设备生产工艺总结报告

设备生产工艺总结报告（精选7篇）

1.设备生产工艺总结报告 篇一

热电厂生产工艺摘要

热电公司是利用煤和天然气作为燃料发电、产汽的，这也是目前世界上主要的电能生产方式。生产工艺是将燃料送入炉膛内燃烧，放出的热量将水加热成为具有一定压力和温度的过热蒸汽，过热蒸汽进入汽轮机膨胀做功，高速气流冲击汽轮机叶片带动转子旋转，同时带动同轴发电机转子发电。

电厂的生产过程实质上是将一次能源（燃料的化学能）转化为二次能源（电能）的能量转化过程。分为三个阶段：第一阶段是在锅炉中燃烧的化学能转换为蒸汽的热能；第二阶段是蒸汽的热能通过汽轮机转换为机械能；第三阶段是机械能通过发电机转换为电能。

电厂的生产过程

火力发电厂的生产过程实质上是四个能量形态的转换过程，首先化石燃料的化学能经过燃烧转变为热能，这个过程在蒸汽锅炉或燃汽机的燃烧室内完成；再是热能转变为机械能，这个过程在蒸汽机或燃汽轮机完成；最后通过发电机将机械能转变成电能。

（1）原料

火力发电厂的原料就是原煤。原煤一般用火车运送到发电厂的室内储煤场，还有一少部分是通过汽车送往露天煤场，再用输煤皮带输送到煤斗。原煤从煤斗落下由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并同时鼓入干燥的一次风来输送煤粉。

（2）锅炉

形成的煤粉空气混合物经分离器分离后，合格的煤粉经过排粉机送入输粉管，通过燃烧器喷入锅炉的炉膛中燃烧。燃料燃烧所需要的热空气由送风机送入锅炉的空气预热器中加热，预热后的热空气，经过风道一部分为一次风送入磨煤机作干燥以及送粉之外，另一部分二次直接引至燃烧器进入炉膛。燃烧生成的高温烟气，在引风机的作用下先沿着锅炉的倒“U”形烟道依次流过炉膛，水冷壁管，过热器，省煤器，空气预热器，同时逐步将烟气的热能传给工质以及空气，自身变成低温烟气，经除尘器净化后的烟气由引风机抽出，经烟囱排入大气。如电厂燃用高硫煤，则烟气经脱硫装置的净化后在排入大气。

煤燃烧后生成的灰渣，其中大的灰子会因自重从气流中分离出来，沉降到炉膛底部的冷灰斗中形成固态渣，最后由排渣装置排入灰渣沟，再由灰渣泵送到灰渣场。大量的细小的灰粒（飞灰）则随烟气带走，经除尘器分离后也送到灰渣沟。锅炉给水先进入省煤器预热到接近饱和温度，后经蒸发器受热面加热为饱和蒸汽，再经过热器被加热为过热蒸汽，此蒸汽又称为主蒸汽。

（3）汽机

锅炉产生的蒸汽（16.67MP0、537℃）通过自动主汽门、调速门，进入汽轮机高压缸（蒸汽 3.5 MP0、350℃），然后再回到锅炉过热器（蒸汽 3.5 MP0、537℃），经过联动门进入中压缸（蒸汽 0.5 MP0、277℃），送入低压缸（蒸汽 0.0057 MP0、30℃），然后进入凝结器凝

1结成水，通过凝结泵送入低压加热器（水 120℃），再通过除氧器出去水中氧气，然后送入前景泵，经过给水泵把压强提高到21~22 MP0，然后通过三台高压加热器把水的温度提高到280℃，再通过省煤器把水的温度提高到320℃，这样就可以再次送入汽包内，经过下降管到炉底，然后经过内部的上升管吸收热量形成水蒸气，水蒸气再通过过热器、减温器又一次通过汽轮机，这样就形成了一个完整的循环。

（4）电气

汽轮机的转动带动了发电机转动，带有磁场的转子在发电机里转动便生产出了电。发电机的磁场是通过给发电机转子上缠绕的通上直流电而产生的，而在开始发电前，此直流电是通过外部给供电的，而当发电机开始正常工作时，此电流是将发电机发出来的电经过励磁变压后整流滤波送入发电机的。发电机发出来的电经过升压后接入电厂母线上，最后将母线上的电再接入电网，就这样发电厂送出了他们的产品。

一、输煤工序

主要分为两个环节，卸煤和上煤，通过自动卸煤机把车皮上的煤直接卸到料仓，经过粗破和细破，再由称重给煤机送进锅炉。需要注意的是，破碎的标准是粒径达到10毫米以下为合格。

二、化水工序

这和化学实验需使用的去离子水基本属于同一原理，就是使用不同功效的吸附物质去掉一次水中需过滤掉的物质，将原水通过物理作用转化成供给锅炉及化工生产品质合格的除盐水，减轻机、炉热力设备的腐蚀结垢，确保长周期安全经济运行。热电化水车间现有7套阴阳床，采用股份碳化冷却水和部分地下水作为原水，经过高效纤维过滤器、阴阳床、混床，除去水中的悬浮物，钙、镁、钠等阳离子，氯根、硫酸根、碳酸根、硅酸根等阴离子，出水即为一级除盐水。

三、锅炉工序

主要任务是生产蒸汽，集团现有两种锅炉，一种是煤粉炉；一种是循环流化床锅炉。因节能、污染程度低等因素，目前行业应用较多为循环流化床锅炉。以循环流化床锅炉为例，工艺过程简单地说就是煤炭燃烧后的热量加热循环水，产

生蒸汽，在一定的压力下，形成过热蒸汽，蒸汽可直接进入生产系统或者进入汽轮机发电。

从上面的流程看，生产蒸汽的过程就出现了几个重要指标：煤炭燃烧的效率、锅炉热交换效率和软水循环效率等，在以上问题行业内都已经有很好的解决方案。

四、汽机工序

主要是供热、发电、供暖三项任务。供热的原理是将锅炉产汽按用户需要，通过汽轮机抽汽、背压排汽和减温减压器等设备向用户提供所需参数的蒸汽；发电的原理是利用锅炉产汽，通过汽轮机将热能转换成机械能，带动发电机（将机械能转换成电能）发电；供暖的原理是通过机组低真空运行，用凝结器代替加热器，利用机组排汽余热作为热源将供暖循环水加热。

主要有两个重要设备。一是汽轮机，具有一定压力和温度的蒸汽通入喷嘴后，流速增加，其热能转换成动能。从喷嘴流出的具有较高流速的蒸汽，进入叶片流道，给叶片以冲动力，产生了使叶轮旋转的力矩，带动主轴旋转，输出机械功，动能转变成机械能。二是发电机，发电机的转子与汽轮机的转子同轴，当汽轮机的转子高速旋转时，发电机转子也同时在定子中旋转，做切割磁力线的运动，从而产生感应电势，通过接线端子引出，接在回路中，便产生了电流。

2.设备生产工艺总结报告 篇二

农作物在生长过程中的不同阶段, 不可避免地受到自然环境中病、虫、草的为害或受不适宜环境条件 (非生物因素) 的影响, 致使作物生产受到较大的损失, 因而受到越来越普遍的关注。我国对农作物病虫草害的防治始终贯彻“预防为主, 综合防治”的方针, 采取选育抗性品种、选用健康种苗, 综合生物防治、化学防治、物理防治、农业防治、利用昆虫性信息素迷向防治和害虫预测预报等方法, 使病虫害的为害受到最大限度的控制。

作物病害对农业生产造成很大的威胁, 但因其各种病症是因病原物入侵作物组织内部, 使其首先在组织上、形态上和生理上发生病理变化才表现出来, 而大多数杀菌剂无法进入作物组织内部发挥作用, 因而, 其防治方法以加强引种检疫、选育和利用抗病品种、选种健康种苗、对种子进行消毒和实行农业防治等为主。

而作物害虫因其种类繁多, 世代重叠, 分布广泛, 对农业生产的为害程度亦不可小觑, 较之作物病害有过之而无不及。近年来, 由于受气候等多种因素影响, 农作物重大虫害的发生呈上升态势, 成为影响作物产量和品质质量最重要的因素, 已引起广泛的高度重视。尽管防治作物害虫的方法很多, 但目前施用低毒高效的化学农药仍不失为一种行之有效的措施。

目前, 生产中常用的农药剂型分为粉剂、可湿性粉剂、乳油、悬浮剂和颗粒剂等。其中, 颗粒剂农药因其具有:①施药时方向性强, 使药剂能充分到达靶标生物而对天敌等有益生物安全;②药粒不易附着于植物的茎叶上, 可避免直接接触产生药害;③施药时无粉尘飞扬, 可减少操作人员身体附着或吸入药量, 有效避免中毒事故;④使高毒农药低毒化, 避免人畜中毒;⑤可控制粒剂中有效成分的释放速度, 延长持效期;⑥使用方便, 效率高等其他剂型农药无法比拟的特点而成为较为常用的农药剂型, 得到普遍的推广应用。

1 问题的提出

在原油和粉剂农药加工成颗粒剂的过程中, 首先须有承载农药颗粒的载体。一般生产中使用的载体大约分为两种:自然砂粒、为人造颗粒。前者因为是自然生成, 加工成本较低, 只需将采集到的砂粒筛分成所需粒径的砂粒便可利用。然而, 因为是自然生成的, 所以, 随着挖掘、采集的不断进行, 自然界中的存有量会越来越少, 最终将不能满足农药颗粒剂生产所需的量, 影响农药颗粒剂的产量。为此, 研究者不得不寻求成本低且效果最佳的人工造粒方法。

2 造粒材料

人工造粒的生产工艺并不复杂, 但是, 对作为农药的载体却有一定的要求。造粒的材料其化学特性和物理特性对农药的原药均将造成影响。

2.1 化学特性

主要指造粒材料的p H值对农药带来的影响。农药大部分偏酸性, 如果遇到碱性材料造粒出来的颗粒就会发生酸碱中和化学反应, 降低甚至失去农药的药性, 达不到杀灭害虫的目的。所以, 所选的造粒材料一定要适合被载农药的化学特性的要求, 即两者的p H值相近或等同。

2.2 物理特性

影响的因素比较多, 如造粒出来的颗粒的内吸性、吸潮性、水溶性、材料的粘性、湿水性、密度等特性, 都会对造粒和农药颗粒剂的生产、使用带来极大的影响。所以, 必须对化学特性适用的造粒材料在物理特性上进行比对, 筛选出比较适用的材料。所谓适用是指容易造粒, 干燥后做颗粒剂农药时不易松散, 并且内吸性合适, 使加工的颗粒剂农药的均匀性有保证, 这需要做大量的材料试验。

3 造粒设备

我国造粒设备主要有以下几种:圆盘造粒机、转鼓造粒机、对辊挤压造粒机、平模挤压造粒机、环模挤压造粒机、螺杆挤压造粒机和高塔造粒机。造粒是粉粒体过程处理中的一环, 粉粒体是指生产中工艺物料为粉粒体或其混合物, 且以物理变化为主的多种作业的操作, 其装置称为过程处理装置。

粉体造粒技术是粉粒体过程处理的主要分支。随着环保需求和生产过程自动化程度的提高, 粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。

我国粉体造粒技术及装备研究始于20世纪80年代中期, 经过多年努力, 目前我国粉体造粒技术已具有一定水平, 设备规模基本可满足粉粒体颗粒化要求。现有粉粒体处理技术可分为四类:①搅拌法;②压力成型法;③喷雾和分散弥雾法;④热熔融成型法。但作为复合肥和农药颗粒剂而言, 大致分为两类:①利用重力滚动自然造粒;②利用压力硬性挤压成型。

其中第一类处理技术生产产量高, 消耗动力能源小, 但对多种材料混成的颗粒, 无法保证产品颗粒中各种材料的均匀性, 特别是在p H中和时, 无法保证每一粒都是p H中和后的颗粒, 会形成有的颗粒呈碱性, 而有的颗粒则呈酸性。

第二类生产设备对多种材料混成, 在造粒前进行充分搅拌均匀后, 基本能保证各种材料比例的配比, 但能耗大, 产量低, 设备故障多。

3.1 圆盘造粒机

该系列产品的工作原理是:主电机通过皮带带动减速机, 由其输出轴上的齿轮转动固定在圆盘上的大齿轮, 使圆盘匀速旋转运动, 工艺物料进入旋转的圆盘后, 随圆盘旋转而带上落下, 在喷雾装置不断喷雾下, 使工艺物料显湿粘结, 圆球越大, 越不易带上, 而漫出圆盘, 细小物料继续被带上喷湿, 落下翻滚粘结, 如此循环往复, 直至停机。圆球颗粒的大小, 由圆盘倾角来决定。倾角越大, 颗粒越小, 调整圆盘倾角有手工和电机两种, 调整好倾角后, 将圆盘支座与固定底座固定好, 配好混匀的物料在进入圆盘后, 随圆盘旋转带上落下时, 实际是一个簸扬分离的过程, 根据物料的粗细、比重不同而被重新分离, 根据物料的亲和力和粘结性而使得颗粒不可能按事先调好的比例而结球。

3.2 转鼓造粒机

转鼓造粒机主要由转鼓、前大托轮、后大托轮、大齿轮、减速器、电机等组成。转鼓是一个长圆柱筒, 内分两到三个区间, 第一区间为造粒区, 第二区间为整形除粉刺区, 第三区间为抛光区。有些只分两个区, 即造粒区和抛光区, 各区由环形挡圈分开。

工作时, 工艺物料及返料由进料口加入后, 旋转的筒体带动物料层向上转动, 至一定高度时, 在重力和惯性力的作用下, 物料沿鼓壁下滑, 滚落。筒体内部通入蒸汽或喷洒水雾在滚动的料层上, 使物料团聚成粒, 造粒时要保持一定的返料率。物料在造粒区成粒, 然后越过环形挡料圈进入整形区整形除粉刺, 之后越过第二级环形挡料圈进入抛光区。在抛光区, 粒子经过陈化、抛光后, 从转鼓出料口落到皮带传送带上, 送至干燥机。造粒区长度越长, 造粒越充分。一般根据材料造粒的难易程度而加长或缩短造粒区, 难造的应长, 易造的益短。

3.3 高塔造粒机组

高塔造粒机组是一种可以同时完成干燥和造粒的装置, 机组主要由空气过滤器、蒸汽加热器或电加热器、热风分配器、料液高压泵、造粒塔、旋风分离器、除尘器等组成。

工作时, 将配好的料液通过料液隔膜泵高压输入, 由喷孔喷出雾状液滴, 然后同热空气并流下降。料液经雾化后表面积迅速膨化增大, 在下降过程中, 碰撞、合并、长大、成粒。在热风气流中, 水分瞬间便可蒸发, 在空中完成干燥、膨化。颗粒为球形, 其速溶性强。

3.4 挤压造粒设备

3.4.1 对辊挤压造粒机

主要由电机、减速器、联轴器、对辊、碎粒辊、旋振筛组成。工作时, 将配好并具有适宜湿度的物料从对辊挤压造粒机的顶端灌入, 其槽内有一个竖直的螺旋杆, 通过螺旋杆的旋转, 物料被强行送到底部的双辊之间进行挤压, 双辊表面为所造粒的模型, 相对旋转, 使输入的物料被压成颗粒形的条状带, 条状带通过碎粒辊时, 被辊上的刀排破碎, 由旋振筛分离, 合格颗粒通过被送到外部, 而筛出的粉状物被送回原料仓进行二次辊压。挤压力的大小可根据造粒机需要, 由液压系统进行控制。其工作主要分为两步:第一步挤压, 干物料和微湿物料在压力作用下团聚, 成致密坚硬的颗粒带, 称为挤压过程;第二步造粒颗粒带再被破碎筛分后成为颗粒料, 称为造粒过程。挤压的作用一是将颗粒间的空气排挤掉, 二是使粉与粉之间距离达到足够近, 以产生分子之间的吸引力, 挤压造粒的颗粒主要是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。

3.4.2 其它挤压造粒设备

平模挤压造粒、环模挤压造粒、螺杆挤压造粒等设备虽构造不同, 但原理相同, 都是利用压力将工艺物料从模板孔洞中挤出成圆柱形的粒条, 再用刮刀切断成一粒一粒的圆柱形颗粒。若要加工成球形颗粒, 还需一道工序———整形, 即利用整形设备将圆柱形颗粒整形成球形。

4 设备选型分析

以上简要介绍了农药和肥料造粒中的几种主要造粒设备, 对于选什么形式的造粒设备, 须根据具体工艺和材料、不同的工艺要求和造粒材料的要求而定。各种设备有各自的优劣性, 下面就具体几种工艺进行设备选型的分析。

1) 将农药与造粒材料相混合, 配好比例、搅拌均匀后一起造粒, 这种工艺的优点是一次造粒便可完成产品, 避免了造粒后再加药带来的重复搅拌, 而使颗粒散化的问题。

针对这种工艺, 圆盘造粒机、转鼓造粒机等都不适应。理由是, 配好并搅拌均匀的工艺物料, 会在扬起、落下的造粒过程中, 将物料重新分离, 造出的颗粒无法保证农药的均匀性和含药量。

高塔造粒的优点是产出量大, 产品的速溶性与农药要求的速效性非常吻合, 但是, 对农药和载体材料要求较高, 必须具有一定的流动性和可喷雾性, 且在干燥过程中, 农药对温度的要求有一定承受性。

对辊挤压造粒和其它几种挤压造粒设备都比较适应。这一类设备都能保证预先搅拌均匀后的工艺物料不会发生变化, 但这类设备产量相对较低, 能耗较大, 速溶性不及高塔造粒。

2) 先造粒, 后包药。这种工艺与现存生产工艺一样, 惟一不同的是将砂粒改为人工造的粒。这种工艺所用的颗粒又分为两种情况:

①单一材料或几种化学性质即p H值相近且同农药p H值近似或相同, 对农药没有影响的材料。对于这类材料, 圆盘造粒机和转鼓造粒机都比较适用, 而圆盘造粒优于转鼓造粒, 因其产出率较高;高塔造粒不大适用, 因为其对材料要求高, 且造出的颗粒太疏松不可二次加工;对辊挤压造粒机和其它几种挤压造粒机都适用, 但缺点是产量低, 能耗大。

②两种或两种以上的不同化学性质即p H值不同的工艺物料, 为了完成中和反应, 适应农药的p H值, 避免农药的降解而配备的材料。对这类材料的造粒, 圆盘造粒机、转鼓造粒机、高塔造粒机都不适用, 因为无法保证材料中复配的均匀性, 造出的粒难以达到所要求的p H值;对辊挤压造粒机和其它几种挤压造粒机都比较适用, 缺点是产量低, 能耗大。

5 结语

综合以上分析, 对于第一种工艺 (将农药与造粒材料相混合, 配好比例、搅拌均匀后一起造粒) , 最好是利用粉碎后的蔗渣为载体, 利用高塔造粒, 产量高, 颗粒小, 速溶快;其次是挤压成型设备, 不适用的是圆盘造粒和转鼓造粒。

对于第二种工艺 (先造粒, 后包药) 的第一类形式, 最好选用圆盘造粒, 产出量高, 颗粒结实, 比较适用于再加工;其次是转鼓造粒。它只比圆盘造粒机成粒率稍低, 其它都优于圆盘造粒机, 特别是便于仪表自动控制;再次是挤压成型设备。不适用的是高塔造粒。

对于第二种工艺的第二类形式, 最好选用挤压成型设备。可保证配比好的材料不变, 其它几种类型的设备均不可用。

为了解决农药厂用于造粒的砂源紧缺的问题, 可利用石料厂的尾料或矿石尾料, 在筛分、水磨后用作农药载体。这种尾/脚料来源十分广泛, 除了要选用p H值适应农药p H值的材料外, 设计制作用于抛光、水磨石料或矿石尾料的设备并非难事。

3.制药工艺与设备实训报告 篇三

实训目的：

1.熟悉纯化水制备程序

2.熟悉纯化水制备设备的预处理方法

3.了解制药对制药用水的要求

实训内容：

1、工艺流程

1.1流程说明

1.1.1外网来水由原泵增压后进入精砂过滤器，除去水中的悬浮物、胶体、有机物等杂质。

1.1.2产水进精密过滤器，除去水中在于1微米的粒子后，由一级高压泵送往一级反渗透装置，产水进中间水箱。

1.1.3产水由中间水箱经二级高压泵加压后进入二级反渗透装置，再次脱盐，产水进入终端水箱。

2、操作程序

检查外区管网水是否正常，电源是否正常，阀门管路有无漏点，打开电源开关，把转换开关由停止转换到手动位置上来。

2.1反正冲洗精砂过滤器

本系统中精砂过滤器主要作用为除去水中悬浮物和胶状物，当滤层截污量过多而影响设备正常运行时，需要反正冲洗，在正常生产纯水时，一般是每天上班时进行反正冲洗。

2.1.1反洗

分别打开反洗阀，上排阀，关闭其它阀门打开原水泵，进入反洗阶段。

2.1.2正洗

当水质达到要求后（用烧杯盛水观察有无杂质），打开进水阀，关闭反洗阀，打开下排阀，关闭上排阀，进入正洗阶段，正洗时打开加药泵。

2.2制水

2.2.1正洗5分钟左右，控制进水阀流速在6m3/h，打开一级高压泵和阻垢剂。

2.2.2运行一分钟后快速关掉一级高压泵阻垢剂、原水泵、加药泵把开关由手动切换到停止，级10秒钟，把开关切换到自动位置上来。此时进行正常制水。

2.2.3每隔2小时反渗透装置自动冲洗2分钟，使反渗透膜面上可能存在的污物冲速，保护膜元件，第二级RO装置的进水是第一级的产水，水质较好，所以无需进行保护性冲洗。

3、操作管理

3.1严格控制进水水质，保证装置在符合进水指标要求的水质条件下运行。

3.2操作压力控制，应在满足所产水量与水质的前提下，尽量取低的压力值，这样可避免设备频繁起、停。

3.3进水温度控制，最高不得大于35℃。

3.4夏季水温偏高的操作对策。

3.4.1在保证产水质的前提下，可降低操作压力，实施减压操作。

3.4.2根据供水量要求，关停RO装置时间不得大于24小时，否则容易造成膜面细菌孳生，增加压降。

3.5装置不得长时间停运，每天至少运行2小时，如准备停机72小时以上，应向组件内充装浓度为0.5%的甲醛溶液以实施保护。

3.6 RO装置每次停机都应在进水压力小于0.5Mpa条件下冲洗5分钟，然后关闭总进水阀门。

3.7操作工人应每二小时对运行参数进行记录，主要内容为：进水：电导率、压力、水温；产水：电导率、流量；浓水：流量、压力。

3.8注意二级纯化水电导率，合理调整pH值，注意氢氧化钠溶液流量。

4、装置的运行管理

4.1精砂过滤器要定期进行反正冲洗，一般正常生产时一天一次，把精砂过滤器中过多污物冲掉。

4.2精密过滤器的运行管理，通常由压力表进行监视，一般允许其压差最大上升值不行大于0.15Mpa。

4.3精密过滤器仅对RO装置起保护作用，不能单独作为滤器使用。

5、纯水罐与纯水管道清洗、消毒。

5.1因水罐在出厂前，管道在安装前已钝化，纯水系统安装好后，打开纯水机直排冲洗，直到终端水质达到产水出口一致时停止。

5.2每两周用双氧水（3%—5%），消毒一次，当水质检测不合格时应立即消毒。

洁净区知识实训

课时：10 实训日期：2012年6月3日

实训目的：

1.熟悉洁净区更易及消毒程序

2.熟悉洁净区空气控制设施

3.熟悉洁净区功能间设置规范

实训内容：

1、洁净区洁净级别的分级

2、洁净室的人流进入程序

3、洁净室的物流进入程序

4、洁净室的进风系统与出风系统及空调系统

5、洁净室的设施，如地漏等

4.2007 生产工艺总结 篇四

时光荏苒，2007年很快就过去了，回首过去的一年，内心不禁感慨万千。这一年以来，我较好地完成了自己的本职工作和领导交办的其它工作。现简要回顾总结工作重点： 一是100#工序的漏检及误判和新标准实验；二是上半年120＃工序工艺规程的制定及监督；三是下半年030＃工序的机台调整及自检。

在这一年中100＃工序漏检现象一直存在，所以如何减少漏检品一直是我的工作重点。通过长时期的摸索管理，总结出自己的一套管理100＃工序的方法。先从外在因素减少漏检品，如操作手法的合理规范、合格品及不良品的及时区分。然后对员工漏检品的及时教育或扣罚方法：（1）对于那些贪快及有侥幸心理的操作者要进行严厉扣罚，不能让她们只重视产量而忽视质量，让她们做到全面仔细的检查；（2）对于那些能认识到自己错误的且有改过的以教育和鼓励为主，如还有漏检情况的应找出其漏检原因并做出有效措施；（3）对那些屡教不改的，漏检严重的扣罚加重，视情况取消岗位资格或调离至其他工序。抽检可以让操作者感到压力，抽检工作在这年中我做得不是非常好，加强自己的本职工作——抽检力度是非常有必要的，每天坚持抽检1～2小时左右。也要注意抽检方法，不是盲目的抽检而是有针对性的抽检如漏检严重的员工和易造成漏检的主体。最后是改善好自己的教育方法，不要让员工产生抵触情绪，多让员工自身得到深刻的教育。通过一年的努力将漏检数控制在最低状态。

误判是影响产品的合格率的一个重要因素。分析造成误判的因素有：（1）操作者怕漏检而过分的将标准抓严；（2）操作者贪快而未做到全面正确的判断；（3）有些操作者以自己的经验标准来判断主体是否合格；（4）自己教给操作者的判断标准就和理想标准有一定的偏差。在这一年中针对这几点就做出相应的对策：先是经常去抽检她们的不良品以做到直接教育；针对难判断标准多以实物样品形式教育和判断方法，如D接管内断焊；对于屡教不改的要进行扣罚；然后通过不断摸索和学习将自己的判断标准理想化。务必将误判率控制在千分之一以下。

120工序在上半年出现过多起断刀事件。最为严重的一次是120MG5的两把01型刀具被撞碎。分析其原因有：（1）操作者不小心将机台工作滑台的回程感应器触发；（2）操作者手动操作不当；（3）机台自身问题。为了防止该类事件再次发生制定了一系列的工艺措施：所有120机台由全循环状态操作转到半循环状态操作、机台上不能有任何的杂物或主体、操作时要等刀具正常进入主体后方可做其他事情、操作者要随时留意机台运转情况等等。在执行及监督的过程中，通过抓几个典型违反工艺规定的进行扣罚以达到警示作用。就未出现过断刀的事故了。在对新员工培训的时候，要多强调安全注意事项和断刀事故，以达到防范于未然。

在上半年中120工序的主体拉伤情况非常严重，经常出现几百个的主体拉伤不良品。我虽然已要求操作者做好自己的自检工作，但光靠我平时的监督还远远不能将拉伤不良率降到最低。因为我没有以扣罚为警示，员工就没有实质的利害关系。导致的情况是工艺员在现场监督的时候员工就自检一下，工艺员不在时候就没有人会主动的做好自检工作。当正式通知未做好自检的视情节进行扣罚之后，通过监督之后拉伤不良率降到0.5％以下了。

下半年托架预焊工序回到了新车间。通过几个月的学习和自己的摸索，总结了自己一套快速调整机台的经验。此工序经常出现问题就是托架预焊不牢。影响其的因素主要有：（1）上电极头碰触面的形状；（2）上电极头与主体的相对位置；（3）下电极的形状及平衡高低；（4）操作手法。此问题常是因为上电极头磨损造成的。通过长时期修磨上电极头经验得出两种形状的电极头（如右图）调整较为快速方便。主体被托架压出的两个凹圆点反应了上电极头在主体上的受力分布情况，正常情况下两个凹点应大小一样。

然后通过托架预焊后前后翘起情况来调整上电极头的前后位置（正常情况为平行贴于主体表面）。当电极都调整至正常情况下还是出现预焊不牢的现象，再去考虑其他的情况。如主阀体压件、主体、D凸台定位会的配合问题、操作手法、弹簧预压力、气压和电压的大小等。

托架预焊工序最重要的不是如何去调整机台，而是去管理其预焊质量。本工序不比其他工序，当预焊一出问题的时候而没做好自检工作的话，那不良品就会是成百上千的出现。象之前出现过较多的01型的托架前倾不良品。为了加强员工的自检，已要求操作者每做一箱测两只主体的中心尺寸，连续性的检查4只主体的前后倾4次，然后每做2层主体就可快速的检查多只主体托架的预焊是否牢固，最后目测托架的间隙几是否歪斜多只。做好监督和抽检工作，这样就可以将不良品降到最低的状态。

贯穿所有工序都有一个共同点，就是操作者的自检和互检。只要做好自检，就可以将本工序的不良率降到最低，做好互检就可以将不良品及时遏制。提高员工的自检意识就只有靠我平时的教育及监督。我以奖励和表扬的方式来提高各个工序的互检意识。

5.电子工艺及设备课程总结 篇五

课 程 总 结

姓 名： 梅卫

班 级：12211

学 号：20123021101

科 目：电子产品工艺及设备

指导老师：杨 虹 蓁

课 程 总 结

1.《电子产品工艺及设备》课程简介

《电子产品工艺及设备》的出现及发展

电子技术发展迅速，电子工业生产中的新技术、新工艺不断涌现，促进了电子信息陈烨的大力发展。各类电子器件和生产技术自检相互渗透，生产日趋规模化，自动化；集成电路的发展，器件、电路和系统之间的密切结合，电子产品制造业与信息产业界限日益模糊；电子技术与计算机应用日益紧密结合，电子工业已从单一的制造业过渡到电子信息产业。现代电子产品工艺正式随着电子工业发展应运而生的，随着电子技术、信息技术与计算机应用技术的发展而发展。

学习《电子产品工艺及设备》的重要性

随着世界电子信息产业的快速发展，作为电子信息产业基础的电子元器件产业发展也异常迅速。从日常生活到现代精密航空航天工业到处都可以看到有关电子的产品或身影。从中我们可以感受到电子以及电子行业是如何改变和丰富我们生活的，有电子才有电子行业，电子行业的高速发展，离不开的是电子基础技术的支持。所以学习《电子产品工艺及设备》对于电子的快速发展起着重要的影响，也显得十分重要。电子行业将来一定会向更精密，更高效，更优越方向发展。当然这离不开电子基础产业的发展，只有当电子基数产业真正发展起来以后电子行业才能更上一个台阶。

《电子产品工艺及设备》主要内容

电子产品工艺及设备讲述了许多关于电子基础方面的内容，其主要内容包括：常用电子元器件、电路图的识读与常用工艺文件、印制电路板、常用装配工具与准备工艺、常用设备、焊接技术、常用电子测量仪器及电子产品的总装与检验，电子产品质量管理等。

2.《电子产品工艺及设备》的课程总结

本学期给我们开这门课程，非常有必要，让我们对电子产品的工艺及设备的认识又更上一个台阶，同时也了解它的重要性。在与老师的相处中非常融洽，通过本次课的学习，收获颇多，不仅是知识，更多的是对于这门课本身的认识，以及对整个电子行业的认识。也认识到本门课的重要性，故把本课程的学习课程总结如下：

绪论总结：工艺的发源与现代制造工艺：对于工业企业及其所制造的产品来说，工艺工作的出发点是为了提高劳动生产率，生产优质产品以及增加生产利润。它建立在对于时间、速度、能源、方法、程序、生产手段、工作环境、组织机构、劳动管理、质量控制等诸多因素的科学研究之上。工艺学的理论及应用，指导企业从原材料采购开始，覆盖加工、制造、检验等每一个环节，直到成品包装、入库、运输和销售（包括销售活动中的技术服务及用户信息反馈），为企业组织有节奏的均衡生产提供科学的依据。可以说，工艺是企业科学生产的法律和法规，工艺学是一门综合性的科学。

电子元器件总结：通常，对电子元器件的主要要求是：可靠性高、精确度高、体积微小、性能稳定、符合使用环境条件等。电子元器件总的发展趋向是：集成化、微型化、提高性能、改进结构。常用元器件简介：电子整机是由一系列电子元器件所组成。掌握常用元器件的正确识别、选用常识、质量判别方法，这对提高电子产品的装配质量和可靠性将起重要的保证作用。电阻器：物体对电流通过时的阻碍作用，称为电阻。在电路中，起电阻作用的元件称为电阻器，它用字母“R”表示，其基本单位是欧姆“Ω”，常用单位有“kΩ”’“MΩ”等。在电路中，电阻器主要有分压、分流、偏置、限流、负载等作用。对于同一类型的电阻来说，体积越大，其额定功率越大。最常用的1W以下额定功率的碳膜电阻器和金属膜电阻器，其额定功率在电阻器上没有标出，实际应用时是依据电阻器的长度（不包括金属引脚）和直径来辨认。电位器的结构与特性：组成：电位器是通过旋转轴来调节阻值的可变电阻器，普通电位器由外壳、旋转轴、电阻片和三个引出端子组成。作用：由于电位器阻值具有可调性，因此常用做分压器和变阻器。用途：收音机音量调节，电视机亮度和对比度调节。电容器：定义：是由两块金属电极之间夹一层绝缘电介质构成。当在两金属电极间加上电压时，电极上就会储存电荷，所以电容器是储能元件（即储存电荷的容器）。特点：①它具有充放电特性和阻止直流电流通过，允许交流电流通过的能力（隔直流通交流）。②在充电和放电过程中，两极板上的电荷有积累过程，也即电压有建立过程，因此电容器上的电压不能突变。③电容器的容抗与频率、容量之间成反比。即分析容抗大小时就得联系信号的频率高低、容量大小。电感器：电感器的作用：电感器俗称电感或电感线圈，在电路里起阻流、变压、传送信号的作用。电感器的应用范围很广泛，它在调谐、振荡、耦合、匹配、滤波、陷波、延迟、补偿及偏转聚焦等电路中都是必不可少的。半导体器件：二极管，三级管。二极管的分类：普通二极管、发光二极管、变容二极管、稳压二极管、双向二极管。二极管的检测：将万用电表拨在R×100或R×1K电阻挡上，若测出的电阻小于几千欧，则黑表笔所接触的电极为二极管的正极，红表笔所接触的电极为二极管的负极;若测出来的电阻大于几十千欧，则黑表笔所接触的电极为二极管的负极，红表笔所接触的电极为二极管的正极。集成电路：集成电路是利用半导体工艺技术，将电阻、电容、二极管、三极管、场效应晶体管等元器件按照设计要求连接起来，制作在同一硅片上，成为具有特定功能的电路。机电元件：机电元件是利用机械力或电信号的作用来实现电路接通、断开或转接的元件。开关：电子产品中使用的开关有多种类型，最常见的是按键开关、钮子开关和拨开关。继电器：继电器是一种电子控制器件，它能根据输入电信号变化而接通或断开控制电路，通常应用于自动控制电路中，它实际上是用较小的电流去控制较大电流的一种“自动开关”。

印制电路板总结：印制电路板的类型：单面印制电路板、双面印制电路板、多层印制电路板、软印制电路板、平面印制电路板；一个普通的PCB板由镀铜的树脂玻璃材料或一层铜箔与树脂材料粘贴在一起。随着电子技术的高速发展，电子产品越来越精密，电路板也就越来越复杂，多层电路板的应用也越来越广泛。元件封装：元件封装是指元件焊接到电路板时所指的外观和焊盘位置。不同的元件可以共用同一个元件封装，同种元件也可以有不同的封装，所以在取用焊接元器件时，不仅要知道元件名称，还要知道元件的封装。印制焊盘：

焊盘也叫连接盘，是指印制导线在焊接孔周围的金属部分，供元件引线跨接线焊接用。印制导线 ：印制导线的宽度 一般情况下，印制导线应尽可能宽一些，这有利于承受电流和制造时方便。表3-3为0.05mm厚的导线宽度与允许电流量、电阻的关系。印制电路的设计： PCB设计流程、PCB设计应遵循的原则。印制电路板质量检验：1.外观检验；2.连通性检验； 3.可焊性检验；印制电路板的布局：整体布局、元器件布局、印制导线的布设。手工自制印制电路板的方法主要有描图法（用油漆、）、贴图法、铜箔粘贴法、刀刻法等。最常用的是描图法。

装配焊接技术总结：本章主要介绍了安装技术、焊接工具、焊料与焊剂、锡焊原理、焊接工艺、清洗剂等内容。安装技术的基本要求：保证导通和绝缘的电气性能、保证机械强度、保证传热的要求、接地与屏蔽要充分利用。印刷电路板上元器件的安装：元器件引线的弯曲成型、元器件的插装。焊接工具：电烙铁是电子制作和电器维修的必备工具，主要用途是焊接元件及导线，按机械结构可分为内热式电烙铁和外热式电烙铁，按功能可分为无吸锡电烙铁和吸锡式电烙铁，根据用途不同又分为大功率电烙铁和小功率电烙铁。锡焊（锡焊是将焊件和熔点比焊件低的焊料共同加热到锡焊温度，在焊件不熔化的情况下，焊料熔化并浸润焊接面，依靠二者原子的扩散形成焊件的连接。）常用的焊接方法有手工焊接和自动焊接技术，常见的自动焊接技术有浸焊、波峰焊、回流焊等方法。浸焊：浸焊设备的工作原理是让插好元器件的印制电路板水平接触熔融的铅锡焊料，使整块电路板上的全部元器件同时完成焊接浸焊是将安装好的元器件的印制电路板，在装有已熔化焊锡的焊锅内浸一下，一次即可完成印制板上全部元件的焊接方法。此方法有人工浸焊和机器浸焊两种。浸焊可以提高生产率，消除漏焊。浸焊的优点： 结构简单，由温度、时间与浸焊深度控制焊料，由焊盘的大小和元器件引脚的粗细决定可焊面积而形成焊点。手工烙铁焊接：待焊状态时为330～370℃,在焊接过程中，焊接点温度能保持在240℃～250℃。焊料的选择：内带助焊剂的管状焊锡丝,锡铅合金的含量一般为50-60%,为保证焊点的质量,应选择锡含量在55%以上,内藏松香应为MAR。焊锡丝的直径有0.5-2.4mm的8种规格,应根据焊点的大小选择焊丝的直径。回流焊：回流焊设备的内部有一个加热电路，将空气或氮气加热到足够高的温度后吹向已经贴好元件的线路板，让元件两侧的焊料融化后与主板粘结。这种工艺的优势是温度易于控制，焊接过程中还能避免氧化，制造成本也更容易控制。手工焊接要领：1.保持烙铁头的清洁 2.靠增加接触面积来加快传热3.加热要靠焊锡桥4.烙铁撤离有讲究5.在焊锡凝固之前不能动6.焊锡用量要适中7.助焊剂用量要适中8.不要使用烙铁头作为运送焊锡的工具。手工焊接技巧：对于焊接簧片类元件的接点：可焊性预处理；加热时间要短;不可对焊点任何方向加力；焊锡用量宜少而不宜多.MOSFET及集成电路的焊接:引线如果采用镀金处理或已经镀锡的，可以直接焊接。对于CMOS电路，如果事先已将各引线短路，焊前不要拿掉短路线，对使用的电烙铁，最好采用防静电措施。在保证浸润的前提下，尽可能缩短焊接时间，一般不要超过2秒钟。注意保证电烙铁良好接地。使用低熔点的焊料，熔点一般不要高于180℃。工作台上如果铺有橡胶、塑料等易于积累静电的材料，则器件及印制板等不宜放在台面上，以免静电损伤。清洗设备和免清洗焊接方法：通常清洗类型是按所采用的清洗剂的不同而区分，主要有溶剂清洗、半水清洗、水清洗三种类型。清洗方法：离心清洗：依靠旋转产生的离心力与清洗剂的化学作用去除污染物。汽相清洗：把SMA放入加热到汽相的溶液中清洗。汽相清洗：把SMA放入加热到汽相的溶液中清洗。喷射清洗：在压力泵的作用下，清洗剂经喷嘴高速喷出冲洗SMA。清除焊盘插线孔内的焊料方法：用合适的缝衣针或钢丝，从印制电路板的非焊盘面插入孔内，然后用电烙铁对准焊盘插线孔加热，待焊料熔化时，缝衣针便从中穿出，从而清除了孔内焊料。

电子装联技术总结：本章主要讲了电子产品的装配基本要求、搭接、绕接技术、压接。整机装配的基本要求 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。压接：压接技术是建基于使用压力往金属化孔里挤压插针（有或无弹性压合区）或馈线的基础方法。由于插针的范围宽泛和金属化孔较小的孔直径，它会导致气密导电连接。

表面组装技术总结：本章主要讲了表面组装技术概述、印刷技术及设备、贴装技术及设备、再流焊技术及设备、波峰焊接技术及设备、常用检测设备、SMT辅助设备、微组装技术。表面贴装技术就是SMT（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。SMT组装工艺与焊接前的每一工艺步骤密切相关，其中包括资金投入、PCB设计、元件可焊性、组装操作、焊剂选择、温度/时间的控制、焊料及晶体结构等。焊料波峰焊接最常用的焊料是共晶锡铅合金：锡63%；铅37%，应时刻掌握焊锡锅中的焊料温度，其温度应高于合金液体温度183℃，并使温度均匀。波峰焊：波峰焊是让插件板的焊接面直接与高温液态锡接触达到焊接目的，其高温液态锡保持一个斜面，并由特殊装置使液态锡形成一道道类似波浪的现象，所以叫“波峰焊”。波峰焊一般采用Sn63/Pb37的共晶焊料，熔点为183℃。Sn的含量应该保持在61.5%以上，并且Sn/Pb两者的含量比例误差不得超过±1%的焊料；助焊剂：波峰焊使用的助焊剂，要求表面张力小，扩展率>85%；粘度小于熔融焊料，容易被置换；一般助焊剂的比重在0.82～0.84g/ml，可以用相应的溶剂来稀释调整，焊接后容易清洗。选择性波峰焊设备工作原理是：为保护承受高温的能力较差的SMD-集成电路，在由电路板设计文件转换的程序控制下，小型波峰焊锡槽和喷嘴移动到电路板需要补焊的位置，顺序、定量喷涂助焊剂并喷涌焊料波峰，进行局部焊接。微组装技术是根据电原理图或逻辑图，运用微电子技术和高密度组装技术，将微电子器件和微小型元件组装成适用的可生产的电子组件、部件或一个系统的技术过程。它涉及集成电路技术，厚、薄膜技术，电路技术，互连技术，微电子焊接技术，高密度组装技术，散热技术，计算机辅助设计、辅助生产、辅助测试技术和可靠性技术等。微电子组装工艺主要包括精细基板制造、芯片安装、焊接、老化测试、密封、电路调试等工艺技术。

电子管理总结：这一节和以前最大的区别在于，讲授这个内容的时候放的是一个视频《时代光华》，主要讲了关于企业管理方面的一些事项，并且对企业成败的做了分析，阐述了管理对企业的重要性。企业管理：对企业的生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调及控制等一系列职能的总称。通过本次课程的学习我学到了很多关于企业管理的知识。首先是企业管理的重要性：使企业的运作效率大大增强；让企业有明确的发展方向；使每个员工都充分发挥他们的潜能；使企业财务清晰，资本结构合理，投融资恰当；向顾客提供满足的产品和服务；树立企业形象，为社会多做实际贡献。其次是企业管理的意义：

1、企业管理可以增强企业的运作效率,提高生产效率。

2、可以让企业有明确的发展方向。

3、可以使每个员工都充分发挥他们的潜能。

4、可以使企业财务清晰，资本结构合理，投融资恰当。

5、可以向顾客提供满足的产品和服务。

6、可以更好的树立企业形象，为社会多做实际贡献。

3.《电子产品工艺及设备》的学习心得

首先真诚感谢老师在这门课上的用心良苦，为了我们学习得更好，特地把课件做的非常漂亮，内容也十分丰富！还特地找了许多视频清晰的讲述了电子工艺在实际生活中的应用，把十分单调的学习变得十分有趣！让同学们都集中注意力，认真听课！

6.联合站生产设备工艺防腐技术研究 篇六

1 各种金属腐蚀原因分析

1.1 水质和腐蚀产物分析

从现场调查储油罐、污水罐腐蚀损坏状况发现, 主要腐蚀部位是储油罐底板内表面和壁板内表面1.5 m以下部位, 这些腐蚀部位接触的介质是污水, 故从污水水质分析及腐蚀产物分析来探索储油罐、污水罐腐蚀因素。从各油田污水分析结果可知, 油田污水矿化度高, 为弱酸性水体, 一般含有Cl-、SO2-4、HCO-3、Ca2+、Mg2+、CO2、O2、硫化物、细菌等腐蚀的因素。储油罐、污水罐腐蚀产物、垢样的成份主要是Fe2O3、Fe (OH) 3、Fe S、Ca CO3、Mg CO3等。

1.2 腐蚀机理研究

油田污水矿化度较高, 为具有较高导电性储油罐、污水罐的腐蚀营造了很好的腐蚀环境。从腐蚀电化学的观点来看, 含有酸性物质引起氢去极化腐蚀, 其表现多为深坑腐蚀或者环状侵蚀。弱酸性底水造成罐底板电化学腐蚀。污水含有溶解氧也是内表面腐蚀的主要原因。溶解氧能急剧加速腐蚀。氧的电极电位高, 易形成阴极, 腐蚀性强。溶解氧起了阴极去极化剂的作用, 也就是说, 当有溶解氧的存在时, 由于溶解氧是一个附加的而且又极易与阴极表面上的电子结合的物质, 最终导致了腐蚀的加剧, 其污水含有大量的细菌, 主要是硫酸盐还原菌。还原菌的存在将硫化物、SO42-还原为H2 S, H2 S与Fe2+反应, 生成乌黑难溶的Fe S。介质温度对罐的腐蚀有重要影响。

2 联合站防腐蚀技术研究

2.1 防腐蚀技术比选

联合站储罐的防腐蚀广泛采用涂料覆盖层防护。从实际应用情况来看, 防腐蚀涂层并不能很好地起到防腐蚀的作用。例如储油罐投产运行3~5年, 就会腐蚀穿孔, 分析认为, 防腐蚀涂层起到将储油罐基体与腐蚀环境相隔离的作用, 涂层往往会因施工过程或本身结构的缺陷, 在局部产生破裂而穿孔, 在高电解质浓度和较高环境温度的腐蚀条件下, 防腐涂层易老化, 出现龟裂及剥离现象, 导致储油罐基体暴露在介质中, 裸露的金属基体形成阳极, 覆盖层成为大阴极, 形成局部腐蚀电池, 导致罐体腐蚀穿孔。阴极保护是金属设备防腐蚀的有效的方法之一, 对电偶腐蚀、浓差电池腐蚀、孔腐蚀等电化学腐蚀和细菌腐蚀均有较好的抑制作用。其基本原理是通过外加电源或连接牺牲阳极将处于介质中的金属设备的自腐蚀电位负移至完全保护电位之下, 使金属设备免遭介质的腐蚀。例如对于钢铁构件, 当通过外部电源或牺牲阳极的方法将其自腐蚀电位降低至-0.85V (相对铜/饱和硫酸铜参考电极) 以下, 其腐蚀进程将会停止。裸露的金属设备, 采用阴极保护方法使其处于完全保护电位之下, 需要较大的保护电流, 造成消耗大量的外部电能或损耗大量牺牲阳极材料。如果金属材料表面采用涂层保护之后, 再采用阴极保护技术, 其保护电流密度将降至裸露金属的十分之一。因此, 涂层保护和阴极保护联合防腐蚀技术是一种最有效的金属设备防腐蚀技术。外加电阴极保护法设备一次性投资大, 需要一定的运行维护费用, 对于大型设备和储罐较为合适, 牺牲阳极保护法无需设备投资, 投资少, 运行费用低, 适合于一些小型生产设备和储油罐的防腐。

2.2 材料选择

2.2.1 防腐涂层材料选择

储罐等联合站设备接触的介质腐蚀性较强, 处于较为恶劣的腐蚀环境, 要求所选择的防腐涂料不仅具有很好的耐化学药品性、耐腐蚀性、耐水性, 同时, 还要求其具有很好的屏敝性、附着力、耐候性 (罐壁外部) 、导静电性 (罐壁内表面与原油接触部分) 。根据以上要求及各种涂料应用的实际效果, 结合涂料经济性, 对各种涂料进行评选:储罐及生产设备外表面采用环氧富锌底漆, 环氧亚铁中间层和氯化橡胶面漆作为防腐蚀层。储油罐底板及壁内表面板1.5 m以下部位 (底水层部分) 采用环氧富锌底漆和环氧煤焦油沥青厚浆型防腐涂料面漆作为防护层;储油罐壁板1.5 m以上部及罐顶内表面采用环氧富锌底漆和环氧导静电防腐面漆作为防护层。储油罐加热盘管因表面受热温度较高, 故采用环氧富锌底漆和有机硅耐热防护涂料为面漆的防护层结构。

2.2.2 阳极材料评选

牺牲阳极保护法的腐蚀电位取决牺牲阳极本身和受保护金属的化学性能 (电极电位) , 如果腐蚀电位小, 输出电流有限, 调节能力和适应能力就会降低, 起不到应有的保护作用。阳极消耗量较大, 因此, 牺牲阳极材料的选择至关重要。目前, 牺牲阳极主要有镁、铝、锌三个系列, 由于镁合金阳极电位较低, 易过保护, 在储油罐中使用又不安全, 故不能在油罐上使用。锌合金阳极在温度60℃以上的液体中容易发生极性逆转, 存在晶间腐蚀, 有效电位低, 在有硫化物存在时发生钝化, 且电容量也较低 (820 A·h/kg) , 也不宜在储油罐上使用。铝合金阳极电容量大, 电极电位适宜, 对铁的有效电位差-0.32 V, 制造工艺简单, 价格低廉。因此, 铝合金阳极比镁合金阳极和锌合金阳极适合作为储油罐和污水罐的牺牲阳极材料。

3 总结

7.设备生产工艺总结报告 篇七

第一节 配电箱产品概述

第二节 配电箱产品特点

第三节 配电箱产品应用

第四节 配电箱产品技术指标

第二章 中国配电箱产品发展现状分析

第一节 配电箱行业发展现状

一、2008年国内配电箱行业发展概况

二、配电箱行业发展历程

三、国内配电箱行业企业竞争格局

第二节 配电箱行业产业政策

一、产业政策

二、技术壁垒

三、产品进出口标准与认证

第三节 配电箱产品供求格局

第四节 配电箱行业产业链构成模型分析

一、行业产业链构成产业链分析，上下游状况，相关行业…

二、行业产业链模型分析

第三章 2008-2009年配电箱产品生产技术应用现状分析

第一节 配电箱产品构成一、配电箱行业产品分类标准

二、配电箱产品主要市场份额

第二节 国内配电箱产品生产技术应用现状

第三节 国外配电箱产品生产技术应用现状

一、美国

二、日本

三、欧盟

第四节 我国配电箱产品技术应用成熟度分析

第五节 配电箱产品生产技术与应用市场关系

第六节 不同生产工艺优缺点比较分析

第四章 2008-2009年配电箱产品生产工艺与研发分析

第一节 配电箱生产工艺介绍

第二节 国外配电箱生产工艺发展阶段比较

第三节 我国配电箱生产工艺创新路径

第四节 国内配电箱生产设备介绍

第五节 国内配电箱生产设备应用分析

第六节 我国配电箱技术研发分析

第五章 国内外配电箱产品技术工艺研发动态与发展趋势分析

第一节 国内配电箱产品技术工艺研发动态

第二节 国外配电箱产品技术工艺研发动态

一、美国

二、日本

三、欧盟

第三节 2007-2008年国内外配电箱技术工艺研发成果回顾

第四节 2009-2012年配电箱国内外技术工艺研发趋势分析

第五节 配电箱产品现行技术同类替代技术发展

第六章 配电箱企业生产技术工艺应用调查

第一节 企业介绍

一、企业技术发展历程

二、企业技术实力分析

第二节 企业生产技术工艺应用情况

一、企业配电箱产品生产技术选择

二、企业配电箱工艺设备配置

三、企业配电箱生产技术研发与创新状况

第七章 2009-2012年配电箱产品技术工艺应用前景分析

第一节 国外配电箱产品技术工艺应用前景

第二节 我国的配电箱技术工艺应用前景

第三节 我国配电箱技术工艺发展对行业项目投资的影响

第四节 不同配电箱技术工艺生产线投资收益性比较

第五节 投资配电箱项目应注意的技术工艺问题

第六节 我国配电箱行业典型投资项目分析

第八章 配电箱市场行情与供需预测

第一节 市场状况分析及预测

第二节 供需状况分析及预测

第三节 市场价格分析及预测

第四节 进出口状况及趋势分析

一、进口量值分析

二、趋势分析

第九章 配电箱产品销售策划

第一节 国内外市场分布

第二节 部分国内需求厂家及联系方式

第三节 部分国外需求厂家及联系方式

第四节 潜在客户分析

第十章 配电箱产品重点注意事项

第一节 产品技术开发注意事项

第二节 项目投资注意事项

第三节 产品生产注意事项

第四节 产品销售注意事项

第十一章 配电箱市场投资前景及策略建议

第一节 投资前景分析

第二节 投资项目地推荐