电负荷，要优化考虑采用高压供电方式，减少电能损耗，保证供电质量。
13、尽量减少供电距离，缩短供电电缆长度。
14、合理选用电力变压器，减少变压器本身的压降损耗。
15、合理设置照明设施，减少不必要的用电设施。
16、严格按照厂部下达的考核标准，考核用电单位，做到公平公正公开。
17、配合厂部加强用电单位、用电点的监督检查。
（二）节油具体措施和办法
1、维修和检修班组实行计划用油，必须按照综合油耗指标执行。
2、各班组应建立健全油脂润滑管理制度，编制换油周期、润滑图标，积极推广先进的润滑技术，作到计划用油、合理用油，并对设备更换的、有利用价值的油脂进行回收。
3、各班组应遵守厂部和车间的《设备润滑管理办法》，按期进行油品、油质分析，根据分析结果合理及时更换油脂。
4、油脂管理采用“五专”，即专用油抽子、专用油桶、专用过滤器、专用防罩、专人管理。
5、各油壶必须表明油脂型号，以免混用造成不必要的浪费。
6、加油工具严禁混用。
8、各班组应合理使用油脂，本着科学、经济、合理的原则，加强油脂管理，杜绝跑、冒、滴、漏。
（三）其它节能具体措施和办法
1、合理分解成本指标，及时与各班组签订责任书，将成本指标层层分解落实，分解落实的主要指标为材料费、备品备件费、水电费、油脂费等。
2、强化管理、规范运作，充分发挥班组核算的作用。班组核算对节约成本起到切实可行的推动作用，根据岗位在系统中材料消耗的大小确定出材料奖罚的责任比例并确定系统的负责人，使得每一个人与材料的节超奖罚进行挂钩考核，真正落实到人。
3、加强修旧利废和废旧物资的回收管理。要充分利用现有设施的作用，加强对设备的保养及修复利用。调动广大员工在材料、配件使用中坚持有旧不领新、能修不弃节约成本的意识，要求各班组要根据每月各自成本的节超情况，有针对性的开展节支降耗活动，鼓励职工进行小改小革、发明创造，想方设法降低本班组的成本支出。所有回收的各种钢管、电缆、电气零部件等废旧材料必须办理入库手续，由车间和班组双方记帐，并且每一季度进行一次实物盘点。
4、采取加大包机、点检和设备评级的力度，加强对设备的预防性检修。从技术、质量、安装、维护、使用等方面找原因、提措施，加强电气设备的现场管理，最大限度地减少人为的误操作事故、设备损坏和设备故障，从而减少备品配件的消耗。
（1）钢管：加强钢管的回收管理，能回收的尽量回收。
（2）大型材料：在保证安全供电的前提下，对各种能回收的电缆全部回收，同时进行修补利用。
（3）注重生产技术环节管理，优化工程设计，完善技术改造方案，从源头上降低消耗。例如工艺设备（泵、风机等）有节能空间的，设计时采用变频器控制，减少投运后的电耗。（4）各类油脂根据以前油脂的消耗量，按照每年各班组设备的实际情况核定具体的消耗量，并按节超额的15%进行将罚。
5、材料、配件的领用严格执行车间《材料配件领用管理办法》的有关规定。
（四）人人积极参与，制定可行目标，依据项目实施过程及结果进行考核。
1、车间管理人员要结合自己岗位，从车间管理和安全生产的角度，每人提出一到三条建议和实施方案及最终目标；
2、班组员工要结合安全生产和班组管理，以稳定装置连续运行，降低生产成本，减少消耗为目的，每名员工要提出一条建议和实施方案及最终目标；
3、各班组要在班组成员提出的方案的基础上班长进行整理，拿出本班组切实可行的项目及实施方案和最终目标。
4、车间要对各项目建立档案，指定责任人，实行跟踪考核，依据项目实施过程及结果按照车间考核细则进行考核。
七、监督考核
1、加强对节能降耗管理的监督检查，以内部市场化结算作为结算依据每月对各班组的节能降耗综合性指标完成情况进行考核，并按照内部市场化结算办法进行考核；
2、强化日常检查，按照《电气车间节能降耗管理制度》进行考核。
9.烧结车间节能项目请奖报告 篇九
厂领导：
自去年11月以来，我车间积极响应厂里关于节能降耗的号召，大力开展节约能源的活动。几个月来先后组织实施了两个大的节能项目，现汇报如下：
一、冷却圆筒小房采暖项目，冷却圆筒小房以前采用3KW的电加热采暖，去年11月我车间利用回收来并进行修补的旧暖气片给该岗位安装了两组汽暖，给门窗加装了棉帘，同时拆除了电加热器。此节能项目的实施每年按五个月采暖期计算，年可节约电能：3KWX24X30X5=10800KW，折合电费：10800X0.45=4860元（电费按0.45元/度计算）；
二、真空泵房采暖项目，真空泵房的结构是空洞门和窗户，一到冬天无论放不放灰两台在用真空泵就要24小时开启，浪费了大量的电能。今年元月份，我车间利用回收来并进行修补的旧暖气片给该岗位安装了七组汽暖，保持厂房内温度在零上2℃以上。同时严格执行放灰开、停泵制度，这样在用泵每天能停车8个小时以上。每年按五个月采暖期计算，年可节约电能：185KWX0.6X2X8X30X5=266400KW，折合电费：266400X0.45=119880元（电费按0.45元/度计算；0.6是实际功率系数）。
我车间特将以上两个节能项目汇报给厂领导，申请给予一定资金奖励，以进一步激励我车间节能创新项目的发展。
10.车间合理化建议节能 篇十
一.节电方面
为了节能降耗，合理的用电避峰，车间制定了《关于生产车间用电避峰的通知》，并于9月10日开始发放实施。建议将运转班中班取消，改上早班和大夜班。这样车间峰期用电从原先的8小时减为3小时。大大降低了用电费用。峰谷平具体用电价格和时段如下：
宿州大企业用电峰谷平时段及其电价
峰期电价 1.0167元/度 9，10，11月份1.0786元/度 低谷电价 0.4203元/度平期电价 0.675元/度
峰期时段 9:00------12:00 17:00------22:00 低谷时段 23:00------8:00 其余时段为平期时段。
1.在光线能达到生产要求的情况下禁止开启照明用电，建议更改现有的照明用电控制开关，分开控制。（现有的一个开关控制十几盏灯）2.冷水机组在水温能达到生产要求的情况下限时开启。
3.品质部及技术部实验室用电应与车间用电分开计量，建议增加分表。合理的安排生产，在生产任务不饱和的情况下尽量集中处理在线产品，（特别是退火、浸润、喷涂岗位）。
4.车间生产操作人员应减少设备空载运行，加强人员的巡检，杜绝跑、冒、滴、漏的现象发生。
二.物料管控方面
1.规范车间物料领用流程，所有使用的物料领用由专职人员凭有效领料单领取，对所领用的物资领料人员必须严把质量、价格、数量关。由车间主任负责监督；不符合要求的物料车间坚决不领用。生产车间物资领用，原则上要求采用以旧换新制度（消耗性物资除外），没有旧物，物料管理员 不得发放物资。对当月所领用的物资要分类建立台账，合理控制。2.生产岗位做好所有物料的周转、防护工作，杜绝人为原因造成的浪费。
3.生产压制领粉实行工单制度，即领多少粉就要压多少产品，压不到数量的必须找出原因，给出对策。
4.模具和机修备件要建立月使用计划和更换记录台账，合理的提前做好预算，减少库存数量，避免资金积压。三.工艺技术改进方面
1.建议公司购买了脱漆炉，可将所有的外观不良产品进行脱漆返工，重新喷涂直接变为良品，可大大节省生产成本。2.提高技术水平，现有的模具逐渐改为圆角，一次成型，尽快解决产品拉力问题，这样可以优化工序流程，逐渐取消倒角和浸润工序，最大程度上减少生产制造成本。
四.设备优化方面
1.对现有的液压机进行设备优化程序，目前效率偏低。2.倒角机加设自动上料装置，提高工作效率。
3.分级机设备测试精度达不到技术要求始终是制约生产的原因，目前一直都没有从根本上解决问题。
五.管理方面
1.加强员工的操作技能，加强质量管理工作，提高一次合格率，减少报废品的产生。2.开展班组劳动竞赛，评优创先活动，对在损耗、合格率指标等方面做出突出成绩的班组进行奖励。3.加强生产环节的进程控制，合理组织，优化和缩短生产流程时间。
4.不断总结经验，提高产品生产的控制水平，在满足公司技术标准的前提下，科学合理的控制产品压制重量限度，提高产出率。5.提高员工节能降耗意识，不断提高班组员工的操作技能并完善，在操作过程中，发挥主观能动性，及时发现工序中的能耗浪费点，挖掘节能潜力。6.提高班组管理人员的整体素质，让他们清醒的认识到节能降耗对公司发展的重要性.生产车间
11.车间改革建议书 篇十一
姓名:许铭鑫
岗位: 轧制组操作员
存在问题：管理、安全、效益、效率
解决措施：有如下四条
一、车间6s管理
我们管材车间很大，人员不足，各项事务还没有正式走上轨道。要尽快完善管理体系，形成一套独立的管理方案为后续新员工的管理做好充分的准备。车间内组织班组评比，按照6s要求保持设备周围清洁、安全。现场员工交接班时要检查设备、环境。交接人员对接班人员讲明设备存在的问题及生产出的成品数量，并记入交接班记录册中。车间内班组与班组之间进行评比，提高竞争意识，奖优惩劣。每月组织车间与车间之间观摩学习，各班组选派2-4人组成观摩组由领导带队到其他车间学习管理模式、工艺流程和车间环境。这样既促进了各车间内部不断提高的意识，也使我们车间自身不断地完善。
二、“安全”与“生产”相结合，统一管理
我们车间安全员只抓安全，殊不知安全是一种防范意识，实际生产中有很多地方只要注意就可以，不必过于警惕。安全理论只能增添新员工对设备的恐惧心理，什么事情都不愿尝试着去干。这样不能更好的提高新员工的积极性和对设备的技术掌握程度。调度只负责生产而忽略了生产过程中的许多安全隐患，这样也容易导致安全事故的发
生。事故是在生产过程中发生的，应把安全和生产合为一体统一管理，真正做到生产效率高安全事故低。所以我建议安全员和调度合为一人，由安全生产科负责指定专人现场管理，对“安全”和“生产”两手都要抓，两手都要硬，切实提高车间内的生产任务和年安全事故为零的目标。
三、加强各部门协作能力，提高车间整体效益
现车间内各部门齐全，设备科、工程科和技术科应对车间内设备及生产任务熟悉。挤压→轧制→酸洗→退火→检验一条线生产。各班组及设备出现问题时应及时有效地解决。
四、降低劳动强度，提高员工素养和积极性，切实生产任务
修料组对管材表面扒皮工作劳动强度大，工作效率低。不符合公司盈利的目的。我建议应将管材扒皮对外承包或者改善工具。用专用去料刀具或者表面打磨，而不是拿钢板费力的去刮屑料。工模具室及物料指定专人负责管理。各班组领料及更换轧辊时必须登记。各班组配发一套齐全的工具由班组长保管。现场工具指定摆放整齐，用完后放回原处，以便下次取用方便。安全科派人每周检查交接班记录、现场工具及设备状况，现场“三级检查”。对超出安全范围的工具及设施及时更换，防患于未然。综合部质检应确保管材质量，督促员工自检、互检，保证产品质量。车间组织学习新设备、新技术，了解钛加工的优缺点。班组内讨论，每月组织员工对设备及车间内存在的问题提建议，更好的的提高安全性和生产效率。
以上几条仅属个人所想，仅供参考，如有不足还望领导批评指正。希望我们车间能成为公司的重点学习车间，也希望我们钛材分公司能有新的起点，新的突破。愿我们的到来能使钛材更上一层楼。
我本人正在自修行政管理专业本科学历，立足于此，不胜推荐。