金工实习普铣床(共9篇)
1.金工实习普铣床 篇一
金工实习报告
3月18号,大学开学的第三周星期一。从这天开始,我们这个专业的同学将进行为期两周的“金工实习”的学习生活。这天早晨,当天空的第一缕阳光射进宿舍的时候。我早早就起床了,穿好整套“装备”,等待室友,一同和他们整装待发。班长通知说金工中心实习基地在第二饭堂旁边,所以我们可以先去吃早餐,然后再过去实习基地。由于上个学期没有接触过实习这门课程,所以我怀着一颗好奇心出发了。
早餐过后,我们抵达基地。基地设立在校内,尽管基地不大,却能容纳下我们这个专业的150人;首先,我们三个班被分成两个大组,第一组的同学进行钳工的实习,而我被分到第二组就进行车工的实习。我们这批的同学在中间的那个机房前门站成几列横队,听取老师所说的要求和注意事项以及听从老师的安排。然后走进车间,开始这两周的实习旅程。我这个小组为两人一组一台车床,我和我的partner来到被安排到的车床前做好准备工作……听到老师说“集合”,我们七十几号人又被分成三个组分别由三位老师带领进行下一步的实习学习。我这组由柯文强老师执教。第一眼看到柯老师的感觉是和蔼可亲。可能是因为他年纪也比较大了,都搞得上我们的一些同学的祖辈了,可是看他那操作动作是那么的干脆利索,不愧是老前辈啊!他介绍他自己说是他是前年已经退休了,由于车间人手有限,所以就留下来继续教育工作。还有令我们吃惊的是柯老师已经有44年的教学经验了。我想柯老师可能对这份工作产生了感情了吧。最后才是关键。柯老师在操作之前郑重地跟我们说——安全操作是最重要的;由于这些机器大部分都是上世纪80年代的老机器了,比我们都老,已经逐渐退出“潮流”了,所以不需要给我们作很深一步的解释说明,只需要我们懂得基本操作就可能。柯老师给我们示范第一个工件“螺钉”。他边给我们讲解示范边操作。果然是有几十年工作经验的老师傅呀!不到5分钟就搞定了…….为了做出这个工件,我可费了不少功夫,用了差不多两天的时间才找到比较熟练地操作车床的感觉,和我的partner合作终于做出了几个比较满意的作品,然后选出最满意的两个上交,但这跟标准一比好像还差远呢。接下来的几天中,第一天就是做另一个需评分的作业,这个做起来困难度更高,而评分度更苛刻。虽然第一个不用评分,但是做第一的过程让我们得到了许多宝贵的操作经验,这个才是重要的。在做第二个作业的时候,许多问题也随之出现了,我们明明是按照老师做工件的步骤操作,可是就是出问题了。先用粗加工刀加工,这步没问题,后来用精加工刀加工时,加工出来的面就是不光滑,还有毛刺,我找了许多原因还是这样,最后只能换刀了,去换了一把精加工刀,下午用了一个半小时做出了自己的地第二个半成品作业,精确度和光滑度还是不行,这已经是算好了,毕竟有了上一次的经验,还会做出第二第三第四个的,还有两天时间,加油!星期四的早上。8点我们准时到了金工中心,这天上午是到铣床和刨床的车间上课实习,在书上也看到铣床跟刨床,这下子我们就能接触到到更多有关专业的机械了,我们这一组人来到另一个车间,里面放着几台大机器,听老师说这还不算大,再大的比这里的要大几倍。哇!大几倍的话那不是比这个车间还大,应该差不多吧,我想:“以后能见到吗?”先不管了,还是听老师说操作吧。这个车间的两位老师我已经不记得名字了,但我记得他们讲的第一个问题也是关于安全操作的。
第一位老师向我们展示了铣床,这个车间有三种铣床——卧式,立式和万能多用铣床。老师以卧式铣床作示范,绿色按钮启动,红色按钮停车,还有向前后,左右,上下移动是应注意的问题等等,要求我们牢记心上;然后到另一位老师介绍刨床了,而车间里好像只有牛头刨了,跟前面的老师一样,这位老师给我们讲解了操作要领和注意事项,我们在一边听着,其实在铣床的老师示范结束后,我已经“蠢蠢欲动”了。时间飞逝,不知不觉间11点多了,示范也完毕了,接下来到我们实操了。老师要求我们用铣床或者刨床做出一个长方体状就可以,没有想车床那边有尺寸大小的要求。由于人数比较多,老师说了2~3人一组,自由组合,组合完后还是多呀!没办法,机器少只有等到下午了,我先让他们做了。下午,当我回到这里的时候,这里只剩下几个人了,原来跟我组队的同学他们已经在上午做好了。我加入到这几人中,还好没有尺寸的要求,很快,工件完成。由于我们几个是最后操作机器,做完后打扫卫生的事就由我们搞定了。打扫完毕后是下午3点,时间还早,回车床那边继续干了。
星期四下午这天下午回车床的车间,我先逛了几圈,和班上的同学交流了一下经验。我才发现精加工不好可能是因为车速太快或没有一直加冷却液冷却,知道了这些,我回到自己的车床,等待我伙伴操作完成。有了上一次的经验,我的操作技能也有了一定的提升,这都归功于前些天的操作练习啊!开始操作:第一步:用钢尺量取长度,留出足够的余量来加工。我量取55mm,工件要求长度40mm,这样足够了;第二步:粗加工。用粗加工刀削好平面和三个圆曲面,流出0.2~0.4的余量;第三步:加工锥面。用精加工刀加工,将转盘拧6度,调车速到105,然后一边加冷却液,一边手动转动盘前进。锥面加工出来,光滑度还算可以。修正角度后继续挖槽,后再对园曲面精加工。经过了1个多小时左右的奋战,终于第二个成品螺钉“出炉”了。目测一下还不错,用螺旋测微器一测,又出问题了,误差很大,看来加工时不能用游标卡尺代替螺旋测微器。接下来还有一个小时左右就下班了,换我的队员操作了,我从旁协助,很快地,他也完成了。这一天又渐渐地过去了。星期五,车工实习的最后一天,我重复着前几天的工序,不同的是,我们的加工速度变快了。为了保持准确度我们俩人这个上午只做了两个,中途也有几个失败品。下午4点前是交作业的时间,我趁还有时间赶紧做了一个;一共四个,挑了一个去交,91分,不是我理想中的分数。4点以后,考核时间已过,最高分97分。我别人差了一截呢,而且有很多人都是90分以上,看来大部分同学都掌握的很好。最后,给我们评分的老师给我们做了总结,点了下人数然后解散,这也是这一周的车工实习的结束,我们学到的东西不算很多,这只是专业中的九牛一毛,以后的路还很长,好好努力吧!
这周的星期六,日回想起这一周的实习生活,有付出也有收获,偶尔翻了翻《金工实习》,阅读相关的信息,很快地,钳工的实习到来了,时间也是一周内,听上一批钳工实习的同学说钳工很辛苦很累,事实也证明是如此。
金工实习的第二周星期一,我们8点准时聚集在金工中心门前,老师清点完人数后先让我们观看一段关于钳工的视频,视频里介绍了钳工的大部分内容,还拿正确操作和错误操作做对比,让我们清楚地认识到认识到正确操作的重要性,有一点要强调的是严禁戴手套操作钻床。历时一个小时左右,视频也播放完毕了,该我们亲身体验了,一进入车间找到自己的工作台,清点工具完毕,老师说集中,要求我们退到3张工作台之外的范围……然后开始第一个钳工作业——六角螺母;用锉刀锉出一个平面,留出足够的余量,用钢锯锯掉多余部分。这步工序需先划线,打样冲,后再锯;这锯铁还真够累人的,怪不得做过钳工的同学说又辛苦又累。然后再锉另外一个平面,找出圆心划线确定正六边形再锯除多余部分,接着再锉六边形的六个平面。做出一个正六棱柱耗时2天,钳工真不容易。这还多的老师在一旁指点,使我们少走了许多弯路。还差钻孔,第三天早上我照常来到金工中心而且提前来的同学还挺多的,他们也差钻孔了。昨天下午另一位老师给我们演示了钻孔操作,还是强调安全问题,严禁带手套操作等等。我照着老师操作的顺序钻孔,然后再倒钝,最后攻丝;我发现这个攻丝还挺好玩的,先用头攻,后用二攻修正由于钻孔人数较多,磨完圆角直到下午我才宣告完成。这一天又悄悄地过去了。钳工第四天,上午继续修正六角螺母,接着听老师说第二个作业——考核件的做法,首先是读图……直到10点半考核时间开始。这个考核件看起来比六角螺母简单,可是做起来不简单,有两个角度和一个钻孔,而且还有比较严格的精度要求,考核时间截止于第五天星期五下午4点半,我们陆续做完考核件,老师们准确地清点好工具,最后集中,宣布这两周的金工实习圆满结束。
回想起这两周内一共十天的实习生活,我获益良多。金工实习时机械类个专业学生必修的实践性很强的技术基础课。我们在金工实习过程中通过独立的实践操作,将有关基础知识,方法和实践技能相结合,是自己的工程实践综合能力及思想品德和素质得到培训和锻炼。除此之外,我们还从老师们那里学习到以后到工作岗位上上班应遵守纪律和相关规章制度,譬如不能迟到,不能早退和不能穿拖鞋(因为在钳工实习期间,这些问题度出现了,有同学还让老师好好地教育了一番,也深深地认识到这个纪律的重要性)。还有在实习期间,老师他们尽职尽责地教导我们,虽然不要求我们做到最好,但也要求我们做到更好,就拿可修正的工件来说,要求我们做到尽量精确。老师们工作时相当认真和负责,也很热情地帮助我们,老师,你们棒极了!这是我对老师们的评价。
十天之中,我学到了很多,不论是工作经验方面,还是工作的纪律和生活方面,真的感谢老师们的悉心教导!
2.工程训练实习金工实习-铸焊 篇二
最后几周我们接触到的是焊接,就是我们常说的电焊,它的实用性就不用我多说了。以前在一些修理厂,钢铁焊接厂里我已见过人家拿着一个塑料手柄铁质的夹子夹着一个焊条,铁夹的尾部连了一根电线,然后在要焊接的器械上来回的擦动,就冒起了火花,于是焊接工作就正式开始了,但那时我并不知道焊接中有一个秘密,就是焊条是不直接与焊接器件接触,它与器件总是保持着两毫米左右的距离,如果直接与焊接器件接触就会使焊条与器件因熔化的铁水而粘紧,难以分开,同时整个回路也会因焊条和器件接触而短路,从而导致焊条熔化,使整个焊接工作不能正常进行;另外,焊接是一项具有危险性的的工作,在焊接操作中我们必须要注意保护自己的皮肤和眼睛,并注意防触电,具体防护措施如下:
1.首先衣着要合适。为了防止高温飞溅的火花和铁屑溅入皮肤,衣着的袖口和领口要紧闭,尽量套上外套,不要穿短袖的上装。
2.操作过程中,要时刻用防护面具护住整个脸部和头的上方和前部;
在不得不摘下防护面具检查焊接情况的时候也要保持警惕,可以半掩着观察,尽量不要让防护面具远离面部。
3.焊接中不要触摸焊接器件和焊条,以防触电。如果焊接过程中出现不正常的现象,应迅速关闭电源,对个部件检查安全后再继续进行操作。
4.焊接结束后,敲击器件时要特别注意半掩着面具轻击器件,以防铁屑溅入皮肤和眼睛;此操作完成后,不要马上触摸器件,待其冷却后再对其进行操作。
以上是对焊接试验的总结,由于经验不足,水平有限,可能有许多被忽略的细节和事项,望老师谅解。
3.铣床实习心得 篇三
为期两个多星期的数控铣床实训结束了,心中无限感慨.这次的实训让我受益良多,在整个过程中,我不仅真实加工出了老师给我的毛坯和工件,包括尺寸,外观等我都能达到老师对我的要求,这让我把专业理论知识运用到实践结合过程的同时更学会了实际操作的各种技能.通过老师的悉心指导与同学们的协助,更重要的是自己的努力让我这次实训学到了很多。当然,除了这些,在实训过程中所得到的教训也是一笔宝贵的财富.所谓知错能改,善莫大焉。做为一名大学生,首先要健全自己,就应该严于律己,这样不仅可以遵守学校的规矩,对自己的修养有很大好处.作为一名河职院数控专业的学生,要有对机床很深入的了解,其中更重要的是对学习知识的熟悉和运用。
在实训开始的第一天里,老师首先跟我们讲了怎样操作铣床,应注意哪些问题,给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类,原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种,要加工的工件夹在工作台的平钳上,靠进给转盘对其进行横向,纵向及上下运动的控制,而刀具保持不动,这与车床刚好相反。在熟悉铣床的工作原理和操作后,就是实操了,老师给我们讲解了怎样对刀,对刀的几种方法和对刀要注意哪些问题等,对刀很重要,没有对好刀对以后加工的工件会有很大的精度影响,单练习对刀我就练了一天,但还是觉得对的不太好。之后就学习编辑一些简单的铣端面程序了,要求我们将工件夹在平钳上,然后开始对刀,对好后,根据程序的调用加工工件,不过在调用程序前要对程序进行模拟检验。最后机床就会按照你之前编辑好的程序加工了。
在之前的简单编程和对刀后,老师就给我们正式加工工件了。之前编程我们都不太会,老师也教了我们许多程序代码,什么m30,g90,g91等的,让我学到了很多,在我们编好工件程序之前都要给老师看看,生怕自己出错,不过后来渐渐地自己也就知道怎么做了。在老师的指导下,我们很快就上手了,踏入了数控这个门槛,还适当地给我们布置些作业,我也积极认真地对待,认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余,我还发挥自己的想象空间,自己尝试着去洗一些自己想要有零件,呵呵,我就做了一个烟灰缸,效果还不错。时光总是匆匆而逝,很快两个星期就这样过去了,我还想再学习多一点知识和实操,不过以后还有机会的,老师说有空都可以过去学学。通过这次实训给我的体会是: ①通过这次实训让我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工件材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上,具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工件基础知识和操作技能过程中,培养、提高和加强了我的实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实训,让我们明白做事要认真小心细致,不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质,不到最后一秒决不放弃的毅力!
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念,强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性,提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实训过程中,老师对我们的纪律要求严格,同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求,对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
数控铣床实训带给我的,不全是我所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我锻炼的几种能力,在今后的学习中能更形象化,更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,所以这次实训达到了我心目中的真正目的。篇二:铣床实习总结
铣床实习总结
时间过得真快,转眼我们的实习生活已经进行了3个月的时间,对于我们来说,真的是一路耕耘,一路收获,这里的每一天都是那么充实,那么的丰富多彩。我明白了铣床的操作步骤和原理:
1.检查机床电源是否打开。
2.校对一下台虎钳的平行度和主轴的垂直度,校对台虎钳的平行度时也可以用寻边器进行校对。根据所拿的图纸和工件毛坯的大小,材质,选择合适的铣刀加工,并提前算好余量,根据制定的加工流程选择合适的垫块,以便寻边器寻边。寻边时,应多寻几遍,可在不同的位置寻边,以确定寻边无误,确认无误后,建议加工开始前就减去寻边器的半径,这样就可以直接换刀进行加工,换刀加工时,要注意刀具的直径,防止加工过量,在有后续流程加工(主要是磨床加工)时,在减去寻边器的半径时也要减去其留料的单边留量。3.根据图纸的要求选择合适的寻边方法(如分中寻边后单边零点寻边),在根据材质尺寸大小确定好加工次数,如分“两刀銑”,“三刀銑”。(这里的两刀銑和三刀銑分别为为:粗加工,精加工和粗加工,半精加工,精加工。)
4.根据工件的材质和图形要求选择合适的铣刀,刀具装夹时,应夹紧,其刀具在装夹时应将其凸出长度尽量减小,切不可夹起刀具刃口,以防刀具损坏。
5.在根据自己制定的加工步骤,选择合适的转速,由于家里的铣床z轴不好对刀,一般我们在加工厚度时进行对刀,先将铣刀位于工件边上,均匀的向上摇动,切不可冒进,以防撞刀,对刀时,应选定最高面进行加工,待其加工面都銑削到位时,则z轴对刀完成,将z轴的转盘归零。
6.当工件里有开槽,台阶时,在銑削时不可一次到位,应分两次后者两次以上进行加工(包括侧壁加工),最后一次为精加工,选用高速低进给进行加工)7.銑削加工时应时时注意刀具是否有异常情况,如遇应立即停机,进行刀具的修磨或更换刀具,不可继续使用以磨损或破损的刀具。
以上便是我这一个月来的总结,感觉要说的实在太多了,短短一个月的铣床实习,带给我的,不全是我所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我锻炼的几种能力,更多的则需要我在实习结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,使这次实习达到了他的真正目的。篇三:铣床实习报告
一、实习目的
终于等到了实习的时候了,很早以前就从师兄那里打听到了有实习,那时候可以说是急切地期盼着这一天的到来,因为大家再也无法满足于课堂教学,尽管从同学朋友那里了解到实习并非像想象中的那样是一件快乐的事情。
蓦然回首,转眼为期一周的铣工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦,但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言:只要功夫深,铁杵磨成针的真正内涵!我们实习的第一天看了关于铣工实习的有关的知识与我铣工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花,令我既担心又激动。担心的是,如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是,等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人,也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。
其实,对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会,又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实践操作,将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的,进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。铣工实习是
培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生,院的学生的必修课,非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会,离开了课堂严谨的环境,我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情,使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
通过老师的讲解。我终于明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!” 铣工是以手工操作为主,使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比,劳动强度大、生产效率低,但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简单,故在机械制造和修配工作中,仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。
二、具体内容
本次实习,我主要是做铣工,所谓铣工就是根据设计零件图纸用铣床(加工零件的设备)进行零件加工的技术工人,分为初级工、高级工。零件加工精度要求高。
铣工的操作要求如下:
1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘,以保证安全。
2、使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等),要经常检查,发现损坏不得使用,需要修好再用。
3、台虎铣夹持工具时,不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加
夹紧力。
4、使用电动工具时,要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时,要戴好防护眼镜。在铣台上进行操作加工时要有防护网。5、毛坯和加工零件应放置在规定的位置,排列整齐、安放平稳,要保证安全,便于取放,并避免碰伤已加工的表面。6、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时,工件一定要夹牢,加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。7、使用钻床时,不得戴手套,不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时,要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。
铣工的实习目的:
1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。
2.了解常用铣床的组成、运动和用途,了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法,了解用分度头进行简单分度进行的加工。4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。以上是铣工的基本知识,实习时我时刻牢记的内容,也是对书本知识的巩固之处。
接下来说说我的实习经历了。
1.第一节理论课上,老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项,然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量,并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容,老师带领我们来到铣床上,详细介绍了如何装夹工件及有关操作,如何进行平面的铣削。2.练习的时间到了,我们5个人一组,分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机,到装夹工件,再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工,我们小组取得喜人的成绩。3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面,因此我们小组和别的小组交换机器,我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快,只可惜,学校的两台卧式铣床的油泵坏了,工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了,还好,我们人手充足。最终,在我们的齐心协力下,一个个合格的工件顺利“诞生”。
4.第二天实习,难度有所提高。理论课上,老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法,讲解了如何铣削沟槽后,我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了,为了保证工件的精度,我们处处小心,每一个操作都小心翼翼,结果有的工件还不合格,也许是刀具的原因吧!
5.平面、沟槽的联系已告一段落,我们也开始了我们的小测试,在老师的规定时间内,完成对工件的加工,经过一番努力,终于顺利通过测试。
6.第三天实习,难度更大了,本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的,但时间有限,我们只练习阶梯的铣削,对了等分零件,我们只利用万能分度头进行等分,并未在铣床上加工。
三、经验总结
1.通过实习,对铣削加工的特点、加工范围,对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解;已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工,更换、安装刀具的能力;已达到实习目的
2.铣床的操作简单易学,但操作过程中也不可松懈,以防止事故的发生。
3.我们知道了铣工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
4.了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用,培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
4.金工实习热处理实习报告 篇四
周涵材料08-208044230
一.自由锻与模锻的特点及应用范围。
自由锻特点:
(1)所用的工具、设备简单,通用性大。
(2)金属流动自由。
(3)工艺灵活,锻件锻造的范围大,锻造的锻件质量可以从几百克到几百吨。
(4)形状、尺寸精度低,加工余量大,劳动生产率低。
(5)劳动强度大,工人操作技术要求高。
自由锻适用于单件、小批量生产,还是大型锻件的唯一锻造方法,如大型发电机的叶轮主轴、多曲拐轴等。
模锻特点:
(1)生产率较高,操作简单,易于实现机械化,锻件成本低。
(2)锻件表面粗糙度小,尺寸精确,加工余量小。
(3)可锻造出形状复杂的锻件。
(4)公差仅为自由锻件公差的1/3到1/4,材料利用率高。
(5)锻模设备投资大,锻模成本高,每种锻模只可加工一种锻件。
(6)模锻件质量一般在150kg以下。
模锻适用于中小型锻件的成批和大量生产,广泛应用于汽车、拖拉机、飞机、机床和动力机械等工业,如锥齿轮、叶片电器零件、航空零件等。
二.分析两个典型零件所选材料、锻造生产过程及影响锻件质量的因素。连杆所选材料:
碳素钢,合金钢,稀土镁球墨铸铁。
锻造生产过程:连杆模锻可采用整体锻造或分开锻造。整体锻造是把连杆体和连杆盖作为一个整体来模锻,可以提高材料利用率,但锻造设备所需动力大,锻模也复杂,并且在机械加工中需要增加将连杆体和连杆盖切开的工序。分开锻造是把连杆体和连杆盖分开模锻,比整体锻造简单,但材料消耗多,机械加工时,结合面的加工余量也大,两端平面分别加工后合并,然后进行校正,一般情况下,整体锻造采用较多。
质量影响因素:加热温度,保温时间,冷却速度,化学成分的影响,显微组织的影响,宏观缺陷的影响,外观形状的影响。
螺栓所用材料:大多数都采用具有较高强度的合金钢材料制造,如40Cr、35CrMo、40MnB等中碳合金钢,对轻型强载柴油机,还采用18CrNiWA和35CrNiW等高级合金钢。
锻造生产过程:为提高连杆螺栓的强度,常使用模锻方法生产,是金属纤维分布更合理。
质量影响因素:加热温度,化学成分的影响,显微组织的影响,尺寸规格的影响。三.简述砂型铸造的基本工艺过程。
制作木模-翻砂造型-熔化-浇注-落砂-去浇冒口清理-检验入库。
四.金属型铸造有何优越性?为什么金属型铸造不能完全取代砂型铸造?
优越性:实现了一型多铸,节约了大量造型材料、工时和占地面积,提高了生产率,改善了劳动条件。金属型冷却快,铸件结晶组织细密,力学性能和致密度高,例如铜、铝合金铸件的抗拉强度比砂型铸造提高了20%以上。铸件的公差等级可达IT14~IT412,表面粗糙度为12.5~6.3,加工余量为0.8~1.6mm,可实现少、无切削加工。
金属型铸造成本高、周期长,不适于小批量生产,不宜铸造形状复杂、大型薄壁件,铸铁件易产生白口组织,此外,必须采用机械化、自动化进行生产,才能改善劳动条件,因此无法完全取代砂型铸造。
五.什么是压力铸造?有何优缺点?它的适用范围如何?
在高压下,将液态或半液态金属高速压入金属铸型,并在高压下凝固成型的铸造方法,称为压力铸造。
优点:生产率比其他铸造方法都高,并易于实现半自动化。可铸出结构复杂、轮廓清晰的薄壁、深腔、精密铸件,可直接铸出各种孔眼、螺纹、齿形、花纹和图案等,也可压铸镶嵌件,铸孔的最小直径为0.7mm,铝合金铸件最小壁厚0.5mm。可获得公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度为3.2~0.8,的铸件,可实现少、无切削加工。省工、省料、成本低。铸件强度和表面硬度高,组织细密,抗拉强度比砂型铸件提高25%~40%。
缺点:压铸设备和压铸型费用高,压铸型制造周期长,只适于大批量生产。因金属液充型速度高,又在压力下成型,所以铸件内常有小气孔,影响铸件质量。适用范围:压铸目前主要用于大批量生产铝、镁、锌、铜等有色合金的中小型铸件,在汽车、拖拉机、电器、仪表、航空、航海、精密仪器、医疗器械、日用五金及国防工业等部门已获得广泛应用。
六.热处理的分类和构成热处理的基本要素。
热处理分为普通热处理和表面热处理两种。热处理基本要素:加热、保温、冷却。
七.普通热处理有几种工艺类型?各自的处理方法和用途分别是什么? 退火、正火、淬火和回火。
退火:将工件加热到一定温度并保温,然后在缓慢冷却的过程。提高钢的塑性,便于成型加工,降低刚的硬度,便于切削加工,细化晶粒,改善组织,改善机械性能,消除工件加工后的内应力。
正火:正火是将钢件加热到完全奥氏体区,保温一定时间,从炉中取出在空气中冷却的处理方法。提高机械性能,改善切削性能,为淬火做组织准备。
淬火:将钢件加热到相变温度以上,保温后以大于Vk的临界冷却速度快速冷却,以便奥氏体不发生分解而转变为马氏体的方法。提高钢的硬度,增加工件耐磨性,回火:将淬火后的马氏体组织加热到Aci以下的某一温度,经保温后冷却到室温,降低淬火钢的脆性,调整内应力和稳定淬火钢的结晶组织。
八.什么条件下需要对工件实施表面热处理?试述感应加热表面淬火的基本原
理。
一些零件表层承受着比心部高的应力,因此零件表层必须得到强化,使其具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限。而心部为了承受冲击载荷应保持足够的塑性和韧性,此时必须采用表面热处理。
工件放入感应器中,感应器中通入一定频率的交流电以产生交变磁场,于是工件中产生频率相同,方向相反的感应电流,感应电流在工件中自成回路,故称涡流。涡流在表面分布不均,表面密度大,中心密度小,电流频率越高,涡流集中的表层越薄,此为集肤效应,由于钢件本身有电阻,因此表层迅速被加热到淬火温度,而心部仍接近室温,在喷水快速冷却后,就达到了表面热处理的目的。
九.试述你所见到的主要热处理设备的构成及主要何种热处理工艺?
井式炉的结构是:炉身是圆筒形的深井,工件由专用吊车垂直装入炉内加热,有悬吊装置,强制通风装置,保温层,控温设备,电阻丝等装置。
5.金工实习试题 篇五
1、2、表现出来的性能,它包括物理性能、化学性能、力学性能等。
3、HV)三种。
4、金属材料的工艺性能是指金属材料在加工过程中表现出的难易程度。工艺性能主要有铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能与热处理性能。5、6、7、主要用于制作锉刀、刮刀的材料
锉刀是锉削的刀具,常用T12A或T13A制造。
8、机械制造的主要工艺方法:热加工、切削加工(冷加工)、表面覆层处理。
9、10
1112、锻造的目的:根据金属的机械性能,从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的型材、毛坯或零件的加工方法。
1516、焊接根据焊缝的空间位置,可分为平焊、立焊、横焊和仰焊。
2223、切削运动包括主运动和进给运动。
24、其次是减小摩擦与润滑作用,另外还有防锈和清洗作用。
2627、常用的刀具材料:工具钢(合金工具钢)
28、切削过程中3个不断变化的面:已加工面、加工面、待加工面。
2930、图纸与标注的法定计量单位是
32左右借刀法塑性材料例如钢料的切断。
33、车成形面。
3536、磨削主要用于精加工。
3738、钳工的内容包括:划线、锯削、锉削„„
39、β角尖必须朝前(手锯推进的方向)。40、41、锯条一般往复长度均不少于锯条全长的4243、外圆弧面的锉削常用方法有横锉法和滚锉法两种。
4445、攻螺纹计算法:对于塑性金属(钢、紫铜等):大等):D=D大—(1.05~1.10)P。
(D大——螺纹孔大径;P——螺距)
46、套丝(公制螺纹套丝前圆杆(管)直径(d))的计算法:大
47、代表螺纹尺寸的直径:公称直径。
48、螺纹连接的装配的三条原则:
4950、机械制造自动化技术发展351、计算机数控是。
52、计算机辅助设计
53主机组成。
54、三轴联动立式铣床的坐标系:
55、电火花数控线切割机床由主机、数控装置、脉冲电源装置等三部分组成。
选择题:
1、密度小于5g/cm3的金属称为轻金属,密度大于5g/cm3的金属称为重金属。
2、纳米科学技术研究由尺寸在之间的物质组成的纳米体系。3、4、5、6、普通游标卡尺按测量精密度可分为0.10mm,0.02mm三种精度。
7、三爪卡盘能自动定心,其定心精度一般为。
89、刨刀的伸长度一般为刀杆厚度的倍。
10、β角尖必须朝前(手锯推进的方向)。
11、铰刀不能反转,退出也要顺转。
1213、数控加工技术之所以能够减轻工人的劳动强度,操作。
14、代码
15、代码
判断题:
1、快速成型加工是现代新型加工的一种方式(√)
2、变形量越大,塑性越好(√)
3、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下(√)
4、芯头和芯座用于便于安放和固定砂芯(√)
5、舂砂用力大小应适当(√)
67、不是黑色金属都能锻造,铸铁就不能(√)
8、拔长是坯料长度增加,横截面积减少的工序,拔长也称延伸(√)
9、焊接被连接的材料可以是同种金属,也可以是异种金属,还可以金属和非金属(√)
1011、精加工时,切削液的主要作用是冷却(×)
精加工时,切削液的主要作用是润滑(√)
车削铸铁,一般不用切削液(√)
12、不准用百分尺测量毛坯表面或具有研磨剂的零件表面(√)
13、丝杠用于车削螺纹,光杠用于除车螺纹以外其他表面的车削自动走刀(√)
14、用三爪卡盘夹持工件,工件的伸出长度不能过长,一般为工件直径的3~5倍(√)
15、车端面的切削线速度在不断地变化(√)
16、带孔的铣刀一般用于卧式铣床(√)
17、铣分度件常用在万能分度头上进行(√)
18、粗糙度Ra值小,表面光洁度越高(√)
1920、基准工具平板是划线的基准平面(√)
21、平面划线一般要选择长宽两个基准,立体划线一般要选择长宽高三个基准(√)
22、β角尖必须朝前(手锯推进的方向)(√)
23、钻通孔:临近钻透时,压力要逐渐减小,采用自动进给的最好改换成手动进给,以免扎
伤刀而扭断钻头,降低孔的质量(√)
24、绞孔只能提高孔的尺寸精度与表面质量,但不能改变或提高孔的位置精度(√)
25(√)
26、机用丝锥可手用,但手用丝锥不要机用(√)
27、柔性自动化也称可变编程自动化(√)
28、计算机数控是CNC(√)
29、计算机辅助设计CAD,计算机辅助制造CAM(√)
30、由于数控机床采用高性能的主轴及伺服驱动装置,主机较传统机床大大简化(√)
31、溜板的纵向运动平行于主轴,定之为Z轴(√)
32、快速自动成型直接制造三维实体(√)
名词解释:1、2、3层处理及产品整机性能指标符合设计要求的程度。
4:金属材料在外力作用下反映出来的力学性质称为力学
性能,包括强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度、蠕
变强度等。3、4、5、6、黑色金属:是指以铁、碳为主要成分的合金,又称铁碳合金。
9素,熔合而得到的钢种称为合金钢。
10在工程金属材料中,人们通常称钢铁为黑色金属材料,钢铁以外的金属
材料统称为有色金属材料,如铝及铝合金。
11、复合材料:由两种或两种以上性质不同的材料组合而成的一种多相固体材料称为复合材
料。
12的成型方法。
1314、进给运动:切削加工时,使被切削材料层继续投入切削的运动称为进给运动。
16车削是使用车床利用其主轴带着坯料作旋转运动和利用其溜板或尾架带着刀
具作移动来进行零件加工的方法。
1718、对称铣削:铣削时铣刀的轴线位于工件中心时的铣削称为对称铣削。
19磨削加工是在磨床上用磨具(如砂轮)作为切削工具对工件进行切削加工的方法,是机械零件进行精密加工的主要方法之一。
20划线是在毛坯或半成品上,按照图纸和工艺要求划出加工位置与加工界限的操作。
手工划线的精度一般为0.2~0.5mm。
22。
23、计算机数控:用存储在计算机内的读写存储器RAM中的控制程序来执行部分或全部数
字功能的数字控制系统。
26件原点时,应尽可能将工件原点选择在工艺定位基准上,这样对保证加工精
度有利。
27合形式对材料进行加工的一类方法的总称。
简答题:
1③最终用户使用产品的安全
2和能满足加工工艺要求的各种机械设备
大类。金属结构材料如铜、铝;非金属结构材料如塑料、橡胶;复合材料如砂轮、敷铜板。
6材料在热态下进行的加工,主要包括铸造、锻造、焊接、热处理等。热加工(热处理除外)的加工精度较低,主要用于毛坯件的生产。毛坯或零件的加工方法。
8传动蜗杆、凸轮、曲轴、连杆、起重机吊钩、各种刀具模具等。
9、冷加工:切削加工一般在室温下进行的加工称为冷加工,可分为机械加工和钳工,机械加工如车削、铣削;钳工如钻削、锉削。
10包括主运动和进给运动。
11用的基本原则是:粗加工是,一般切削速度要取低些,进给量与背吃刀量只要机床与刀具能承受得住尽量去大些;精加工时,一般切削速度要取稍高一些,进给量与背吃刀量选取小值。
12分度头、⑤用角度铣刀
6.金工实习总结工作 篇六
金工实习厂自1973年建成以来受到学校和学院领导的高度重视,厂房、机器设备、原材料等固定资产不断扩充,教学规模和教学水平也不断提升,于2002年改建成了占地面积4600平方米、建筑面积1200平方米的新厂。2005年被评为“湖南省普通高等学校优秀教学基地”。
尤其是2008年本科教学水平评估期间进行了很多卓有成效的建设,购入了BC6063B牛头刨床1台,MT130G/F平面磨床1台,M1432E外圆磨床1台,VDL-800数控加工中心1台,XD-40数控铣床1台,CKA6136数控车床2台,JC23-63冲床1台,C41-50曲柄压力机1台,BX-300焊机1台,SG-5-10电炉1台,配套及办公电脑5台,加上原有的各工种设备,现在每年能承担1400人次的学生实习任务。在这里学生能完成车工、钳工、铸造、锻造、铣工、磨工、刨工、焊工及数控车床工种的实习任务。也能了解机械加工的常用设备及方法,通过了解和参与机械加工制造的全过程,促使学生感性认识到理性认识的提升,并能有效的提高学生的动手能力和创新能力,为后续相关课程的学习打下良好的基础。
基地的师资队伍建设也得到较大提升,专职实习指导教师9人中7人为高级工,2人为中级工,他们有着扎实的机械加工的各项技术和丰富的教学经验。基地还有一支理念先进、知识丰富的由院领导及专任教师7人组成的管理与指导教师队伍,他们是实习基地建设与管理小组的成员,也是学生实习的指导教师和管理人员。这支队伍素质高,爱岗敬业,工作认真负责。正是有了这样一支队伍,才确保了基地全年实习任务的完成。
根据教学任务安排,完成了全部的教学任务。指导学生实习期间各位老师认真负责,密切合作,热情耐心地回答和解决学生实习期间的疑问和问题,深受学生的好评。
此外还配合老师科研项目和学生创新项目的开发,取得了可喜的成绩。实习工厂全体教职员工是一个团结向上的集体,当然实习厂还存在着一定问题,主要是人员的素质与水平有待提高,以适应现代高等教育。以及新设备在人
员配置、设施配套、与原有的教学实习有机融合等方面还应进行更深入细致的工作,数控加工中心的使用维护、保养,及如何规范教学就是一个亟待解决的问题
总之,实习工厂成绩的取得除了全体教职员工的共同努外,与院领导的正确领导和关怀是分不开的。我们一定戒骄戒躁,努力工作,在院党委行政的正确领导,争取在新的一年里取得更大成绩。
7.金工实习总结报告 篇七
为期九天的金工实习已经圆满的落下帷幕啦,从三月三号开始至十二号,每天都是珠海-中山-珠海,似乎有点太过于定性,让我这个喜欢自由的人一下子适应都不过来了。
一到工厂我们就按事先分好的三组进行实习,前三天,我是钳工组的。首先,我们组的师傅先向我们介绍了钳工所要用到的一些工具与工作项目。然后,师傅发给我们所要做的材料之后,我们就开始干活了。原本我就没想过我们干的活会有多简单,没想到的是,还真不是一般的不简单。光是那条铁,就能把我折腾的够呛,光两面就让我磨了一天。第一天回校,又是手疼,又是胳膊疼的,对这次的实习完全失去了信心。头三天下来,就是做小锤子,直到最后做好的那一刻,我才觉得有种成就感,一下子就觉得轻松了。中间的三天,我是理论组的,师傅们跟我们讲了很多有关工厂里的做工方法,还带我们参观了很多不同的加工厂,让我们见到了最真实的加工流程。可以说,这三天是实习中最轻松的三天。后三天,是车工的工作,师傅先帮我们做好成品,我们再打磨光滑,也算比较轻松的。通过这几天的实习,我了解到了很多有关加工厂里的知识。钳工是主要以手持工具对金属进行切削加工的方法。他操作主要是在钳工台和虎钳上进行。钳工的基本操作有划线、锯削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝以及矫正、弯曲等。车工是在车床上利用工件的旋转运动和道具的移动来改变毛坯形状和尺寸,将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动,刀具的移动为进给运动。最为广泛应用的车窗种类是卧式车床。
在经过了车工,钳工的磨练,我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工课程。在这次实习的过程中,我了解到了工人们的辛苦,也学到了一门特别的技术。这次的实习不仅让我获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
现在想想过去的这段难忘时光,其中滋味,只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种,我们了解了许多金工操作的原理和过程,大致掌握了一些操作工艺与方法,还有以前的 那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些 工作,甚至连接触它们的可能性都没有,但是金工实习给我们带来的那些经验与感想,却是对 我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。一起实习的同学也让我受益非浅,热心的帮助与真诚的鼓励,让我体会到了什么才是真挚的友谊。
8.华电金工实习 篇八
——迎战
电气与电子工程学院 电气1007班 廖晨昕 110118071
3短短的近两星期的金工实习一晃眼就过去了,虽然在过程中历经劳累,但如今回想起来确是回味无穷,受益匪浅啊。
在这为期一周半的实习时间里,我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器。基本上每天或每两天,大家都要学习一项新的技能并在短短的几小时的实习时间内,完成从原先对各项工种的一无所知到结束后能作出一件成品的过程。在北京信息科技大学的老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合操作下,我再一次认识到了实践才是真正检验真理的标准,有时候看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。
在所有工种学习中,让我印象比较深刻的是铸工、焊工和钳工。
铸工,顾名思义,就是铸造。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。而我们本次实习所学的是普通的砂型铸造,这种铸造的铸模材料就是一种混合沙,由沙子和一定量的煤炭粉,粘土等其他原料混合而成,由于这种沙子的来源易得,这便大大降低了材料成本。铸工其实并不那么辛苦,过程中最劳累的应该是将混合沙进行筛汰。但看着全班同学都拿起铲子和筛子为了目标而努力的情景时,顿然觉得精力充沛,干劲十足。忙碌了一上午,终于将原料准备完毕,这让我们实在是小有成就感。铸造铸模是铸工的主要工作,沙模在压实时不宜太松也不宜过紧,太松不易固型,太紧浇铸时不易冷却而产生气腔而使工件变形。在反反复复,失败重做,再失败再重做的一次次铸模后,每个小组终于交上较为满意的作品。浇铸是铸造中最为关键的一步,浇铸时熔液流速应于适中,倾倒过程中不可间断。在静观老师示范后,我们也一一浇铸了我们的铸模。尽管最后,我们的成品中或多或少有沙眼,气腔等问题,但终归为我们学到了铸造要领而感到高兴。
焊工,在日常中我们多少有见过工人焊接链条的情形,这便是焊工的其中一种方式——电焊,可貌似简单的工程实际操作起来并不如所想一般。在开始前,我们认真的听师傅讲授了一些焊工的基本知识和一些操作时要注意的要求,然后分为几组开始练习。不要以为焊这直线很简单,其实并非如此,对于刚开始接触焊工的我们反而很难完成这简单的直线,在焊时手不能保持平稳,只要抖一下都可能失败。通过不断的练习和与同学们的交流中,我们也总结出自己的经验。在焊接时,焊条的移动速度不能太快,要匀速的移动,焊枪不能压的太低也不能太高,让焊条始终要离铁片保持一定的距离,防止焊条与铁片粘在一起。在焊枪移动时,手臂最好贴紧腿部,这样可以防止手臂抖动。我也总结出一条经验,那就是在焊接时要做到慢而稳,匀速摆动焊枪,这样才能使铁水形成一条美观的直线。在老师的细心教导示范下,我们对焊接这一工种有了初步的了解,遗憾的是由于实习时间太短,我们没能体会到另一种常用的焊接方式——气焊。或许,在将来的学习实践中我们会陆陆续续接触更多的新知识新本领。
最后是几乎经历过金工实习的每个人都觉得在实习中最累最苦的工程了——钳工!钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝(见螺纹加工)、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术,也是目前机械制造过程中最为广泛应用的基本技术之一,许多钳工作业至今仍尚无适当的机械化
设备可以代替。首先,我们在老师的介绍下认识了钳工的各种工具,并观看了锉削,锯切等作业的相关视频,了解了各种工具的用法和注意事项。这新兵上战——头一回,倒是有着一股热血,拿起以前从未接触的各种工具,学着视频里的介绍,依样画葫芦,一锯一尺地作业起来,不多时,虽说不上轻车熟路,倒也是有模有样了。累了,酸了,停下了,看着伙伴们也尽力地作业着,心中竟油然而生一种不服累,不服苦的心情,顿时想起高三誓师大会上说过的一句话:“再苦再累,永不后退!”。或许,这也是金工实习所要锻炼我们的,让我们懂得的道理吧。钳工说到底还是个体力活,这样整整一天下来,虽然有些腰酸背疼,但却是学到了许多知识,可谓是受益匪浅啊。
9.金工实习心得报告 篇九
为期两周的金工实习在同学们意犹未尽的感觉中结束了。为期不长的金工实习课落下了帷幕。通过实习,使学生们机械制造的生产知识,了解生产过程,建立从材料到零件的生产观念,掌握基本技能,培养劳动观点和培养理论联系实际的科学作风。金工实习是一门实践性基础课,是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术,完成工程基本训练的重要必修课。同学们在实习过程中都很卖力,因为通过实习不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
在10天的实训中,我先后进行了钳工、磨工、砂型铸造、热处理、冲压材料成型、车床、铣床、刨床、线性切割、数控车、数控铣、焊接等工种的实训。
一、钳工、磨工
我们组实习的第一个工种就是为期两天的最累的钳工、磨工实训。早上老师就先介绍了钳工的基本知识。钳工是一项完全靠手工来制作出45号钢零件,是最能锻炼一个人动手能力以及体力的。作为一个合格的技术工人,钳工是一定要学好的。钳工是在一个单独的屋子内进行实训,每两个人组成一个小组,每两个小组公用一个桌子。每个小组都有一个固定的老虎钳,用来稳定工件。配备的设施有手锯、锉刀、板牙等。我们的任务就是利用这些工具做出一个小锤子。手锯需要力气,锉刀需要精细,画线需要仔细。一个步骤出现失误,都不能完成一个令人满意的锤子。在同学们付出了汗水和时间之后,最累的工种被我们很好的完成了,每个组都得到了一个属于自己的锤子。
第二天的下午则进行了磨工实训,老师主要讲解了基础知识,磨床使用高速旋转的砂轮进行磨削加工,能加工硬度较高的材料,也能加工脆性材料。但遗憾的是,由于时间关系,老师只给我们做了演示,我们并没有得偿所愿的自己动手使用磨床。
钳工、磨工的实习虽然很累,但是看着我们自己的成果,心中的成就感油然而生,通过这两个工种的实训,我觉得,只要我们肯付出,肯努力,有信心,即使我们从不了解,不管什么困难我们都一定可以克服!
二、砂型铸造、热处理、冲压材料成型
第三天我们来到了材料成型训练区。首先学习的是砂型铸造。上午老师重点
1、实习报告应包括实习目的、实习内容、实习心得等内容。
2、报告可手写或打印,若打印,正文采用宋体小四号字,行距1.5倍,上下页边距2.54厘米,左右3.17厘米。
讲解了砂型铸造的生产过程及特点,了解了砂型的造型和工艺过程。通过形象的图文讲解和午休前的演示,让同学们做到心中有数,为下午的“实战”打好基础。砂型铸造主要是用沙子塑形,然后用铝水浇灌成型的过程。在制作模具的过程中,细心是我们最需要的,绝对不允许有跳步以及马虎操作。否则在开模的过程中一定会有小片的沙子掉落导致模具的不完整,甚至是整片的掉落导致功亏一篑,前功尽弃。一下午的冲沙,反复的修补都令我们精疲力竭。但是当看着老师给我们的作品浇灌铝水之后,从滚热的沙子中拿出我们的作品时,我们笑了,所有的辛苦都值了。
第四天仍是在材料成型训练区进行冲压材料成型的实训。在这里,我们见到了危险性很高的冲床,我们第一次感受到了安全操作的重要性。老师说:在这里出事就没有小事。所以,在我们熟悉了冲床的基本知识和操作之后,老师一遍又一遍的强调着安全操作规程,期间没有人厌烦,没有人走神,每个人都知道它的重要性。随后,每个同学都亲自上阵,由老师送料,同学操作制作了两个圆形钢片。然后老师介绍了两种很大的机器:剪板机和折弯机。剪板机是靠强大的冲压力进行钢板的剪切工作,而折弯机,顾名思义,是用来给钢板折弯曲的。其中在给钢板画线是教学的难点和重点。这两个机器同学们也都体验了一把,每个人都得到了两个门把手作为实习结束的成果。
三、机械加工——车床、铣床、刨床
我们第一天做锤子时用到的锤把毛坯料就是车床加工出来的了。上午老师进行了车床基本结构的介绍,其中竟然有一台89年的纯钢车床!跟我的年龄一样大„„介绍完了之后老师做了一个成品的演示,快速的操作,精准的对刀,自动化的进刀都深深的吸引着我们„„下午同学们进行了实训:每组加工一个锤炳。在加工过程中,不急不躁才是关键。有的同学急功近利,一次进刀两毫米导致材料弯曲的例子并不罕见。所以,在机械加工中绝对不能急不能躁,否则工件损坏还是好的,人身的受伤就不是我们希望看到的了。
经过周末的休养生息之后,第六天我们来到了铣床面前。铣床是用来加工锤头的毛坯料的。由于有钻头的存在,这个工种还是有一定的危险性,老师也反复的强调了安全生产操作的重要性。比如铁削绝对不能用嘴吹,需要用刷子扫掉以免眯眼睛或者是划伤。铣床在我看来其实已经是很自动化的产品了,我们只需要
进行高度的测量调整然后自动走刀就可以完成对工件的加工了。经过我们小组的不懈努力,我们还是做出了2个能达到标准的锤头毛坯料。在这个工种,其实细心还是最主要的,尤其是对零的时候,容不得半点马虎,否则做出来的产品和预期的尺寸会相差很大。
与此同时,老师还为我们演示了刨床的工作原理和工作过程。类似于木匠,刨床也是来回进行刨削,反复切割以达到目的。它是用摇杆控制工作方式,也是一个很自动化的机床。
四、线性切割
第七天,我们开始学习线性切割了。在这里我们看到的是电火花数控切割机。主要学到的是3B编程法,同学们通过自己的努力,编写了程序并在电脑上做了模拟演示。书到用时方恨少,现在我才明白编程在加工中的重要性,对比之下,这中数控加工的方法不知比普通的手动加工好了多少倍。果然,知识就是力量!现在的生产线已经与自动化接轨了。随后,老师又教我们如何利用软件编程,使用激光切割机做物品。这项工作的机器可不是一般的贵。所有同学都没有放过这个机会,都通过电脑制作了属于自己的小小礼品。就像我自己,做了一对天使的翅膀作为这门实习课程的成果。
五、数控车、数控铣
第八天的实习内容是数控车。相比于普通车床,它们的结构是极其相似的。最大的不同点就是数控车,顾名思义,是通过fanuc数控系统进行编程加工的高度自动化设备。通过数控车床的操作及编程,看着完全自动化的加工过程,我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷,只要输入正确的程序,车床就会执行相应的操作。可以快速的切割圆弧、凹槽等普通车床难以完成的工作。在老师的指导下,同学们先进行了编程的练习。之后进行了子弹头的编程和加工。而且,在真正的上料加工之前,一定要有一个模拟的过程,否则一点点的书写错误都会导致程序出现问题,而一旦出现问题就是无法挽回的后果。安全操作,安全生产才是最重要的。
第九天我们实习的内容就是数控铣了。同样,相比于普通铣床,它们的结构很相似。不同点也在于它使用数控电脑编程的方式进行工作。在这个工种,编程的理念同样重要。我完全的体会到了知识给生产带来的方便和好处。上午老师主
要通过PPT讲解了一些数控铣床的基本知识,并进行了编程练习。下午主要进行的是编程的上机模拟。由于已经有了数控车的编程经验,感觉上数控铣也不是很难,顺利的完成了教学要求。
数控车和数控铣给我带来最大的感触就是:知识就是力量。如果没有完善的知识体系作为储备是不可能跟的上时代的步伐,不可能跟的上自动化数控加工的脚步的。
六、焊接
最后一天我们来到的是焊接实训区。小时候走在道边,每每看到电光火石,火星四溅的场面都令我好奇不已。终于我有实地观察和实践的机会了。我们学习到的是手工电弧焊。是一种完全手工、手动的焊接方式。老师讲解的貌似很简单,引弧、收弧。但自己一上手就完全不是那回事了。引弧弄不好就会粘在工件上,就真的是电光火石了,很危险。但最难的还是控制火焰的高度和焊接速度。刚开始焊接的时候不是快了就是慢了,不是窄了就是宽了。在无数根焊条消失之后,我的焊接技术终于有了点小小的进步,完成了老师的教学要求。甚至到后来,我简直都已经焊接焊上瘾了。
在这两周的实习时间里,每一天都过的那么的充实、有趣。早上6点半起床似乎已经成为了生物钟;换上工服兴奋的迎着朝阳出发似乎也已经成为了习惯。在不知不觉中,我已经喜欢上了这种充满节奏感的实习生活。在实训基地的学习,和老师的探讨,与同学的合作等等,实习教会了我很多。也许,在我一生中再也不会有这种机会能在短短的时间内学会了这么多技能,金工实习,将会是我一生珍藏的记忆。
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