工作小组工艺改善

工作小组工艺改善（共3篇）

1.工作小组工艺改善 篇一

高一中发〔2012〕57号

高坝店镇第一初级中学

关于成立营养改善计划营养健康状况监测评估工作

领导小组和实施小组的通知

各处室、年级组:

为监测我校学生营养改善状况，评价营养改善计划实施对学生营养健康状况改善的效果，为做好农村学生营养改善工作提供科学依据，特成立高坝店镇第一初级中学学生营养改善计划营养健康状况监测评估工作领导小组和实施小组，具体人员组成情况如下：

1、领导小组名单：

组长：李杰（校 长）

副组长：杨德怀（支部书记）

成员：虞博王忠福李建朝虞福琴阮荣全祝庄华吴万锋领导小组下设办公室，办公室设在教导处，由阮荣全兼任办公室主任。

2、实施小组名单：

组长：虞博

副组长：阮荣全

成员：封修元刘新权赵波波王鸿海程锋寇越有

特此通知.高坝店镇第一初级中学

2012年9月18日

2.工作小组工艺改善 篇二

学生营养改善计划领导小组分工及职责

为使学校学生营养改善计划工作的顺利实施，经校行会研究决定成立领导小组：

组长：李加林（校长），负责学校营养改善计划全面工作。副组长：曾炳云、杨世萱（副校长），具体指导、组织、实施和监督学校营养改善计划的全面工作，健全和完善营养改善计划的管理制度和校园食品卫生安全突发事件的管理机制，制定详细的应急预案，保证营养改善计划工作的顺利开展。

成员：彭海军、恭文练、鞠朝军、肖宏、杨勇、各村小负责人、班主任。

鞠朝军（会计）：管理好营养改善计划经费，进行专账管理。彭海军、恭文练：验收食品入库，班级营养餐分配、做好食品安全、卫生和食品留样等工作。

村小负责人：做好该校学生营养改善计划工作，全面组织学校学生就餐、食品入库保管、食品分发、食品安全等各项工作。

班主任：按日作好详细的台账登记，根据经费收支情况登记账簿，按要求做好班级按月结算，日清月洁；密切配合学校总务作好校务公开。组织各班学生就餐，确保就餐秩序，就餐卫生工作。

筠连县廉溪小学

3.关于企业工艺流程改善的调查报告 篇三

本次调查的目的和意义在于通过奥达通现场5S管理在实际运用中的情况，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，一丝不苟的敬业精神和勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。通过节时、节料、节费，降低成本就在其中。有效益，争取到了时间、空间，达到高效、优质、低耗、安全。从而提高企业的产品品质，塑造企业的良好形象。其最总目的是提升人的品质。

一、公司概况

天津市奥达通机械制造有限公司，成立于2001年3月，是科，工，贸集为一体的企业。

企业主要生产电控装置、液压润滑装置和提升机、提升绞车等产品。下设专门从事建材、轻工环保、工程机械、电厂、等工程机械的电气自动化控制设备，电力电子等产 品的研究、设计 开发试验。具备生产以下设备的能力:5000KW以内大型矿井提升机全数字电控设备，5000KN以内大型水工起闭机电控设备，600T/日活性石灰烧成电控设备，2000T/日水泥厂电控设备，300000T/年棒（线）材钢厂电控设备。

生产产品的类型有；棒线材控制系统,高速冷轧管机电控设备 LG系列 低速冷轧管机电控设备 LG系列 管材矫直机电控设备 JGL系列 液压防爆提升绞车,RPV辊压机电控设备,水泥磨电控设备,成套电控设备,水泥窑电控设备,跳汰机电控设备,钢球磨机电控设备,扭矩显示控制仪 NK-1型 提升机交流电控设备 TKD-PC系列 旋回破碎机电控设备,液压防爆提长机 控制系统 电控设备。

该企业是中国重型机械行业自动化产品生产企业的代表之一，在企业运作过程中，由于对生产现场

二、调查内容

现场是由人、机、物、环境、信息、制度等生产要素和质量Q、成本C、交货期D、效率E、安全S、员工士气M等管理目标要素构成的动态系统。企业现场是企业为顾客制造产品或提供服务的地方，是整个制造的中心。现场管理是企业管理的重要组成部分，其水平的高低决定着企业对市场的应变能力和竞争实力。在我国目前许多企业现场中，环境的脏、乱、差及设备的跑、冒、滴、漏现象普遍存在，致使生产现场物流混乱、生产不均衡、废次品多、消耗高、效率低下。所以，优化现场管理是国内企业整体优化的重要任务之一，是现代化大生产不可缺少的一个主要环节，是企业经营管理取得成功的基础保证。

（一）现场管理模式及分析技术

常见的现场管理模式有：目标模式、问题模式、标准模式和综合模式。目标模式包括目标设定与分解，目标实施、检查、评价、改进等环节，是一个闭环的PDCA循环；问题模式包括问题发现、分析，对策实施，效果评估和问题改进等步骤，也是一个闭环的PDCA循环；标准模式是指标准化在现场管理中的运用，包括标准任务需求分析，标准编制、审核、发布，标准效果分析与评估、改进等关键步骤，在企业发展相对稳定的阶段，现场管理应该按照SDCA循环来运行；综合模式是指将多种现场管理模式综合起来的模式

（二）改进现场要遵循ECRS四大原则

(1)消除原则，即消除不必要的工序、动作以及投资等；

(2)合并原则，即对于无法取消而又必要者，通过合并达到省时简化的目的。

(3)重排原则，即不能取消或合并的工序，可根据“何人、何事、何时”重排，使其作业程序达到最佳状态。

(4)简化原则，即经过取消合并和重排后的工作，可考虑采用最简单快捷的方法来完成。

（三）现场管理的状况

管理的不足给企业带来了较强的重视。国内许多企业现场管理都存在着或多或少的问题，目前该公司现场管理采用目标模式，在质量管理基础上，兼顾生产控制、物料管理、设备管理、技术管理、现场环境和安全管理等职能。该公司现场管理在国内企业中相对完善，也具有一定代表性，但仍存在机构职能分工不明确、管理执行力不够及现场管理协调度较差等问题。以对该企业现场管理问题的分析改善为基础。

该公司现场管理存在的主要问题有二：一是5S推行力度不够，现场物品摆放混乱，浪费现象严重。工具、物料、成品、半成品和杂物乱堆乱放，各种必需品和非必需品随意放在操作台上；部分作业区铁屑满地；工作台油污较多。现场调查中还发现该公司浪费严重，如由于生产流程不合理和生产协调不好导致的等待、搬运和操作不当等造成的质量不良浪费，生产组织不力和大量产品积压造成的库存浪费和制造浪费等。二是产品生产流程不合理。

该公司生产布局为车间任务型，基本符合所生产产品的特点，但是生产流程中存在过多的无用搬运和等待过程，特别是在机加工车间，各个工序间普遍存在较长的搬运距离，并且每道工序完成后都要运往质检台检验，增加了很多搬运过程，阻碍了生产进度。

三、调查结果

（一）现场管理的改进

基于我国企业现场管理状况，结合奥达通重型机械制造自动化公司现场调研中的发现，运用5W1H和ECRS分析技术及5S管理、流程分析等现场管理方法改进企业现场管理。

（二）积极推行5S，优化现场管理

“5S”管理源于日本企业广泛采用的现场管理方法，它通过开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养等活动，对现场中的生产要素进行有效管理。企业通过推行5S活动，可以有效地使各种生产要素和管理要素达到最佳状态，最终实现现场管理的有序、高效运行。该公司的5S活动可按以下步骤推行：

(1)计划阶段：制定实施方案，建立相应的职能组织，对相关人员进行培训；

(2)实施阶段：首先在样板区推行5S活动，一个阶段后进行总结，根据实施效果合理调整方案，然后制定出实施标准，在全公司进行推广；(3)监督、检查阶段：在5S活动推行的整个过程中定期进行诊断与核查，对发现的问题及时进行纠正；(4)评价改善阶段：制定5S活动评价标准定期进行评价，并以管理循环圈PDCA作为持续改善的工具，以实现改进、维持、再改进的目标。

（三）流程分析改进

根据该公司现场流程的实际情况，我们以油路块的加工为例，提出分析改善思路。

该公司油路块加工的现行加工流程从铣六面开始到热处理完成终检并入库，共有41道工序。其中9道加工工序，累计所需时间5210min，所需人数11人；9道检查工序，累计所需时间135min，所需人数1人；17道搬运工序，所需时间225min，距离2284m，所需人数2人；5道等待工序，所需时间290min；1道储存工序，需要1人。

其中存在的问题是：不必要的操作和等待环节过多。

其次提出改善方案。根据记录现状并运用“5W1H”提问技术，从加工、检查、搬运、等待和储存5个方面对所需工序数、时间、距离和人数等影响企业生产效率的关键因素逐项分析，然后运用ECRS原则针对每个问题进行改善。

加工时的工时定额设定不合理，宽放时间过长。以铣油路块六面为例，给出的工时定额为320min，而实际作业用150min即可完成。这就大大延长了产品的生产周期，增加了生产成本。解决方法是：抽调有经验、懂工艺的专业人员按照相关标准制定工时定额，并根据实际操作中的反馈意见做合理调整，以保证工时定额设定的科学性和合理性。

整个加工流程中有四次等待。出现等待检查的原因是：检查人员工作时间擅离职守，致使检查台无人；出现等待搬运现象的原因是现场搬运工具落后，且搬运人员较少。解决方法是加强现场管理，完善人员工作制度，严禁擅离职守；改善现场搬运工具，同时适当增加搬运人数，以消除工序中的等待过程。

搬运过于频繁且距离过长。造成这种状况的原因有：车间布置不够紧凑，不必要的外购件暂存区占用了大量空间，增大了工序间的搬运距离；为接受检查而进行的搬运过于频繁，占用了大部分的搬运过程；搬运设备过于陈旧，一次搬运需两人合作才能完成。解决方法是：改善车间布置，去除外购件、较大零部件暂放区；在质量允许的情况下，合并检查步骤；变固定检查台为流动检查台，检察员直接到作业现场进行检查；改建自动化搬运台，降低搬运难度和提高搬运效率。

四、经分析得出结果

经过上述分析改进，得出改善后的流程共包括26道工序，较之以前减少了15道不必要工序。其中9道加工工序，累计需要完成时间减少了2900min。所需人数由原来的11人减少为9人；9道检查工序减少为8道，累计需要完成时间减少了20min；17道搬运工序减少为9道，时间缩短了102min，距离由2284m减少到1392m；5道等待工序完全取消，时间由原来的290min变为0min。通过改善，节省了时间，大大缩短了搬运距离，彻底消除了原来的等待工序，提高了生产效率。

五、调查体会

有那么一段时间叫实习，有那么一段时间叫经历，它是每位大学生，毕业生必须拥有的一个符号，它让我们学到了很多在课堂上学不到的知识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，也是我们走向工作岗位的第一步，通过这次调查我得到的体会是，即使拥有世界上最先进的生产工艺设备，如不对其有效地管理，工作场地一片混乱，其结果只能是生产力低下，员工越干越没劲，成本的上升对企业没有积极意义。5s现场管理可以有效的解决，它能使我们公司生产环境流程得到极大进步是走上成功之路的重要手段。

参考文献 王爱娥 5S现场管理助企业又快又好发展 2010（03）2 马建英 基于5S的现场管理探讨 2011(01)3 王坚 浅谈5S现场管理和持续改进 2008（07）卢径淘向佐 我国企业实施5S管理中存在的问题和对策 2011(11)5 什么叫5S管理 中国职工教育 2011（03）

致 谢

近两个月的论文终于完成，写这篇论文时遇到了很多困难与障碍，首先要感谢我的指导老师，是他无私的辅导，严于律己、精益求精的工作作风，深深的感染与激励着我。并且在思想上，精神上激励着我，在此向老师致以诚挚的敬意。还要感谢我们这些同学们，看到他们提早完成自己的论文，也是对我最大的激励，我才能克服一切困难，顺利的完成本论文。

论文即将完成，我的心情非常的激动，因为我知道，如果没有那些可敬的老师、同学和朋友的帮助，我的论文是不会顺利的完成，在这里请接受我真诚的谢意！谢谢你们！