锅炉制粉系统大修方案

锅炉制粉系统大修方案（精选3篇）

1.锅炉制粉系统大修方案 篇一

制粉系统综合治理方案

一、系统及设备概述：

我公司一期2×600MW机组锅炉制粉系统采用双进双出磨煤机直吹式正压系统，#

1、2锅炉制粉系统共配置12台由上海重型机器厂生产的BBD4060双进双出筒式钢球磨煤机、24台沈阳施道克电力设备有限公司生产的EG2490 型电子称重式给煤机。每台磨煤机配1个原煤仓，两台炉共设置6个钢制原煤仓。

1、磨煤机减速箱损坏；

2、磨煤机内部绞龙支撑杆断裂；

3、磨煤机联轴器损坏；逐步更换棒销式

4、磨煤机润滑油系统异常；

由于磨煤机油质不合格对磨煤机润滑油泵产生较大磨损，频繁更换油泵

5、给煤机皮带损坏；

6、给煤机内部清扫连频繁断裂；

7、原煤仓底部与给煤机入口段堵煤；

8、给煤机计量不准确；

9、制粉系统管道设备、煤粉输送管路漏泄、磨煤机内部衬板磨损大等。

二、存在的问题：

1、制粉系统各部件存在的泄漏比较严重，主要的泄漏部位包括：给煤机落煤管磨损严重防磨层失效、由于落煤管膨胀受限致落煤管与热风盒焊接位置裂纹泄漏、制粉系统各管路膨胀节磨损后产生的风粉泄漏、回粉管锁气器盖板封闭不

严泄漏、原煤仓在堵煤期间开了大量的孔洞产生的泄漏点、给煤机密封不严泄漏、磨煤机端衬板螺栓松后泄漏、混合风关断门门体密封板法兰漏风、各热风门的门轴漏风等，13.7m层下方漏出的风粉从炉前平台格栅向上飘，严重影响了13.7m平台及锅炉上方各层的文明卫生，大量积粉沉积在设备保温、电缆桥架等上部，极易造成积粉自燃。

2、磨煤机一次风门及容量风门不严及卡涩，造成出力不足和影响检修施工的情况，对磨煤机的安全稳定运行造成危害等。

3、给煤机出入口闸板门基本不能保证安措的有效落实，入口闸板门开关不到位、卡涩，出口闸板门漏风严重，每次检修时都要投入大量精力防止漏风烧损皮带，并且影响工期质量，存在较大安全隐患等。

4、磨煤机加球装置投不上，现在加钢球只能在原煤仓入口与原煤同时加装，钢球在进入给煤机时对给煤机造成危害，并且由于集中加球造成磨煤机螺旋输送器过载易断支撑棒。

5、制粉系统磨制高挥发分煤易造成制粉系统爆炸，在已发生的制粉系统爆炸事件中，对制粉系统相关设备及管道、燃烧器等造成了较大破坏，并且恢复的时间长，部分缺陷还必须遗留到停机后才能处理。

6、由于大齿轮密封罩不严、密封风机滤网堵塞、部分密封风机不能正常投运（如#3磨）、密封罩检查门长期开启等致大齿轮密封罩不能建立正压，粉尘易进入大齿轮密封罩，导致大小齿轮的非正常磨损；大齿轮罩下方储油池内的积油和积粉未及时清除（沥青质不易清理），也易致大齿轮在运行中带脏油和粉，加剧大小齿轮的磨损。

7、磨煤机高轴端联轴器易损坏：我公司磨煤机高速端联轴器在用的包括蛇形弹簧联轴器、弹性柱销齿式联轴器、西门子橡胶块式联轴器三种，其各有优缺点。其中最行使用的是蛇形弹簧联轴器，具有减振性能好、对中要求不高的优点，但其维护保养要求高，易损坏，价格高，一般寿命约2年；弹性柱销齿式联轴器（#

1、#

4、#

6、#

7、#

8、#

9、#10磨）结构简单、价格便宜、基本不用维护保养，但其对中要求高，减振效果差，使用该类联轴器的磨机（#

3、#

5、#

11、#12磨）减速机和电机的振动明显偏大；西门橡胶块式联轴器（#2磨）减振性能优秀，但成本过高，弹性件价格惊人，不能推广。目前有一种较新型的软启动联轴器，其原理类似于液力偶合器，相区别的是其偶合元件不是油而是钢球，该联轴器能够实现磨机的软启动，大幅降低电机的启动电流峰值，减少启动过程中对减速机、大小齿轮的冲击，且减振性能较好，使用寿命长（8～10年），相对价格适中，可以考虑试用1～2台。

8、文明生产工作不彻底、难度大，由于各部件的漏泄，制粉系统区域文明生产环境极差，维护单位无法有效保证每台设备的干净整洁，存在较多的卫生死角如：减速机平台、两端绞龙平台、电机平台、电机基础与筒体夹缝间、筒体下部隔音罩内、磨煤机筒体隔音罩外部、制粉系统风粉管道等。

三、整治方案

为了提高设备健康水品，保证机组安全稳定运行，改善现场文明卫生状况，结合公司的实际情况，根据整治与维护相结合的原则，特提出有针对性的整改方案如下：

1、漏泄点治理

1)查找制粉系统易磨损部位，利用停机检修期间做防磨，保证弯头、变径等部位的长周期运行，并做好相关检修记录，在使用周期到达前及时检查、及时处理或更换。

2)利用低谷或定修期更换给煤机下煤管上的2只橡胶圈密封承插膨胀节、磨机至分离器热接管上的橡胶圈密封承插膨胀节为不锈钢金属波纹膨胀节，金属波纹膨胀节能够确保下煤管和磨机至分离器热接管的膨胀补偿，解决因膨胀受限所引起的焊口裂纹泄漏问题，同时该膨胀节具有很好的密封性，寿命长。

3)定期收紧或更换磨煤机热风盒螺旋输送器轴封盘根，消除漏风。

4)定期检查磨煤机入口斜坡衬板磨损情况，根据实际情况及时更换斜坡衬板，保证设备稳定运行。

5)定检工作期间合理安排磨煤机筒体端衬板检查，紧固磨煤机筒体端衬板坚固螺栓，防止端衬板坚固螺栓松脱漏粉。

6)检查粉管各部膨胀节实际情况，及时更换磨损严重的膨胀节。

7)根据给煤机说明书合理调整给煤机内部密封风，保证给煤机内部对磨煤机微正压运行，防止给煤机内返粉、返热风。

8)原煤仓及旋转煤斗各部密封点加强检查，及时处理原煤仓及旋转煤斗的泄漏点。

2、磨煤机系统隔绝风门内外部漏泄比较严重。目前优先处理外部泄漏问题，外部漏点主要是风门方形密封板与门体联接法兰密封垫损坏后形成，可以利用停磨定检的机会将漏点位置实施密封焊接，根治外漏。隔绝风门的内漏需在机组小修时进行处理，包括两个方面的内容，一是更换密封盘根，二是对门的推进结构进行改进解决开关易卡涩的问题，初步考虑门板加装滚轮或吊轮的方案，目前正与厂家讨论实施方案。

3、给煤机上下闸板门自投产来一直没有很好的投入使用，上下口闸板门关闭不严，为给煤机检修隔离或皮带秤校验隔离带来了较大的困难。给煤机下闸板门关闭不严，易致给煤机内返粉返热风，曾多次烧损皮带。目前较成熟的方案是汨罗金成管道阀门有限公司提供的改造方案，将给煤机上闸板门改造为气动棒闸阀，该阀门能够较好的封闭原煤仓的原煤；将给煤机出口闸板门改造为气动插板门，该阀门密封结构特殊，能够有效地防止门腔内积煤，不会发生卡涩现象，同时阀门的内密封效果很好。目前这一改造方案已在益阳电厂600MW机组实施，效果良好。目前已与金成公司达成试用协议，拟在#1机小修期间对#5磨的上下煤闸阀进行改造，设备由金成公司免费提供。

4、#2炉#12磨煤机加球装置已在2011年机组小修期间进行了改造，运行情况非常理想。2012年计划对其余11台磨蒌机进行相同的改造，该项目已申报为2012年技改项目，目前#1机组6台磨的立项工作已完成，将在2012年的小修中实施。

5、我厂锅炉原设计煤种为贫煤，制粉系统上并未设置防爆门。但因我公司进行微油点火改造后，制粉系统底层磨煤机在点火时燃用高挥发份的烟煤，同时为拓宽煤源、改善锅炉燃烧工况、提高机组经济性，公司陆续购进了多批次的优质烟煤和褐煤，目前公司燃煤结构中高挥发分煤占到了70%左右。在使用高挥发份烟煤、褐煤的过程中出现了多次的制粉系统爆炸事故，对制粉系统设备造成了不同程度的损坏，如分离器变形、粉管变形、膨胀节损坏、圆风门损坏、燃烧器损坏等。

为保证制粉系统在磨制高挥发分煤种时不致发生爆炸等危险，必须严格控制

磨煤机入磨风温及出口温度，因而对磨煤机的入磨风温调节提出了较高的要求，原DN1200热风配DN500冷风的配比不能够满足磨煤机入磨风温调节的要求。因此，在制粉系统加装合适的防爆门，及对冷一次风管道阀门进行扩容对制粉系统磨制褐煤、烟煤类高挥发分煤的安全性非常必要的。

超导永磁预紧防爆门可根据需要设定额定动作压力，并可采用专用测试工具实现试验台或现场的测试和调整。采用垂直面密封技术，既解决了泄漏问题又可防止密封需要的预紧力影响额定动作压力。在防爆门动作后可自动复位，勿需人工干预，还可防止空气进入系统引起二次爆燃。目前#3磨煤机已加装了2只防爆门，其余10只防爆门预定于2011年12月20日到货，计划分别安装于#

1、#

5、#

7、#

9、#11磨，单台磨加装2只防爆门，大约需时24小时。

对于其它几套未加装普兰德防爆门的制粉系统，拟在各粉管原吹扫风门位置加装爆破片组件，即拆除原吹扫风门及门前（吹扫风端）管道，利用门后（粉管端）法兰加装1只爆破片组件，并在其引出管上加装不锈钢阻火网。在制粉系统磨制高挥发分煤发生爆炸时，爆破片会首先破裂，喷出物在阻火网的作用下可以快速冷却，防止损坏周围设备。4只爆破片的泄爆面积约0.58m2，可以有效地保护燃烧器。爆破片组件需向专业厂家采购。

计划将#

1、2炉#

1、#

3、#

5、#

7、#

9、#11共6台磨各磨的冷一次风管路及阀门由DN500增大为DN600，更换冷一次风门（电动调节圆风门）、管道、管道膨胀节等，目前设备均已到货，对#1机组的改造将在2012年的小修中进行。

规范制粉系中的惰化蒸汽系统，在惰化蒸汽系统各疏水点加装自动疏水器和手动疏水旁路，确保惰化蒸汽系统能够随时备用。

6、磨煤机大齿轮的养护是非常重要的日常工作，在日常定检工作安排中应当做到磨煤机大齿轮密封风机周期性检查、定时清理大齿轮密封风机滤网、及时更换大齿轮保护罩密封毛毡、定期清理磨煤机大齿轮底部接油槽内部的积油和积粉。目前公司大齿轮喷油的油品为第一代的沥青基开式齿轮油，性能不好且不易清理，不环保，属淘汰产品，目前电力系统和矿山建材行业的开式齿轮润滑普遍采用第二代石墨基润滑脂和第三代全油型开式齿轮油，专业已完成调研和方案编写，计划选择油品进行试验。

7、磨煤机合适料位控制非常重要，料位过低会影响衬板和钢球的使用寿命，同时造成磨煤电耗上升，磨煤机储粉量不足等问题；料位过高煤粉会从热风盒密封面喷出，一方面污染环境，给现场文明生产带来难度，另一方面喷出的煤粉正好对着磨煤机大瓦密封毛毡，煤粉进入大瓦内部，会损坏大瓦钨金表面的接触点，破坏磨煤机润滑油油质，增加安全隐患、增大检修工作量。对此一是要运行人员要及时调整给煤量，维持磨机合适的料位，二是加强磨煤机料位计维护和检修，确保料位计的准确性。

8、磨煤机大瓦轴承箱两侧密封采用的是毛毡密封，由于长时间运行，毛毡与主轴间产生一定的间隙，就造成煤粉可以从密封面进入大瓦轴承箱内部。在日常工作中应当及时检查，定期更换密封毛毡，保证主轴承箱的密封性。

9、制粉系统的圆风门经常发生卡涩的问题，给运行的操作控制造成较大的影响，其主要原因是圆风门的结构不合理。现使用的圆风门门轴上使用的是普通钢套滑动轴承，无密封易进灰，热态下极易卡涩，动作力矩大。拟将圆风门门轴加长，设置外置轴承座，配装滚动轴承，需联系生产厂家试制后试用，如效果明显则逐步推广。

10、及时检查风粉管道的支吊架情况，对存有缺陷的支吊架及时检修，防止支吊架脱落、变形损坏制粉系统管道。

四、施工组织

1、及时处理运行设备的漏泄点，不能及时停磨的缺陷要采取必要的临时措施，以保证现场工作的安全稳定以及环境卫生。

2、根据负荷情况有计划地组织逐台磨煤机检修，在检修前全面检查磨煤机存在的缺陷及隐患，要做到做一条消一条，杜绝重复消缺。

3、制粉系统自基建以来存在的部分问题，需在今后的大小修工作中或停机备用期间及时处理。

4、逐台磨煤机清理死角卫生，做到物见本色。

5、定期安排在运行情况下清理大齿轮储油槽（停机后无法清理）。

2.锅炉制粉系统大修方案 篇二

1 事故经过

2014 年02 月10 日, 2# 炉运行过程中炉膛温度过高, 汽温较高, 减温水全部开足仍不能满足负荷需求, 怀疑炉膛内结焦。12:00开始减负荷运行, 期间粉仓温度最高85℃。当天入炉煤为发热量5436 大卡, 挥发份31.73%的中煤煤质。其它运行锅炉的减温水量也有明显的上升, 分场要求输煤中班开始入炉煤与库存的淮矿的低挥发份煤种1:1 搭配入炉。同时通知锅炉运行中班在供热允许情况下继续减负荷运行, 以降低炉膛温度, 同时停运制粉系统降粉。18:45, 副司炉开始停运制粉系统的操作, 停给煤机, 关闭磨煤机入口热风门, 开启磨煤机入口冷风门, 同时关小乏气风门由75%至50%, 保持磨煤机出口温度在60℃左右用冷风抽粉, 当天磨煤机再循环风门处于关闭状态但该风门一直有泄漏, 未进行操作。在开启给煤机盖板副司炉时发现落煤管内有零星火星吸入磨煤机内。即报告司炉及班长, 班长检查后决定制粉系统停运后冲水处理。18:50 左右, 制粉系统发生爆炸, 磨煤机、排粉机跳闸报警, 即复位磨煤机、排粉机开关, 调整炉膛负压, 保持燃烧稳定, 汇报值长及分场、公司领导后, 停运该炉。

经仔细检查, 此次事故造成较大范围的设备损坏: (1) 制粉系统所有防爆门损坏; (2) 乏气风管7 米层处伸缩节变形损坏; (3) 乏气风门、磨煤机再循环风门碎裂; (4) 排粉机进口∮720 管道S弯从伸缩节至进口短管法兰处断裂; (5) 排粉机机壳、集流器碎裂损坏; (6) 排粉机主轴、叶轮变形; (7) 排粉机轴承箱电机侧端盖损坏, 轴承箱无法使用; (8) 排粉机出口风箱变形, 无法使用; (9) 排粉机电机损坏; (10) 磨油泵控制箱损坏; (11) 锅炉房零米层窗户玻璃大面积损坏; (12) 事故现场周围管道保温较大范围损坏。

2 处理过程

在抢修过程中再次检查系统内部相关情况, 查找事故原因。检查磨煤机出口温度热电偶, 无磨损, 校验出口温度正确。更换粗、细粉分离器所有防爆门, 打开粗、细粉分离器人孔门进去检查, 内部非常干净, 无过火痕迹, 粗粉分离器折向挡板上有平时运行时附着粘上的塑料纸, 无着过火的痕迹。粉仓防爆门完好, 细粉下粉锁气器、粗粉23 米层回粉管锁气器完好, 未翻帽。细粉分离器细筛子上还存有一定量的木屑, 无过火痕迹。割开排粉机出口风箱, 发现三次风管水平段内有过火煤粉残留, 11 日, 内部还有零星火星, 在至炉膛垂直弯头处割孔, 用压缩空气反吹, 把内部清理干净。在重新制作风箱时在风箱上朝西南增加防爆门一只, 原来未设置。排粉机进口∮720管道S弯从伸缩节至进口短管法兰处断裂, 检查该伸缩节上半部完好, 但下半部因损坏严重, 不能判断运行过程中是否完好。在恢复过程中, 取消了该伸缩节, 用直管代替, 因为该伸缩节位于斜管处, 极易磨损积粉自燃, 而且此管道在7 米、13 米、23 米层垂直段均设置有伸缩节, 完全有膨胀余量。磨煤机进口热风管道割孔检查, 磨煤机热风门处无积粉及过火痕迹, 磨煤机混合风门后有少量煤块及钢球, 有过火痕迹。因为此处为一死角, 在运行时给煤机落煤及添加钢球过程中会有少量煤块及钢球溅到此处, 而热风压力无法带出。磨煤机进出口打开检查, 无积粉及过火痕迹, 因此次事故磨煤机非正常停运, 磨煤机内部存有一定量的煤粉未能抽净, 进入磨煤机内部检查, 无煤气味道, 无过火痕迹, 为防止钢球下面的煤粉死灰复燃, 用大量的水对磨煤机内部进行冲洗。

3 事故结论

根据事故现场现象以及处理过程中的各项检查, 可以判断确定此次事故的爆炸点在排粉机进口。因为在此处爆炸所产生的创伤面是最大的。在23 米层以上段及磨煤机进出口处, 根据检查现象, 所产生的气流冲击波相对较小。确定排粉机进口伸缩节磨损, 导流套内积粉自燃, 在停运制粉系统过程中, 给煤机停运盖板开启, 此时大量的氧气及高浓度的煤粉进入整个制粉系统, 到达排粉机进口碰到火星, 达到爆炸条件, 引起爆炸。在停运制粉系统过程中运行人员发现的磨煤机进口的零星火星为排粉机再循环管带出的。现其它锅炉, 1# 炉此处无伸缩节, 5# 炉在垂直段, 3#、4# 炉在同样位置设有伸缩节, 锅炉分场将择机把3#、4# 炉的该伸缩节取消。此次事故燃煤发热量、挥发份过高也是一定的原因, 锅炉分场在以后的生产过程中将更加严格的根据煤质化验报告单进行入炉煤的搭配, 确保安全。此次事故为严重的设备损坏事故, 造成大范围的设备损坏以及五天的低压力供热, 造成了较为严重的经济损失。

4 整改措施

4.1 取消排粉机进口∮720 管道S弯处伸缩节, 用直管代替。因为该伸缩节位于斜管处, 极易磨损积粉自燃, 而且此管道在7 米、13米、23 米层垂直段均设置有伸缩节, 完全有膨胀余量。现其它锅炉, 1# 炉此处无伸缩节, 5# 炉在垂直段, 3#、4# 炉在同样位置设有伸缩节, 锅炉分场将择机把3#、4# 炉的该伸缩节取消;

4.2 排粉机出口风箱增设防爆门一只, 原来未设置;

4.3 在以后的生产过程中将更加严格的根据煤质化验报告单进行入炉煤的搭配, 确保安全。如遇到高发热量、高挥发份煤种提前通知锅炉运行班, 及时做好运行调整, 分场并根据煤质情况及时调整煤粉细度;

4.4 锅炉运行在制粉系统运行过程中磨煤机进口发现火星时, 保持给煤机运行, 打开给煤机盖板, 用工业水冲洗。火星熄灭后, 缓慢减少给煤量, 制粉系统积粉抽净后, 汇报分场, 打开检查;

4.5 锅炉运行每次停运制粉系统必须将系统积粉抽净, 抽粉时保持磨煤机出口温度不得超过75℃.同时启动制粉系统前对整个系统检查, 主要为磨煤机进口、木块分离器检查门打开、木屑分离器筛子打开, 检查是否有煤气味道, 确认无煤粉自燃现象;

4.6 平时制粉系统运行时, 根据煤质情况及制粉出力合理调整磨煤机再循环门开度, 但不得低于5%, 保持系统合理负压及磨煤机出口温度不得超过75℃;

4.7 锅炉停运一周, 打开粗、细分离器人孔门, 检查内部积粉情况, 进行清理;

4.8 加强巡回检查, 发现制粉系统漏风、防爆门缺陷等及时消除;

4.9 执行定期降粉制度, 如遇粉仓温度高增加降粉频率;

4.10 定期校验磨煤机出口温度、粉仓温度, 确保其准确性。

摘要：本文具体介绍了无锡能达热电有限公司2号锅炉制粉系统爆炸原因分析, 并针对此次事故提出整改措施。

关键词：锅炉,制粉,爆炸排风机,伸缩节

参考文献

[1]《锅炉运行规程》无锡能达热电有限公司, 2008.

3.锅炉制粉系统大修方案 篇三

【关键词】锅炉；直吹式制粉系统；主汽压力；调整控制

0.概述

达拉特发电厂三期2×330MW机组锅炉为上海锅炉厂生产的SG-1018/18.55-M864型、亚临界参数、一次中间再热、单炉膛自然循环汽包锅炉。设计燃用烟煤，采用平衡通风、5台中速磨直吹式制粉系统、摆动燃烧器四角切圆燃烧方式。

自2004年10月29日#6机组投产以来，由于长期的原煤斗堵、断煤以及汽压调整方法不当等原因，造成了锅炉主汽安全门动作、再热蒸汽安全门动作、锅炉灭火等严重困扰锅炉安全运行的隐患。

运行中通过不断分析总结，吸取了历次不安全事件处理中的有益经验，积累和掌握了如下汽压的调整控制方法。

1.压力调整的措施

1.1正常运行中，压力自动投入

在额定工况下，正常运行时，压力自动投入，维持机前主蒸汽压力为17.75±0.2MPa，滑压运行时，根据滑压曲线要求进行汽压调整；压力自动投入时要严密监视自动的运行情况，如自动跟踪不好时应及时切为手动调整。

1.2汽压的调整要有一定的提前量

中速磨煤机直吹式制粉系统燃烧调整迟缓性大，在运行中我们必须根据负荷和汽压的变化情况提前调整风量和煤量，及时了解煤质情况确定适宜的一、二次风压、风速，保持合适的风煤比，结合烟气含氧量的变化，保证调整的提前量，才能避免大幅度调整给煤量与风量，才能始终使锅炉的燃烧率随时适应外界负荷的要求（即锅炉提供的热量与汽轮机需要的能量相平衡），从而保证锅炉运行中汽压的稳定。

1.3确保燃烧稳定的前提下进行不同磨组给煤量的增减

汽压的稳定是以燃烧的稳定为基础的，因而对于主汽压力的调整，我们的主要手段就是在确保燃烧稳定情况下通过增减燃料量（即给煤量）的方法进行调整，同时进行合理的风粉配比，保证正常的一二次风压；主汽压力低时，我们应优先增加下排磨组（即#1、2磨组）的煤量，这是因为燃烧集中于水冷壁区域，水冷壁吸热量的大小、产汽量的多少与汽压有着直接的关系，各磨组燃烧器在炉膛的位置由下至上依次为#1、2、3、4、5，因而#1、2磨组加煤后，水冷壁自下而上全面吸热，产汽量大，这样压力会很快回升，而增加上排磨组的煤量时，由于水冷壁只是部分吸热燃烧又靠后，部分热量带入水平烟道，所以增加上排磨组煤量后汽压回升的就要慢些，但对于提高汽温却是有效手段了。反之主汽压力高时，优先减下排磨组的煤量也是降压最快最有效的方法。

1.4调整一次风机导叶，优先使用磨内存煤升压

升负荷时我们都是先增加引风量、再增加送风量、然后是燃料量，同理调整汽压时，也应先增加磨的一次风量，再增加煤量，这样一来可以防止磨组低风量跳闸，又可因一次风量的增加，提高一次风携带煤粉能力，使磨内存煤在相同的时间内喷入炉膛的量增多，比增加给煤机煤量来的更直接，更有利于提升汽压，而增加磨组一次风量的最有效的方法就是开大一次风机导叶，提高一次风总风压及总风量，如需降压，则反向操作调整即可，在实际运行中我们用此方法可迅速的将正在升高或降低的汽压稳定，但是，在调整一次风机导叶时一定要谨慎、小心，尤其是低负荷运行时，对燃烧和参数的扰动较大，严重时会使煤火检闪动导致锅炉灭火。

1.5减温水投入对汽压的影响

（1）过热器减温水的大量投入可使主汽压力升高，运行中我们常见的现象是压力升高，汽温随之升高，这是由于压力升高，其饱和温度升高，由饱和温度加热到额定过热温度，所需热量减少，而炉内及烟道热量暂时不变，同时压力升高，负荷不变时蒸汽用量减少，而热量暂时不变，进一步促使汽温升高，两相夹击，我们常不得不大量投入减温水，而这些减温水变成蒸汽后，就会使我们的汽压更高，相反在升负荷时，有时汽压降低，我们将二级减温器入口汽温设定值降低2～3℃，（一级减温器跟踪二级减温器入口平均汽温）则一减就会开大3～5t，使得汽压暂时趋于稳定，而汽温也不会在升负荷过程中低下来。为此在调整时首要的是控制好汽压，汽温的稳定是以汽压稳定为基础的，汽温稳定了，汽压就不会受到减温水量变化的影响了。

（2）再热器减温水的大量投入同样会使主汽压力升高，这是因为再热器减温水的喷入就相当于燃料通过再热器来生产出中压蒸汽，从而会使中压缸作功增多，而负荷不变的情况下，高压缸作功就会减少，主汽调门就会相应关小，使主汽压力升高，因而在运行调整中我们考虑到再热汽温变化的迟滞性，应进行提前调整，而避免因调整不及时大量投入再热器减温水而影响主汽压力的稳定。某班在启#5磨组时，由于再减投入的不及时，为防止再热汽温超温，就将减温水调门全开流量为甲侧26t/h，乙侧20t/h，司炉在负荷不变情况下将总煤量多减了20t，主汽压力一路升至18.5MPa方有回落的趋势。由此可见再热器减温水量对主汽压力的影响之大，所以我们在运行中要加强调整，减少再热器减温水的用量，一来可以减少其减温水量变化对主汽压力的影响，再者可以提高汽轮机效率。

1.6机炉协调投入时既要快速升负荷又要保证压力稳定

机炉协调投入时，升负荷过程中如汽压降低过多，则会发生增闭指令，而无法升负荷，必须退协调方可继续升负荷，这就影响我们机组的自动、保护投入率，如在机炉协调投入升负荷时，我们综合运用上述方法：先增加引送风量，一次风量及风压，切除#1、2磨组给煤自动，手动加其给煤量，同时由于我们的过热器再热器整体呈对流特性会随负荷的增加汽温有所升高这一特点，提前投入一定量的减温水，这样既可以防止超温，又可有助于稳定汽压，综合运用以上方法，并精心调整我们就可以在机炉协调和AGC投入时既保持汽压稳定，又可使机组以10MW/min的速率快速升负荷，这一点我们在实践中运用得很好。

1.7原煤斗堵煤、断煤时汽压的调整

我厂从投产至今煤斗堵煤、断煤问题一直困扰着我们，威胁着我们锅炉安全运行，而且曾发生过多台给煤机同时断煤锅炉灭火和安全门动作事件，为此我们一方面严格执行锅炉专业下发的处理给煤机断煤的安全措施，另一方面不断总结断煤调整经验：任一台给煤机断煤如有燃烧不稳时立即投油助燃，并根据其它磨组出力维持总煤量不变，必要时联系值长降负荷，同时将断煤给煤机切为手动控制，将其转速指令减至最低，并控制其一次风量和风温，防止突然来煤造成水位事故和超压，如下排磨组断煤更要注意加强燃烧的调整。某班： 负荷260MW，#1、2、3、4磨组运行，总煤量156t/h，#3磨组断煤，振打煤斗无效，无备用磨组司炉将其它磨组煤量加至能力煤量并降25MW的负荷，汽压汽温很快稳定，汽压最低至17.35MPa；再来看另一起断煤事件 ：负荷260MW，#1、2、4、5磨组运行，总煤量145t/h，#1磨组断煤，振打煤斗无效，司炉将其它磨组煤量加至最大能力煤量，降20MW负荷并启动备用磨组压力仍掉至16.1MPa才回头，这说明下层磨组煤影响的确很大，但这里并不排除个人操作速度，调整方法有异所致。

1.8磨煤机、给煤机或一次风机跳闸时汽压的调整

实践证明下排磨煤机或给煤机跳闸较上排磨煤机给煤机跳闸对燃烧及汽压的影响要大得多，因而要根据跳闸磨煤机给煤机的层次决定增加风、煤量的多少和降负荷的速率，必要时仍要及时投油稳燃；如只有3台磨组运行且压力自动投入时，其中一台磨组跳闸时，要立即投油稳燃，并切除压力自动，调整其它两台磨组的煤量与风量，防止自动投入时这两台磨组煤量突然加至最多，而一次风量来不及增加，造成灭火，此法也适用于单台一次风机跳闸时的调整，单台一次风机跳闸，上排磨组跳闸，保留下两台磨组运行，必须立即切除压力自动，维持此两台磨组煤量不变或对其煤量稍做调整的同时，及时开启运行侧一次风机导叶增加一次风压及风量，保证一次风的携带能力以实现快速稳燃。2006年10月5日，#5炉负荷215MW，#1、2、4、5磨组运行，总煤量135t/h，#2一次风机跳闸，#4、5磨组跳闸，RB动作，自投下层油枪不成功，监盘人员手动投中层油枪时“火焰丧失”炉灭火，前后共24秒的时间；2006年10月6日#6炉负荷215MW，#1、3、4磨组运行，总煤量125t/h，#1给断煤，瞬间来煤后又断，投下层油枪，只有#4油枪投运成功，此时“火焰丧失”炉灭火。分析这两起灭火事件中，发现其共同点就是压力自动投入时，当只剩两台磨组运行时，压力自动为维持压力就会自动将其煤量加至最大60t/h，而一次风机出力尚来不及加大，原有的一次风量、风压吹不动大量增加的煤粉，再加上煤质太差造成煤火检闪动，满足MFT动作条件导致锅炉灭火，因而在运行中如遇磨、给、一次风机跳闸时，调整磨组煤量风量一定要及时且不能过调。

1.9在高负荷定压运行时，应加强对汽压的监视，及时调整，防止超压

运规中规定：禁止在非事故情况下用PCV阀降压，如汽压达到PCV动作值时，PCV拒动时，应手动开启以降压，如汽压达到安全门动作值安全门拒动且压力继续升高时，应投入油枪切除部分磨组或全部磨组降低燃烧率，同时开启PCV、高、低压旁路等手段进行降压，在此处理过程中就注意炉膛燃烧及汽包水位，以防灭火和水位事故的发生。

1.10当汽压波动时，应迅速判断内扰还是外扰

当汽压高于正常值时，应迅速判断内扰还是外扰，查明原因及时处理，可降低给煤机转速，也可根据汽压和负荷变化情况停运部分磨煤机手动调整时，尽量用一台磨组进行调节，其余磨煤机带固定负荷，切忌几台磨煤机同时加、减煤量造成汽压失调，燃烧恶化；在降压过程中要防止多台磨组燃料减少过多或操作不当造成灭火，某班曾在减负荷且应汽机要求滑压过程中，各磨组煤量减得太低而又未及时停止一台磨组运行而导致灭火；如运行中汽压突然迅速下降，要立即分析判断是否炉管泄漏或煤质变化等原因并就地看火检查，及时调整风量煤量稳压并根据燃烧情况投油稳燃； 2006年11月11日，#6炉负荷230MW，#1、3、4磨组运行，#2磨组大修，总煤量103t/h，突然汽压下降很快，司炉分析各参数判断为煤质突变，迅速加煤至145t/h此时，降负荷至210MW，并让助手启#5磨组，此时汽压已降至15.5MPa，且仍在以很快的速度下降，投入下层油枪稳燃的同时各层煤火检开始闪动，#5磨组正常后，加煤至165t/h，其间风量也及时调整了，至此汽压才稳定至13.2MPa。就地看火，火色发暗，且各磨组电流都在45A（额定为了51A）左右，此后视燃烧稳定后留3支油枪稳燃，火检仍有闪动情况，由于运行中精心监视、正确判断和果断处理避免了一起燃用劣质煤锅炉灭火事件。

1.11高加停运时或事故情况下旁路动作时要加强监视再热器进出口压力，严禁再热器超压运行

2005年10月31日，#6炉负荷330MW，#1、2、3、4磨组运行，#1磨断煤，投中层油枪，后#2磨断煤，此时已将#3、4磨煤量加至52t/h，瞬间#1、2磨同时来煤，煤量最大至188t/h，由于司炉处理不当，汽压升速率过快高旁反复动作4次，低旁未开，冷再入口#3安全门动作，特别是现在我们得知再热蒸汽管道金属材料与设计不符后，我们事故处理中，要尽可能控制好主汽压力，以防旁路动作不正常造成再热器超压，扩大事故。

1.12正常运行情况下不允许锅炉超负荷运行

机组超负荷运行，为防止汽轮机调节级超压和汽轮机调速汽门全开，锅炉必须提高主汽压力，这就对运行人员汽压调整要求更高了，为此运规规定正常情况下不允许锅炉超负荷运行。

2.运行中无论手动还是自动调整汽压，我们都应注意以下几点

（1）严密监视负荷及汽压变化情况和变化速率。

（2）一次风机导叶自动运行情况，尤其是低负荷时发现其跟踪不好时就切除自动，手动调整，调整时要缓慢。

（3）勤于检查、分析，精心调整，对炉内燃烧工况要明确掌握。

【参考文献】