安装技术总结

安装技术总结（共8篇）

1.安装技术总结 篇一

电气设备安装电工技术（业务）总结

自从我参加工作开始，我就一直在安装单位从事电气设备安装工作，多年来，我不断地加强自身修养，努力地提高思想道德水平。严格要求自己，兢兢业业。对现场电气设备安装工作主要有以下技术总结：

一、电气设备安装施工准备

1、在施工前应熟悉电气施工图纸和《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002），并对其他相关图纸有一定的了解。

2、作好口头或书面安全交底与技术交底。

二、电气设备安装施工流程

1、电气设备安装

施工准备→接地线敷设→配管→桥架安装→配电箱安装→电缆敷设→管内穿线、槽内布线→绝缘测试→电气设备安装→通电试验

2、电缆敷设

材料验收→电缆保护套管敷设→敷设电缆→绝缘测试。

三、电气设备安装施工要点

1、电线配管

暗配钢管沿隔板或砖墙暗敷设时，内外壁均应做防腐处理。在混凝土内暗敷时，仅内壁进行防腐。管内壁除锈，可用圆形钢丝刷，两头各绑一根钢丝，来回拉动钢丝刷，把管内铁锈除干净；管子外壁可用钢丝刷或电动除锈机除锈。

暗配时管弯曲半径，不应小于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内现一平面内转弯的管子弯曲半径，不应小于管外径的10倍。做弯时，用手动弯管器，必须分3次以上弯成，不能有折皱和弯扁现象，管内严禁有积水，管口须用圆锉锉光滑；为了便于穿线管，当管线超过下列长度应加装接线盒，无弯时45m，有一个弯时30m，有二个弯时20m，有三个弯时12m。

管线与盒、箱连接，盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开大孔，铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔。暗配管进入接线盒时可用焊接固定，进入配电箱时应用套丝锁紧螺母固定，管过盒、箱必须做跨接接地线。盒、箱安装时，要固定牢固，主体预埋盒、箱要封堵严密，开关距门边距离不得少于15mm，保证标高准确。

2、管内穿线

穿线前应首先检查各个管口的护口是否整齐，如有遗漏和破损，均应补齐和更换，以防穿线时拉伤导线绝缘层。当管内有积水、杂物时，应将布条的两端牢固地绑扎在带线进行拖动或采用气泵进行吹扫，将管内水及杂物清理干净。不同相的导线应用不同颜色区别开来，穿线时应严格区分导线的颜色，A相黄色、B相绿色、C相红色、零线兰色，PE线双色，决不能混用。在管口处安装好护口，利用摇表校准后用号码管做好标记。电线管内严禁有电线接头，需做接头时应在接线盒内完成。

3、电缆敷设

电缆在敷设前应用摇表对其进行芯线对地对护套及线芯间的绝缘测试，1KW以下电缆线间及对地绝缘电阻不小于10MΩ，应先画出电缆的排列图，根据排列图与现场的情况一一敷设，敷设时统一指挥。自上而下敷设，应放一根卡固一根，电缆穿墙或穿楼板敷设后将套管用防火材料封堵严密，在电缆两端、拐弯、交叉处应挂好标志牌。

敷设时应尽量减少纵向应力以免铜芯变细而影响其负载能力，电缆在长期不通电时，两端应做密封处理。

4、配电箱、柜安装

配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm，暗装时照明配电箱板四周应无空隙，其面板四周应紧贴墙面，箱体与建筑物接触部分应涂防腐漆。

配电柜基础型钢首先进行调直预制，安装时找正、找平。配电柜就位后，进行测量调整，单独柜只找柜面和侧面的垂直度，成列柜先找两端的柜，再从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，柜子不标准以柜面为准，柜安装调整好后用镀锌螺丝将柜和基础型钢连接，低压柜用M12镀锌螺丝固定，并用6平方以上铜线将基础型钢和柜子进行连接，确保接地良好。

5、灯具安装

灯具的规格、型号及使用场所必须符合设计要求和施工规范的规定。导线进入灯具，留有适当余量。连接牢固紧密，不伤线芯。

灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂、灯箱歪翘等现象。所有灯具应有产品合格证。

当使用螺口灯口时，相线必须压在灯芯柱上。

吊链灯具的灯线上不应安装的灯具，其中心线偏差不得大于5㎜。器具清洁干净，吊杆垂直，日光灯平行、弯灯固定可靠，排列整齐。导线进入灯具的绝缘保护良好，压板连接时压紧无松动，螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根。

成排灯具的中心线偏差不应超出允许范围。在确定成排灯具的位置时，必须拉线，最好拉十字线。

6、开关、插座安装

同一室内安装的开关、插座高度差不应大于5mm，并列安装的相同型号的开关、插座高度差不宜大于1mm。

单项两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线相接，左孔或下孔与零线相接；单相三孔插座、面孔插座的右孔与相线相接，左孔与零线相接；上孔与地线相接。

开关安装位置应便于操作，开关边缘距门框的距离宜为0.2m。相线应经开关控制。

7、桥架、线槽安装

要求横平竖直，金属线槽连接地线牢固可靠，线径不小于4mm2，吊架间距符合不同规格的吊装要求。

（1）桥架材料不符合要求，无防火或隔板（2）桥架不水平、不垂直、支架不符合要求（3）桥架的转弯连接不规范，焊接面无防腐处理

（4）非镀锌桥架无接地线或接地线不符合要求，桥架安装完成后无盖板（5）桥架过竖井、墙体无防火堵洞措施，或封堵不严、封堵不规范

8、接地安装

（1）基础焊接时交底要清楚，一般按最外圈的两根钢筋，在底筋处焊接，为防止中途焊接错位，应沿着钢筋方向徒步标记；注意双面焊接，搭接面不小于6D，若单面焊接，焊接面不小于12D。

（2）防侧击雷焊接沿钢筋的方向徒步标记，对于无整体圈梁的均压环，应给出搭焊的洽商记录，保证整体焊接贯通；焊接时，注意双面焊接，搭接面不小于6D。

（3）室外的接地电阻测试端子按设计要求施工，在设计无要求的情况下，在每个建筑物外设不少于两处，预留100接线盒，采用打眼的镀锌扁钢一侧与主筋焊接，一侧预留在盒内，在竣工时，盒外安装白色面板贴红色接地标志。在施工前，仔细学习标准图集中防雷接地的做法，尤其是定位划线，要先定转交位置，然后两侧各留500mm，中间在1000 mm平均布置。

（4）避雷网安装施工前认真查阅相关规范及设计选用的标准图集，严格按设计和规范材料施工，避免采用市场上的非标产品，否则应加工或订做，并对班组进行详细技术交底，安装支架前实地测量各直段尺寸，转角处底一个支架与其相垂直的线段间距不大于500mm，统一定位后中间部位按间距1.5m—1.8m均分，拉线定出十字架在钻孔栽支架，拉线找直支架中心后，再将已镀锌处理的元钢调直，焊接时，在元钢两端大于4D处煨20℃—30℃小弯，并垂直搭接，焊后用木板调直，施工完后进行三检并记录。

四、电气设备安装的管理与学习

1、安全生产方面，贯彻落实上级文件精神，提高安全用电意识，增强责任心，落实完善安全用电组织体系，健全安全管理制度，加强用电安全管理，巩固安全基础，确保施工现场用电自身安全和他人安全;在生产方面，我深知电气设备安装管理工作在建设期间的重要性，特别是含有大部分隐形的电器基础设施与工程，要随时监督检查，现场指导，发现问题就解决问题，不能解决的问题要上报领导，决不能草草了事，否则后患无穷且再无法根除，这就是对我们工作的一种考验和责任。

2、培训学习方面，多年来，我积极参加各种学习和培训，不断的充实自己，不断的掌握新知，多读对自己有用的的相关资料，努力学习电工知识基本知训，供电系统知识，线路装置，照明装置，接地装置，电动机的维修和维护，现代变变频技术等等。每次学习，我都学到一些新的理论，并用来指导工作实践，运用到工作中来，对对施工现场的临时用电进行改进，受到一致的好评。

2.安装技术总结 篇二

首先是每对导轨的平行度,即要保证每对导轨的横向距离和标高,一般连铸机的设计都是以外弧基准线为横向线基准,根据图纸的设计尺寸和安装前设置好的标高基准点,找出导轨的上口及下口的定位点,定位点是由横向尺寸和标高两个因素来确定的。两根导轨的上下定位点越是一致,其平行度就越精确,从而就能保证扇形段更换的顺畅及精准。

其次是每对导轨内侧工作面与铸流中心线的净空距离,这是扇形段更换导轨正常工作的关键因素,因为扇形段吊具的宽度是固定的,要保证吊具在导轨中顺利滑入和抽出,并能准确的将扇形段定位,必须保证每对导轨内侧面的相互间距并且分中。

扇形段更换导轨的设计大同小异,典型的两种就是西安重型机械研究所设计的整根型结构和VAI(奥钢联)设计的分段型结构。下面根据著者的安装实践做一简要介绍和对比。

1)2007年3月～2008年1月,日照钢铁集团二炼钢厂7号,8号,9号板坯连铸机安装工程,西安重型机械研究所设计。

2)2008年3月～2008年10月,唐山国丰南区300万t技改1 450 mm板坯连铸机安装工程,VAI(奥钢联)设计。

西重所设计的扇形段更换导轨独特之处在于,每根导轨不分段不分截,是整根的结构,且二冷密闭室为钢结构,扇形段更换导轨的固定点都在钢结构立柱和横梁上。而VAI(奥钢联)设计的扇形段更换导轨不同之处就在于把弧形段和矫直段的每根导轨分为上下两部分,上面一部分为整体大扇面,下面一部分单根分开与上面大扇面对应部位相接,且二冷密闭室侧墙为钢筋混凝土基础,导轨固定点都在基础墙预埋板上,从而增加了安装难度。

针对两种设计,我们分别研究出一套方便可靠的安装方法。

首先,若二冷室侧墙为钢结构,就必须在二冷密闭室钢构骨架安装时,保证两侧钢结构立柱及横梁的中心间距不能小,并且必须按设备安装中心线为基准进行安装;若是混凝土基础墙,就必须提前复测两侧预埋板的中心间距,并且必须按设备安装中心线为基准进行分中距离检查,同样要保证其距离不能小于设计值,这是扇形段更换导轨安装的前提条件,以保证每对导轨内侧工作面的间距和分中距离。在导轨安装时,将经纬仪架设在铸流中心线上,每安装一处都要用钢盘尺以导轨内侧工作面为准拉尺测量,确保每侧导轨与铸流中心线的垂直距离,这一检测步骤在各种类型导轨的安装中都必不可少。

扇形段更换导轨两侧墙预埋板的相互间距不分中就意味着有一侧与中心线的距离小于设计值,另一侧与中心线的距离大于设计值;根据安装经验,我们控制的原则是保证每对导轨内侧面的相互间距并且保证其分中距不能小于设计值,这是因为假如分中距离大,在安装中还可以采取在侧墙预埋板上加垫铁加焊的方法来调整间距,但如果分中距离小,要将混凝土基础预埋件与铸流中心线的距离拉大,难度非常大。

在唐山国丰南区300万t技改1 450 mm板坯连铸机安装工程(VAI设计)中,由于土建对两侧墙基础预埋板的分中距离没有控制到位,导致在安装前复查时发现两侧墙预埋板与铸流中心线的距离不等,并且大量偏心,如果在这种情况下安装,两侧导轨的定位将是不分中的,从而无法使扇形段准确更换就位,更容易损坏设备。考虑到对埋件的处理将是费时又费工的大返工,难度大且不符合实际,最后经多方商议,决定对分中距离小的一侧所有扇形段更换导轨进行加工处理,将导轨背面钢板的厚度进行削减,这样才能最有效的拉大导轨与铸流中心线的距离,并且可以节约时间,但是需要通过数控机床进行加工,以保证其设计制造精度,这样无疑会耗费大量资金,加大了工程成本。

其次,在导轨安装前用全站仪配合小棱镜的方法,根据图纸尺寸,以外弧基准线为准在二冷室顶部放出每根导轨的横向中心线,以铸机平台上埋设的标高基准点为准放出导轨顶部的标高线,两条线垂交一点即可确定该导轨上口定位点的位置,采用这种方法既快捷又精确,在各种类型导轨的安装中都适用。

在实际安装中,一般设计的导轨上口要高于平台盖板支撑面,因此,要想找合适的位置打点并在安装时可以用此点同时调整横向中心与标高,就需要在每根导轨上口中心位置固定一个高于此导轨的平面,经过实践,选择用槽钢固定会比较方便而且打点效果很好。这样就可以在吊装过程中,将导轨上口的中心点和上口表面同时对准槽钢上打好的定位点,就完成了导轨上口的定位。著者在两种类型导轨的安装中都采用了这种以同一个点来调中心与标高的方法,与边吊装边架仪器进行中心和标高控制的方法相比较,运用起来省时又省工。

第三,导轨下口的定位。针对西重所设计的整根型导轨,我们先将扇形段就位,下口根据扇形段实际位置定位,这样在导轨吊装时,就可以先将导轨下口放入实际工作位置,再慢慢调整上口位置,使其安装在提前打好的定位点上,再上下协调微动,直到上下口位置全部调好,这样根据实际位置进行安装就可以一次性调整到位,消除了安装不到位造成返工的后患,并且在吊装调整后就可以直接满焊固定。

相对整根型导轨,VAI设计的分段型导轨的安装难度要大很多。因为其上半部分为整体大扇面,1号～6号导轨为一整体,只靠上口定位大扇面无法保证上下两段连接后下口位置的准确性,因此我们至少还需要一个中间接口定位点,我们根据1号导轨上口定位点、6号导轨上口定位点、6号导轨中间接口定位点三点来确定上部大扇面的位置,然后再分别打出各导轨下口定位点,在上部大扇面调整到位后点焊固定,将各导轨下半截在下口调整的同时与上部大扇面进行对接固定。在安装中,6号导轨中间接口定位点和各导轨下口定位点如何打点成为安装的关键,也是安装的难点。

决定中间接口定位点和下口定位点的关键因素与上口定位点一样,一是横向距离,二是标高,不同的就是需要在墙面上打点。首先在二冷室基础上架设好经纬仪,将两侧6号导轨上口定位点的横向中心线在二冷室两侧墙面上分别投射并打线,根据这条6号导轨上口的横向中心线,用钢卷尺水平量出6号导轨中间接口和各导轨下口中心并在相应位置划线,再用精密水准仪以二冷室地面埋设的标高基准点为准放出各导轨下口的标高线和6号导轨中间接口定位点的标高线,各横向中心线与各标高线垂交一点即是各导轨下口定位点和6号导轨中间接口定位点。

VAI设计的扇形段更换导轨的另一安装难点就是需要在高空进行上下两部分对接调整工作及滑道与墙面预埋件的焊接工作,而两侧墙面却是光秃如镜,没有作业人员站脚和作业的地方。以往搭设满堂红脚手架的方法既费时费力,又费材料,很不经济,根据实际情况,我们在二冷室两侧墙面留出吊装导轨空间后吊挂通长吊梯,在各吊梯间分层铺设好跳板,以便安装焊接滑道时供施工人员行走、作业。这种方法既省时省力,又不需要多少材料,非常经济划算,再在各吊梯之间设置好活动防护栏杆,还很安全。具体铺设结构见图1。

在实践中探索,在探索中总结,从太钢150万t不锈钢连铸机安装,到日照钢铁集团7号、8号、9号板坯连铸机安装,再到唐山国丰南区300万t技改板坯连铸机安装,经过多台连铸机的安装实践,著者抓住重点难点,总结出了一套扇形段更换导轨的安装思路和方法,运用起来得心应手,著者所参与的这几个连铸机工程的扇形段更换滑道安装均一次合格,而且经济高效,得到了业主和总包方的一致好评。

摘要：提出扇形段更换导轨安装应注意的事项,根据工程实践对比了扇形段更换导轨的两种设计,针对性地研究出了方便可靠的安装方法,以保证连铸机扇形段更换导轨安装合格、经济、高效。

3.锅炉安装流程及安装技术探讨 篇三

【關键词】锅炉安装；流程；技术

1.锅炉的安装流程

锅炉的安装流程包括以下几个部分：（1）安装前准备阶段。在开始安装锅炉前，需要先检查锅炉的设备状态和安装技术文件，然后结合实际情况来制定锅炉的安装施工方案。首先要确定锅炉各种技术资料的完整和齐全，然后在此基础上检查锅炉设备和附件的质量，并且组织相关设计人员对施工人员进行技术交底，确保施工人员能够准确掌握施工各环节的技术要点、安装顺序和问题发生时的控制方法。（2）安装作业阶段。锅炉的安装具有工艺复杂且工作量大的特点，安装作业过程中非常容易出现问题，因此必须采取适当的安装技术来确保其安装质量。锅炉安装作业阶段涉及的工作主要是吊装焊接顶板梁、安装水冷壁校正组、安装顶部过热器和其他大件等。作为锅炉安装流程中最为重要的环节，安装作业阶段直接影响锅炉的可靠运行，因此必须予以足够的重视。（3）后期安装和试行阶段。这个阶段包括安装锅炉的各种辅助设备，如本体管、燃烧器、汽水管和安全阀等。作为整个安装过程中最容易出现质量问题的阶段，必须严格控制后期安装的技术和工艺，有效控制各部位间的连接。待各种辅助设备安装完毕后，再开始进行空机的试行，根据试行的结果来调试各组成部件的性能，从而确保锅炉的安全运行和各部件性能的最大发挥。等空机试行和各部件调试完毕后，就可以移交进行相应的验收。

2.锅炉的主要安装技术

2.1锅炉钢架和平台的安装技术

首先，要对锅炉钢架和平台的质量进行检查，包括检查构件的外形尺寸和焊缝质量是否符合要求，检查构件是否出现变形、裂纹、锈蚀和损坏，检查附件的规格和数量，检查构件的直径、开孔位置和数量是否符合要求。其次，在确定钢架和平台的质量符合设计和图纸要求后，开始进行安装。在校正好钢结构的横梁、立柱和拉条后，要立即进行划线，标记出标高基准线、各横梁的中心线和标高线，以便于控制安装过程中的位置。对于分段的钢立柱对接，要使用型钢在对接现场搭设临时组合平台来控制对接的质量，利用临时组合平台来对钢柱进行找正和焊接，待对接完成后，要及时对各部件的长度、尺寸、平直度、焊缝长度和焊脚高度进行检查，确认都符合设计要求后，将立柱与基础通过地脚螺栓和柱地板进行连接。

2.2锅炉锅筒和集箱的安装技术

对起吊锅筒的重量进行确认，根据设备和锅筒的重量来制定恰当的吊装方案。然后根据制定的吊装方案来对锅筒进行吊装，在吊装过程中要严格执行相应的安全操作流程，杜绝违章和超负荷作业，并且严禁管孔捆绑绳索和使用外部短管做吊点。在起吊锅炉锅筒的过程中，必须有专人操作起吊设备和专人进行指挥，并且在正式吊装前进行试吊。吊装完成后，要确定锅炉锅筒和集箱的位置，通过采取微调的措施来确保锅炉锅筒和集箱的位置达到设计要求。当锅炉锅筒需要进行临时固定时，可以采用长螺栓托座，严禁在锅筒上焊接临时焊缝。

2.3锅炉水冷壁的安装技术

根据设计图纸的要求，将分段的管排吊放于组合台上，认真检查和调整管排的平整度、长度、宽度和对角线；在管屏组对前，采用钢球进行试验，并且要对试验使用的钢球进行编号，确保试验后所有钢球都进行了回收。通球试验结束后，要做好相应的封闭措施并进行记录；在管屏对接时，要全面测量管屏的焊口间隙，首先焊接好适中的对口，然后根据测量的结构依次进行焊接。焊接完毕后，在管线上划出刚性梁位置线，然后将刚性梁吊放在管排上并进行调整，最后焊上拉勾。在锅炉水冷壁的安装技术中，要特别注意不能损坏水冷壁，在焊接过程中要确保不随意加焊支撑条和支架，并且要使用螺栓和卡具等连接设备来进行临时固定。

2.4锅炉空气预热器的安装技术

首先，对钢架支撑面的标高和水平面进行检查，并且划出侧柱和端柱的位置，焊接固定好支撑梁的承载点。吊装冷端的主座架和桁架组合到钢架上，确保其平稳并对齐，然后使用螺栓进行连接。吊装转子中心筒到扇形板支板和扇形板的中心孔内，并使用临时定位支架来确保转子中心筒的水平状态。然后，吊装热端的桁架顶部到钢架上，根据设计要求将其与端柱进行焊接，然后将端柱间的张拉杆和顶部结构进行焊接。当安装驱动装置时，采用专门的装置将驱动装置起吊到转子驱动轴的轴肩上。当安装换热元件和模数仓格时，要先将底部扇形板支板和端柱地板进行焊接，然后松开底梁立柱和扇形板支板两侧定位槽钢的固定螺丝，打开拆装门，然后安装换热元件盒吊梁并进行焊接。最后，安装附属设备和密封系统后（包括环向密封和转子中心筒密封），要手动盘车转动转子，确保转子能够进行自由转动。

2.5锅炉省煤器的安装技术

锅炉省煤器的安装包括2层，上层为高温省煤器，下层为低温省煤器。在组合省煤器蛇形管柬前，要根据相关标准进行单片水压和通球试验；在组合省煤器蛇形管柬时，要先固定好集箱，在安装过程中仔细检查集箱和省煤器蛇形管柬的对接情况，以及集箱中心距省煤器蛇形管柬项部的长度偏差，然后再对其余管排进行安装。在安装组合管排时，要从中间向两侧进行。在安装管夹和防护罩前，要确保管排的水压试验合格。

3.锅炉安装技术的校验

在锅炉安装完毕后，必须经过相应的校验，确保锅炉的各种运行参数正常，方能投入使用。具体说来，锅炉安装技术的校验主要包括以下几个方面：（1）水压试验。为了确保锅炉各个受压元件和连接部位的强度和密闭性，要进行水压试验，即打开锅炉的水位计连通门、空气门和压力表联通门，并关闭所有本体管路范围内的二次门和放水门，然后采用处理后水温为20～70℃的软化水给锅炉供水，当水从空气门溢出时，关闭空气门并停止供水；然后打开水压试压泵，并不断增大压力，检查整个系统是否出现泄漏等异常情况；当压力升到试验压力时，保持此压力约20min，并对整个锅炉进行详细的检查，一旦发现异常情况要及时停止试验并采取适当的处理措施。（2）漏风试验。为了检查过路的冷热风系统、燃烧系统和烟气管道系统是否严密，需要进行漏风试验。漏风试验有负压法和正压法2种，其中负压法是保持炉膛和烟道负压状态来检查是否漏风，正压法是保持炉膛和烟道微正压状态来检查是否漏风。试验结束后，要针对得出的漏风情况进行堵塞处理，确保锅炉的经济运行。（3）烘煮炉试验。新安装的锅炉在投入使用前，必须经过烘焙，否则会由于气体的迅速蒸发和逸出不畅，产生很大压力而导致炉墙变形和产生裂缝。按照具体情况，可以采用蒸汽烘炉、燃烧烘炉和热风烘炉的方式来对锅炉进行烘焙。新安装的锅炉受热面会有不少油渍、铁锈和水垢，因此需要经过煮炉来确保锅炉运行的汽水品质。（4）蒸汽严密性试验。锅炉蒸汽严密性试验包括检查锅炉附件和全部汽、水阀门的严密程度，检查锅炉焊口、法兰、人孔门和垫片等处的严密程度，检查联箱、汽包、各受热面和锅炉范围内汽水管道的严密程度。锅炉蒸汽严密性试验应该在蒸汽吹管工作结束后进行，按照规程升压至过热器额定工作压力，在升压过程中如果发现问题要立即停止升压，等问题消除后方可继续进行升压；待压力升至过热器额定工作压力时，控制燃料量和风量，保持压力稳定，然后开始对锅炉进行详细的检查。

4.结语

作为实现能量转换与产生的重要设备，锅炉的安装质量直接影响着是否能够正常运行。这就要求我们的技术人员和施工人员要充分把握锅炉的安装流程，制定并采取合理可行的安装技术，并且在安装完成后对锅炉的各种性能进行测试，待测试正常后方可投入使用。 [科]

【参考文献】

[1]王涛.火电厂锅炉安装工艺与技术探讨[J].企业技术开发，2011（3）.

4.安装技术员工作总结 篇四

作为管工，我首先能认识学习本行业标准，用以指导自己的工作。同时，树立终身学习的观念，按照学以致用的原则，我主动积极的自学专业知识，虚心请教领导和同事，对工作中遇到的专业问题，不回避、不推诿、不退让，不断把握行业变化，为开展、完成工作打下了一定的基础。

二、重视安全，长年工作无事故。

抓安全不放松。安全工作对于我们这种特殊行业的企业来说，责任重大，绝不可掉以轻心。只有实现了安全生产，才谈得上经济效益和社会效益，才会有单位的健康发展。我始终都把安全生产放在首位，强化安全管理，认真执行操作规程，熟知安全事故应急预案。实行用电安全分级管理，使其达到各尽其责的目的，形成齐抓共管的局面。积极参加业务知识培训，不断提高自身业务素质，提高管道安装保险度。

三、强化思想教育，政治素养不断增强。

工作中，我认真学习了邓小平伟大理论和“三个代表” 重要思想，自觉学习法律法规，贯彻落实党的十六届四中全会精神，不断提高自己，充实自己，严格要求自己，树立正确的世界观、人生观和价值观，坚定共产主义理想和社会主义信念，服从领导安排的各项工作任务,团结同事、遵纪守法、不迟到不早退、明确我们党在新世纪、新时期的中心工作和全面建设小康社会的奋斗目标，努力做到在思想上、认识上同党中央保持一致、始终保持与时俱进的精神状态。同时，自己还树立终身学习的观念，利用业余时间学习计算机、相关法律知识，以及进一步学习自己的业务知识。

5.安装技术总结 篇五

吕春阳

1概述

随着技术不断的发展、灰渣综合利用水平和环保要求的日益提高，为便于灰渣的综合利用、节约用水、减少废水排放给环境造成的污染，推广干式排渣技术是今后发展的方向。电站燃煤锅炉干式排渣系统是一种用特殊的钢带取送，同时引入适量的自然风有效冷却炽热的炉底灰渣，不需用任何水，从而改变火电厂传统的除渣方式，实现污水零排放，为火电厂提供一种洁净的电力生产的方法，伊敏煤电二期2×600MW亚临界、三期2×600MW超临界机组扩建工程均采用钢带式排渣机干式除渣系统 2主要设备系统

2.1二期2×600MW亚临界机组排渣设备系统

2.1.2碎渣及缓冲渣斗设施：在每台炉钢带输渣机一级碎渣机的出口，通过一级缓冲渣斗分成两路，每一路进入1套独立的气力输渣单元。每一路气力输渣系统设置二级碎渣机，可将一级破碎后的干渣进一步破碎至3mm以下。在二级碎渣机出口设置一个二级缓冲渣斗，容积为3.2m3。

2.1.2输送装置配置：在每个二级缓冲渣斗下设置1套干渣输送装置，每套包括：补偿器、进料阀、输送罐、给料机等，输送罐容积为4m3。

2.1.3输送单元配置：每套输送装置组成1个独立的输送单元，每台炉设2个独立的输送单元，即A单元和B单元，该2个单元互为备用。2个单元即可单独运行，又可同时运行。2.1.4输渣管道配置：每个输送单元单独设置1条输渣管道，管径为DN250，将干渣输送至渣库，系统出力为38t/h。每台炉共设2根输渣管道，每根管道在渣库顶部通过管道切换阀可将干渣送至两个不同渣库

2.2三期2×600MW超临界机组排渣设备系统

2.2.1三期2×600MW超临界机组排渣设备系统与二期相比有所不同，二期是通过管道气力输送到渣仓，通过输送带运输；三期是通过斗提机提至渣仓后散装汽车运输。

2.2.2在钢带输渣机出口布置1台环锤碎渣机，环锤碎渣机出口分两路通过2台斗提机提至渣仓。渣仓排渣有两种方式，一种是通过汽车散装机排渣。一种是通过给料机、双轴加湿搅拌器排渣。

3.除灰渣设备系统安装工艺 3.1钢带输渣机安装

3.1.1工艺流程：渣斗安装→立柱安装→平台扶梯安装→液压破碎机安装→炉底膨胀节安装→油缸支撑组件安装→钢带输渣机安装→渣井浇注→机械密封装置安装→液压破碎油管安装。

3.1.2渣斗各组件运至现场，三个渣斗分别进行组合焊接，而后将三个渣斗组装成一体。采用每侧用4个5吨手拉葫芦，整体起吊，待起吊高度位置后，安装渣斗立柱、横梁，待立柱、横梁安装找正后将渣斗就位。通过测量、调整保证渣斗入口几何尺寸及上口的水平度。渣斗安装完毕进行平台扶梯安装。

3.1.3液压破碎机安装时，应按图示位置焊接膨胀节连接板；挤压头应伸缩灵活，无卡涩现象；两个箱体结合面及侧板与箱体结合面之间填充δ=3㎜的耐热垫石棉布，结合面结合要紧密；箱体上盖连接筋板待组装调试完后再焊接，角焊缝要打磨平整；将连板与破碎机纵支梁焊接。将膨胀节立边置于排渣箱体上法兰的平面上，另一个立边在渣斗出口法兰立边外侧，且两个膨胀节接口搭接；待膨胀节全部固定后，对各焊口满焊，防止漏风。

3.1.4油缸支撑组件安装：各焊接件要焊实，焊牢，施焊时注意工艺防止变形；行程开关安装板待油缸安装后再安装；各支撑梁与渣井立柱分别焊接，支撑梁间不能焊接。

3.1.5钢带输渣机安装是除渣设备系统安装工艺较为复杂的，也是除渣设备系统的关键设备。3.1.5.1以锅炉房0m钢带机基础垫铁水平面作为钢带输渣机安装的基准面，以锅炉横纵中心线为钢带输渣机安装的中心线在基准面标出，按照《干式排渣设备布置图》的位置要求，在基准面上标记钢带输渣机滚筒、尾部张紧段、标准段、过渡段、头部驱动段中心线及过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线。钢带输渣机上升段支撑斜梁倾角角度偏差必须控制在±15′以内。

3.1.5.2钢带输渣机箱体安装一般先安装水平段、过渡段再安装倾斜段，最后安装头部驱动段的顺序。

3.1.5.3按照过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线安装一个标准段，作为过渡段的定位面，依次连接水平方向的标准段和尾部张紧段。

3.1.5.4安装过渡段与倾斜段第一个标准段，检查与过渡段相连的标准段法兰的结合情况，达不到设计要求时要进行调整，保证圆滑过渡。依次安装第二个标准段（或调整段）至头部驱动段。

3.1.5.5调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的相对标高，各段底部安装的垫板和底部沿钢带输渣机长度方向的结合面应保持一致的高度，最大误差≤0.5mm。

3.1.5.6调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的的刮板清扫链、钢带托辊及托轮的相对高度及平行度。保证在标准范围内。

3.1.5.7依次将导料板层和罩体安装在钢带输渣机上层箱体上。3.1.5.8在钢带输渣机尾部布置一台卷扬机，沿钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向链轮和驱动链，从清扫链回程侧进入，从清扫链承载侧返回到尾部。将改向链轮组置于尾部端面最长处，在驱动链轮附近安装一个改向滑轮。

3.1.5.9联接钢丝绳与清扫链，操作卷扬机将清扫链沿承载侧牵入，当清扫链到达驱动链轮时，把改向滑轮摘下，使清扫链绕过驱动链轮，不要错齿，启动清扫链驱动机构完成剩余的牵引工作，为防止清扫链堆积，卷扬机应起到张紧的作用。在牵引的过程中应保证圆环链的竖环必须沿着所有轮槽通过，当牵引工作完成后，截去多余链条，用开口环将清扫链联接起来，张紧清扫链，检查清扫链的长度。

3.1.5.10钢带安装时沿着钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向滚筒和驱动滚筒，从钢带回程侧进入，从钢带承载侧返回到尾部，在承载侧须借用一个托辊，以限制钢丝绳绷起。如果驱动滚筒与减速机分离，可以把驱动滚筒作为“改向滑轮”；如果驱动滚筒与减速机已经相连，那么需要在驱动滚筒附近布置两滑轮，保证牵引过程中钢丝绳与驱动滚筒没有接触。3.1.5.11将钢带防置在与钢带宽度相当的托架上，钢带安装时，按照出厂时已经编好的各段的编号顺序连接。将第一段钢带沿运动方向置于钢带输渣机尾部平台上，通过牵引板与钢丝绳联接起来，操作卷扬机，时钢带向前移动4m，将第二段钢带置于钢带输渣机尾部平台上，与第一段钢带尾部相连插入串条，这时需注意该串条所联接的两根网条的旋向、两根网条的相互位置以保证所有螺钉在一条直线上，安装好承载钢板，按上述步骤将剩余钢带全部牵引进去。

3.1.5.12当钢带前进至过渡段承载侧时，要注意钢带必须从托辊与压轮之间通过，并且让钢丝绳在托辊上经过，当钢带前进至驱动滚筒时，保证滚筒的中心线与钢带的中心线重合，当驱动滚筒附近布置滑轮时，将钢丝绳与滑轮分离；当钢带前进至过渡段回程侧时，要注意钢带必须从压辊与托轮之间通过。

3.1.5.13如果驱动滚筒已经与减速机相连，那么在回程侧，需要减速机与卷扬机相互配合来完成牵引工作。

3.1.5.14当牵引完成时，改向滚筒应该位于尾部端面距离最长处。将牵引钢丝绳及牵引板拆下。装在最后一段的尾部，同时将另一块牵引板与手拉葫芦连接在第一段的头部，通过操作，使两段逐渐靠近，当接口位于尾部箱体的开孔处时，拆去牵引板，装上对接工具，张紧钢带以确定合适的长度，将最后一根串条插入，使钢带成为闭合回路。

3.1.5.15将所有螺钉与承载板点焊，并将段与段之间的连接串条与网条焊接牢固。3.1.6前、后水冷壁下集箱横向管排平整度及机械密封生根件的间距及平整度是影响机械密封装置安装质量、进度的关键。机械密封生根件要求在锅炉水压前安装完成，二期工程机械密封生根件沿前、后水冷壁下集箱横向间距大100mm，锅炉水压已经完成且机械密封生根件与水冷壁管排焊接完，不允许改动，只能修改机械密封白钢板，造成不必要的人工时的增加。三期工程中，前、后水冷壁下集箱与冷灰斗水冷壁管排组合时变形较大，整体找正也没有达到标准要求，前、后水冷壁下集箱两侧标高较中心点最大差95mm，导致安装的机械密封生根件整体呈圆弧形且参差不齐，没有在一条直线上。因渣井上部四周密封梁是水平的，如按前、后水冷壁下集箱两侧标高为准安装机械密封，集箱中心点处膨胀量不够，按中心点标高为准安装机械密封，集箱两侧白钢密封板短。不得已在保证水冷壁向下膨胀量的情况下，修改白钢密封板、渣井上部四周密封梁。增加工时6天。在以后施工中，认真仔细的进行图纸会审，严格控制各工序的施工质量，加强专业之间的协调沟通应该引起我们高度的重视。3.1.7液压破碎油管安装时应保证管道内部清洁，防止液压油管缸堵塞，油管路快速接头较多要对正均匀拧紧，以防漏油。3.2其他设备安装

3.2.1二期工程中钢带输渣机出口设备采用的是从上至下分别进行一级碎渣机、缓冲渣仓、二级碎渣机、中间渣斗、给料机及附件安装的安装顺序。设备存放在安装位置下方后利用手拉葫芦提升安装就位。

3.2.2三期工程中钢带输渣机出口设备较二期工程工作量大，分别布置在室内和室外，室内的环锤碎渣机存放在安装位置下方后利用手拉葫芦提升安装就位。室外布置的斗提机、渣仓及支架、平台扶梯、防雨罩及支架安装时根据现场实际情况，充分发挥了机械优势，均采用整体组合吊装的方式。施工周期大为缩短，其他辅助设备穿插进行安装。4.干式除渣系统存在的问题及解决方法 4.1一级碎渣机减速机机壳断裂

二期工程4#机组在168小时试运期间一级碎渣机减速机机壳两次断裂，第一次断裂更换备用减速机，第二次断裂拆用3#机组一级碎渣机减速机，两次事件间隔不足3天，在减速机壳体断裂抢修期间，锅炉排渣不得不采用事故排渣，人工清理，投入大量人力、机具，既造成不必要的损失，又造成环境污染。且险些造成停机事故。4.1.1原因分析

经实际检查造成一级碎渣机减速机机壳断裂的主要原因是锅炉炉膛内有金属杂物，第一次断裂时，检查时发现一级碎渣机碎渣齿内卡一长500mm，∠50角钢，第二次断裂时，检查时发现一级碎渣机碎渣齿内卡一长600mm，过热器防磨瓦。当金属杂物将碎渣机碎渣齿卡死不能运转时减速机与驱动电动机间液力偶合器熔断塞保护未动作，使电动机产生的扭矩大于减速机所能承受的载荷而损坏。液力偶合器熔断塞保护未动作的原因是设计比匹配，存在“大马拉小车”现象，电动机、液力偶合器的功率大于减速机的功率。在没达到液力偶合器熔断塞保护动作时，减速机机壳已经断裂。在第一次断裂时，因机组168小时试运，时间仓促，为能及时发现设计不匹配的问题，对炉膛存在杂物考虑不周，认为机组运行多日已无较大金属物，没有采取可靠的措施，是导致第二次减速机机壳断裂的一个原因。4.1.2解决办法

4.1.2.1在机组点火前对炉膛、烟风道要彻底清扫，保证清洁。4.1.2.2在除渣设备系统投用前，钢带输渣机反转，以清除内部杂物。

4.1.2.3在钢带输渣机头部一级碎渣机入口前加装除铁器，定期巡检并清除吸附的金属物。4.1.2.4更换电动机、液力偶合器，与减速机功率相匹配。

4.1.2.5加强对炉膛内各受热面设备的紧固件、防磨件在安装前检查，对于焊接质量不合格的进行补焊处理。4.1.3三期工程的改进措施

4.1.3.1三期工程中钢带输渣机出口设计布置的是PCH8080环锤碎渣机，驱动电动机与环锤碎渣机采用带传动，该环锤碎渣机对于焊条头、短铁丝等小金属物有较强的通过能力，减少了卡堵的机率。若碎渣机出现卡堵，则电气控制碎渣机交替正反转以便排除卡堵故障，如果反复3次仍不能排除卡堵，则自动跳闸并发出报警。一旦电气失灵，电动机带动液力偶合器输入端旋转而使偶合器迅速升温至易熔塞熔化而卸油卸载，保护电动机闷车而烧毁。当碎渣机出现卡堵时传动带打滑，以保护电动机及碎渣机免受损坏。三期工程中该碎渣机运行较为稳定。

4.2输渣管排渣不畅管道堵塞，给料机卡堵

结合4#机组除渣系统运行经验，在3#机组除渣系统投入前对锅炉炉膛、钢带输渣机及烟风道进行了彻底的清扫，并在钢带输渣机头部一级碎渣机入口前加装除铁器，且更换电动机、液力偶合器，与减速机功率相匹配。在头运的前一天运行状态良好无异常，在第二天出现排渣不畅通，出力不足，中间渣斗累积渣量逐渐增多。一级碎渣、二级碎渣机运行正常，给料机卡阻频繁。多次人工排渣，且排渣时扬尘造成环境污染，投入大量人力、物力，使运行维护工作量大大增加。4.2.1原因分析

在人工排渣处理给料机卡阻时发现给料机内卡有焊条头、铁丝、钢丝绳扣等金属物，将给料机叶轮卡死，导致卡阻保护动作给料机停止运行。钢带输渣机头部孔门加装的除铁器上也吸附了类似的金属物，并也进行了定期清理。经进一步排查金属物的来源确定为改造锅炉再热器时的遗留物。在锅炉点火吹管结束后，整套启动前夕因再热器管壁超温，进行了改造，为保证整套启动工期，改造工作24小时作业，改造结束后即机组启动，时间仓促，拆除危险区域的脚手架及清理现场时不够彻底。加上锅炉吹灰原锅炉一些死角处可能存有的金属无也会落下。在运行时一些金属物压在灰渣下面的钢带输渣机头部除铁器吸附不彻底，有遗漏，人工清除金属杂物过程中，因炉膛负压、灰尘较大，视线不清晰，可能掉入除铁器后一些小的杂物，通过一、二级碎渣机后进入给料机，给料机叶轮与壳体间隙较小而卡死堵渣。

在对系统检查时发现输渣管道动力气源母管减压阀后压力表压降迅速，约30秒从0.6MPa降为零，正常压降一般为0.2MPa，即降至0.4MPa。这一情况表明空气流量不够，压力不足，而减压阀前压缩空气储气罐压力波动不大，管道为φ219通流面积足够，不存在截流，将减压阀顶丝压到最大流量还是不足，后将减压阀解体检查发现在减压阀压阀芯的弹簧上卡有一个M10×25螺钉和一个螺母，限制了弹簧的行程，使阀芯压不下去而截流，压缩空气流量满足不了排渣需要，致使排渣不畅通，出力不足，中间渣斗内积渣增多并造成堵管。4.2.2解决办法

4.2.2.1增加除铁器人工除铁频率。4.2.2.2修复减压阀

4.2.3三期工程因距渣库较远，采用管道输渣需要布置多台大功率空压机，输渣管道磨损维护量大，费用高，三期工程是通过斗提机提至渣仓后散装汽车运输。渣仓排渣有两种方式，一种是通过汽车散装机直接装车，一种是经给料机、双轴加湿搅拌器装车。在机组运行初期给料机也多次发生卡堵，主要是由于环锤碎渣机通过的小金属物造成的。为避免给料机发生卡堵，在机组运行初期可采用汽车散装机直接装车排渣。

4.2.4锅炉投粉吹管期间，灰渣量小，金属杂物较多，可采用环锤碎渣机入口前事故排渣口排渣，人工清理。4.3冬季室外设备防冻

6.安装技术总结 篇六

”等荣誉称号。现将我的工作汇报如下：

一、严格落实“三检制”，确保施工质量。

质量是企业的命脉，日常工作中我通过“三检制”、“三率跟踪回访”等手段，严格施工质量管理，学标准，用标准，严把质量关。在日常工作中，我除了在生产会上对当天工程中应注意的质量问题加以强调，提醒广大职工在施工中严格把关外；对于重点项目的施工，我注重现场检查指导，发现问题立即要求整改，努力将事故隐患消除在萌芽状态；另外，今年我们还特别强调了“三率”跟踪的实施，组织有关人员随时对施工项目进行跟踪回访，征求乙方的意见和建议，对出现的问题及时进行整改，确保后期验收工作的顺利开展。与此同时，对出现的问题落实到责任人，严格执行奖惩制度，强化全队的质量管理，提高广大职工的责任意识、服务意识。近年来，我队工程质量合格率、服务满意率均达到100％。项目《运用qc方法，创建优质工程》获得***qc管理成果三等奖。

二、以提高广大职工的技术业务水平为目的，抓好职工培训工作。

在职工培训工作中，我以“素质升级”为总目标，以改变现有职工队伍素质的结构要素为基本手段，充分利用焊接培训基地的有利条件，大力开展职工技能训练、技术交流和创新实践活动。成立技术强化培训学习小组，引导职工立足岗位成材，使他们的技能水平迅速提升，并带动周围的一大批职工积极投身到学业务、练本领的洪流中。我队多名职工在职工技术比赛中取得第一、二名的优异成绩，并且***还在局第十二届、第十三届职工技术比赛中取得了气焊工第三名、第九名的好成绩。我单位被授予××××基层培训示范基地,《××××》被推荐为精品职工培训项目。

三、打破惯性思维，用创新的思想开展工作。

作为一名专业技术人员，我深知熟练掌握本职技术及多方面业务知识是顺利完成工作的前提，因此，我在工作中时刻不忘勤奋学习，刻苦钻研，大胆创新，提出各种建设性意见和合理化建议，提高自己解决现场实际问题的能力，为基层建设、科学施工、降本增效做出积极贡献。多年来，有我参与并完成的《文化整合在企业管理中的推广与应用》、《实施梯形激励模式，铸就上产钢铁防线》、《维修全天候抢险体系的设计与运行》、《合理使用胶木螺丝，解决防爆问题的建议》等多项成果分别获得厂现代化管理成果、厂科技创新成果二、三等奖，为全队的发展建设做出了自己的贡献。

四、与班子成员团结协作，积极投身全队生产经营建设。

在生产实践中，我团结广大干部、职工一起对本单位生产、安全、技术和管理上存在的问题进行技术攻关、革新改造和提合理化建议，近年来由我提出的合理化建议20余条，采纳10余条，为该队生产经营做出了积极贡献。我还从本单位实际出发，成立“××”青年突击队，塑造了一支技术精湛、作风过硬的青工队伍，2006年××××团支部被评为全国“五四”红旗团支部，并被授予“山东省青年突击队标兵”荣誉称号。

7.安装技术总结 篇七

该风电安装船共有6个桩腿, 截面为八边形结构, 总高71.495m, 主板厚度为100mm, 材质为NV-E690。从下到上依次将桩腿划分为Spudcan, A, B, C, D, E, F, G共8段。其中C-G段在平地合拢后作为整体进行翻身并进行安装。

C, D, E, F, G段分别在车间进行制作, 每段桩腿重量为80 t;分段制作完成后在海工坞西侧进行总组, 总组完成后用600 t龙门吊机进行翻身作业, 翻身作业前, 将自转式吊轴插到底部桩腿提升孔中, 并用钢丝绳连接到600 t龙门吊320 t辅助翻身吊钩上, 翻身完成后拆除辅助吊钩上的钢丝绳和自转式吊柱, 并用主吊钩直接进行桩腿移位安装。安装前, 定位工装要在总组时安装到位, 并进行尺寸测量, 确保安装的定位工装满足桩腿尺寸控制要求。

该项目分别在2011年3月21日和2011年10月24日完成交付。

1. NV E690的焊接性能分析

(1) 化学成分分析。

风车安装船桩腿使用的NVE690超高强度钢, 来自德国DILLINGER HUTTE, 厚度是100mm, 其化学成分实测值及力学性能。如表1和表2所示。

(2) 材料碳当量分析。

根据AWS D1.1, 母材化学成分碳当量Pcm决定冷裂纹敏感度指数的重要因素, 根据表1的化学成分计算可以得到NV E690的化学成分参量:

另外, NV E690的碳当量是:

根据以上计算结果可以初步判定NVE690这种超高强度钢的焊接性较差, 焊缝和热影响区的淬硬倾向和冷裂敏感性较大, 并且厚度越大, 冷却速度加快, 热影响区易产生淬硬组织, 易产生裂纹。

2. 焊接工艺评定

(1) 焊接方法及焊接材料的选择。

为了适应焊接位置的变化, 并保证焊接质量, 因此选择手工电弧焊 (SMAW) , 采用直流反接。为满足焊接接头与母材的强度匹配、焊接接头的韧性要求、以及DNV船级社对焊材的要求, 焊接材料选用伯乐焊条Phoenix SH Ni2 K100, DNV认证级别4Y69H5用于填充和盖面;考虑到690焊材强度太高, 根部可能会产生小裂纹, 则选用了低级别的林肯焊条KRYO1焊接打底焊道。分别按照制造商的推荐对这两种焊条进行烘干和保温。

(2) 坡口制备。

由于母材本身的碳当量很高, 不利于焊接, 所以在装配前, 对坡口表面进行打磨, 完全去除切割造成的渗碳层。打磨过程中用便携式硬度计配合检测, 直到坡口表面的硬度降到母材的正常硬度值。

(3) 预热和层间温度的控制。

预热具有降低冷去速度、减少焊接应力和防止冷裂纹的作用。针对NV E690碳当量高、冷裂敏感度大的特点, 将焊接100mm厚NV E690板的预热温度控制在150~200℃, 为保证的预热作用和促进焊缝和热影响区中的氢扩散逸出, 将层间温度保持在预热温度以上, 但不高于200℃。为了达到均匀预热的效果, 则采用温控柜控制的陶瓷加热片坡口两侧进行加热。

(4) 焊接工艺参数。

根据DNV-OS-C401, 分别对2G和3G位置的焊接工艺进行评定, 焊接参数如表3和表4所示, 焊接过程中将焊道宽度控制在焊条直径的2.5倍以内, 焊道厚度不超过4mm。

(5) 背部清根。

由于打底焊道选用的是低级别焊条, 所以背部清根时需要将打底焊道完全清除。碳刨前先预热至100~150℃, 碳刨后, 为防止渗碳层对焊缝不利, 需要用角磨砂轮机磨掉坡口表面层大约1mm, 并使坡口光顺, 不留尖角, 以防止焊接时应力集中产生裂纹。

(6) 消氢处理。

焊后消氢处理能在一定程度上促使扩散氢的逸出, 并可降低残余应力, 可以防止产生延迟裂纹。所以焊接完毕或焊接中断后, 在焊缝温度不低于预热温度前应立即进行消氢处理, 消氢温度为200~250℃, 保温时间为150min。

(7) 焊后检验。

焊接完成72h后, 对焊缝进行MT和UT检验, NDT通过后再对每块试板进行10项拉伸试验、12项侧弯试验、7组冲击试验、1项宏观试验和1项硬度试验, 进一步检验焊缝性能。试验结果完全符合DNV-OS-C401对E690的焊接要求, 其中焊缝宏观照片如图2所示。

3. 桩腿安装

(1) 吊点设计。

桩腿板厚为100mm, 吊点设计时, 考虑到桩腿材料的特殊性, 在桩腿材料上动火后需要进行焊后热处理, 因此从工艺性出发设计了2只200 t永久吊耳分别安装在桩腿主板顶端, 此举大大减少了焊接、切割和油漆破坏量 (见图3) 。

(2) 300 t自转式吊柱设计。

在充分考虑桩腿的结构特点、中组状态和方向后, 设计了可循环使用的自转式吊柱 (额定载荷:300 t) , 同样大大减少了焊接、切割和油漆破坏量。该吊柱安装在提升桩腿的提升孔中, 在吊装翻身时可以随着翻身角度的改变而自动旋转。

(3) 自锁限位装置及合拢支座设计。

自锁限位装置可以控制桩腿5个方向的自由度, 达到桩腿安装一次到位和精度误差小于2mm的高效率和高精度要求, 彻底消除桩腿水平度、垂直度和安装位置的调节工作。自锁限位装置的结构设计如图4所示。

4. 桩腿的翻身与安装

桩腿吊装按照设计要求进行, 吊装前, 应将所有导向及支座进行复核, 准备好激光经纬仪对桩腿安装的尺寸进行测量, 并在现场进行技术交底工作, 并做好吊装应急预案。吊装到安装位置上方后, 慢慢下放, 进入导向支座后, 根据测量人员的测量数据进行微调, 直到尺寸满足误差要求, 并进行固定。吊装完成后做好吊装工作面的6S工作。吊装定位时的现场相如图5所示。

摘要：桩腿焊接及安装控制技术是自升式风电安装船上最重要的技术之一, 桩腿的焊接及安装控制是确保桩腿质量及精度的基础。文章以MPI海上风电安装船桩腿焊接及C-G段整体安装控制为例, 讨论该技术的要点及实际运用。

8.变压器安装技术要点 篇八

摘要：变压器的安装质量直接影响到电力系统的正常运作，因此，为了全面提高电力系统的安全，稳定运行，保证工业生产和人民生活的正常运行。本文介绍了变压器的部分安装工艺以及注意事项，旨在促进变压器安装质量的全面提升。

关键词：变压器；安装技术

一、变压器安装前的工作

变压器在安装前的工作主要有两大部分，一是装卸运输二是到达目的地之后的检查工作。每一步都是至关重要的，只有合理合格的完成每一阶段的工作，才能保证后续工作的安全进行。

（一）变压器装卸与运输

变压器的装卸及运输，必须对运输路径及两端装卸条件作充分调查，制定施工安全技术措施。

1.水路运输时，应做好下列工作

选择航道，了解吃水深度、水上及水下障碍物分布、潮汛情况以及沿途桥梁尺寸；选择船舶，了解船舶运载能力与结构，验算载重时船舶的稳定性；调查码头承重能力及起重能力，必要时应进行验算或荷重试验。

2.陆路运输用机械直接拖运时，应做好下列工作了解道路及其沿途桥梁、涵洞、沟道等的结构、宽度、坡度、倾斜度、转角及承重情况，必要时应采取措施；调查沿途架空线、通讯线等高空障碍物的情况；变压器利用滚轮在现场铁路专用线作短途运输时，应对铁路专用线进行调查与验算，其速度不应超过0.2km/h；公路运输速度时，车速在高速公路或一级路面不超过15km/h，其他路面不超过lOkm/h。

3.变压器装卸时，应满足一下要求变压器装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩或船只沉浮而引起倾倒，应设专人观测车辆平台的升降或船只的沉浮情况。卸车地点的土质、站台、码头必须坚实；变压器在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动。变压器运输时应装设冲击记录仪。冲击允许值应符合制造厂及合同的规定。以记录在运输和装卸过程中受冲击和振动情况。采用的冲击记录仪必须准确可靠。设备受冲击的轻重程度以重力加速度g表示。g值的大小，因国内尚无标准，一般由制造厂提供或由定货合同双方商定。基于国内外的资料，一般认为不小于3g为好。

（二）变压器安装前的检查与保管

1.设备到达现场后，应及时进行下列外观检查

油箱及所有附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好；油箱箱盖或钟罩法兰及封板的联接螺栓应齐全，紧固良好，无渗漏；浸入油中运输的附件，其油箱应无渗漏；充油套管的油位应正常，无渗油、瓷体无损伤；充气运输的变压器，油箱内应为正压，其压力为O.O1～O.03MPa；装有冲击记录仪的设备，应检查并记录设备在运输和装卸中的受冲击情况。

2.设备到达现场后的保管应符合下列要求

散热器（冷却器）、连通管、安全气道、净油器等应密封；表计、风扇、潜油泵、气体继电器、气道隔板、测温装置以及绝缘材料等，应放置于干燥的室内；短尾式套管应置于干燥的室内，充油式套管卧放时应符合制造厂的规定；本体、冷却装置等，其底部应垫高、垫平，不得水淹，干式变压器应置于干燥的室内；浸油运输的附件应保持浸油保管，其油箱应密封。

3.绝缘油的验收与保管应符合下列要求

绝缘油应储藏在密封清洁的专用油罐或容器内；每到达现场的绝缘油均应有试验记录，并应取样进行简化分析，必要时全分析；取样数量：大罐油，每罐应取样，小桶油应按表2.2.3取样；取样试验应按现行国家标准《电力用油（变压器油、汽轮机油）取样》的规定执行。试验标准应符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的规定；不同牌号的绝缘油，应分别储存，并有明显牌号标志。

4.变压器到达现场后，当3个月内不能安装时，应在1个月内进行下列工作

带油运输的变压器应检查油箱密封情况；测量变压器内油的绝缘强度；测量绕组的绝缘电阻（运输时不装套管的变压器可以不测）；安装储油柜及吸湿器，注以合格油至储油柜规定油位，或在未装储油柜的情况下，上部抽真空后，充以0.O1～0.03MPa、纯度不低于99.9%、露点低于-4O℃的氮气。充气运输的变压器应安装储油柜及吸湿器，注以合格油至储油柜规定油位；当不能及时注油时，应继续充与原充气体相同的气体保管，但必须有压力监视装置，压力应保持为0.O1～O.03MPa，气体的露点应低于-40℃。

二、变压器本体及附件安装

（一）变压器安装要点

1.本体就位应做到以下几点

变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合；装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%～1.5%的升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。

2.有载调压切换装置的安装

传动机构中的操作机构、电动机、传动齿轮和杠杆应固定牢靠，连接位置正确，且操作灵活，无卡阻现象；传动机构的摩擦部分应涂以适合当地气候条件的润滑脂；切换开关的触头及其连接线应完整无损，且接触良好；其限流电阻应完好，无断裂现象；切换装置的工作顺序应符合产品出厂要求；切换装置在极限位置时，其机械联锁与极限开关的电气联锁动作应正确；位置指示器应动作正常，指示正确。

3.冷却装置的安装

冷却装置在安装前应按制造厂规定的压力值用气压或油压进行密封试验，散热器、强迫油循环风冷却器，持续30min应无渗漏；强迫油循环水冷却器，持续1h应无渗漏，水、油系统应分别检查渗漏；冷却装置安装前应用合格的绝缘油经净油机循环冲洗干净，并将残油排尽；风扇电动机及叶片应安装牢固，并应转动灵活，无卡阻；试转时应无振动、过热；叶片应无扭曲变形或与风筒碰擦等情况，轉向应正确；电动机的电源配线应采用具有耐油性能的绝缘导线；外接油管路在安装前，应进行彻底除锈并清洗干净。

4.套管的安装

套管安装前应检查瓷套表面应无裂缝、伤痕；套管、法兰颈部及均压球内壁应清擦干净；套管应经试验合格；充油套管无渗油现象，油位指示正常；充油套管的内部绝缘已确认受潮时，应予干燥处理；110kv及以上的套管应真空注油；高压套管穿缆的应力锥应进入套管的均压罩内，其引出端头与套管顶部接线柱连接处应擦拭干净，接触紧密；高压套管与引出线接口的密封波纹盘结构（魏德迈结构）的安装应严格按制造厂的规定进行；套管顶部结构的密封垫应安装正确，密封应良好，连接引线时，不应使顶部结构松扣。

（二）变压器安装注意事项

1.变压器安装前应按规定进行吊罩检查，如发现垫块松动、压紧力不够、铁芯松散、油中含有杂质等情况，应及时联系设备厂家派人处理。

2。在变压器吊罩时，应严格按作业指导书的要求进行，必须穿专用的工作服，带入的工具要进行登记；进入内部后，不得碰伤内部的部件，如果不慎将绕组、引线、分接开关等处的绝缘破坏或工具遗留在变压器内，或不慎跌落物件、工具砸坏套管，轻则发生闪络，重则短路接地。

3.变压器安装完毕后，投运前要检查油位计是否完好，油位是否清晰且在与环境相符的油位线上。如果油位过高，在变压器投入运行带负荷后，油温上升，油膨胀很可能使油从油枕顶部的呼吸器连接管处溢出；如果油位过低，则在冬季轻负荷或短时间内停运时，可能使油位下降至油位计看不到的位置。

三、变压器安装后的基本试验

电力变压器安装后试验一般分为工厂试验和交接预防性试验两类.工厂试验主要包括工序间半成品试验、成品出厂试验、型式试验和特殊试验等；交接预防性试验主要包括交接验收、大修、小修和故障检修试验等；这里简单讨论交接预防性试验，它的试验目的主要有绝缘试验和特性试验两部分。

（一）直流电阻测量