洗煤废水处理技术探讨论文

洗煤废水处理技术探讨论文（精选9篇）

1.洗煤废水处理技术探讨论文 篇一

洗煤厂中减速器的日常维护与故障分析处理

【摘要】：减速器是机械传动的重要组成部分，在现代化的洗煤厂中减速器作为一种重要的传动装置，它的应用十分广泛。本文针对减速器的故障分析、处理与日常维护展开讨论，重点对减速器的常见故障分析处理做出分析、总结。

【关键词】：减速器 故障 分析 处理 维护

一、概述：

减速器是一种封闭在箱体内的齿轮或蜗杆传动所组成的独立的传动装置，通常应用于原动机和工作机之间，用来降低转速，增大转距或改变轴线之间的相互位置以适应工作要求。在个别情况下也用来增速，此时应成为增速器。减速器由于结构紧凑，使用维修简单和效率较高，在工程中得到了广泛的应用。

减速机的作用主要有：

1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。

2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。

减速机的工作原理：

减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，它是把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到降低转速和增大转距或改变轴线之间的相互位置的目的。

减速器的载荷分类：

与减速器联接的工作机载荷状态比较复杂，对减速器的影响很大，是减速器选用及计算的重要因素，减速器的载荷状态即工作机（从动机）的载荷状态，通常分为三类： 1)均匀载荷;2)中等冲击载荷;3)强冲击载荷。

减速器的类型很多，这里主要讨论齿轮减速器，按其传动和结构特点来划分，这

类减速器有以下几种： 1）、齿轮减速器

其中主要有圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器（型号DCY280-1S、DCY400-2N、DCY250-2N）和圆锥-圆柱齿轮减速器（型号ZQ、ZL）。2）、蜗轮蜗杆减速器

主要有圆柱蜗轮蜗杆减速器、圆弧面蜗轮蜗杆减速器、圆锥蜗轮蜗杆减速器和蜗杆-齿轮减速器。主要用于传动比i>10的场合，传动比较大时结构紧凑，在一定条件下具有自锁功能的传动机械。其缺点是效率低。这样的类型用在如浓缩机提爪、仓下给煤机、绞车上用到的减速器、给煤机用到的TDA250-16-5F型蜗轮蜗杆减速器等等。3）、行星减速器

优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵

主要有渐开线行星齿轮减速器、摆线针轮减速器和谐波齿轮减速器。如重型刮板机、斗提机、手选带、压滤机小刮板上用到NGW92-

11、NGW62-

11、NGW-J42-

12、NGW112-

11、NGW92-22型减速器，用到的HNW35B-20 星轮减速器等。

我们中心常用减速器型号有DCY、ZQ、ZL、NGW、HEW SEW等典型减速器： DCY型属2-3级圆锥圆柱齿轮减速器。

ZQ、ZL属于渐开线双级圆柱齿轮减速器。

SEW,HZW NGW属于行星减速器。

二、运转中的减速器故障诊断：

检查运行中机器的工作状况并做出相应的检测计划，是预防保养中重要的一环。前期的检测出机器的异常情况可以减少由于减速器的故障而造成的机械事故。

对于运转的减速器我们可以通过点检仪来测定减速器的轴承端盖的温度或者有其他的仪器测定相关的参数来判定减速器的工作状况。没有相关的检测仪器可以通过岗位工和检修工的经验通过观察、触摸、倾听来判断设备运行是否正常。

设备的密封性的好 1.观察：

坏对设备保持正常运转有很大影响，通过观察轴承的是否磨损以及轴承与箱体结合部分是否有漏油，还有就是油塞是否漏油。若出现漏油现象应该马上检查油封是否损坏、油塞是否松动。检查通气孔是否有堵塞，油位是否正常。2.触摸：

减速器在运转过程中温度过高是其发生故障的预兆，甚至会造成设备的停机。因此掌握轴承温度是必要的，通常的情况下我们可以通过经常触摸来判别减速器的温度的异常，从而减少故障的发生率。3.倾听：

减速器正常运转的状况下减速器内部会发出很低的无无声响，若减速器运转不正常发生故障设备内部会发出很大的吱吱响声或者其他的不规则的噪音声响。测听机体内部的声音可以通过先进的仪器也可以通过改锥的金属头部放在端盖上，耳朵放在另一段来倾听。

三、减速器的故障分析处理：

由于减速器是一种传动装置，因此在工作过程中常因外部工作环境（承受较大载荷）和内部一些因素的制约。会出现很多的故障。根据对DCY型减速器的检修总结出了主要故障形式： 1.噪音、异响、振动

减速器发生故障时往往伴随着异常的噪音及剧烈的振动。这些故障大部分是由内部的齿轮、轴系及轴承损坏导致。1.1 齿轮损坏

现场最常见的减速器齿轮故障有断齿、轮齿非正常磨损、齿面点蚀和剥落等。

齿轮断齿主要有两个原因：

1）齿轮制造质量缺陷，如强度不够、韧性不够、铸造缺陷等；

2）超载荷运转。在运转过程中，齿轮突然承受过载或者，减速器超载荷断齿。特别是当齿根有缺陷时或者重复受载后，不用超过多大载荷就会发生断齿现象。

3）齿根弯曲应力大、齿根应力集中。

解决办法：增大轴的刚性;采用热处理方法使齿芯材料具有足够的韧性，采用喷丸等工艺对齿根表面进行强化处理；禁止超负荷运行。

轮齿非正常磨损是指齿轮发生过早磨损，达不到齿轮应当具有的磨损寿命。发生非正常磨损主要有三个原因：

1）减速器加工制造质量。影响非正常磨损的工作质量；

2）减速器缺油，导致减速器在无润滑条件下工作，使其齿轮过早地磨损、失效；3）磨损掉的齿轮金属微粒混在半流体润滑液中，加剧了齿轮的磨损。解决办法：使减速器里面的油保持正常油量，提高材料的表面加工质量。

齿面发生点蚀的主要原因有： 1）齿轮的接触疲劳强度不足。

2）齿轮精度较差。齿轮加工和装配精度不符合要求，3）润滑油不符合要求。油品的粘度较低，润滑性能较差； 4）油位过高。

解决办法：提高材料的强度；加强润滑，提高油的粘度；油量保持正常油量。

1.2 轴承损坏

减速器轴承损坏多发生在输出轴上，一是因为输出轴受到的径向力大，二是因为轴承间隙调整不当。同轴度不好。

解决办法：针对对DCY型减速器的检修，选用调心滚子轴承作为减速器输出轴的轴承（DCY-400的Ⅰ轴轴承型号为20316 22316）；这种轴承可承受较大的径向力和较小的轴向力，正好符合减速器的受力工况；在工作过程中要需要调整好轴承间隙，以及同轴度。

2.高温：

减速器齿轮的间隙过小、润滑不足、轴承偏移、相关件不同心、润滑油太多（转速过高，负荷过大时散热效能较低），装配时各支撑轴承，预紧度过高；或较长时间超载运行，透气孔的堵塞等都易产生高温。

高温会对以下几个部位有影响：

1）齿轮的影响：高温后使齿面退火，齿面变软，磨损加速，机械性能降低，易断裂或产生胶合。

2）轴承的影响：，轴承温度过高会引起轴承退火，机械性能降低，高温后使轴承上的润滑油高度挥发和变质，润滑油膜厚度不好，磨损加剧；从而缩短轴承的寿命。

3）轴的影响：高速轴一般都经过调质处理，温度过高使轴退火，降低降低机械性能。

4）油封的影响：高温易产生老化变形，密封性下降。

解决办法：调整好各个间隙（齿轮间的间隙仅限于两轴垂直的齿轮之间），调整好加油量，我中心也对许多易高温的减速器采取了加装风扇的方法有效的控制了这些减速器的高温现象，为以后控制减速器的高温现象提供了很好的范例，同时也要对长期工作的减速器做好在线监控。3.漏油：

常见的漏油主要有以下几个原因:（1）减速器在组装合箱面时,端盖和箱体合箱面上存在高点或合箱面上留有铁屑或其他杂物, 箱体螺栓松动或脱扣，垫片有损坏处或接触不良有异物支垫，都会使得合箱不严而发生漏油;（2）合箱面上密封胶涂抹位置不对或出现断点,起不到密封作用而导致漏油;（3）涂抹密封胶的时候把端盖上面的回油孔堵塞而使油路会不出去油;（4）箱体本身存在一些结构缺陷,如导油槽和合箱面拉紧螺栓孔离的太近,导致油从油槽螺栓孔流出；（5）油池加油过量也会导致接触面或轴伸处漏油。

常见的漏油方式有以下几种: 1）最常见的是主动,从动轴的密封处漏油,尤其是主动轴密封圈处漏油最为严重;解决办法：更换密封件，清洗装配到位，重新涂抹密封胶；涂抹时要注意涂抹位置正确、涂抹要均匀没有断点；加油要要适量。2）减速器箱体各接触面（各端盖）漏油,;解决办法将螺栓紧固或更换螺栓，清除表面异物，去除旧密封胶，重新涂抹密封胶；涂抹时要注意涂抹位置正确、涂抹要均匀没有断点；加油要要适量。3）减速器油窗,放油孔处漏油;解决办法：检查油塞是否松动损坏，并将其紧固或更换。

减速器箱底漏油；

解决办法：检查箱体损坏情况，并具体作出修复处理。

目前,工厂班所维修的减速器在输入输出轴处采用的密封方式一般有三种:矩形槽式,O型密封圈式,骨架密封式。由于受减速器工作条件、环境、强度等影响,会加剧其密封件的磨损,所以密封件损坏是导致轴端漏油的的主要原因。例如O型密封圈式变形及撕裂,骨架密封的弹簧圈失去自补偿作用,矩形槽式密封若润滑油加过量就会沿轴端渗出。

5.油质

故障原因：油里含有磨损出来的金属碎片或者杂质，也可能为密封不严，进油口未紧固导致杂质进入。

解决办法：更换或修复受损零件，更换润滑油。

一般零部件在工作过程中都有其使用寿命，在工作期间启动、停止会使轴、轴承和齿轮产生机械疲劳，产生扭曲、裂痕、折断等失效形式。油封也会自然老化，这种现象为正常的故障。

四、减速器的轴承

轴承对于减速器而言是不可缺少的一部分，大多数减速器的维修是轴承的损坏，由机械部工厂班检修记录可知，减速器的维修主要为更换轴承，而在使用轴承中，轴承游隙的选择对于减速机的正常运行寿命，是至关重要的环节。在这里重点说明一下轴承的游隙 1．轴承游隙。

所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后便未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。

运转时的游隙（称做工作游隙）的大小对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能有影响。

测量轴承的游隙时，为得到稳定的测量值，一般对轴承施加规定的测量负荷。因此，所得到的测量值比真正的游隙（称做理论游隙）大，即增加了测量负荷产生的弹性变形量。但对于滚子轴承来说，由于该弹性变形量较小，可以忽略不计。

安装前轴承的内部游隙一般用理论游隙表示。滚动轴承的游隙不能过大，也不能过小。游隙过大，将使同时承受负荷的滚动体减少，单个滚动体负荷增大，降低轴承寿命和旋转精度，引起振动和噪声。受冲击载荷时，尤为显著。游隙过小，则加剧磨损和发热，也会降低轴承的寿命。因此，轴承在装配时，应控制和调整合适的游隙，以保证正常工作并延长轴承使用寿命。2.游隙的选择

从理论游隙减去轴承安装在轴上或外壳内时因过盈配合产生的套圈的膨胀量或收缩后的游隙称做“安装游隙”

在安装游隙上加减因轴承内部温差产生的尺寸变动量后的游隙称做“有效游隙”。轴承安装有机械上承受一定的负荷放置时的游隙，即有效游隙加上轴承负荷产生的弹性变形量后的以便称做“工作游隙”。

当工作游隙为微负值时，轴承的疲劳寿命最长但随着负游隙的增大疲劳寿命同显著下降。因此，选择轴承的游隙时，一般使工作游隙为零或略为正为宜。另外，需提高轴承的刚性或需降低噪声时，工作游隙要进一步取负值，而在轴承温升剧烈时，工作游隙则要进一步取正值等等，还必须根据使用条件做具体分析。

五、减速器的密封件

目前,工厂班所维修的减速器在输入输出轴处大多采用的密封方式一般有三种:矩形槽式,O型密封圈式,骨架密封式。由于受减速器工作条件、环境、强度等影响,会加剧其密封件的磨损,所以密封件损坏是导致轴端漏油的的主要原因。例如O型密封圈式变形及撕裂,骨架密封的弹簧圈失去自补偿作用,矩形槽式密封若润滑油加过量就会沿轴端渗出。

六、减速机的润滑

闭式减速器大多采用浸油润滑，即将齿轮、蜗杆或蜗轮等传动零件浸入油中，当传动零件回转时，沾在上面的油被带到啮合表面进行润滑。这种润滑方式适用于齿轮圆周速度，蜗杆（下置）圆周速度 的传动。油池深度即要保证轮齿啮合处的充分润滑又应避免搅动的功率损耗过大。机械传动部分，各旋转零件的使用寿命直接受润滑的影响，润滑好的零件其寿命较长、反之则寿命较短，同时，润滑还不助于各零件的散热、降温，使其在允许的工作温度下工作。因此，润滑是机械传动过程中一个不可缺少的重要环节，它对提高传动零件的使用寿命及机械传动效率都有很重要的作用。润滑方式目前国内外减速器的润滑方式有3种：飞溅润滑、强迫润滑和定期注油或脂润滑。

传动件的浸油深度，对于圆柱齿轮和蜗轮（或蜗杆）以一齿高为宜，但不小于10mm；对于圆锥齿轮，应使油浸到整个齿宽；对于多级传动，当高速级传动件侵油深度为一个齿高时，低速级传动件浸油深度还更深些，但不能越过（1/3-1/6）分度圆半径。

在设备事故中，因润滑不当而造成的事故占很大的比重，其中润滑剂选择不当是一个重要因素。下面简要说明选用润滑剂的基本原则：

（1）载荷大时宜选用粘度或稠度大的润滑油或脂，粘度强度越高，承载能力越大。

（2）转速高时宜选用粘度或稠度低的润滑油或脂，以避免过大的运动阻力和发热。

（3）工作温度高时宜选用粘度或稠度大的润滑油或脂，以保证在工作温度下要求的粘性。

总之，重载，低速和高温选用粘度或稠密度大的润滑剂，轻载、高速和低温宜于选用粘度或稠密度小的润滑剂；在实用中，不少机器的润滑剂量是根据使用经验来确定的。前几项原则并非一成不变，不应照搬照做。

七、减速器的安装与使用

正确的安装、使用和维护减速器，是保证机械设备正常运行的重要环节。因此，在您安装减速器时，请务必严格按照下面的安装使用相关事项，认真地装配和使用。：

第一步是安装前确认电机和减速器是否完好无损，并且严格检查电机与减速器相连接的各部位尺寸是否匹配，这里是电机的定位凸台、输入轴与减速器凹槽等尺寸及配合公差。

第二步是旋下减速器法兰外侧防尘孔上的螺钉，调整夹紧环使其侧孔与防尘孔对齐，插入内六角旋紧。之后，取走电机轴键。

第三步是将电机与减速器自然连接。连接时必须保证减速器输出轴与电机输

入轴同心度一致，且二者外侧法兰平行。如同心度不一致，会导致电机轴折断或减速机齿轮磨损。

八、减速器的日常维护

1.温度的控制

做好对减速器温度的监控工作，减速器最高温度：对于齿轮减速器，油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃。（对于蜗杆减速器，油池温升不得超过85℃，轴承温升不得超过65℃），发现温度异常应及时查明原因排除故障。

经常的要观察减速器的润滑油油位，保证有合适的油位和润滑油不变质。2.异常噪声的监控

减速器在工作过程中声音平稳，当轴承磨损或齿轮磨损严重时会有较大的异域常噪声，我们在工作中要密切监控减速器的噪声情况，如发现异常噪声应立刻停车，待查明原因并采取相关措施后方可再起动减速器。3.润滑油的监控

日常检修中应做好对润滑油的油位、油质监控工作。若发现油位不足要查明漏油原因并及时处理；当发现油质发白、起泡现象时，说明润滑油进水，此时应及时的更换润滑油；若发润滑油液中含有铜末、铁末等杂质时，说明减速器内已有零件磨损严重，此时要立即查明原因并处理故障。此外还应做好密封工作，密封的目的是防止润滑剂流失，并防止灰尘、水分等杂质进入轴承污染润滑油。4.保证轴承的最佳工作状态的方法：

1）选用正确的装配方法，尽量避免各零部件的损伤。2）选用合适的轴承；

3）正确使用，在生产现场做好防尘工作，防止异物进入轴承；禁止向运转中的减速器冲水，防止减速器骤冷而造成对轴承的挤压；平时在使用中及时的给减速器注油，保证轴承有良好的润滑。

九、结论：

1．在减速器装配好后应先放在实验平台上作空载试验。试验其灵活性、振动、温升、密封性、转速、态性能等。在额定转速下正反转，要求运转平稳，噪声小，联接固定处不松动，不漏油；在减速器安装到生产现场，要按时对其进行

点检，看它的运行状态是否良好。对于齿轮减速器，油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃。（对于蜗杆减速器，油池温升不得超过85℃，轴承温升不得超过65℃），如果发现异常，及时进行处理。同时做好相关记录，整理好检修资料。最后喷漆，涂油、防锈等。

2．另外如果在条件允许的情况下，要对减速器的轴进行探伤，因为在长时间运转中，会出现疲劳损伤，轴内部会不同程度的扭曲出现细小的裂纹，这是用肉眼看不到的，所以为了更加延长其使用寿命要在使用一定期限探伤。所以，在我们日后的减速器预防性检修与维修当中应多多注意上述问题，把现有的检修工作做好。

参考文献

1.成大先主编 机械设计手册 第三版 化工工业出版社 1998 2.周明衡主编 减速器选用手册 北京 化学工业出版社 2002 3.濮良贵主编 机械设计 第八版 西安 高等教育出版社 2005

2.洗煤废水处理技术探讨论文 篇二

1 煤泥水处理的内容

洗煤厂煤泥水处理主要是指对煤炭洗选加工过程中的产生的废水进行处理。由于煤泥水的水质与煤炭洗选工艺密切相关, 根据对该洗煤厂煤泥水水质化验分析可知, 该煤泥水中含有大量的煤泥、少量的沙泥、化学药剂和金属等, 这类煤泥水对环境的危害较大。因此本着保护环境, 提高选煤厂综合效益的目的, 需要对洗煤厂内煤泥水全部回收, 同时使煤泥水实现闭路循环。该洗煤厂洗选工艺为原煤不分级跳汰分选+粗煤泥干扰床分选机分选+煤泥浮选处理-尾煤浓缩压滤的联合工艺[2], 可知该洗煤厂煤泥水来源主要有:分级、脱泥的筛下水、跳汰煤泥水、末煤脱介筛下水、离心脱水机的离心液、管道滴漏水等等。

经过上述分析, 认为该洗煤厂煤泥水处理的主要工作有: (1) 对煤泥进行分选和回收是煤泥水处理的重要内容;对洗煤厂来说, 尽可能地对煤泥水中精煤进行分离不仅有利于提高洗煤厂精煤回收率, 同时还有利于减少洗煤厂煤泥水处理负担, 有利于提高洗煤厂经济效益; (2) 煤泥水中存在大量粒度不同的颗粒, 其需要不同的分选工艺方能分离;根据现场分析, 认为可将+0.5mm的粒级引入TBS干扰床分选机分选, -0.5mm的颗粒进行浮选; (3) 为了有效回收煤泥水中煤泥, 但煤泥水煤泥浓度过低难以适应煤泥回收设备和回收工艺, 故洗煤厂常会将煤泥进行浓缩;目前, 洗煤厂一般采用自然沉降煤泥浓缩设备, 有些通过添加化学药剂来加快煤泥浓缩, 然后从浓缩设备底部排出高浓度煤泥浆, 从上部溢流出含煤泥极少的溢流水; (4) 洗煤厂洗水的发展方向是走向闭路循环, 循环水的质量是是否能够满足洗选工艺的重要因素;将煤泥水作为循环水使用的前提是降低煤泥水中灰分、颗粒等, 在将其作为循环水前应进行必要的澄清作业。

2 煤泥水处理遇到的问题及原因分析

2.1 煤泥水处理遇到的问题

该选煤厂应用两台浓缩机对煤泥水进行浓缩处理, 煤泥水处理药剂采用聚丙酰胺。经过几年的运行, 选煤厂煤泥水能够得到有效处理, 经处理过的煤泥水进入洗选工艺作为循环水使用。但自2013年7月份以来, 循环水煤泥浓度持续偏高, 导致洗煤厂生产过程中出现一系列问题: (1) 由于循环水煤泥含量偏高, 造成浮选入料浓度高于规范要求, 造成浮选机浮选所得精煤灰分远高于合格精煤灰分; (2) 煤泥水中细粒级煤泥含量较高, 造成浓缩机底流浓度偏低, 造成浓缩机负载加重, 同时细煤泥含量高还会引起压滤机工作效率低下, 脱水效果差; (3) 压滤机和浓缩机的处理不足, 煤泥在浓缩机底部长时间积聚会造成压耙现象, 解决的方法是将浓缩机底流引入室外的沉淀池, 这样不仅造成场地、资金的浪费, 同时也不利于实现煤泥水闭路循环的要求。

2.2 煤泥水处理存在的问题原因分析

经过现场分析, 认为引起循环水浓度偏高的主要原因有: (1) 入洗原煤煤质变化时引起循环水浓度偏高的首要因素, 随着矿井开采深度的增加, 现所开采的煤层有所变化, 煤质较软弱、含矸石量偏高, 这样造成入洗原煤中含有的细颗粒煤岩颗粒增高;同时原煤的破碎环节也造成大量的次生煤泥, 且原煤中的泥岩质矸石遇水发生泥化, 造成煤泥水处理效果偏差; (2) 筛分和分级作业效果不理想、脱水作业配置不当, 致使循环水煤泥浓度偏高; (3) 分级、浓缩、脱水设备的选择、药剂的选择和加药方式均会影响到循环水浓度的变化;该选煤厂采用单絮凝剂进行煤泥沉降, 造成循环水浓度偏高, 分析认为煤泥水中的大量细粒级煤泥所带电荷相互作用阻碍煤泥的絮凝, 造成煤泥沉淀效果差; (4) 管理不善, 如压缩机故障、浓缩机跑粗均会在一定程度上增加循环水浓度。

3 煤泥水处理改进措施

3.1 合理选择药剂

药剂的种类、添加量和添加方式的不同均会影响到煤泥水处理效果, 同时也决定着煤泥水处理成本。对当前洗煤厂在处理高泥化煤泥水的经验, 决定采用有机凝聚剂和絮凝剂对煤泥水进行处理, 通过不型号药剂的交叉试验比较不同型号药剂、药剂添加量和添加方式对煤泥水处理效果, 最终确定质量分数均为0.1%的TLT8840凝聚剂和TLT8610凝聚剂处理煤泥水效果最佳, 可以实现煤泥的快速浓缩[2]。对加药点进行分析, 认为加药点离浓缩机给料口过近药剂作用时间短, 过远絮团不起作用, 经多次试验最终确定凝聚剂和絮凝剂的加药点分别布置在离料井5m和20m处, 同时要采用多点加入方式, 每点间距为0.5m左右。

3.2 优化破碎、分级工艺

为了减少次生煤泥的生成量, 选用合理的破碎机, 在破碎时尽量做到煤体不要浸水, 同时在破碎之前尽量拣出可视矸石。在进行筛分、分级作业过程中, 选择合理的电机激振力, 保证筛分效果的同时, 降低原煤破碎程度。

3.3 加强管理

加强生产系统的管理工作, 及时查找和解决生产流程中存在的问题和设备故障, 使生产系统各个环节处于最佳状态, 各种设备具有最佳工作性能。加强洗煤系统中各个管道的检查和维护, 防止出现煤泥水的跑、冒、滴、漏发生, 加强煤泥水作为循环水的技术改造, 坚持洗煤厂工艺流程过程中水的闭路循环使用。

4 结束语

矸石泥化、原煤煤泥含量和药剂不合理利用会引起洗煤过程中循环水浓度偏高, 其结果导致压滤机、浓缩机工作效率低下, 闭路循环水难以实现。经过现场和实验室试验分析认为, 可通过合理选择药剂、改变加药方式、优化准备作业、加强煤泥水管理等方面来进行煤泥水处理改进。结果显示, 通过采取这些措施, 改善了闭路循环水的水质, 提高了资源的利用率, 在一定程度上提高了该洗煤厂的综合经济效益。

摘要：本文在阐述煤泥水处理内容的基础上详细分析了引起洗煤厂循环水浓度偏高的原因, 根据循环水浓度偏高的现实, 采用现场分析和实验室试验相结合的方法提出了改善措施。通过这些措施的实施, 有效地改善了循环水的水质, 为提高洗煤厂的资源利用率、环境保护和综合经济效益奠定了基础。

关键词：洗煤厂,煤泥水,循环水,措施

参考文献

[1]张波, 李侠.对煤泥水处理技术现状的综述[J].科技信息, 2010 (12) :519-521.

3.洗煤厂技术改造汇报材料 篇三

第一部分　2004年技术改造及设备更新情况

2004年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况

2004年技术改造投资630.34万元，其中：2003年综合折旧费150.40万元，2004年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场2000m2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和pLC自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（2000年125.40万元；2001年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（2001年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程

更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况

4.洗煤厂技术厂长述职报告 篇四

洗煤厂技术厂长述职报告 -述职报告

各位代表、各位领导：今年，是我们*****集团加入****集团，以超常规，跨越式发展的胆略实施“十五”期间六战略的第一年，也是焦煤集团实现“全国百强、行业第一”宏伟目标的起始之年，半年来，在集团公司，分公司党政的正确领导下，在同志们的大力帮助下，在各个部门的协调配合下，经过我个人的不懈努力，圆满完成了上级领导和组织安排的各项工作。为此，向组织和同志们作以下简要述职，不妥之处，敬请批评指正：总体认为，半年来，工作有喜有忧，有得有失，既有成功的经验，也有失败的教训。喜的是没有辜负领导的希望，较好地完成了分管工作，各类经济指标完成较好，忧的是工作上没有创新，工作业绩平平，只有不断寻找差距，克服不足，不断自省，从而提高自己的思想觉悟，理论技术水平，管理能力，更加有利于今后的工作。由于工作调动的原因，我分两个阶段对上半年的工作加以总结。今年1-2月份期间，在集团公司担任******部长，分管洗煤技术工作，期间为了给集团公司领导决策提供详实可靠的资料和数据，我抱着对企业发展的一颗火热的心，带领本部人员放弃节假日，下基层跑现场，了解全公司洗煤生产现状，集中广大职工的智慧，收集了大量的第一手资料，在完成日常工作的前提下，整理了一套关于洗煤生产现状和发展的资料，为集团公司制定十五规划及洗煤生产计划和技术改造项目提供了依据。今年3月3日，我服从组织安排，回到了我曾经工作和战斗过的****分公司洗煤厂，担任洗煤厂副厂长兼总工程师。我觉得这是组织和公司领导对我的信任，自己感到责任更具体了、更大了，同时也感到无比的欣慰。自己能把所学的知识运用到实际工作中，去做一些实实在在的工作。作为一名共产党员，一名党员领导干部，我始终坚持政治理学习，加强思想道德修养，努力提高政治思想觉悟和理论水平。半年来，能按时参加党委中心组织的理论学习，按照中央提出的“全面准确、把握精髓、突出重点、联系实际”的学习要求，认真细致，逐字逐条地反复学习的.“七一”讲话和“三个代表”的重要思想，深刻领会其精神实质和思想内涵。通过学习，充分认识到“七一”讲话和三个代表重要思想博大精深，是我们党的立党之本，执政之基、力量之源。它不仅具有重大的理论意义，而且具有重要的实践指导意义。因此，我决心一定要学习好“三个代表”重要思想，做实践“三个代表”的楷模。作为一名管理干部，我始终坚持管理业务的学习，不断更新知识，在管理创新上下功夫，努力提高自己的管理水平，追求最佳的管理效果。作为生产副厂长，三个多月来，主要分管了质量标准化工作的具体实施。来到洗煤厂工作后，我利用一周左右的时间，对全厂三个职能科室(生产调度、机电、煤质运销)三个生产单位(水洗、浮选、压滤)三个辅助生产单位(排矸、机械、输配电队)进行了调查研究，掌握了详细的第一手资料和情况，分析了我们厂存在的问题和不足，找到了在质量标准化工作上存在的差距，主要是投入不足，投入滞后于生产，标准化内涵水平不高，因此主持制定了《洗煤厂质量标准化整体工作安排》，开展了全厂范围内的质量标准化会战，掀起了质量标准化会战高潮，采取了“保投入，保重点，树靓点，集中兵力打歼灭战”的手段，取得了良好的效果，使洗煤厂质量标准化工作有了一个良好的开端。截止5月底，质量标准化会战初战告捷，各项重点工程都在有条不紊地进行。这5项重点工程是：一是洒水灭尘工程改造。共铺设管道200M，安装定压水箱七个，灭尘点主要分布在228、301、253、501、504、226、227皮带走廊和运输线上，使全厂走廊系统地面实现了“一水冲”极大地减轻了工人的劳动强度，同时也为岗位职工创造了一个良好的工作环境。二是治理主洗楼跑、冒、滴、漏工程。用了20天时间制做了近30吨非标件，更换了精煤、中煤、矸石溜槽并在溜煤槽内辅设了9吨铸石板，彻底杜绝了跑冒滴漏。三是开展了设备完好达标工程。对全厂591台设备进行了分批分块完好达标，成立了专职完好达标队伍，对全厂的主要设备和环节设备进行完好治理，完好率分别达到100%和90%。四是厂区及车间照明系统改造工程。全厂共投入150盏防爆日光灯，对501走廊，仓上照明系统进行127V干变改造，主厂房照明形成区域管理，整个工业生产区，照明充足，采光良好，符合规程要求，环境优美。五是进行了安全设施的规范补套工程。对主厂房27处栏杆进行达标治理，更换栏杆137米，改造了主厂房信号，形成了安全、可靠的信号联络系统，同时进行了11处不符合规程的安全通道的改造，增加了过桥，夯实了安全生产的硬环境。质量标准化会战，先后树立了四个靓点精品工程，分别是主洗楼、501走廊、压风机房和浮选1#泵房。为全厂标准化工作起到了引路、示范、带动作用。通过会战，达到了锻炼队伍，提高认识，更新观念，改善环境，安全生产的目的。为洗煤生产奠定了基础。在技术管理方面，始终坚持理论联系实际，把解决生产工艺过程中的难点问题，作为自己工作的着落点。在生产技术管理上，主要抓了优化生产组织方案，确保实现综合产率的目标。一是调整产品结构。利用先进的配煤设施，不断探索开发适销对路的精煤新品种，调整生产方案，优化配煤比例，1-5月份共配洗高硫煤55000吨，生产肥煤33610吨。配合运销公司打开了包钢、新余钢的白龙肥煤市场试销1.2万吨。在副产品管理销售上，严格分堆分放，准确计量，精细管理，适时配入的高热值原煤、高硫煤、保热、保硫、保市场，基本满足了不同用户的需求。二是积极寻求跳汰、浮选生产的最佳配合，以提高综合产率极限为前提，调整了洗煤生产方案，制定不同产品要求的洗煤工作制度，为进一步提高洗煤综合产率创造了条件。三是加强了基础管理，以ISO9002复审为契机，重新修改、完善、补充了各类规章制度，对去年10月份以来文件进行了分类编号，规范了各类台帐，完善了质量手册，修改了部分受控文件，基础管理逐步，规范化，制度化，科学化。上半年的工作，对我来说，工作刚刚起步。在今后的工作中，我决心在抓好生产，技术管理的前提下，以分公司下发的5-12月份增收节支工作安排为工作重点，强化生产组织，加强成本管理，保产量，降成本，为实现全年加工费下降1元/吨的目标，抓好以下三方面工作。1、摸索洗煤厂内部市场机制的建立，先从岗位作业标准的制定做起，狠抓计量等基础工作，力争尽快形成雏形，为加工费下降1元创造条件。2、加强成本控制。一是实行可控材料消耗周通报制度，每周来将各单位消耗情况进行通报，认真分析总结，采取针对性措施，确保杜绝下降10%。二是加强回收复用、修旧利废，自制自用，皮带必须90%复用，刮板补焊80%的复用，激振器100%的修复使用。三是加强计划管理，各车间的材料配件计划必须严格按照费用指标申报，月计划费用必须控制在计划指标以内，四是对专用材料(煤油、仲辛醇、聚丙烯、柴油等)等实行定额控制。药剂的发放根据月度入洗量，原煤情况及分选情况，给予调拨，并严格考核，确保专用材料下降10%。3、强化生产组织管理，实现高效生产，单产达到430吨/时，缩短运行时间，避免空开车，停车15分钟必须全厂停车，要杜绝单系统开车，实现满负荷生产，入洗量达到430吨/时以上。强化用电管理，抓好避峰填谷生产，降低电价，力争电费下降0.2元/吨。6-12月份各项任务压力大、指标紧。在今后的工作中，我一定改进工作方法，克服急躁情绪，转变工作作风，提高自身素质，以能服人，廉洁奉公，以廉服人，团结同志，调动各方面的积极性，发挥自己的优势和长处，为分公司全年精煤生产80万吨，外运量118万吨，销售损失控制在70万元，吨煤成本下降1元的奋斗目标而努力。

5.孝义市永隆洗煤厂技术改造 篇五

李兴海，于涛

(孝义金晖煤焦有限公司，山西 孝义,032300)

E-mail：***@139.com

摘要：原有跳汰工艺存在着精煤泥水灰分高，影响总精煤灰分的问题，通过增设TBS对精煤煤泥0.25-1mm再选，提高了精煤品质。另通过中煤破碎再选技术改造，减少了中煤损失，提高了精煤产率，增加了经济效益。

关键词：跳汰；精煤泥水再选；TBS；中煤破碎再选

中图分类号：TD98文献标志码：B引 言

跳汰洗煤有很多优点：系统简单可靠、生产成本低、操作维修方便、处理能力大等[1,2]。孝义市永隆洗煤分厂是一座年入洗能力0.8Mt的洗煤厂，采用跳汰—浮选工艺，主要入洗孝义市周边煤矿原煤，其中粗煤泥回收采用旋流器+高频筛工艺。但随着矿井机械化开采程度的不断提高，入洗原煤煤泥含量呈升高的趋势，致使原粗煤泥回收工艺逐渐无法适应生产，粗煤泥灰分不断提高，同时旋流器的使用对精煤的质量不仅无益反而有害[2]，影响了总精煤的灰分。另外原煤是破碎到50mm以下后进入洗选系统，高密度的中煤产品没有得到充分解离，带走一部分低灰分精煤[3]，试验证明，破碎后增加的精煤主要来源是高密度的中煤产品

[4]。为了有效地控制精煤质量和提高精煤产率，永隆洗煤厂前后进行了两次工艺技术改造：增加精煤煤泥水0.25-1mmTBS再选系统，用以控制精煤质量[5,6]；增加中煤破碎(-3mm)[7]后TBS再选系统，用以增加精煤产率，实践应用并取得了非常理想的效果。永隆洗煤厂工艺流程

永隆洗煤厂原设计工艺流程如图1：

图1 原设计工艺流程

原煤入洗后，跳汰精煤经精煤脱水筛后的精煤泥水去到斗式捞坑，沉淀经高频筛脱水后直接进入精煤产品，2010年某月(以洗选万峰原煤为例)主筛和高频筛精煤灰分指标如表1：

表1 主筛和高频筛精煤指标

斗式捞坑分级粒度和灰分都很难控制，严重污染最终精煤。为了控制总精煤灰分，只能降低跳汰主筛精煤灰分。永隆洗煤厂工艺改造

3.1工艺改造

3.1.1 精煤泥水系统工艺改造

为解决洗煤厂原工艺精煤污染问题，重新设计了生产工艺，如图2：

图2 新设计工艺流程

新工艺将跳汰后的精煤通过1.5mm弧形筛(理论筛下物粒级≤1.5×0.6系数=0.9mm)，筛上物经精煤脱水筛脱水后破碎，成为精煤产品；筛下水进入角锥沉淀池，底流经分级浓缩旋流器分级浓缩，底流进入TBS分选出精煤，溢流进入浮选系统，主筛精煤和高频筛精煤灰分指标如表2(以洗选万峰原煤为例)：

表2 主筛和高频筛精煤灰分

精煤泥水经TBS分选，可自由对高频筛精煤灰分指标进行控制。

但是，从表2中可以看出，中损20%(+0.5mm中煤煤样，1.4密度浮沉浮物)极高，中煤破碎解离后还能回收大量精煤，为了解决中煤带走精煤过多、造成较大损失的问题，进行了再次技术革新。3.1.2 中煤系统工艺改造

中煤煤岩组分(万峰中煤为例)如图3：

图3 万峰中煤煤岩组成从中煤煤岩组分看，右侧镜质体和粘土矿紧密结合，处于共生的状态，即使破碎到极小的粒级也难以达到镜质体和粘土矿充分分离的效果。

但中煤同时存在一些夹矸煤，这些煤却可以通过简单破碎达到解离的效果。原有工艺中原煤经跳汰后直接生产出中煤产品，筛分浮沉数据如表3：

表3 原工艺中煤筛分浮沉

原有工艺中损6.68%，灰分9.26%，理论洗精煤灰分13.00%时，中煤含精煤13.90%。为了回收高密度中煤产品中没有得到充分解离被带走一部分低灰分精煤，永隆洗煤厂对原中煤系统进行了技术改造如图4。中煤经锤式破碎机破碎到3mm以下，进入到3mm弧形筛，筛上物进入0.4mm高频筛经脱水后成为中煤产品；弧形筛筛下物中煤TBS系统粗选，精煤产品进入角锥沉淀池后，进入精煤泥水处理系统进行精选，底流经高频筛成为中煤产品。

中煤系统工艺改造如图4：

图4 中煤系统技术改造

经中煤破碎机破碎到小于3mm以后，综合浮沉试验数据如表4：

表4 中煤破碎后综合浮沉数据

1.4密度中煤含精煤14.24%，理论洗精煤灰分13%时，含精煤28.49%，中煤和矸石得到了解离，增加精煤产率=25%(中煤产率)×(28.49%－13.90%)=3.65%，精煤产率大幅增加。

3.2工艺改造经济分析

增加中煤破碎再加工回收工艺以后，中煤破碎机入料和生产最终中煤指标对比如表5：

表5 中煤加工前后指标对比

最终中煤灰分提高到61.05%，提高近11%。

由于万峰入洗原料煤中煤含量大约25%，洗选精煤灰分13%，属于难选煤。原系统的数量效率徘徊在80%左右。经过两次技术改造后，数量效率超过了100%，改造后精煤产率比原精煤产率提高了3.65%，按照年入洗万峰原煤80万吨计算，多产出2.92万吨精煤，吨精煤价格按照现价700元/吨计算，每年多收入约为2千万元，经济效益非常可观。

4问题

1、从表4数据分析，分选精煤灰分控制在13%，属于极难选煤，精煤灰分较难控制，工艺改造过程中考虑到此问题，不直接把中煤TBS溢流作为精煤产品回收，而是将其通入到角锥沉淀池进入精煤泥水处理系统，对物料进行再次分选，效果理想。

2、表6是中煤破碎后弧形筛上作为最终中煤一部分的物料：

表6 中煤破碎后弧形筛上产物试验数据

从表6弧形筛上物料数据分析，此物料虽然含量较少但是含有部分精煤，此部分物料粒度大于1.8mm所占破碎后中煤的比例要求小于5%，粒度大于1.8mm的中煤既得不到较充分解离同时也不能进入TBS得到分选，因此中煤破碎机必须有很高的效率。

3、应采用大排矸生产操作，中煤破碎机入料矸石量过大，将影响破碎效率和下一步的生产作业。结论

1、中煤破碎再选技术的应用，能够使数量效率达到了100%以上，经济效益显著。

2、洗煤厂采用此项技术能在市场普遍处于低迷、经济形势不容乐观的前提下，争取到较大的生存空间。

致谢:感谢温克孝董事长、王春熊总经理对项目研究的关心和支持，以及那来福、温前锋等同志付出的的辛勤劳动！

参考文献

[1] 杨康．跳汰选煤技术与设备的发展[J]，选煤技术，2003，第6期：15-19．

[2] 李百亮，陈志林，郝曙华等．跳汰选煤技术研究现状及发展趋势[J]，煤炭加工与综合利用．2001，第4

期：15-19．

[3] 欧泽深，张文军．《重介质选煤技术》[M]，北京：中国矿业大学出版社，2006.1，110． [4] 于涛，温瑞成．煤样破碎级和自然级浮沉产率差别[J]，洁净煤技术．2012，第4期：33-34． [5] 张志文．TBS干扰床及其在粗煤泥分选中的应用[J]，中国煤炭．2006.10，第32卷第12期：50-52． [6] 王建军．TBS干扰床分选机在选煤厂的应用评价[J]，科技情报开发与经济．2010，第20卷第15期：

193-194．

[7] 张相国，韩春龙，沈笑君等．中煤再选的研究与探讨[J]，选煤技术．2007，第3期：45-48． [8] 路迈西．斗子捞坑优缺点的探讨[J]，选煤技术．1993，第1期：22-24．

The technical reformation in the coal preparation

plant, Xiaoyi Yonglong

Xing-Hai Li,Chun-Xiong Wang,Yu Tao

Xiaoyi Jinhui Coking Co.Ltd.,Xiaoyi,Shanxi(032300)

Abstract: The original jigging process there was a problem that the cleaned coal slurry is high to influence the total cleaned coal ash.The quality of total cleaned coal is improved through the addition of TBS system for re-election 0.25 to 1mm coal slurry.The other technical transformation of the crushing middlings recleaning reduces the cleaned coal lossing and improves the cleaned coal rate and increases the economic benefit.Keywords: jigging;recleaning of the cleaned slurry;Teetered Bed Separator;recleaning of the crushing middlings

6.探讨洗煤技术及管理 篇六

煤炭是我国重要的基础能源,占一次能源的70%左右。中国的煤炭资源除上海市外,遍布其他各个省区,同时也存在着分布不均衡的情况,总体上形成“西多东少、北富南贫”的分布格局。我国“十一五”规划确定了“煤为基础,多元发展”的基本战略,为我国煤炭工业的发展奠定了基础。随着我国煤炭资源的进一步整合及其结构的调整,煤炭工业将继续保持旺盛的发展势头,也就是说,在今后较长的时期内,中国的煤炭工业的发展前景都将十分广阔。

选煤技术是煤炭进行深加工的必备工序。从煤矿中开采出来的未经选煤和加工的煤炭产品称为原煤,原煤在开采过程中不可避免地会混入许多杂质,再加上不同矿井内煤炭成分的不同,致使原煤的品质下降,影响其生产使用效果。而洗煤就是将原煤中的杂质进行剔除,把它分成不同质量、规格的产品,以适应不同用户的需求。经过洗煤技术而选出来的精煤,具有硫分低、灰分低、发热值高等优点。从另外的角度来看,通过洗煤技术,可以大大降低煤炭的运输成本,从而有效提高煤炭的使用效率[1]。

近20年是我国煤炭行业选煤技术稳健发展的时期,尤其是“十一五”期间,我国煤炭洗选领域取得了显著成绩,原煤入洗率从31.9%增长到50.9%。2010年,全国选煤厂数量达到1 800多座,原煤入洗能力17.6×108t,原煤入洗量16.5×108 t。发展的同时,也应该认清现实的严峻,“十一五”期间,原煤产量增加了11×108t,而原煤入洗量只增加了9×108 t,选煤能力的增加仍然赶不上煤炭产量的增长。从入洗率来看,我国的煤炭入洗率明显低于世界发达国家,较低的煤炭入洗率不仅对环境污染严重,同时,还会影响下游产业产品的品质。如,针对炼焦行业,采用不同质量的煤炭,就会生产出不同品质的炼焦产品。

而从选煤技术来看,20世纪80~90年代,我国的选煤方法以跳汰选煤为主,选煤设备极为落后。近年来,我国经过不断的努力,自主研制出大型的重介质旋流器选煤技术已经相当成熟,并在煤炭行业发挥了重要作用。

2 选煤技术

原煤从矿井开采出来含有诸多的杂质,直接利用可能造成环境污染和运力浪费。选煤主要是将原煤中影响使用的杂质从原煤中分离出来。选煤作为深加工的第一段工序,通过受煤、筛分、破碎、选洗、储存等作业,脱除煤中的灰分和硫分,目前选煤技术主要有物理法、化学法两种。物理洗煤法主要有跳汰和重介质2种。跳汰选煤是通过上下变速脉动水流使密度不同的煤和矸石分散后分离。重介质选煤是利用磁铁矿粉等配制的重介质悬浮液来实现煤与矸石和其他杂质的分离。另外,根据入选原煤的表面性质,细粒级的煤可以利用浮选法进行分选,浮选法是利用矸石和煤表面湿润性的差异来对粒度小于0.5 mm的煤泥进行选洗。物理选煤法可以除去60%以上的灰分和50%左右的无机硫。化学法选煤技术通常用来脱除煤中的硫分,化学脱硫法主要利用不同的化学反应来实现去除原煤杂质的目的。目前常用的化学脱硫法有碱水液法、NO2选择氧化法、高能辐射法、生物氧化法、熔融碱法、微波法等,化学法可去除90%的无机硫和杂质[2]。目前一些研究单位和高校开始利用微生物脱硫法脱除硫分,正处于试验研究阶段。相对而言,化学选煤法脱硫率高,而且还能去除有机硫的杂质,但是其致命的缺陷在于,一是多数化学法都是在高温高压下进行的,设备投入、运行和维护费用高;二是反应条件强烈,容易使煤的发热量、膨胀性等受到破坏。微生物脱硫法的难度在于生物化学反应的时间过长,再加之煤不易润湿,造成了界面反应的困难。

3 管理措施

要保证选煤技术充分发挥其节能降耗、有效生产的目的,我们必须从以下几方面加强对洗煤技术的管理。

3.1 提高原煤入选率

目前,我国的动力煤的消耗量占到了80%以上,到2010年其入选率占35%,大部分使用的是原煤。动力煤的质量差是造成我国燃煤污染严重的主要原因。根据我国颁布的《大气污染防治法》,国家鼓励、提倡煤炭选洗加工工作。在选洗技术上,应大力提倡节水型、加工成本低的选煤技术,并结合科学配煤,生产出更多适销对路、品种多样、质量好的动力煤,降低动力煤带来的环境污染。

3.2 推广使用先进的选煤技术

目前,我国的选煤技术应全面按照面向选煤生产建设的产业化技术、重点开发研究的关键技术和处于基础研究阶段的前瞻技术3个层次进行深入发展。a)重介质选煤技术具有对原煤适应性强、分选精度高和易于实现自动化等优点,也是我国近期选煤技术优先发展的领域,所以,应加大重介质选煤技术的占有比例;b)以高效深度脱硫降灰为主要内容的选煤工艺、动力煤分选设备提高其可靠性和机电一体化将成为将来我国的重点研究的关键技术,同时也是目前选煤生产中迫切需要解决的关键问题;c)在重介质旋流器选煤机理、选煤设备管理自动控制在选煤科学技术中的应用、微生物选、油团选等方面加强应用基础的研究,做好前沿技术的开发工作,从而保证选煤技术获得新的突破[3]。

3.3 实现洗水闭路循环

选煤企业在生产过程中遇到的最大问题就是煤泥水的处理问题。近年来,随着矿井采煤机械化程度的不断提高,开采的煤炭成分也发生了一定的变化,其主要表现为煤的泥化程度加重,细煤粒在洗水中不沉淀等现象导致的洗煤工艺指标下降,进而出现操作困难。由于受煤质变化以及工艺流程环节不顺畅等因素的影响,洗水浓度长期居高不下,致使洗水闭路循环影响正常生产。为了解决煤泥水处理困难的问题,可以建立科研项目,对煤泥的岩相组成、水质和灰分进行研究,制定煤泥水处理方案,通过采取一系列有效的技术措施,来彻底解决洗水闭路难的问题,保证洗水零排放目标的实现[4]。

3.4 开展环境保护综合治理

选煤企业除了需要对洗水进行治理外,还需要对粉尘、固体废弃物、噪声等进行系统治理。粉尘是影响选煤厂高效安全洁净生产的主要因素之一,它不仅污染环境,对原料本身也是一种损耗,对周围居民及工人的健康极为有害,同时也会加快设备的磨损,并使产品质量下降,当某种粉尘颗粒达到一定浓度时还会引起爆炸。选煤企业的固体废弃物主要是煤伴生的矸石。在掘进、开采和洗煤过程中排出的固体废物。是碳质、泥质和砂质页岩的混合物,具有低发热值。含碳20%~30%有些含腐殖酸。我国历年已积存煤矸石约1 000 Mt,并且每年仍继续排放约100 Mt,不仅堆积占地,而且还能自燃污染空气或引起火灾。目前煤矸石主要被用于生产矸石水泥、混凝土的轻质骨料、耐火砖等建筑材料,此外还可用于回收煤炭,煤与矸石混烧发电,制取结晶氯化铝、水玻璃等化工产品以及提取贵重稀有金属,也可作肥料。噪音污染是影响周边居民、环境以及员工身体健康的重要方面。在洗煤技术中,产生噪音最大的就是原煤筛分机和跳汰机,所以,企业必须按照国家制定的相关降低噪音污染的举措,认真落实[5]。对此,加大煤炭企业环境治理的力度,可以在改善职工生产生活环境的基础上,循环利用煤炭企业固体废弃物,增加企业效益。

3.5 加快选煤技术人才的培训工作

“人是生产力中具有决定因素的力量,而人才则是推动经济发展和科技进步的最重要的资源”。目前,我国已经在高等、中等院校中建立了培养选煤高级以及中级技术人员的机构和教师,充分利用我国的教育资源培养更多合格的、具有科研能力以及生产能力的选煤技术人才,是保障选煤企业健康发展的基石。如今,霍州煤电集团公司和高校合作,选派高级选煤技术人才到企业挂职工作,推广先进的生产技术和管理模式,取得了很好的效应,提升了企业的核心竞争力,保证了企业能够适应时代发展的需求。

4 结语

随着我国对环境保护力度的加强和节能意识的增强,选煤技术也会越来越受到重视。所以,我们应加强对传统生产技术的改造,推广先进的生产技术,逐步提高原煤的入选率,实现洗煤水的闭路循环,达到洗煤水零排放的目标,综合治理厂区环境,为职工创造良好的工作环境,实现选煤企业的健康发展。

参考文献

[1]吕江茜.论洗煤技术及管理[J].山西煤炭管理干部学院学报,2009(4):89-92.

[2]杨林青.前轮煤炭精细加工———选煤技术[J].中国科技纵横,2010(6):62-67.

[3]孙鹏.浅谈洗煤设备在作业管理中存在的问题及其对策[J].科技创新导报.2011(22):23-28.

[4]肖涌洪.煤炭洗选技术的现状与展望[J].科技情报开发与经济,2006(21):78-83.

7.洗煤机械之洗煤辅助设备 篇七

为了保证选煤工艺的正常运行，既需要大量的主要筛分机械、选分机械和脱水设备，同时也需要大量的选煤辅助设备。

1、振动给料机、圆盘给料机、叶轮给料机、往复式给料机、甲带给料机

2、铸石刮板输送机、皮带输送机

3、斗式提升机

斗式提升机是用于输送粉状、颗粒状及小块状物料的连续输送设备。在选煤厂配合跳汰机对选后产品(中煤和矸石)的提升运输和脱水；可用于中煤、精煤的初步脱水，也可用于污水捞坑。

4、破碎设备

原煤大粒度一般在300～600mm，不能适应选煤机械的入料粒度要求。因此在分选前必须破碎到合适的粒度。选煤厂常用的破碎机有强力分级破碎机、双齿辊破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机和颚式破碎机等。

5、磁选机

磁选机是根据各种矿物的电磁化系数不同，借助于磁力将磁性矿物和非磁性矿物分离的设备。主要用于重介质选煤系统中回收磁铁矿粉。

6、除铁器

除铁器是将混入煤中的铁器、金属、雷管等含铁物质除掉的设备。依据除铁器的磁系不同分为永磁除铁器和电磁除铁器；依据结构形式不同分为传动滚筒除铁器、盘式除铁器和带式除铁器。

7、采制化设备

为及时准确地了解煤质情况，在采样、制样和化验过程中除严格执行相关的国家标准和国际标准外，采用先进的采制化设备可以达到事半功倍的效果。采制化设备主要有采样机、制样机、破碎机、干燥机、分析天平、量热仪、工业分析仪、定硫仪、在线测灰仪等设备。

佰伦实业将洗煤机械中负责辅助洗煤工艺的设备进行一个详细的介绍，希望能为

8.洗煤废水处理技术探讨论文 篇八

煤的特性，优化组合，使本矿煤、李雅庄、赤峪煤、团柏10#煤得到了有效配合，确保了精煤产率极限化，达到了最大产率原则，即：生产方案的实施可满足在精煤灰分一定条件下，实现精煤产率最大化，在满足精煤回收率一定条件下实现精煤灰分最低。二是实现跳汰浮选的最佳配合，实施了“级差生产”方案，使占精煤总量10左右的浮选精煤灰分，提高半级生产，与跳汰精煤配合，提高浮精抽出率15，影响精煤总产量1，达到最大限度提高浮精产率的目标。三是实现跳汰精煤产率的最大化，调整了跳汰操作方案，采取了保精煤合格，保矸石污染最低，放开中煤的操作，使跳汰机精煤提高产率1，中煤产率提高1，实现了跳汰分选达到最大回收率的目标。2、在质量管理上主要抓了四方面的工作：一是强化了生产过程操作质量责任考核，严格执行了生产班质量超标全部否决产量，低指标否决5产量的班算帐，班考核、计件工资制。二是细化了产品储存的过程控制，严格执行了入仓、场产品质量上台帐，便于有关部门准确掌握各仓、场质量，准确指导装车销售。三是依靠科技进步，充分发挥自动化监测调控设备的作用，很好地发挥了原煤的定质、均质入洗，在线测灰仪及时监控精煤灰分的应有效果，确保了产品质量的合格与稳定。四是依靠ISO9002质量管理体系的科学管理，实现了从原料煤入厂、生产过程到最终产品销售的全过程的质量控制，充分发挥了管理体系中52种作业指导书、120种质量记录的指导、控制作用，确保了质量管理过程的稳定和体系的正常运行。三、围绕高产、高效，严细岗位、过程管理，各项指标得到确保1、紧紧牵住满负荷生产达到设计入洗能力这个牛鼻子，确立了小时入洗量达设计能力430t，精细生产组织管理，加强各生产环节配合的整体组织配合方案，采取了①两个生产班断开生产，早班11:00-18:007小时，晚班23:00-8:009小时生产，以确保有时间保养设备，净化煤泥水，充分准备原料煤，保证开机洗煤实现满负荷，达设计能力，同时达到了用电的避峰填谷。②短路环节流程运行，矸石系统外排运输，能力不足时，临时落地，煤泥处理不及时，先存放浓缩机，确保大系统的正常运行，满负荷生产。③实施了以小时生产效率和班生产计划达标的浮动单价责任考核管理机制，充分调动了广大职工组织高产高效生产的积极性。2、时时把握了现场动态。一是长年坚持组织了和生产班一致的，一天早晚两次的科队长调度生产会，做到了对每个小班生产情况，及时总结，及时安排，及时协调解决问题，确保生产的主动。二是每天实施了生产现场，各级管理者24小时不间断的督查制，车间做到三班有跟班领导。调度室主任、调度员、各业务科室做到了对关键环节，关键时间段的现场有效把关。3、完善了过程控制指标责任考核，覆盖了月、旬、日、班、时、分钟的六个时间段20项考核内容。即：月考核：管理、工程、工效。旬考核：车间文明生产、成本、质量标准化。日考核：岗位文明生产、岗位成本、各车间的工作量。班考核：各车间生产管理，尾煤，矸石污染、洗煤班计划。小时考核：生产技术检查，生产快灰，精、中煤产率，洗煤产率、产量。分钟考核：生产环节配合，快灰、快浮指导，各车间的设备运行。整个考核呈现出，大指标实施了班日计划目标联责考核，对精煤产量、产率、质量等综合指标，做到了班日考核，随时把握，随时整改。小指标实施小时分钟的联责考核，小时入洗量实施了430吨指标考核，影响生产时间实施了1分钟罚1元钱的联责考核。坚持“两个生产会”及时通报考核结果，及时准确传递到各个岗位、各个环节，起到了生产过程有效控制。通过以上一系列措施的实施，1--8月份开车时间为2257.53h，同比减少310h；小时入洗量达到441.45t/h，比计划430t/h提高11.45t/h，同比提高70.8t/h，达到了超负荷、高产高效的目标。四、围绕成本费用，推行“岗位核算、全员理财”，达到降耗目标通过全方位细化责任，全过程有效监督，全员联责考核、突出工效，着重电耗等工作，使成本费用管理达到了预期的目标。一是全方位细化责任，推行了岗位核算，全员理财的管理模式。在原有的“成本否决、工资负亏、分类核算、工资兑现”的基础上，再细化责任、分解指标，使指标费用分解到117个岗位，真正做到了人人头上有指标，将责、权、利有机地结合起来，形成了人人算帐。在成本考核体系中，以分公司二级经济责任制为主线完善了三级考核，即：车间到班组的经济责任制考核；四级考核，即：班组到个人的经济责任制考核，形成了涵盖全厂上下每个岗位的考核体系。二是实现全过程的有效监控，认真落实好各类费用指标的从计划审批、领发、使用、验收等的全过程管理，做到了配件使用有周期表，材料有监控通报，钢材使用有图纸，使各类消耗管理到岗位，控制在过程。在费用指标的宏观管理上，坚持了周总结、周分析，时时把握消耗动态，专用材料做到日耗、日清、日通报。三是采取工效激励考核，定死单价工资，弹性生产，严控加班，充分减少用人用工，用工同比减少4785个，用人减少39人，人头效率达到135.05吨/人.月，同比提高32.18吨/人.月。四是严格用电管理。严格实施避峰填谷作业，满负荷生产，内部用电全部计量考核，严格控制外供电，强化照明管理，实行分片区域责任管理，杜绝私拉乱接。1-8月份谷峰比在1.5左右，平均电价0.28元/度，用电单耗下降0.49元/吨，同比降幅10.15，节约电费36.79万元。五是狠抓回收复用、修旧利废，复用一切可以利用的，修理一切可以修理的，自制一切可以自制的。1-8月份共修复旧滤布210块，旧滤板130块，复用旧皮带230M，修复旧阀门12个，总体节约费用近15万元。通过以上一系列的措施，洗煤加工费在消化了内燃机车费用、质量标准化投入等诸多增耗因素的条件下，比计划下降了1.7元/吨，达到了17.88元/吨，实现了经济工作会议安排的目标。五、围绕管理，开展创新，整体水平实现提高1、全面推行工作票制度全面使用工作票，对主要生产现场的关键环节进行有效控制，把握非正常生产状态下的安全状况，规范各层次、各环节工作程序，使洗煤厂现场整体处于受控状态，同时赋于其自检互检复检的.内涵，实施安全、质量、效率三位一体的项目考核，达到提高现场管理水平的目的。我们结合工作实际，制定了两类（A、B）十种工作票，分别对检修、调车、装车、配煤、原煤准备、一般临时性工作进行控制。通过试运行，其“细化管理、明确责任，规范程序，有效监督，量化考核”的作用已经得到充分的体现，有效地提高了现场管理水平，增强了员工的责任意识。使安全、质量、效率得到有机统一，效果良好。2、整体开展赛马机制按照集团公司和分公司的安排，我们在全厂范围内积极开展了层层建机制，行行排名次，全面搞竞赛，全员参赛马的活动。全厂共分科室、车间、班组、个人四个层面，分别对经营业绩、安全业绩、综合业绩进行公开、考评、考核、排队、排名，从而极大的调动了广大员工的工作积极性，形成了强大的凝聚力和竞争力，而又产生了一种前所未有的千方百计去搞好本职工作的强大动力，达到了层层争先恐后，人人争当排头兵的良好效果。3、全厂设备实施“三定”程序管理根据我厂机电设备多，种类复杂，管理难度大的特点，创造性的开展了设备“三定”（即定时检查、定时保养、定时检修）程序化管理，确保了机电设备的良好运转。首先是把全厂使用的591台设备归类，把每台设备所需检查、保养、检修部位分块，细化工作内容，量化工作指标，统一编号，合理安排“三定”周期，经过细化优选，共确定了2538条具体内容，编写进计算机软件，设立设备档案数据库。其次是按照规定时间和工作内容，每天由机电科下达“三定”工作票，对设备进行全面的、无遗漏定检、保养和检修。通过该管理软件的应用，简化了纷繁复杂的管理工作，彻底解决了设备现场管理粗放，定检、定保时间记录不准，定检项目和定检责任不明确，把关验收不到位，问题不好追究等弊端，做到了准确无误的，明确责任的，严格把关的，对设备实施“三定”。通过一段时间的运行证明，计算机软件管理与工作票管理的有机结合，对设备进行“三定”是有效的，是成功的管理典范，通过它，我厂的设备完好率得到提高，事故率大大降低，小事故影响时间同比下降了50，最有力的确保了生产安全运行。总结1--8月份的工作，有以下启示，概括起来讲就是：原料煤有机调配入洗是基础，机电设备“三定”是手段，赛马机制是动力，配煤装车是关键，工作票制度是保证。基层管理的重点是岗位，实现各项目标的核心是过程。回顾***洗煤厂的发展历史，如果将我们走过的路程划分为：调试生产阶段，达产补套阶段的话，那么以这次会议为标志，***洗煤厂将进入一个以精细管理，不断创新，全面提高企业内涵水平、产生最大经济效益的崭新的发展阶段，我们有十几年来历经磨炼，精通业务，善于管理的干部职工队伍，有可靠的工艺流程，有多年形成的务实求细的管理思想，我们对***洗煤厂的发展充满希望，有信心、有决心把它建设成“管理窗口、效益源泉”、一流的选煤厂，但我们也清醒的看到：我们在工作思路的境界上、工作方法的创新上与日益全球化的经济时代不适应，现场管理的方方面面与上级的要求及兄弟单位相比有较大的距离，特别是整体资源量的不足，入洗原料性质波动，以及关键设备进口跳汰机的零部件奇缺，主要调整参数，已无法保证最佳分选效果。主要环节设备圆盘过滤机性能落后，不能适应市场精煤水分的要求。部分生产环节，选前给料系统，依然需要尽快去完善。我们还面临着1/3焦煤市场狭窄，肥煤硫份偏高，付产品热值4200、4500大卡偏低，没有市场等诸多矛盾的困扰。为此，我们还是迫切的需要向兄弟单位学习，迫切的需要集团公司领导给予更多的关怀和支持，以促使我们早日跨入高效洗煤厂的行列，实现质的飞跃。以上汇报发言有不妥之处请批评指正。谢谢大家！

9.浅析变频技术在洗煤厂的应用 篇九

在现代工业和经济生活中, 随着电子技术的应用, 自动化、节能化和系统化得到了迅速的发展。伴随着电力电子技术、微电子技术及现代控制理论的发展, 以计算机技术、大功率输出技术、自动控制技术综合的变频调速技术, 在煤矿洗煤厂的应用越来越广泛, 取得了很大的成效, 并适合节约型社会的发展需要, 成为当今社会节约能源和保护环境的有力措施。众所周知, 煤矿洗煤厂生产条件相对较差, 不安全因素较多, 设备损耗较严重, 影响了洗煤厂的正常生产, 而变频技术的发展和应用正符合洗煤厂节能减排的发展需要, 并使洗煤厂节支增效迈入了一个新的阶段。

1 变频技术

变频技术简单地说就是把直流电逆变成不同频率的交流电, 或是把交流电变成直流电再逆变成不同频率的交流电, 或是把直流电变成交流电再把交流电变成直流电。在这些变化过程中, 一般只是频率发生变化。现在我们常说的变频技术主要是指交流变频调速技术, 它是将工频交流电通过不同的技术手段变换成不同频率的交流电。变频技术有以下几种类型:

(1) 直-直变频技术 (即斩波技术) 就是通过改变功率半导体器件的通断时间, 即改变脉冲的频率 (定宽变频) , 或改变脉冲的宽度 (定频调宽) , 来达到调节直流平均电压的目的。

(2) 交-直变频技术 (即整流技术) 。它是通过二极管整流、二极管续流或晶闸管、功率晶体管可控整流来实现交直流转换。这种转换大部分属于工频整流。

(3) 交-直变频技术 (即逆变技术) 。电子学中称振荡技术, 振荡器利用电子放大器件将直流电变成不同频率的交流电甚至电磁波。逆变器则利用功率开关将直流电变成不同频率的交流电 (甚至电磁波) 。如果输出的交流电频率、相位、幅值与输入的交流电相同, 称为有源变频技术;否则称为无源变频技术。

(4) 交-交变频技术 (即移相技术) 。它通过控制电力电子器件的导通与关断时间, 实现交流无触点开关、调光、调速、调压等目的。

2 变频技术的发展

变频技术的发展主要以电力电子器件的发展为基础。20世纪50年代, 由于晶闸管 (SCR) 的研究成功, 第一代以晶闸管为代表的电力电子器件出现。也就是从那个时代开始, 电力电子器件运用于工业生产, 可控整流直流调速便成了调速系统中的主力军。但是因直流电机的结构比较复杂, 比交流电机的造价高;直流电动机在运行过程中, 因碳刷接触产生碳粉而容易引起环火, 必须经常加以维护, 而且直流调速系统线路又比较复杂, 维修起来十分不便。这也就促进了世界各国对交流调速技术的开发和研制。

第二代电力电子器件以电力晶体管 (GTR) 和门极关断 (GTO) 晶闸管为代表, 在20世纪60年代发展起来。它是一种自关断的电流型电力电子器件, 实现变频、逆变和斩波比较方便, 并且开关频率仅仅是1～5 k Hz。

第三代电力电子器件出现于20世纪80年代中期, 它是以绝缘栅晶体管 (IGBT) 、门极可关断晶闸管 (GTO) 和大功率晶体管 (GTR) 为代表, 是一种电压 (场控) 型自关断的电力电子器件, 具有在任意时刻用基极信号控制导通和关断的功能。其开关频率达到了20 k Hz甚至200 k Hz以上, 为电气设备的小型化、高频化、高效化创造了条件。

第四代电力电子器件, 有出现于20世纪80年代末的智能化功率集成电路 (PIC) 和20世纪90年代的智能功率模块 (IPM) 、集成门极换流晶闸管 (IGCT) 。它们实现了开关频率的高速化、低导通电压的高性能化及功率集成电路的大规模化, 包括了功率、保护、传感、测量和逻辑控制等电路功能。

随着全球能源减少, 交流变频技术及变频器产品的性能和功能日趋完善, 在一定程度上提高了资源的利用率, 因此使其越来越广泛地应用在工业生产的各个领域中。

3 变频技术的特点

3.1 优点

(1) 具有良好的调速功能、高可靠性、高效率、高功率因数。这些优点都是其他装置所不具有的。变频调速技术对电机的控制主要是根据电机负荷的变化和实际工艺参数的变化, 来调整电机的转速, 以便使电机稳定运行。这样一来, 不仅降低了电机的能量损耗, 还能使调速系统自动补偿, 电机的无功功率提高了电力网络系统的功率因素, 提高了效率, 减少了无功损耗。

(2) 具有保护齐全、测控方便、开环闭环自动制动的特点, 实现了自动化调控的功能。

(3) 具有优化工艺流程、节约电能、提高产品质量的性能, 并使电机所需要的物料的流量、压力达到最佳参数。这样不仅节约了能源, 而且降低了调速过程的消耗, 为洗煤厂的开支节省了资金。

3.2 缺点

尽管变频调速技术具有很多的优点, 但也不是十全十美的。变频设备的变频过程是非线性的, 而不是线性的, 因此必须在大于工频50 Hz的电流电压的高次谐波下, 遮掩不过就会使得电机发热, 磨损加大, 致使电机被破坏。这样就有可能引起电网谐振过电压事故, 甚至有干扰通过等缺点, 这也就是我们所说的电网“污染”。所以, 我们可以通过检测谐波分量的大小来判断变频设备工作的好坏。在洗煤厂生产中安装了许多的变频设备, 所以, 同样也得安装一些净化电网设备, 这样可以提高电能质量, 减少损耗和事故。

4 变频技术在洗煤厂中的应用

4.1 在调度绞车上的应用

调度绞车是洗煤厂铁路煤仓调运铁路车辆的专用设备, 担负着洗煤厂煤炭铁路装车的关键环节。传统的装车方式是调度绞车采用恒定的低速牵引列车车厢运行, 然后装车。由于装车出料口出料时多时少, 绞车为配合列车装煤, 需要频繁启动、停止, 启动电流比较大, 接触器的触电及线圈经常损坏, 影响了列车的正常装车。同时对绞车设备各部件及钢丝绳的机械冲击较大, 很大程度降低了设备的使用寿命。调度绞车改成变频调速技术后首先甩掉了原电控系统用的交流接触器, 实现了设备不再频繁启动, 提高了系统的可靠性。其次实现了低频低压的软启动和软停止, 使运行更加平稳, 机械冲击小, 延长了机械设备的使用寿命。最关键是更容易精确掌握控制列车车厢前行速度的快慢与装煤量的大小协调, 不再需要电机频繁启动, 很大程度上提高了装车效率。

调度绞车变频控制系统主要包括3方面: (1) 变频控制系统设保护变频器的断路器、变频器及三相双掷开关等。电机可在四象限运行, 并且具有能量回馈单元, 将制动时产生的再生能量回馈给电网。变频器除具有过压、欠压、过载、短路、温升等多种保护功能外, 还具有开机连锁保护、自动限速保护, 完全适用调度绞车要求的力矩大、频繁启停、频繁加减速及四象限运行等运行特点。变频器上的数字输入、数字输出接口与PLC相连, 交接信息, 随时控制调度绞车的运行速度。在变频器中可设置加减速时间, 可最大限度地减小启动过程中的机械冲击, 对调度绞车具有较高的安全性。 (2) PLC控制系统配置包含有数字输入、输出模块、模拟量模块、电源模块、CPU模块等。通信模块控制变频器的运行频率, 进而控制电机的转速。PLC输入数字信号有:控制调度绞车运行的正转指令信号, 反转指令信号, 停机指令信号, 低速指令, 中速指令, 急停指令, 变频器故障复位, 控制调度绞车的东限位开关信号, 西限位开关信号, 断绳保护信号, 变频器故障信号。PLC输出信号有开停机信号, 正反转信号, 复位、急停及各种状态指示信号。PLC的模拟量输出信号用来控制变频器的运行频率。PLC通过程序对输入指令信号进行各种逻辑处理, 转换成一套高效执行的控制指令, 控制执行元件, 完成自动化控制功能。 (3) 主操作台装有调度绞车运行距离的监控显示, 以方便司机进行操作控制。

4.2 在皮带输送机上的应用

皮带输送机是洗煤厂输送煤炭最常用的运输设备, 传统的启动方式一般采用交流电动机工频拖动, 液力耦合器传动, 这种启动方式存在传动效率低、启动电流冲击及机械冲击大等缺点, 使胶带和液力耦合器严重磨损, 维修及维护成本较高, 造成资源的浪费, 并污染了环境, 不符合企业节能减排的发展需要。而对皮带输送机进行变频调速后可利用变频器的软启功能, 可真正实现皮带输送机系统的软启动, 减少了皮带在启动过程中的张力, 不对胶带造成伤害, 使皮带机的性能更加稳定。而且可根据运输量的大小实时调整运输速度, 达到节能的目的。低速功能方便皮带检修时对皮带进行验带。

4.3 在给煤机上的应用

给煤机是将煤仓内的煤炭输送到仓外的主要设备。煤炭运输系统中的给煤机, 根据生产需要要经常对给煤量指标进行控制和调节以适应洗煤工艺要求。工作人员通过调节闸门开度的大小来调整给煤量, 控制精度难以保证, 工作人员的劳动强度也很大, 并且不论生产的需求大小, 给煤机都要全速运转。其次给煤机采用异步电动机直接驱动的方式运行, 存在启动电流大、机械冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命, 而且当负载出现机械故障时不能瞬间动作保护设备, 时常出现电机被烧毁的现象, 从而导致生产成本增加。而采用变频调速技术改变给煤机电机转速来控制现场煤量后, 原来的出口闸门达到最大, 根据洗煤要求可随时调节煤量, 很好地满足了洗煤工艺要求。要比采用挡板调节更为省力省时, 设备运行工况也得到明显改善。使用变频调速后给煤机可实现软启动, 避免启动大电流对电网的冲击, 降低了机械的工作强度, 延长了设备的工作寿命, 同时也节约了电能。

5 结语

交流电机变频调速不仅能改善洗煤厂生产工艺流程, 提高产品质量, 而且还能节约电能, 改善洗煤厂的运行环境。变频调速以其高效率、高功率因数, 以及优异的调速和启制动性能等而被国内外认为是最有发展前途的调速方式。总之, 变频技术在洗煤厂应用会更加广泛, 会为洗煤厂的和谐健康发展作出更大的贡献。

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