专业教学标准制造

专业教学标准制造（精选8篇）

1.专业教学标准制造 篇一

模具开发制造管理标准

1.目的 为规范和管理本公司模具生产开发和改动、改善过程、完善公司的管理标准明确各部门的职责减少因不必要的动作而产生不必要的费用特制订本标准。

2.适用范围 本管理标准适用于本公司新产品开发中要求新制造开发的新模具及改动的借用结构件模具工作;模具到达使用寿命或保证生产进度而新增加的旧产品的模具制造;产品生产过程中因工艺改进、模具改善而进行的模具改动行为的管理。

3.定义

3.1新模具开发制造 公司已立项的新产品因生产需要而增加的模具;模具到达使用寿命或为保证生产进度而新增加的旧产品的模具制造

3.2模具改动

新产品开发中为符合新产品的使用方案而对旧模具的改动;

产品生产过程中因工艺改进、模具改善而进行的模具改动。

4.管理职责

4.1总经理职责

4.1.1批准新产品开发及更改模具申请表

4.1.2批准新改模具申请表

4.1.3协调模具制造过程中出现的所有问题

4.2技术部职责

4.2.1新产品方案确定或工艺改进方案确定后填写开改模申请表

4.2.2及时处理模具部的反馈快速处理模具提出的工艺改善方案

4.2.3确认模具部提供的产品首样及时处理问题并对合格产品进行封样处理。

4.3模具部职责

4.3.1根据新产品开模申请表制订产品的工艺工序方案进行模具设计并填写新模具申请表

4.3.2根据改模申请表制订改模方案。

4.3.3对自行制造的新模具进行设计和制造。

4.3.4联系供应商跟进发外模具的设计和制造过程、进度。

4.3.5安排和跟进模具的试模过程以及解决试模中出现的问题。

4.4.生产部职责

4.4.1及时安排已安装调试好的模具进行试模。

4.4.2准确及时反映试模过程中的问题到模具部。

4.4.3及时反馈已交付生产的模具的实际情况对要求改善的模具及确认须新开的模具填写开改模申请表后报经总经理批准。

4.5质检部职责

4.5.1及时对试模件进行检验核对工作不合格件马上通知模具部进行改善不能确认问题及初步确认合格的产品应马上让技术部确认和封样。

4.5.2及时将技术部确认的不合格项通知模具部进行改善合格的封样应留存并作为日后批量生产的样品。

4.5.3产品试模制件检验合格技术部进行封样工作后由质检部作主导组织技术部和生产部进行模具的验收工作由各相关人员在《模具验收评审表》上签名确认后模具部将验收合格的模具打上铭牌表面上漆并写上名称后交付给生产部。

5.管理内容与要求

5.1.技术部新产品定案后须进行新模具开发或改模具工作的必须填写《新产品开改模申请表》并报经总经理批准方能将模具部进行下一步的模具设计工作。

5.2 模具部接到审批好的《新产品开改模申请表》后应马上针对现有的工作量

2.专业教学标准制造 篇二

校长是“一校之主”,上接教育行政管理部门,中联社会与家长,下管教育工作者与教育对象,既是国家教育方针、政策的执行者,也是校内日常管理制度的制定者,他们是教育大厦的中流砥柱,重要性不言而喻。

近日教育部制定印发了《普通高中校长专业标准》《中等职业学校校长专业标准》《幼儿园园长专业标准》。无规矩不成方圆,有了“校长标准”,下一步就是如何践行的问题。知易行难,就“专业标准”本身来看,它更多的还是一个方向性、原则性的标准,这类标准过去也不是没有,上海早就制定施行,效率不足出在执行力上。要使“专业标准”言必行、行必果,成为制造“标准校长”的规范性文件,一方面要求地方教育管理部门根据“专业标准”精神,制定更细致、更具体、更有可执行性的配套标准;另一方面,加快中小学校长职级制度改革,通过取消行政级别、建立准入考试、任职注册制度等,实现中小学校长由“职务”向“职业”的转变,让更多校长将心思放在学校管理上,做一个专业型、专家型的校长。

必须指出的是,在教育问题上,校长只能承担属于自己的责任,许多教育问题远远超出他们的能力范围。教育是一项综合工程、社会工程,除了体现国家教育方针,还要照顾社会现实,满足社会需求。如果得不到社会配合、家长支持,形格势禁,校长也不免左支右绌。

3.汽车制造与检修专业课程标准解读 篇三

【关键词】汽车制造与检修专业；课程标准；实施建议

【中图分类号】G714 【文献标志码】A 【文章编号】1005-6009（2016）34-0088-03

【作者简介】花建新，江苏省苏州建设交通高等职业技术学校（江苏苏州，215000）教师，讲师，主要研究方向为汽车故障诊断。

汽车制造与检修专业课程标准开发组结合专业特点，充分吸纳江苏省职业教育课程改革实验、现代职业教育体系建设试点工作的相关成果与典型案例，在充分调研、总结和建构的基础上，对该专业3门主干课程“汽车发动机构造与维修”“汽车底盘构造与维修”“汽车电工电子技术”进行了课程标准开发。从最初的调研情况来看，由于该专业就业的局限性，全省开设汽车制造与检修专业的学校并不多，而且基本上都是定向培养，大部分学校都是开设汽车运用与维修专业。因此，考虑到学生以后就业的多样性，课程设置在满足汽车制造与检修专业学习内容的基础上，也涉及汽车维修方面相关的知识点。

一、课程性质分析

课程性质主要阐述清楚这是一门什么样的课程，以“汽车底盘构造与维修”为例，其课程性质规定为：本课程是江苏省中等职业教育汽车制造与检修专业必修的一门实践性很强的专业核心课程，是在“汽车机械基础”“汽车电工电子技术”等课程基础上开设的理论和实践相结合的专业平台课程，其任务是培养学生具备汽车底盘维护、修理的能力，为后续“汽车总装与调试技术”等课程学习奠定基础。其中“必修”“专业核心课程”阐明课程类型，说明该课程是为保证学生基本能力而开设的对接企业岗位需求的课程。“在……课程基础上”“为后续……课程学习奠定基础”，说明该课程与前导平台课程及后续方向课程之间的关联，突出了它的核心作用。

二、学时与学分分析

课程的学时与学分与本专业指导性人才培养方案中“主要专业课程教学要求”一致，按照《教育部关于制定中等职业学校教学计划的原则意见》（教职成〔2009〕2号）规定：一般16～18学时为1个学分。汽车制造与检修专业3门基础平台课程：“汽车发动机构造与维修”和“汽车底盘构造与维修”均为90学时，5学分；“汽车电工电子技术”为68学时，4学分。

三、课程设计思路分析

整个开发过程遵循汽车技术技能人才成长规律，坚持以立德树人为根本，以服务发展为宗旨，以促进就业为导向，突出核心素养、必备品格和关键能力，高度融合汽车制造与检修相关职业技能学习和职业精神培养。坚持“做中学、做中教”，加强理论与实践的有机结合，推行项目教学、场景教学和岗位教学。注重中等职业教育专业课程的基础性、发展性特点，统筹安排专业理论和专业实践课程，科学编排课程顺序，精心选择课程内容，推进中等和高等职业教育课程目标、课程内容、教学要求、评价方式的紧密衔接，为培养学生的实践能力、发展能力和创造能力打下良好的基础。因此，本专业课程标准开发主要从以下几个方面来设计：

1.依据《江苏省中等职业教育汽车制造与检修专业指导性人才培养方案》中确定的培养目标、综合素质和职业能力，按照知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三个维度，突出汽车现代发展技术，围绕汽车装配与调试、汽车维修的工作岗位要求，结合学生职业发展、中高职分段培养等需要，确定课程目标。

2.根据“江苏省中等职业教育汽车制造与检修专业岗位职业能力分析表”，依据课程目标、岗位需求，对接职业标准，体现汽车制造及服务行业发展的新知识、新技术、新工艺、新方法，确定教学内容。

3.以汽车典型维护与修理项目为载体组织教学内容，以汽车各系统的维修活动为单元设计学习任务。以工作过程为导向，设计教学活动，在完成学习任务过程中学习相关的专业理论。

四、课程目标分析

汽车制造与检修专业课程目标依据本专业人才培养目标、职业岗位、职业技能、综合素质和职业能力的要求，参考国家职业资格标准，从知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三个维度明确学生在学习某门课程后应达到的状态和发展水平。以“汽车底盘构造与维修”为例，课程设计要求按照教学目标的三个维度，即知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观来确定，结合企业相关的职业素养和要求，突出汽车底盘各部件拆装能力、底盘各部件检测技术能力和汽车底盘故障诊断与排除技术，要求教师在教学过程中能够较为容易地进行量化处理。具体目标为：学生通过学习本课程，掌握汽车底盘基础知识，具备对汽车底盘各系统的结构拆装、检测、常规维护和修理的基本技能，形成操作规范、安全环保的职业观念。掌握汽车底盘各系统的组成、功用和工作过程；能查阅汽车底盘相关技术资料；能规范使用汽车底盘维修常用工具、专用工具、量具、设备；能规范记录和分析检测数据，报告分析结果；能规范地进行拆装、检查汽车底盘各部件；具有自我学习、团队合作、获取资源、分析问题、解决问题的能力；具有操作规范、安全环保意识；具有诚实守信的职业道德、敬业爱岗和严谨求实的精神。

五、课程内容与要求分析

汽车制造与检修专业技能课程大多需要开展理实一体化教学，因此，整个专业课程体系以项目课程为主，即以项目为中心，每个项目包括若干个教学任务。以“汽车底盘构造与维修”为例，为了适应“汽车底盘构造与维修”课程特点，更好地组织教学，本部分的设计采用以项目为载体，以汽车底盘各部件的维修活动为单元设计学习任务。该课程以汽车底盘常见的几个系统的拆装与检修作为项目，具体为：认识汽车底盘、传动系的拆装与检修、行驶系的拆装与检修、转向系的拆装与检修、制动系的拆装与检修。课程的实施要求把职业实践过程设计成学习过程，学习过程在职业情境中展开。每个项目按照实际生产过程分成与工作任务相对应的若干个具体学习任务，每个学习任务下的课程内容及要求的基本参照点是工作任务中的职业能力，按照学生认知规律和技能形成特点，通过工作任务引领专业知识，把实践知识、理论知识与实际应用情境结合在一起。通过细化学习任务，将有关的职业资格标准考核内容有机嵌入项目课程内容中，与国家职业资格标准及行业从业标准相衔接。

课标中学习程度用语主要使用“了解”“理解”“能”“会”等具体动词来表述。“了解”用于表述事实性知识的学习程度，“理解”用于表述原理性知识的学习程度，“能”或“会”用于表述技能的学习程度。

六、实施建议分析

（一）采用情境教学

教学是以教师为主导、学生为主体，对课程内容开发、生成、建构的过程。学生不仅要在课堂上的互动活动中“学中做”，更要在实践活动、探究活动、合作互动、综合互动中“做中学”。学生在多元互动中调控自我、改变自我、提高自我和完善自我。在具体教学上可采用情境教学，通过一个完整的工作任务，让学生在知识获取过程中获得成功的体验，增强信心与成就动机。而对中职生教育课程的合理排序也体现了学生的心理规律和职业活动系统性原则，按照从简单到具体，从具体到抽象的顺序，保证学习单元或模块之间有纵向有序的衔接和横向的紧密联系，知识和技能均能得到有效迁移。学生独立按照职业活动的基本程序（接受任务—制订计划—计划决策—任务实施—自我评价—总结反馈—主动拓展）开展学习活动，这样对所有的学生都一视同仁，激励了学生的积极性、主动性和创造性。采取理论实践一体化教学模式，要充分利用挂图、投影、多媒体等教学手段。

（二）加强校企合作，完善实训条件

实现教学与就业的零距离接轨，既是用人单位对职业教育的期望，也是各职业学校教学的重点和难点。缩短理论与实践差距的主要途径是强化实践环节的教学。因此，必须建立一个完善的先进实训教学体系，加强校内、校外实训基地的建设，及时添置各类符合教学实情的教学设备和仪器，强化实车教学的使用频率，做到企业场景的全面展现，还可以在检测设备、专用工具等方面更先进更全面，做到对企业的兼容。

与企业进行有效的合作，建立校内实训基地，基地应具备企业化、信息化、项目化的“三化”实训基地特色，为学生提供一个真实的职业环境。一方面，按照合作企业的要求建设场地，配备相应的设备；另一方面，将合作企业的理念文化布置上墙，随时提醒和激励学生，将合作企业的行为文化融入教学，推行5S管理，规范学生行为，全面提升学生职业素养；为校企合作班学生配置与企业同款工作服，布置与企业相同的工作环境，增强学生的归属感和成就感。

（三）完善师资队伍建设

“双师型”师资队伍的建设始终是职业教育发展的关键。中职教育的教育属性，要求教师必须具备较高的学历，有扎实的专业理论功底；中职教育的职教属性，又要求教师具备丰富的实践经验，有过硬的动手能力。

深入践行校企合作人才培养模式，学校可以与几家具有良好合作基础和社会影响力的合作企业建立“教师工作站”或“企业工作站”。企业需要培训师，而教师也需要下企业实践锻炼，二者不谋而合，可以将两者充分结合起来，建立“教师工作站”“企业工作站”。借力“两站”建设，为校企沟通搭建桥梁，本着“合作双赢，共同发展”的原则，完善校企合作机制，丰富合作内涵。以“两站”为基础，校企双方互设人才培养实训基地，实现优势互补、资源共享，教学、生产过程交替进行，相互渗透，企业为学校的人才培养提供技术、师资、教学资源以及学生实习、教师培养和研修、专业调研等各方面支持；学校为企业的建设与发展提供智力支撑，与企业技术人员合作开展技术研发，不断提升教科研能力。

（四）提升教学评价，实施教考分离

评价是促进教师成长和进步的重要激励措施。建立科学合理的评价是一个复杂的工程，可结合本专业的课程特点、评价及体系构建的元素，从以下几个方面进行开发与研究：评价方式的多元化；评价主体的多元化；进行评价反馈；将评价成绩纳入成绩评定中。

关注评价的多元性，结合课堂提问、学生作业、平时测验、实验实训、学生的自评和互评及考试情况，综合评定学生成绩。教学质量评价体系主要包括学生评价、教学常规检查评价和教学督导专家组评价三部分，其中学生评价通过学生打分、座谈会等形式进行，用于学生对任课教师授课质量的评价；教学常规检查评价适用于学校、系部教学管理部门通过听课、作业检查、教案检查、授课进度检查等形式对任课教师进行授课质量的评价；教学督导专家组评价是由学校聘请的老领导、老教师等专家组成的教学督导组，定期或不定期对校内各专业的教学情况进行检查和督导。

积极探索教学质量评价体系改革，建立了第三方评价体系，可组织“汽车底盘”“汽车发动机”“汽车电器”3门课程的技能教考分离考核。这些技能的考核，邀请企业行业专家参与制定考核标准，以职业资格标准为切入点，结合企业行业具体要求，把学生的学习、创新、团队合作等能力列入专业技能评价目标。实施考核时，考官由市职业技能鉴定中心专家和4S店技术总监担任。考核以后学校还组织座谈会，邀请参与考官对学校学生的技能水平情况进行交流评价，对学校该专业技能教学提出建议，以便不断改进教学实施。

（五）教材选用建议

4.钢结构制造及验收标准 修改 篇四

一、钢结构焊接

1、焊接作业区的环境要求主要是为了保证焊接质量，当焊接作业环境超过规定时不得进行焊接。作业区环境温度、相对湿度和风速一般有如下规定:

1.1

周围环境温度不低于-20℃，周期性荷载结构周围环境温度不低于-5℃；

1.2

焊接作业区的相对湿度不大于90%；

1.3

焊接作业区最大风速当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊一般不超8m/s、气体保护电弧焊一般不超过2m/s。

焊接环境温度不应低于-10℃。低于0℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2

倍钢板厚度且不小于100mm

范围内的母材温度不低于20℃，且在焊接过程中均不应低于此温度。

2、焊接变形控制

2.1

在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。

2.2

根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

对接接头、T

形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

3对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；

宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。

2.3构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。

2.4对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。

2.5对组合构件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的方法。

【说明】2.1～2.5焊接变形控制主要目的是保证构件或结构要求的尺寸，但有时焊接变形控制的同时会使焊接应力和焊接裂纹倾向随之增大，应采取合理的工艺措施、装焊顺序、热量平衡等方法来降低或平衡焊接变形，避免刚性固定或强制措施控制变形。

3、焊接接头

（Ⅰ）

熔透焊接接头

3.1

T

形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.4.1

a,b,c），设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，但不应大于10mm（图3.1d）。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

图3.1焊脚尺寸

【条文说明】3.1

对T

型、十字型、角接接头等要要求溶透的对接和角对接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊尺寸的要求。

3.2

全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高R

应符合下列规定：

注：设计要求焊缝表面打磨时，打磨方向应沿纹路和拉应力方向；如果设计没有要求时，可不打磨。

3.3

双面坡口全焊透焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于较薄件厚度的1/4。深度按厚度不同而不同。

4、焊接质量检验

4.1

焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

进行检验。

4.2栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

5、焊接缺陷返修

5.1

焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

5.2

对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。

5.3

对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：

焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；

焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm

长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；

焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

厚板返修焊宜采用消氢处理

焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

承受动荷载结构的裂纹返修以及静载结构同一部位的两次返修后仍不合格时，应对返修焊接工艺进行工艺评定，并经业主或监理工程师认可后方可实施；

裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

【条文说明】5.1～5.3

焊缝金属或部分母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，施工单位可以选择是进行修补或除去而重焊不合格焊缝。焊接或母材的缺陷修补前应分析缺陷的性质种类和产生原因。如不是因焊工操作或执行工艺规范不严格造成的缺陷，应从工艺方面进行改进，编制新的工艺或经过试验评定后进行修补，以确保返修成功。多次对同一部位进行返修，会造成母材的热影响区的热应变脆化，对结构的安全有不利影响。

二、钢零件及钢部件加工

1一般规定

1.1

本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件的加工。

1.2

加工前，应进行设计图纸的审核，熟悉设计施工图和施工详图，做好各道工序的工艺准备。结合加工工艺，编制作业指导书。

放样和号料

2.1

放样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

2.2

放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的规定。

2.2放样和样板（样杆）的允许偏差

2.3

号料的允许偏差应符合表2.3的规定。

【条文说明】2.1~2.3

放样是根据施工图用1:1的比例放出在大样，并制作样板或样杆，进行号料，作为切割、加工、弯曲、制孔等的标记。目前大多数加工单位采用数控加工设备，省略了放样和号料工序，但是有些加工和组装工序仍需放样、做样板和号料等工序。样板、样杆一般采用铝板、薄白铁板、纸板等材料制作，按精度要求不同选用的材料也就不同。

放样和号料预留余量，一般包括制作和安装时的焊接收缩余量，构件的弹性压缩量，切割、刨边和铣平等加工余量，及厚钢板展开的余量等。

2.4

钢板宜按工艺规定的方向进行号料，考虑构件（或零部件）受力方向和加工方向等因素。

【条文说明】2.4

本条规定号料方向，主要考虑钢板沿轧制方向和垂直轧制方向力学性能有差异，一般构件受力方向与钢板轧制方向一致，弯曲加工方向（如弯折线、卷制轴线）与钢板轧制方向垂直，以防止出现裂纹。

2.5

号料后，钢零件和钢部件应按工艺要求进行标识。

【条文说明】8.2.5

号料后零部件进行标识，包括工程号、零件编号、加工符号、孔的位置等，便于切割及后续工序工作，避免造成混乱。同时将该零件所用材料的相关信息，如钢种、厚度、炉批号等移植到下料配套表和余料上，以备检查和后用。

切割

3.1

钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

【条文说明】3.1

钢材切割的方法很多，本条中主要列出了气割（又称火焰切割）、机械剪切、等离子切割三种，切割时按其厚度、形状、加工工艺、设计要求，选择最适合的方法进行。

3.1

钢材切割的方法

3.2

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱；

3.3

气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

【条文说明】3.3

为保证气割顺序进行和气割面质量，不论采用何种气割方法，切割前要求将钢材切割区域表面清理干净。

3.4

气割的允许偏差应符合下表的规定。

3.5

机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

3.6

机械剪切的允许偏差应符合表3.4的规定。

表3.4

机械剪切的允许偏差

【条文说明】3.5~3.6

采用剪板机或型钢板剪切机切割钢材是速度较快的一种切割方法，但切割质量不是很好，因为在钢材的剪切过程中，一部分是剪切而另一部分撕断，其切断面边缘产生很大的剪切应力，在剪切连续2~3mm

范围内，形成严重的冷作硬化区，使这部分钢材脆性很大。因此，规定对剪切零件的厚度不宜大于12mm，对较厚的钢材或直接受动荷载的钢板，一律不采用剪切，否则要将冷作硬化区刨除；如剪切边为焊接边，可不作处理。基于在这个原因，在低温下更不应进行剪切，因此规定了碳素结构钢和低合金结构钢剪切和冲孔的最低温度。

矫正与成型

4.1

矫正可采用机械矫正、限定温度的加热矫正、加热矫正与机械联合矫正等方法。

4.2

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢矫正温度冷却到600℃时严禁急冷。

【条文说明】4.2

对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂，在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。

4.3

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

4.4

型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。

【条文说明】4.4

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯弯曲矢高的允许值，是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制而作出的。

4.5

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

4.6

钢管加工弯曲成型的允许偏差应符合下表的规定。

边缘和端部加工

5.1边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，刨削余量不应小于2.0mm。

【条文说明】5.1

本条主要规定对直接承受动力荷载的剪切外露边缘、需刨平顶紧的边缘，以及手工切割的外露边缘等，需对剪切的冷作硬化区或气割的热影响区2~3mm

进行机械切削加工。

5.2

边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。

5.3

焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法。

5.4

零部件如采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合下表的规定。

【条文说明】5.4

本条对主要零部件精度尺寸要求较高时，规定采用铣削对边缘进行精加工的允许偏差。（铣平面的平面度0.3,是否放入规范内）

三、钢构件组装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构工程制作中构件的组装施工。

1.2

在构件组装前，组装人员应熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装用的零部件的外观、材质、规格、数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求。

1.3

组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm

范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前清除干净。

1.4

钢构件组装的尺寸偏差，应控制在工艺文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205

附录C

要求的组装偏差允许范围内。

1.5

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

部件拼接

2.1

焊接H

型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小宜于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2

倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm

长度不应小于600mm。

2.2

设计无特殊要求时，热轧H

型钢（含工字钢）可采用直接全熔透焊接拼接。

2.3

箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于500mm。翼缘板拼接长度应不小于其本身宽度的2

倍；腹板拼接缝拼接长度也应不小于其本身宽度的2

倍，且应大于600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，尽量选择整块宽度板；对宽度超过2400mm

以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的1/4，且至少应大于600mm。

2.4

圆筒体构件的最短拼接长度应不小于其直径且不小于1000mm。在单节圆筒体中，相邻两条纵缝的最短间距，其弧长应不小于500mm；直接对接的两节圆筒体节间，其上、下筒体相邻两条纵缝间的最短间距，其弧长应大于5t（t

为圆筒管板厚），且不小于200mm。

四、钢结构安装

一般规定

1.1

本章适用于单层、多层、高层、空间结构及高耸结构等钢结构工程的安装。

1.2

钢结构安装前应由施工单位按照设计文件、本规范规定以及相关现行国家规范规定编制书面施工组织设计，并经监理和业主工程师认可后方可组织实施。

【条文说明】1.2

钢结构施工单位在开始安装前应编制书面施工组织设计，并编制专项方案、作业指导书作为补充。施工组织设计应经施工单位技术负责人审批。对于危险性较大的安全专项施工方案，施工单位可组织专家论证。

1.3

测量基准点应由业主工程师提供，其精度应满足GB50026的规定。并经过适当加密。

1.4

现场应设置专门的构件堆场，并采取必要措施防止构件变形或表面被污染。高强螺栓、焊条、焊丝、涂料等材料应在干燥、封闭环境下储存。

【条文说明】1.4

现场构件堆场要求满足的基本条件：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地。露天设置的堆场应对构件采取适当的覆盖措施。

1.5

钢结构吊装前应清除构件表面的油污、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标记。操作平台、爬梯、安全绳等辅助措施宜在吊装前固定在构件上。

1.6

钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，保证安装阶段的结构稳定，必要时应增加临时固定措施。临时措施应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、雪荷载、地震荷载、吊装产生的冲击荷载等荷载的作用，并不至于使结构产生永久变形。

【条文说明】1.6

本条规定的合理顺序需考虑到平面运输、体系转换、测量校正、精度调整及系统构成等因素。安装阶段的结构稳定性对保证施工安全和安装精度非常重要，构件在安装就位后，应利用其他相邻构件或采用临时措施进行固定。

1.7

钢结构安装校正时应考虑温度、日照等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收。

【条文说明】1.7

钢结构受温度和日照的影响变形比较明显，但此类变形属于可恢复的变形，要求施工单位和监理单位在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收可避免测量结果不一致。

五、涂装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工。

1.2

钢结构防腐涂装施工原则上应在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

【条文说明】1.2

本条规定了一般的防腐涂装顺序，对于部分封闭构件和大型构件也有采取先进行预先涂装的顺序。

1.3

钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。当设计文件规定钢结构可不进行防腐涂装时，钢结构安装工程验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。

1.4

钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应满足本规范、设计文件、涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。

1.5

防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的预处理方法。

1.6

油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205的要求进行质量验收。

1.7

金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程可按现行国家标准《塔桅钢结构工程施工质量验收规程》CECS

80、《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793

和《热喷涂金属件表面预处理通则》GB/T9793的要求进行质量验收。

1.8

钢构件表面的涂装系统应相互兼容。

【条文说明】1.8

本条主要规定钢构件表面防腐油漆的底层漆、中间漆和面层漆之间的搭配相互兼容，以及防腐油漆与防火涂料相互兼容，以保证涂装系统的质量。

1.9

涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

表面处理

2.1

钢构件表面按设计文件要求的除锈等级，可采用机械除锈和手工除锈方法。

【条文说明】2.1

本条规定了钢构件表面处理的除锈方法，可根据表13.2.1

表选用。

表2.1

除锈等级和除锈方法表

2.2

钢构件表面温度低于露点以上3℃时，应停止干喷磨料除锈且不得进行涂装。

2.3

当钢构件采用油漆类防腐涂装时，钢构件除锈表面粗糙度宜取30~75μm，且最大粗糙度不宜超过100μm；当钢构件采用金属热喷涂和热浸镀锌防腐时，表面粗糙度宜为30～50μm。

【条文说明】2.3

钢材表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和使用寿命有较大的影响。粗糙度大，表面积也将增大，漆膜与钢材表面的附着力相应增强；但是，当粗糙度太大时，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀，另外，还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。所以，本条提出对表面粗糙度的要求。

表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小、形状、材料和喷射的速度、作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度的大小对粗糙影响较大。

2.4

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、锈迹。

油漆防腐涂装

3.1

油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

3.2

涂装环境应符合下列规定：

环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环

境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；

涂装时构件表面不应有结露；

在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，不应进行户外施工；

涂装后4h

内不得雨淋；

风力超过5

5.中国钢结构制造企业资质等级标准 篇五

一、网格结构制造特级企业资质标准

1.1 企业注册资本金

不少于5000万元人民币。

1.2 生产规模

以三年平均制造量计，网格结构年生产量不少于1.5万吨，产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》、《钢网架检验及验收标准》或其它相关标准的要求。

1.3 技术难度

具有满足下列两条要求之一的螺栓球节点网架（壳）、焊接球节点网架（壳）和管桁架等三类网格结构的工程经验。

1）网格结构跨度不小于100m。

2）网格结构单项工程建筑面积不少于40000m2。

1.4 厂房及占地面积

工厂占地面积50000m2以上，生产厂房面积30000m2以上，尚需有一定数量的辅材专用仓库。

1.5 生产装备水平

1）锯床 3台 2）球加工设备(螺栓球或焊接球)12台/套 3）相贯线加工设备 2台 4）钢管下料机床（具备切割和剖口功能）6台/套 5）半自动气割机、仿形切割机 6台 6）各种钻床 6台 7）压力机、矫正机 4台 8）弯管机 2台 9）折弯机、剪切机 2台

1.6 焊接用设备机器

1）手工电弧焊机(400A以上)20台 2）杆件、焊接球自动或半自动焊接设备 6台/套 3）恒温干燥箱(能控制350℃以下者，不计便携式)4台

4）交流或直流碳弧气刨

8台

1.7 起重设备

各种起重设备 12台

1.8 试验检验设备

1）万能试验机(60吨及以上)

2台 2）冲击试验机

2台 3）超声波探伤仪

4台 4）磁粉探伤仪

3台

5）硬度计

2台 6）温湿度仪

5个 7）标准钢卷尺(20m及以上)

3个 8）漆膜测厚仪（干、湿）

4个

9）钢板测厚仪

3台 10）标准螺纹规

5个

11）其它精密测定器(测量孔距、表面粗糙度、经纬仪及水平仪等)

6台 上述设备须经标定或审验合格。

1.9 涂装用设备

1）除锈设备：钢管及球抛丸机

4台

2）喷漆泵

6台 3）空压机(5m3以上)

4台 4）室内喷漆场地

3000m

21.10 企业领导及技术管理工作者水平和能力

1）企业总经理、副总经理或总工中至少有3名具有十年以上从事本专业生产管理工作经历和高级职称，并重视产品质量管理体系的实施。

2）企业有职称的工程、经济、会计、统计等人员不少于50人，其中具有工程系列职称的人员不少于35人，工程系列人员中具有中级和高级职称的人员分别不少于25人和5人。建筑、结构、机械、电气、材料等相关专业人员齐全。建筑、结构、机械、电气、材料等相关专业人员齐全。

3）企业建筑结构工程技术人员中具备网格结构施工详图制作或审核能力的人员（深化设计人员）15人。

4）企业具有编制和审核加工制作工艺（含焊接工艺评定）的技术人员（工艺人员，含焊接工程师）5人。

5）可出具无损探伤检测（NDT）报告专业人员3人。

1.11 企业具有一支相对稳定并掌握网格结构制作技术的队伍，人数不少于100人，其中，中、高级工占30%以上。

1）焊接技工

30人以上。2）网格结构机加工及生产相关技工

70人以上。需持证上岗的工种，要求提供相应证书。

1.12 质量保证体系

1）已通过ISO9000、14000和18000三项体系认证。2）已建立质量管理制度。3）坚持执行质量管理制度。

4）专职质量管理人员不少于5人。5）专职质量检验员不少于12人。

6）制作工艺卡及作业指导书实施情况良好。7）安全组织机构健全，设专人主持工作。

1.13 网格结构制作状况

1）钢材的保管及处理状况良好。材料验收、入库保管有明确的制度和办法，材质、数量、型号、产品合格证等齐全，钢材使用状况有记录等。成品露天堆放的防水防潮措施得当。

2）辅助材料的保管及处理状况良好。辅助材料包括焊材、高强螺栓、涂料要妥善保管，分类存放，仓库环境适宜。

3）螺栓球、焊接球加工状况良好，符合规范要求。

4）焊接作业状况。焊接材料选择正确，焊接机具选用合适，焊接工艺正确，焊接质量合格并外观良好。

5）外包加工件管理状况。外包加工合同契约齐全合法，加工精度和质保规定明确，成品件验收合格。

6）出厂前产品的保管状况。构件和合格证妥善保管，仓库环境状况良好，构件出厂包装可靠，吊点标志明确。

7）产品质量状况。产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》或其他相关标准的要求。

1.14 环境及设备管理状况

1）工厂内外物料堆放状况。钢材、辅料、半成品、成品堆放井然有序，设余料和废料专用堆放场地并分类放置。

2）作业场地环境。操作间距适度，作业面清洁干净，作业环境良好（包括换气、照明等）。焊接烟尘防止有对策，有机溶剂排放方法齐备。

3）设备运行及维护状态。各种设备运行正常，维护良好，附件齐全，外观整洁。4）安全措施。确保安全通道，安全措施考虑周到，职工熟知安全知识，防止突发安全事故有对策。

二、网格结构制造一级企业资质标准

2.1 企业注册资本金

不少于1500万元人民币。

2.2 生产规模（）

以三年平均制造量计，年生产能力不少于8000吨，产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》、《钢网架检验及验收标准》或其它相关标准的要求。

2.3 技术难度

具有满足下列两条要求之一的网架（壳）和管桁架两类网格结构的工程经验。1）网格结构跨度不小于70m。

2）网格结构单项工程建筑面积不少于20000m2。

2.4 厂房及占地面积

工厂占地面积25000平方米以上，生产厂房面积15000平方米以上，尚需有一定数量的辅材专用仓库。

2.5 生产装备水平

1）锯床 2台 2）球加工设备(螺栓球或焊接球)8台/套 3）相贯线加工设备 1台 4）钢管下料机床（具备切割和剖口功能）4台/套 5）半自动气割机、仿形切割机 4台 6）各种钻床 4台 7）压力机、矫正机 2台 8）弯管机 1台 9）折弯机、剪切机 1台

2.6焊接用设备机器

1）手工电弧焊机(400A以上)12台 2）杆件、焊接球自动或半自动焊接设备 4台/套 3）恒温干燥箱(能控制350℃以下者，不计便携式）2台 4）交流或直流碳弧气刨

5台

2.7 起重设备

各种起重设备 8台

2.8 试验检验设备

1）万能试验机(60吨及以上)

1台 2）冲击试验机

1台 3）超声波探伤仪

2台 4）磁粉探伤仪

2台 5）硬度计

1台 6）温湿度仪

3个 7）标准钢卷尺(20m及以上)

2个 8）漆膜测厚仪（干、湿）

3个 9）钢板测厚仪

2台 10）标准螺纹规

3个

11）其它精密测定器(测量孔距、表面粗糙度、经纬仪及水平仪)

4台 上述设备须经标定或审验合格。

2.9 涂装用设备

1）除锈设备：钢管及球抛丸机

2台

2）喷漆泵

4台 3）空压机(5m3以上)

3台 4）室内喷漆场地

2000m

22.10 企业领导及技术管理工作者水平和能力

1）企业总经理、副总经理或总工具有十年以上从事本专业生产管理工作经历和高级职称，并重视产品质量管理体系的实施，至少2名。

2）企业有职称的工程、经济、会计、统计等人员不少于30人，其中具有工程系列职称的人员不少于22人，工程系列人员中具有中级和高级职称的人员分别不少于15人和3人。建筑、结构、机械、电气、材料等相关专业人员齐全。

3）企业建筑结构工程技术人员中具备网格结构施工详图制作或审核能力的人员（深化设计人员）10人。

4）企业具有编制和审核加工制作工艺（含焊接工艺评定）的技术人员（工艺人员，含焊接工程师）3人。

5）可出具无损探伤检测（NDT）报告专业人员2人。

2.11 企业具有一支相对稳定并掌握网格结构制作技术的队伍，人数不少于80人，其中，中、高级工占30%以上。

1）焊接技工

25人以上。2）网格结构机加工及生产相关技工

55人以上。需持证上岗的工种，要求提供相应证书。

2.12 质量保证体系

1）已通过ISO9000和14000两项体系认证。2）已建立质量管理制度。3）坚持执行质量管理制度。

4）专职质量管理人员不少于3人。5）专职质量检验员不少于8人。

6）制作工艺卡及作业指导书实施情况良好。7）安全组织机构健全，设专人主持工作。

2.13 网格结构制作状况

1）钢材的保管及处理状况良好。材料验收、入库保管有明确的制度和办法，材质、数量、型号、产品合格证等齐全，钢材使用状况有记录等。成品露天堆放的防水防潮措施得当。

2）辅助材料的保管及处理状况良好。辅助材料包括焊材、高强螺栓、涂料要妥善保管，分类存放，仓库环境适宜。

3）螺栓球、焊接球加工状况良好，符合规范要求。

4）焊接作业状况。焊接材料选择正确，焊接机具选用合适，焊接工艺正确，焊接质量合格并外观良好。

5）外包加工件管理状况。外包加工合同契约齐全合法，加工精度和质保规定明确，成品件验收合格。

6）出厂前产品的保管状况。构件和合格证妥善保管，仓库环境状况良好，构件出厂包装可靠，吊点标志明确。

7）产品质量状况。产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》或其他相关标准的要求。

2.14 环境及设备管理状况

1）工厂内外物料堆放状况。钢材、辅料、半成品、成品堆放井然有序，设余料和废料专用堆放场地并分类放置。

2）作业场地环境。操作间距适度，作业面清洁干净，作业环境良好（包括换气、照明等）。焊接烟尘防止有对策，有机溶剂排放方法齐备。

3）设备运行及维护状态。各种设备运行正常，维护良好，附件齐全，外观整洁。4）安全措施。确保安全通道，安全措施考虑周到，职工熟知安全知识，防止突发安全事故有对策。

三、网格结构制造二级企业资质标准

3.1 企业注册资本金

不少于800万元人民币。

3.2 生产规模

以三年平均制造量计，年生产能力不少于4000吨，产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》、《钢网架检验及验收标准》或其它相关标准的要求。

3.3 技术难度

具有满足下列两条之一的螺栓球节点网架(壳)或焊接球节点网架（壳）或管桁架等三类网格结构中任意两类的工程经验。

1）网格结构跨度不小于50m。

2）网格结构单项工程建筑面积不少于10000m2。

3.4 厂房及占地面积

工厂占地面积10000平方米以上，生产厂房面积7000平方米以上，尚需有一定数量的辅材专用仓库。

3.5 生产装备水平

1）锯床 1台 2）球加工设备(螺栓球或焊接球)5台/套 3）钢管下料机床（具备切割和剖口功能）2台 4）半自动气割机、仿形切割机 2台 5）各种钻床

2台 6）压力机、矫正机 1台 7）折弯机、弯管机、剪切机 1台

3.6 焊接用设备机器

1）手工电弧焊机(400A以上)8台 2）杆件、焊接球自动或半自动焊接设备 2台/套 3）恒温干燥箱(能控制350℃以下者，不计便携式)1台 4）交流或直流碳弧气刨

3台

3.7 起重设备

各种起重设备 5台

3.8 试验检验设备

1）超声波探伤仪

1台 2）磁粉探伤仪

1台 3）硬度计

1台 4）温湿度仪

2个 5）标准钢卷尺(20m及以上)

2个 6）漆膜测厚仪（干、湿）

2个 7）钢板测厚仪

1台 8）标准螺纹规

2个

9）其它精密测定器(测量孔距、表面粗糙度、经纬仪及水平仪)

3台 上述设备须经标定或审验合格。

3.9 涂装用设备

1）除锈设备：钢管及球抛丸机

1台

2）喷漆泵

3台 3）空压机(5m3以上)

2台 4）室内喷漆场地

1000m

23.10 企业领导及技术管理工作者水平和能力

1）企业总经理、副总经理或总工具有十年以上从事本专业生产管理工作经历和高级职称，并重视产品质量管理体系的实施，至少1名。

2）企业有职称的工程、经济、会计、统计等人员不少于15人，其中具有工程系列职称的人员不少于10人，工程系列人员中具有中级和高级职称的人员分别不少于5人和1人。建筑、结构、机械、电气、材料等相关专业人员齐全。建筑、结构、机械、电气、材料等相关专业人员齐全。

3）企业建筑结构工程技术人员中具备网格结构施工详图制作或审核能力的人员（深化设计人员）5人。

4）企业具有编制和审核加工制作工艺（含焊接工艺评定）的技术人员（工艺人员，含焊接工程师）2人。

5）可出具无损探伤检测（NDT）报告专业人员1人。

3.11 企业具有一支相对稳定并掌握网格结构制作技术的队伍，人数不少于60人，其中，中、高级工占30%以上。

1）焊接技工

15人以上。2）网格结构机加工及生产相关技工

45人以上。需持证上岗的工种，要求提供相应证书。

3.12 质量保证体系

1）已通过ISO9000体系认证。2）已建立质量管理制度。3）坚持执行质量管理制度。

4）专职质量管理人员不少于2人。5）专职质量检验员不少于5人。

6）制作工艺卡及作业指导书实施情况良好。7）安全组织机构健全，设专人主持工作。

3.13 网格结构制作状况

1）钢材的保管及处理状况良好。材料验收、入库保管有明确的制度和办法，材质、数量、型号、产品合格证等齐全，钢材使用状况有记录等。成品露天堆放的防水防潮措施得当。

2）辅助材料的保管及处理状况良好。辅助材料包括焊材、高强螺栓、涂料要妥善保管，分类存放，仓库环境适宜。

3）螺栓球、焊接球加工状况良好，符合规范要求。

4）焊接作业状况。焊接材料选择正确，焊接机具选用合适，焊接工艺正确，焊接质量合格并外观良好。

5）外包加工件管理状况。外包加工合同契约齐全合法，加工精度和质保规定明确，成品件验收合格。

6）出厂前产品的保管状况。构件和合格证妥善保管，仓库环境状况良好，构件出厂包装可靠，吊点标志明确。

7）产品质量状况。产品质量达到《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）或其他相关标准的要求。

3.14 环境及设备管理状况

1）工厂内外物料堆放状况。钢材、辅料、半成品、成品堆放井然有序，设余料和废料专用堆放场地并分类放置。

2）作业场地环境。操作间距适度，作业面清洁干净，作业环境良好（包括换气、照明等）。焊接烟尘防止有对策，有机溶剂排放方法齐备。

6.专业教学标准制造 篇六

作业环境是指员工从事生产劳动的场所，它包括生产工艺、设备、材料、工位器具、操作空间、操作体位、操作程序、劳动组织、气象条件等。作业环境管理最基本的任务是使作业环境保持整洁有序，消除职业危害因素，防止职业病发生。因此，其管理的核心内容是如何改善作业环境条件，如何预防职业病。

厂区环境

厂区环境与安全生产、职业健康关系十分密切。厂区环境中的道路、照明、消防等因素直接影响到事故的发生和事故损失的降低，而厂区环境中的厂容和厂貌等因素直接影响到职业健康和职业病的发生。

一、厂容厂貌

1、厂内实行定置摆放

厂区内有定置图，定置图上应注明各建筑物、物料堆放点、道路及管线等位置，同时应按图实现定置摆放，且厂区内无杂物，无图、物不符等状况。

2、垃圾定点存放，且有防吹散、防污染措施

工业垃圾和生活垃圾分开存放，并实现定点、定位，垃圾存放点有防吹散、防污染措施；危险固体废物应有专门存放点，存放点有防渗漏措施，且应按国家规定妥善处理。

3、厂区大门开启灵活、方便、迅速，无卡死现象。

二、厂区道路

1、厂区双向主干道宽度不小于5m，单向主干道宽度不小于3m，且为环形。

2、厂区门口、危险路段，需设置限速标牌和警示标牌。

3、厂区道路应有明显的人、车分隔线。

三、厂区主干道占道率

1、通道路面应平整、无台阶、无坑沟。

2、利用主干道一边堆放产品或停置车辆的应有划线标志，通行部分宽度必须保持≥5m。不得在转弯处或通道两侧堆放物品或停置车辆。

3、道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间要有红灯警示。

四、厂区照明

1、照明灯布局合理，无照明盲区，厂区主干道和安全通道的照度不低于30lx。

2照明灯具完好率达100%。

五、厂区消防

1、室外消火栓应合理配置，且有明显的漆色标志，其1m范围内无障碍物。

2、所有消防器材完好，且灵敏可靠。

3、消防设施、重要防火部位均有明显的消防安全标志。车间作业环境 车间是企业生产直接现场，其环境状况与安全生产、职业关系十分密切，影响较大。车间环境中的通道、采光、消防、设备布局等因素直接影响到事故的发生和事故损失的降低。

一、车间实行定置摆放

1、定置摆放的原则是要：有利于提高产品质量；有利于促进生产、提高工作效率；有利于安全生产；有利于降低产品成本，提高经济效益；有利于充分使用生产场地，发挥生产能力；有得于定置物的规范化、标准化、科学化。

2、定置摆放，按人与物在生产过程中结合程度分为ABCD四类，要按A、B、C、D分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。

二、工位器具、料箱摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边不得有突出或锐边物品。

1、根据作业方法、物品性质、特点和使用频率等情况，确定存放位置。

2、按照一定的原则确定物品的放置方式。

3、摆放整齐，平稳可靠。

4、工、模、夹具存放应符合安全技术要求。

5、物料摆放不得妨碍操作。

6、工件、物料摆放不得超高。

三、车间通道

1、车行道（厂内叉车等）、人行道宽度符合标准，且通道线明显清晰。

2、路面平坦，无积油积水，无绊脚物。

3、占道率低于5%。

4、车行道、人行道上方悬挂物高度符合标准，且牢固可靠。

四、作业区域地面状况

1、地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏。

2、地面无积水、积油或垃圾杂物。

3、脚踏板应完好，牢固且防滑。

五、车间采光

1、生产作业点、工作台面和安全通道普通采光照度符合标准。

2、照明灯具完好率达100%。

六、车间消防设施

1、按规定配备消防器材，且灵敏可靠。

2、消防器材和防火部位均设置明显消防标志。

七、设备设施布局

1、设备设施与墙、柱间以及设备设施之间应留有足够的距离，或安全隔离。

7.绿色制造技术标准联盟正式成立 篇七

2010年2月2日,由机械科学研究总院中机生产力促进中心组织,中国机械工业联合会、北京机电研究所、重庆大学等20余家单位共同发起的绿色制造技术标准联盟成立大会在北京召开。联盟的组建将在提升绿色制造技术的普及、应用和收效程度,保障绿色制造技术相关检测、评估评价与认定工作的规范化,促进绿色制造技术资源的共享与积累等方面具有重要的意义。

联盟将以“十一五”国家科技支撑计划“绿色制造关键技术和装备”重大项目成果为基础,由国内相关的研发单位、应用企业、标准化机构、行业协会以及检测、评定机构等共同发起,自愿组成。主要任务:跟踪绿色制造技术发展前沿和国内外相关标准化动态,研究装备制造业绿色制造技术标准需求,开展共性问题和重点标准的前期研究和技术研讨工作;提出绿色制造技术标准体系、行业标准和国家标准制修订计划、标准化研究项目立项以及相关标准化方针和政策的建议;促进相关标准化机构之间的信息沟通、技术交流与标准协调工作,配合相关标准机构,组织联盟成员单位协助或参与相关国家或行业标准的研究与制定工作;组织开展国际、国内相关标准化技术交流活动,建立绿色制造技术标准平台,配合相关标准机构开展标准宣贯工作。

8.专业教学标准制造 篇八

一台中国制造售价79美元的MP3，要被拿走45美元专利费，中国企业纯利润仅有1．5美元，利润比为30：1。我们以廉价的劳动力、大量的能源消耗甚至承受巨大污染为代价，换来的只是微薄的利润，而掌握核心技术的跨国公司只需一纸标准或专利技术合同，就可以抽走绝大部分利润。

规模与利润的选择

如今，无论是以电视机为代表的“黑电”产品，还是以洗衣机为代表的“白电”产品，一提到产量和市场占有率，第一名肯定属于中国的某一企业。

近年来，我国家电产业一直保持着超高速发展。统计显示，我国电视机年产量已超过6000万台，空调器超过4000万台，电冰箱、洗衣机、电饭锅的年产量超过2000万台，电风扇以及众多小家电的年产量达到或接近上亿台，均列世界首位。

世界银行下属的国际金融公司早已作出预测：到2005年，全球电子家电产量的77％增量将属于中国，2005年中国电子家电的产量将达到800亿美元。

虽然我国的家电产业增长很快，但还存在着一些问题：一是企业竞争力还有待提高，突出表现在研发及其投入不足，不少企业缺乏自主知识产权和核心技术，创新能力较弱；二是产品结构尚待优化，技术含量与附加值较高的产品比重较低，高端产品规模小。

规模化生产既可以降低成本，又为市场占有率提供了保证。于是，产量成为中国家电企业所津津乐道的业绩。而同质化基础上的规模化量产，必然导致价格战的爆发。

于是，在我国家电行业，每当销售商与制造商、制造商与制造商之间发生龌龊，起因只有价格。到家电卖场看一圈，就会发现国产品牌沉沦于价格战而无法自拔。而国际巨头们的产品价格，则很少变动，大多对于价格战不屑一顾。

不是国际家电巨头不要市场，在销量与利润之间，他们选择了利润。而利润的不同来源，则成为国内外家电企业的最大区别。无论国内家电企业打得如何火热，液晶电视面板的生产企业却始终集中在屈指可数的几家巨头手中。只要国内企业没有掌握液晶面板的核心技术，就必须从对方手中购买，而对方就可以泰然自若地坐山观虎斗。

当然，国际巨头并没有闲着，他们虽然不参与价格战，却在另一个战场上激烈争夺，那个战场的武器是专利、技术、标准……

欧美日韩的许多家电企业都储备了一堆家电技术，随时兜售给中国的家电制造商。就在中国的家电企业的利润外衣被市场一层层剥掉的时候，它们又开始进行下一代产品和技术的研发工作。而中国的家电企业，虽然拥有庞大的销售额，利润却小得可怜，无力进行赌博似的技术研发。

小天鹅集团曾经在中国的洗衣机市场展翅高飞十几年，连续十年盈利。但在2002年，同时破了三个纪录：洗衣机销售数量达破纪录的244万台，销售收入达到破纪录的100亿元，而亏损也达到破纪录的8．68亿元……

从上个世纪80年代开始，中国蜂拥而上洗衣机生产线20多条，这些国产品牌在中国的市场占有率已经突破了80％。在产品严重同质化和市场需求潜能不能迅速放大的情况下，洗衣机企业陷入了怪圈：拼命生产一库存—降价以亏损的方式把产品卖掉。

北京数字华夏资讯中心首席分析师姜培峰认为，小天鹅折翅并非偶然，在家电业界，普遍存在着资金和技术积累不够的问题。北京的四大家电巨头——牡丹电视机、雪花冰箱、白兰洗衣机、古桥空调——之所以消失殆尽，就在于对技术再创新和技术实用主义的漠视。

处于“食物链”底端的尴尬

在世界家电领域，产品生产者不如标准制定者挣得多，已经成为公认的事实。区别在于前者定位于加工厂，而后者则是真正意义上的工厂，前者缺少了新技术、新产品开发这个环节。恰恰是这个环节，使得二者处于不同的市场“食物链”上。

中国家电企业要做整个行业上下游产业链条中的优势企业、关键企业与核心企业，在做产业布局的时候不能光考虑应该做什么新产品或是什么新的门类，至关重要的是选择在这个产业链条中做什么部位。 不去追求利润的最大化和利润的长久化，是战略布局上的路线错误。我国家电企业之间没有真正产业链条意义上的分工，只是集中在狭窄的制造领域竞争，也是这个行业中大多数企业突围而又被围的主要原因。 从世界经济发展和产业转移规律来看，中国正在接受制造业的转移，中国的崛起必须依靠强大的制造业，而控制未来制造业趋向的只有国际标准。可以说，中国走国际标准之路已迫在眉睫。

由于缺乏自主品牌，中国企业的产品卖不出高价格，长期处于全球生产链和价值链的底端，拥有强大的制造能力却没有较高的增值盈利能力。 随着原材料、能源和劳动力成本的上升，东南亚、中欧、南美一些国家的经济发展，中国原有的制造成本优势将被削弱，制造业势必急剧萎缩。

30：1的利润鸿沟

实现标准领域的成功并非一日之功。标准总是遵循着先开发技术，后申请专利，大量专利(即知识产权)又组成一个解决方案形式的标准。这一点，包括家电业在内的大多数中国企业从技术到标准整个环节上做的都不尽如人意，其中最关键的是缺少核心技术和对知识产权保护的漠视。

长期以来，我国企业研发经费投入不足，研发经费人均支出仅为美国的1．2％、日本的1．1％。大中型工业企业研发经费支出占其销售收入的比例，多年来一直不到1％，而主要发达国家已达2．5％到4％。另外，中国引进技术费用与消化吸收再创新费用之比是100：7，远低于日本、韩国100：1000的水平。研发投入不足造成了技术的缺失。中国科技促进发展研究中心一项调查显示，近几年中国有60％的出口企业遇到国外的技术壁垒，给中国带来的影响每年超过450亿美元。

技术的缺失和知识产权保护的不力，使中国企业陷入了深不见底的专利大网中，DVD每台20美元的专利费就是一个很好的例子。中国社会科学院经济研究所袁钢明博士认为，在市场还没有培育完全的时候，掌握专利的公司往往“纵容”国内企业侵占他们的专利技术，等到国内企业把市场做大，才发现自己早已被跨国公司布下的专利棋子包围。

标准链条中各组成部分的不完善，造成现有产业标准陈旧、生产过程缓慢、难以推广、行业监管力弱。在国外，中国企业几乎没有能力与机会参与众多国际产业标准的制定，而发达国家和跨国企业用标准捂住了自己的市场，使在国际标准面前缺少发言权的中国企业难以进入。

面对发达国家和跨国企业的标准杀手锏，缺少国际标准和标准发言权的中国企业，以世界上几乎最廉价的劳动力、消耗着大量的能源、承受着巨大的污染来换取着微薄的利润，而掌握核心技术的跨国只需一纸标准或专利技术合同，就可以抽走绝大部分利润。一台售价79美元MP3，被拿走45美元专利费，中国企业纯利润仅有1．5美元，利润比为30：1。

缺失“世界标准”，“世界制造”就将成为玩偶

目前积极探索标准之路是中国政府和企业不得不面对的战略问题。从世界范围来看，谁掌握了标准，谁就掌握了现在和未来；谁缺失标准，谁将永远没有话语权。

目前，发达国家纷纷调整自己的战略：美国专利商标局在2002年发布了一份《21世纪战略纲要》，专利商标局要发展成一个以质量为核心，工作效率极高，对市场反应灵敏的组织，以支持市场驱动型知识产权制度；欧盟建立了统一的知识产权制度，促进其各成员国技术力量、资金和技术创新体系的协调和一体化，促进企业之间的结盟；2002年，日本政府知识产权战略会议发布了《知识产权战略纲要》，提出“知识产权立国”的口号，在日本全社会推行知识产权保护制度。

世界标准发展如火如荼，而且正成为参与新一轮国际分工和产业转移的核心筹码，甚至可以影响一个国家的整体经济发展。

复旦大学知识产权研究中心主任张乃根教授指出：跨国公司为了防止其高新技术的知识产权被他人侵犯或不当利用，倾向于设立独资企业，以便更放心地向这些企业转移附加值更高的技术。外商直接控制着核心技术，即我们引进的外资是“空心的”，无法学习更多先进技术。显然，让政府和一部分企业津津乐道的“市场换技术”的策略很难收到预期效果。甚至更为可怕的是，一味的引进将会失去自主开发的平台。

正在逐渐崛起的韩国不鼓励引进成套设备而倾向于自主创新，这种做法值得中国政府和企业借鉴。

跨国公司那只需签署一纸技术合同就可以抽走中国企业一大半血汗钱的事实告诉我们：在技术创新这条路上，走多远、投入多大都不会吃亏。因为只有拥有核心技术和产业标准的“大”，才称得上真正的强大。