钢筋焊接作业指导书（共4篇）
1.钢筋焊接作业指导书 篇一
700MPa级Ø1.4金属粉芯焊丝
焊接作业指导书
1焊接工艺参数：
① 焊接电流：340-380A；
② 焊接电压：32-36V；
③ 气体流量：15-25L/min；
④ 焊丝干伸长：15-25mm；
⑤ 焊接速度：350-550mm/min；
2注意事项：
导电嘴、送丝轮、喷嘴等辅助机构要与焊丝直径准确匹配。
3备注：
其余未注事项按既有的工艺方案执行。
4小提示：
焊接电流与电弧电压的匹配关系：
焊接电流≤300A时：V=0.04×I+16±1.5（U）
焊接电流≥300A时：V=0.04×I+20±2.0（U）
编制：审核：批准：
2.钢筋焊接作业指导书 篇二
目
录
第一部分
液氨气瓶检验工作程序 第二部分
液氨气瓶检验操作规程
第一部分
液氨气瓶检验工作程序
一、为保证气瓶的检验质量，依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验工作程序。本程序适用于液氨气瓶的检验。
二、用户送检气瓶的查收与登记。
接到用户送检的液氨气瓶时，须填写《钢质焊接气瓶检验登记台帐》，接收人员和送检人员签字确认。待检钢瓶必须经残液处理合格，并附带《气瓶残液（残气）处理记录》，方可进行检验。
三、检验前准备
1、检验前逐只检查登记气瓶制造标志和检验标志。
登记内容包括国别制造厂名称或代号、出厂编号、出厂年月、公称工作压力、水压试验压力、实际容积、实际重量、上次检验日期。
检查气瓶漆色标记（瓶色、字样、字色）、钢印标记和技术档案资料，确认是否为氨气瓶。
对于标志模糊不清或资料不全的气瓶，不应予以检验；对于钢瓶原充装介质不明或瓶阀锈蚀无法开启的，应与其他待检气瓶分开存放，并采用妥善办法做特殊处理。
2、对使用年限超过12年的氨气瓶按报废处理，登记后不予检验。
3、采用不损伤瓶体金属的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物等有碍表面检查的杂物以及外表面的疏松漆膜清除干净
四、气瓶内外表面检验
1、逐只对气体内外表面检查，可用电压24V以下具有足够亮度的安全灯或内窥镜对气瓶内表面进行检查。内表面有裂纹、结疤、夹杂或凹坑等缺陷的气瓶应报废。
2、瓶壁上不允许有裂纹、鼓包、皱折、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，有上诉缺陷的应报废。
3、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。
4、瓶体凹陷深度超过6mm或大于该凹陷短径的1/10的气瓶应报废。
5、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内划伤或磕伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
6、对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。
7、腐蚀检验
瓶体内外表面产生腐蚀的气瓶应逐只测定瓶体壁厚，除（1）外实测剩余壁厚均不得小于设计壁厚。
（1）点状腐蚀处实测剩余壁厚，不得小于设计壁厚的2/3（按GB5100规定的计算公式，下同）。
（2）线腐蚀、面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。
8、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与底座最低点之间距离小于10mm的气瓶应报废。
五、气瓶焊缝检验
主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废：
1、焊缝不允许有咬边、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则突变；
2、主体焊缝上的划伤或磕伤经修磨后，焊缝不得低于母材；
3、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚；
4、主体焊缝及其热影响区的凹陷深度不得大于6mm。在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。
六、壁厚测定
1、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。
2、测厚仪的误差不大于±0.1mm。
3、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位上各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶，至少在上封头测定两点，筒体上测定四点、下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。
4、在上封头、筒体和下封头三个部位无论选定多少测点，只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%，该瓶报废。
七、气瓶容积测定
1、气瓶应逐只进行容积测定。
2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量值的1.5—3.0倍。衡器的校验周期不得超过3个月。
3、容积测定方法参照操作规程进行操作。
八、气瓶水压试验
1、逐只进行水压试验，水压试验方法、装置和安全设施符合GB/T9251的要求。
2、根据《气瓶水压试验方法》GB9251的规定气瓶耐压试验操作方法应按如下规定进行。
1.记录待试瓶的有关数据（待试瓶上标志的有关内容），测量并记录试验温度。
2.安装受试瓶。将接头旋紧在受试瓶上，把受试瓶连接在试验装置上。
3.排气。利用阀门使试验用水注入试验装置，并排放试验装置中的空气。
4.升压。在无泄漏的情况下，启动水压泵，使其压力升到受试瓶的试验压力4.5Mpa时，停止水压泵，检查该瓶是否有泄漏。5.保压。气瓶在试验压力下保压不少于3分钟，且仔细观察压力表值是否下降，瓶体有无异常现象。
6.检漏。瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置、瓶口、卸压阀口或盲塞口泄漏）的气瓶应报废。
7.卸压检查。达到规定时间后，卸掉压力，检查瓶体有无可见变形和裂纹。
九、内部干燥
经水压试验后的气瓶应逐只进行内部干燥。
1、将瓶口朝下倒立一段时间，将瓶内残留的水沥净，采用内加温或外加温的方法进行内部一般干燥。
2、内部一般干燥的温度一般控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。
从干燥装置上卸下气瓶后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况。如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀
十、瓶阀、泄压阀与盲塞的检验与装配
1、应逐只对瓶阀、泻压阀进行解体检验、清洗和更换损伤的零部件，保证开闭自如，不泄漏。对弹簧式泻压阀应校验其启闭压力及排放量。
2、阀体不允许有严重变形，螺纹不允许有严重损伤，且（含开启与关闭状态）。
2、阀座、塞座检查
1.用目测或低倍放大镜逐只检查阀座或塞座及其螺纹有无裂纹、变形、腐蚀或其他机械损伤。
2.阀座、塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。
3.瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并应保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，其外露螺纹数不得少于1-2牙。
十一、气瓶气密性试验
根据《气瓶气密性试验方法》GB12137-89的有关规定进行。
1、在规定的公称压力3.0下保压3分钟，在此时间气瓶不允许有泄漏，不允许压力表有回降现象。
2、应在耐压试验合格后，用氮气对气瓶进行气密性试验。
3、试验过程中，若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏，应立即停止试验，待维修或重新装配后再次试验。
4、试验完毕应立即进行清理和干燥。
十二、检验记录与报废处理
1、将检验结果填入气瓶检验与评定记录，并出具检验报告。
2、报废气瓶应按报废气瓶处理规定处理。报废处理由本站负责统一销毁，以防止报废气瓶再次投入使用。并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》，通知气瓶产权单位。
3、合格气瓶应按《气瓶安全监察规程》附录1规定打检验钢印、涂检验色标。
4、合格气瓶还应按GB7144规定重新喷涂漆色、字样。
十三、出具检验报告
1、检验员应根据检验记录出具《检验报告》。
2、检验报告一式二份，一份交用户，一份本站存档。判废气瓶出具《气瓶判废通知书》，通知书一式二份，一份交用户，一份本站存档。
十四、检验报告的审核
1、检验员将出具的检验报告送技术负责人审核。
2、审核通过的转下道工序，否则按审核意见办。
十五、合格气瓶的发放
合格气瓶在发放前，检验员应核对报告书与所发放气瓶的有关数据，然后将气瓶连同报告书交用户，并请接收人在检验台帐上签收。
十六、检验资料存档
检验资料包括：《气瓶残液处理记录》、气瓶检验台帐、检验记录、检验报告、气瓶判废通知书等，按档案资料管理制度执行，档案资料管理员收集、整理、存档。
十七、统计上报
按上级部门规定，将液氨气瓶检验（合格、修理、判废）情况及检验总数，按时统计上报给业务室。
第二部分
液氨气瓶检验操作规程
依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验操作规程。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）外观和焊缝检查
操作规程
一、应逐只对气瓶进行目测检查其外表面及焊缝是否存在凹陷、凹坑、鼓包、磕伤、划伤、裂纹、夹层、皱折、腐蚀、热损伤及焊缝缺陷。
二、瓶体存在裂纹、鼓包、皱折、结疤或夹渣等缺陷的气瓶应报废。
三、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。
四、瓶体凹陷深度超过6mm或大于凹陷短径1/10的气瓶应报废。
五、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内磕伤、划伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
六、瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损的应报废。
七、瓶体上有孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的应报废。
八、瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的应判废。
九、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与瓶底最低点之间距离小于10 mm的气瓶应报废。
十、主体焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、弧坑、凹陷和不规则的突变。
十一、主体焊缝上的划伤或磕伤处修磨后，焊缝不得低于母材。
十二、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤处修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚。
十三、主体焊缝及其热影响区的凹陷最大深度不得大于6mm。
十四、在检查中对有怀疑的部位应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）重量和容积
测定操作规程
一、钢瓶容积测定必须在清除瓶内锈蚀物和污染物之后进行，以免造成误差。
二、待测钢瓶要逐只进行空瓶称重，并认真做好记录。
三、将经过空瓶称重的钢瓶直立于检验室地面上，向瓶内注满清水，静止8小时，期间应断续的用木锤自上而下轻敲瓶壁数次，并将每次下降的水补满，直至瓶口水面不再下降为止。
四、确认瓶内气泡排除，瓶口液面不再下降时，将钢瓶移至称重衡器上，称出瓶和水的总重量，并做好记录。
五、以瓶水总重量减去空瓶重量得出瓶内容纳的水重量，再乘以称重时瓶内水温下的每千克水的体积数，即得出该钢瓶的现容积值。
六、现容积小于原始标定值的气瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部检查
操作规程
一、用内窥镜或或电压不超过24V，具有足够亮度的安全灯逐只对气瓶进行内部检查。
二、内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。
三、内表面存在孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。
四、内表面线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）水压试验操作规程
一、检查试验装置是否处在良好的工作状态，若情况良好，将受试气瓶接入试验系统。
二、排气：在试验系统中最高处应装有排气阀，启动试压泵，直至排气阀冒出水为止。
三、检漏：启动试压泵，当压力达到受压瓶的公称工作压力时，停泵检查受试气瓶及试验系统是否有泄漏。若瓶体泄漏，则该瓶报废；如果系统泄漏，泄压排除。
四、升压：在无泄漏的情况下，启动试压泵，缓慢升压到受试气瓶的试验压力，自动停泵。
五、保压：保压3分钟，且仔细观察压力是否回降，瓶体不得有可见的变形、裂纹和泄漏。
六、泄压检查：卸掉压力，仔细检查气瓶的各个部位，若未发现异常，则该瓶耐压试验合格。
七、记录试验日期、试验压力等，试验者签字。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部干燥操作规程
一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行内部一般干燥。
二、气瓶经水压试验合格后，将瓶口、塞口朝下，静止一段时间，等瓶内残留水沥净，将气瓶置于干燥室内进行干燥。
三、内部一般干燥温度控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。
四、干燥结束后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状态，如瓶壁已全部呈干燥状态，便可安装瓶阀。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）瓶阀、泄压阀
及盲塞检验与装配操作规程
一、必须逐只对瓶阀和泄压阀进行解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄露。对弹簧式泄压阀应检验其启闭压力及排放量。
二、阀体及其零部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤。
三、更换瓶阀、泄压阀及盲塞或密封材料时，必须根据盛装介质氨气的性质选用合适的瓶阀或材料（不得使用铜阀），在装配前必须对瓶阀、泄压阀的气密性进行试验。
四、瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1-2牙。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）阀座、塞座
检查操作规程
一、用目测或低倍放大镜逐只检查气瓶的阀座和塞座。
二、阀座或塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。
三、阀座或塞座螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许有轻微不影响使用的损伤。即允许不超过3牙的缺口，缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。
四、螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336的量规检验，检验结果不合格时该气瓶报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）壁厚测定操作规程
一、气瓶壁厚测定操作人员，须经培训合格的专职人员担任，正确使用测厚仪。
二、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。
三、测厚前检查仪器及各部位连接处，配套件电池极性等是否完好。
四、插入测头电源插头，按动仪器开关，指示灯亮，测头涂耦合剂，接触仪器校准面，显示屏能稳定显示调校值，测厚仪的应不大于0.1mm。
五、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶至少在上封头测定两点，筒体测定四点，下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。
六、各测厚点有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的 90%，该瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）气密性试验操作规程
一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行气密性试验，环境温度不得低于5℃，试验压力应等于液氨气瓶的公称工作压力3.0Mpa.。
二、液氨瓶是盛装毒性气体的气瓶，应用浸水法进行气密性试验，气瓶任何部位离水面不得少于50mm，浸水保压时间不少于2分钟，保压期间不得有泄漏或压力回降现象。
三、气瓶气密性试验时，对在试验压力下瓶体泄露的应报废。
四、试验过程中若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏时，应立即停止试验，待维修或重新装配后再试验。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）喷漆操作规程
一、经检验合格的气瓶，必须逐只进行表面喷漆处理。
二、喷漆人员操作时，必须按规定穿戴劳动保护用品。
三、除锈后的合格气瓶应首先喷底漆，然后喷规定颜色的防锈漆及字样。
四、喷漆枪的使用压力为0.8Mpa，防止因压力过高损坏喷漆设备。
五、经喷漆合格后的气瓶应保证表面防锈漆均匀。不得有露出底漆和过厚现象。
六、正确使用，清洗、保管喷漆设备。
3.钢筋焊接及规范 篇三
1.0.1为了在钢筋焊接施工中采用合理的焊接工艺和统一质量验收标准，做到技术 先进，确保质量，制订本规程。
1.0.2本规程适用于建筑工程混凝土结构中的钢筋焊接施工及质量检验与验收。1.0.3从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书，才能上岗操作。
1.0.4在进行钢筋焊接施工及质量检验与验收时，除按本规程规定执行外，尚应符 合国家现行有关强制性标准的规定。术 语
2.0.1钢筋电阻点焊 resistance spot welding of reinforcing steel bar 将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。
2.0.2钢筋闪光对焊 flash butt welding of reinforcing steel bar 将两钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形 成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法
2.0.3钢筋电弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊条作为一极，钢筋为另一极，利 用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的 一种熔焊方法。
2.0.4钢筋窄间隙电弧焊 narrow-gap arc welding of reinforcing steel bar 将两钢筋安放成水平对接形式，并置于铜模内，中间留有少量间隙，用焊条从 接头根部引弧，连续向上焊接完成的一种电弧焊方法。
2.0.5钢筋电渣压力焊 electroslag pressure welding of reinforcing steel bar 将两钢筋安放成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙，在焊剂层 下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔 化钢筋，加压完成的一种压 焊方法。
2.0.6钢筋气压焊 gas pressure welding of reinforcingsteel bar 采用氧乙炔火焰或其他火焰对两钢筋对接处加热，使其达到塑性状态（固 态）或熔化状态（熔态）后，加压完成的一种压焊方法。
2.0.7预埋件钢筋埋弧压力焊 submerged-arc pressure welding of re-infoncing steel bar at prefabrecated components 将钢筋与钢板安放成 T 型接头形式，利用焊接电流通过，在焊剂层下产生电弧，形成熔池，加压完成的一种压焊方法。
2.0.8压入深度 pressed depth 在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋相互压入的深度。2.0.9焊缝余高 reinforcement；excess weld metal 焊缝表面焊趾连线上的那部分金属的高度。2.0.10熔合区 bond 焊接接头中，焊缝与热影响区相互过渡的区域。
2.0.11热影响区 heat-affected zone 焊接或热切割过程中，钢筋母材因受热的影响（但未熔化），使 金属组织和力 学性能发生变化的区域。
2.0.12延性断裂 ducti1e fracture 伴随明显塑性变形而形成延性断口（断裂面与拉应力垂直或倾斜，其上具有细 小的凹凸，呈纤维状）的断裂。
2.0.13脆性断裂 britt1e fracture 几乎不伴随塑性变形而形成脆性断口（断裂面通常与拉应力垂直，宏观上由具 有光泽的亮面组成）的断裂。材 料
3.0.1适用于本规程的焊接钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家 标准的规定：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499；
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；
《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014；
《冷轧带肋钢筋》GB13788；
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701。
3.0.2预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，宜采用低碳钢 或低合金钢，其力学性能和化学成分应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700 或《低合金高强度结构钢》GB/T1591 的规定。
3.0.3电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117 或《低合 金钢焊条》GB/T5118 的规定，其型号应根据设计确定；若设计无规定时，可按表 3.0.3选用。
3.0.4在电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用 HJ431 焊剂。
3.0.5凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书； 焊条、焊剂应有产品合格证。3.0.6钢筋进场时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质 量必须符合有关标准规定。
3.0.7各种焊接材料应分类存放，妥善管理；应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。3.0.8氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863 的规定，其纯度应大 于或等于 99.5%。
乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819 的规定，其纯度应大于或 等于 98.0%。
液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174 或《油气田液化石油气》 GB9052.1 的各项规定。钢筋焊接
4.1 一般规定
4.1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围应符合表 4.1.1 的规定。
4.1.2电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；
不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。
4.1.3在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工 艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要 求。4.1.4钢筋焊接施工之前，应清除钢筋。钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面 上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
4.1.5带肋钢筋进行闪光对焊。电弧焊。电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋 安放和焊接。
4.1.6当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温筒内 保温使用；酸性焊条着在运输或存放中受潮，使用前亦应烘焙后方能使用。
4.1.7焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经 250～300℃烘焙 2h。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。4.1.8在环境温度低于-5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：
闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊；可增加调伸长度，采 用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。
电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。
电弧帮条焊或搭接焊时，第 一层焊缝应从中间引弧，向 两端施焊；以后各层控 温施焊，层间温度控制在 150～350℃之间。多层施焊时，可采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。4.1.9雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后 未冷却接头不得碰到冰雪。
在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过 7.9m/s 时，应采取挡风措施。进行 气压焊，当风速超过 5.4m/s 时，应采取挡风措施。
4.1.10进行电阻点焊、闪光对焊。电渣压力焊。埋弧压力焊时，应随时观察电源 电压的波动情况，当电源电压下降大于 5%。小于 8%，应采取提高焊接变压器级数的 措施；当大于或等于 8%时，不得进行焊接。
4.1.11焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
4.1.12对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现 行国家标准《焊接与切割安全》GB9448 中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易 燃。易爆材料，应 妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强 焊工的劳动保护，防止发生烧伤。触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。
4.2 钢筋电阻点焊
4.2.1混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。
4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由 HPB235、HRB335、HRB400、CRB550 钢筋制 成。当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于 10mm 时，大、小钢 筋直径之比不宜大于 3；当较小钢筋直径为 12～16mm 时，大、小钢筋直径之比，不 宜大于 2。焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的 0.6 倍。4.2.3电阻点焊的工艺过程中应包括预压、通电、锻压三个阶段。
4.2.4电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择合适的变压器 级数。焊接通电时间和电极压力。
4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的 18%～25%。
4.2.6钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。当点焊生产时，除符合上 述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力，并 应经常检查各个焊 点的焊接电流和焊接通电时间。
当采用钢筋焊接网成型机组进行生产时，应按设备使用说明书中的规定进行安 装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力和焊接通电时间。
4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用 变形时，应及时修整。
4.2.8钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查 找原因并采取措施，及时消除。
4.3 钢筋闪光对焊
4.3.1钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊；其焊接工艺方法按下列规定选择：
当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表 4.3.2 的规定范围内，可采用 “连续闪光焊”；
当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；
当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊”。
4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情 况而定，并应符合表 4.3.2 的规定。
4.3.3闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数 等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量； 闪光一预热闪光焊时的留量应包括 ：一次烧化留量、预 热留量、二次烧化留量。有 电顶锻留量和无电顶锻留量。
4.3.4变压器级数应根据钢筋牌号。直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况 选择。4.3.5RRB400 钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在 钢筋直径的 0.6 倍范围之内。
4.3.6HRB500 钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光 —预热闪光焊工艺。当接头 拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行 焊后热处理。
4.3.7当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸 长度；钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。
4.3.8采用 UN2-150 型对焊机（电动机凸轮传动）或 UN17-150-1 型对焊机（气，液压传动）进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理：然后，采取预热闪光焊工艺。
4.3.9封闭环式箍筋采用闪光对焊时，钢筋断料宜采用无齿锯切割，断面应平整。当箍筋直径为 12mm 及以上时，宜采用 UN1-75 型对焊机和连续闪光焊工艺；当箍筋 直径为 6～10mm，可使用 UN1-4O 型对焊机，并应选择较大变压器级数。
4.3.10在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措 施，及时消除。
4.4 钢筋混凝土电弧焊
4.4.1钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口窄间隙焊和熔槽帮条焊 5 种接头型 式。焊按时，应符合下列要求：
应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条。焊接工艺和焊接参数；焊接时，引 弧应在垫板、帮条或形成焊缝的 部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；
焊接过程中应及时清渣，焊 缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。4.4.2帮条焊时，宜采用双面焊（图 4.4.2-a）； 当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图 4.4.2-b）
帮条长度 l 应符合表 4.4.2 的规定。当帮条牌号 与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。
4.4.3搭接焊时，宜采用双面焊（图 4.4.3-a)。当不能进行双面焊时，方可采用单 面焊（图 4.4.3-b）。搭接长度可与本规程表 4.4.2 帮条长度相同。4.4.4帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度 s 不应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝 宽度 b 不应小于主筋直径的 0.8 倍（图 4.4.4）。
4.4.5帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：帮条焊时，两主筋端面的间隙应为 2～5mm；
搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定； 定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于 20mm ；
焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
4.4.6熔槽帮条焊适用于直径 20mm 及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢 作垫板模。接头形式（图 4.4.6）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：角钢边长宜为 40～60mm 2 钢筋端头应加工平整；
从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢 筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；焊接过程中应停焊清渣 1 次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大 于 3mm ；
钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝 1～3 层，焊缝应饱满，表面应平整。
4.4.7窄间隙焊适用于直径 16mm 及以上钢筋的现场水平连接。焊接时，钢筋端部 应置于铜模中，并 应留出一定间隙，用焊条连续焊接，熔 化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙，形 成接头（图 4.4.7）；其焊接工艺应符合下列要求：钢筋端面应平整；
应选用低氢型碱性焊条，其型号应符合本 规程第 3.0.3 条的规定；端面间隙和焊接参数可按表 4.4.7 选用；从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少 许停留，并使熔合；
当焊至端面间隙的 4/5 高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊 为断续焊，避免过热；
焊缝余高不得大于 3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。
4.4.8预埋件钢筋电弧焊 T 型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种（图 4.4.8）。装配和焊接时，应符合下列要求：
当采用 HPB235 钢筋时，角焊缝焊脚（k)不得小于钢筋直径的 0.5 倍；采用HRB335 和 HRB400 钢筋时，焊脚（k）不得小于钢筋直径的 0.6 倍；施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。
4.4.9钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图 4.4.9）应符合下列要求：HPB235 钢筋的搭接长度（l）不得小于 4 倍钢筋直径，HRB335 和 HRB400 钢 筋搭接长度（l）不得小于 5 倍钢筋直径；
焊缝宽度不得小于钢筋直径的 0.6 倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的 0.35 倍。
4.4.10坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求：坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱；坡口角度可按图 4.4.10 中数据选用；
钢垫板厚度宜为 4～6mm，长度宜为 40～60mm；平焊时。垫板宽度应为钢筋 直径加 10mm ；立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径；
焊缝的宽度应大于 v 型坡口的边缘 2～3mm，焊缝余高不得大于 3mm，并平缓过渡至钢筋表面；
钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；
当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。
4.5 钢筋电渣压力焊
4.5.1电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在 4:l 范围内）钢筋的连接。
4.5.2电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
4.5.3焊接夹具应具有足够刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压 表、时间显示器应配备齐全。
4.5.4电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；引弧可采用直接引弧法，或铁丝臼（焊条芯）引弧法；
引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面 与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔 化金瞩和熔渣；
接头焊毕，应稍作停歇，方可口收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周 焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm。
4.5.5电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流。焊接电压和通电时间，采用 HJ431 焊 剂时，宜符合表 4.5.5 的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。
不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。
4.5.6塑料防水板防水层应牢固地固定在基面上，固定点的间距应根据基面平整情况确定，拱部宜为0．5—0．8m、边墙宜为1．0—1。5m、底部宜为1．5～2．Om。局部凹凸较大时，应在凹处加密固定点。
4.6 钢筋气压焊
4.6.1气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。当两钢筋 直径不同时，其两直径之差不得大于 7mm。
4.6.2气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气 压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
4.6.3气压焊设备应符合下列要求：
供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等。氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量 技术监督局颁发的现行 《气 瓶安全监察规程 》和劳动部颁发的现行 《溶解乙炔气瓶 安全监察规程》中有关规定执行。
焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得 产生相对滑移 ；应 便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度 ；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等 于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
4.6.4采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧 后，两钢筋端面局部间隙不得大于 3mm ；
气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合 后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；
气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为 30～40M/mm2。
4.6.5采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：安装前，两钢筋端面之间应预留 3～5mm 间隙；气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔 滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；
使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。
4.6.6在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将 钢筋取下重新打磨。安装，然后点燃火焰进行焊接。当 发生在钢筋端面缝隙完全密 合之后，可继续加热加压。
4.6.7在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
4.7 预埋伴钢筋埋弧压力焊
4.7.1埋弧压力焊设备应符合下列要求：
根据钢筋直径大小，选用 500 型或：l000 型弧焊变压器作为焊接电源；
焊接机构应操作方便。灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接 地法，以减少电孤偏移；操作台面上应装有电压表和电流表；控制系统应灵敏、。准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊 接通电时间。
4.7.2埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求：钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；
将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂；接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电孤，使电孤稳 定燃烧，再渐渐下送；
迅速顶压对不得用力过猛；
敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm。
4.7.3埋弧压力焊的焊接参数效应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和焊接 通电时间。
4.7.4在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧（钢筋维持原位或缓慢下送）和顶压等环 节应密切配合 ；焊 接地线应与铜板电极接触紧密 ；并应及时消除电极钳口的铁锈和 污物，修理电极钳口的形状。
4.7.5在埋弧压力焊生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取 措施，及时消除。质量检验与验收
5．1 一般规定
5.1.1钢筋焊接接头或焊接制品（焊接骨架、焊接网）质量检验与验收应按现行国 家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 中的基本规定和本规程有关规 定执行。
5.1.2钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验收，并划分为主控项 目和一般项目两类。质量检验时，应包括外观检查和力学性能检验。
5.1.3纵向受力钢筋焊接接头，包括闪光对焊接头、电弧焊接头、电渣压力焊接头、气压焊接头的连接方式检查和接头的力学性能检验规定为主控项目。接头连接方式应符合设计要求，并应全数检查，检验方法为观察。接头试件进行力学性能检验时，其质量和检查数量应符合本规程有关规定；检 验方法包括 ：检查钢筋出厂质量证明书、钢筋进场复验报告、各 项焊接材料产品合 格证、接头试件力学性能试验报告等。焊接接头的外观质量检查规定为一般项目。
5.1.4非纵向受力钢筋焊接接头，包括交叉钢筋电阻点焊焊点、封闭环式箍筋闪光 对焊接头、钢筋与钢板电弧搭接焊接头、预埋件钢筋电弧焊接头。预埋件钢筋埋弧 压力焊接头的质量检验与验收，规定为一般项目。
5.1.5焊接接头外观检查时，首先应由焊工对所焊接头或制品进行自检；然后由施 工单位专业质量检查员检验；监理（建设）单位进行验收记录。
纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中应随机抽取 10%的焊接接头。检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的 10%，则该批焊接接头 外观质量评为合格。
当某一小项不合格数超过抽检数的 10%时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复 检，并剔出不合格接头 ；对 外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二 次验收。
5.1.6力学性能检验时，应在接头外观检查合格后随机抽取试件进行试验。试验方法应按现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27 有关规定执行。试验报告应包括下列内容：
工程名称、取样部位；批号、批量；钢筋牌号、规格；焊接方法；
焊工姓名及考试合格证编号；施工单位；
力学性能试验结果。
5.1.7钢筋闪光对焊接头、电弧焊接头、电渣压力焊接头、气压焊接头拉伸试验结 果均应符合下列要求：
个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度； RRB400 钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于 570N/mm2；
至少应有 2 个试件断于焊缝之外，并应呈延性断裂。当达到上述 2 顶要求时，应评定该批接头为抗拉强度合格。
当试验结果有 2 个试件抗拉强度小于钢筋规定的抗拉强度；或 3 个试件均在焊 缝或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格品。
当试验结果有 1 个试件的抗拉强度小于规定值，或 2 个试件在焊缝或热影响区 发生脆性断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的 1.10 倍时，应进行复验。复验时，应再切取 6 个试作。复验结果，当仍有 1 个试件的抗拉强度小于规定 值，或有 3 个试件断于焊缝或热影响区呈脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉 强度的 1.10 倍时，应判定该批接头为不合格品。
注： 当接头试件虽断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，但其抗拉强度大于或等于钢筋规定 抗拉强度的 1.10 倍时，可按断于焊缝或热影响区之外，称延性断裂同等对待。5.1.8闪光对焊接头、气压焊接头进行弯曲试验时，应将受压面的全面毛刺和镦粗敦凸起部分消除，且应与钢筋的外表齐平。
弯曲试验可在万能试验机、手动或电动液压弯曲试验器上进行，焊缝应处于弯 曲中心点，弯心直径和弯曲角应符合表 5.1.8 的规定。
当试验结果，弯至 90°，有 2 个或 3 个试件外侧（含焊缝和热影响区）未发生破裂，应评定该批接头弯曲试验合格。
当 3 个试件均发生破裂，则一次判定该批接头为不合格品。
当有 2 个试件试佯发生破裂，应进行复验。
复验时，应再切取 6 个试伴。复验结果，当有 3 个试件发生破裂财，应判定该 接头为不合格品。
注：当试件外侧横向裂纹宽度达到 0.5mm 时，应认定已经破裂。
5.1.9钢筋焊接接头或焊接制品质量验收时，应在施工单位自行质量评定合格的基 础上，由 监理（建 设）单位对检验批有关资料进行核查，组织项目专业质量检查员 等进行验收，对焊接接头合格与否做出结论。
纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录可按本规程附录 A 进行。
5．2 钢筋焊接骨架和焊接网
5.2.1焊接骨架和焊接网的质量检验应包括外观检查和力学性能检验，并应按下列 规定抽取试件：
凡钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架和焊接网应视为同一类型制品，且 每 300 件作为一批，一周内不足 300 件的亦应按一批计算；
外观检查应按同一类型制品分批检查，每批抽查 5%，且不得少于 5 件；
力学性能检验的试件，应从每批成品中切取；切取过试件的制品，应补焊同 牌号、同直径的钢筋，其每边的搭接长度不应小于 2 个孔格的长度；
当焊接骨架所切取试件的尺寸小于规定的试件尺寸，或 受力钢筋直径大于 8mm 时，可在生产过程中制作模拟焊接试验网片（图 5.2.1-a），从中切取试件。
由几种直径钢筋组合的焊接骨架或焊接网，应对每种组合的焊点作力学性能 检验；热轧钢筋的焊点应作剪切试验，试件应为 3 件；冷轧带肋钢筋焊点除作剪切 试验外，尚应对纵向和横向冷轧带肋钢筋作拉伸试验，试件应各为 1 件。剪切试件 纵筋长度应大于或等于 290mm，横筋长度应大于或等于 50mm（图 5.2.1-b)；拉伸 试件纵筋长度应大于或等于 300mm（图 5.2.1-c）；
焊接网剪切试件应沿同一横向钢筋随机切取；
切取剪切试件时，应使制品中的纵向钢筋成为试件的受拉钢筋。
5.2.2焊接骨架外观质量检查结果，应符合下列要求：
l 每件制品的焊点脱落。漏焊数量不得超过焊点总数的4%，且相邻两焊点不得有漏焊及脱落；
应量测焊接骨架的长度和宽度，并应抽查纵、横方向 3～5 个网格的尺寸，其允许偏差应符合表 5.2.2 的规定。
当外观检查结果不符合上述要求时，应逐件检查，并剔出不合格品。对不合格 品经整修后，可提交二次验收。
5.2.3焊接网外形尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求：焊接网的长度。宽度及网格尺寸的允许偏差均为±10mm ；网片两对角线之 差不得大于 10mm ；网格数量应符合设计规定； 焊接网交叉点开焊数量不得大于整个网片交叉点总数的 1%，并且任一根横筋上开焊点数不得大于该根横筋交叉点总数的 1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊；焊接网组成的钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、凹坑、油污及其他影响使 用的缺陷；但焊点处可有不大的毛刺和表面浮锈。
5.2.4剪切试验时应采用能悬挂于试验机上专用的剪切试验夹具（图 5.2.4）；或 采用现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27 中规定的夹具。
5.2.5钢筋焊接骨架、焊接网焊点剪切试验结果，3 个试件抗剪力平均值应符合下式要求：
5.2.6冷轧带肋钢筋试件拉伸试验结果，其抗拉强度不得小于 550N/mm2。
5.2.7当拉伸试验结果不合格时，应再切取双倍数量试件进行复检；复验结果均合 格时，应评定该批焊接制品焊点拉伸试验合格。
当剪切试验结果不合格时，应从该批制品中再切取 6 个试件进行复验；当全部 试件平均值达到要求时，应评定该批焊接制品焊点剪切试验合格。
5．3 钢筋闪光对焊接头
5.3.1闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下 列规定作为一个检验批；
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累 计仍不足300个接头时，应按一批计算；
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取 6 个接头，其中 3 个做拉伸试验，3 个做弯曲试验；
焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制 作模拟试件；
螺丝端杆接头可只做拉伸试验；
封闭环式箍筋闪光对焊接头，以 600 个同牌号。同规格的接头作为一批，只 做拉伸试验。
5.3.2闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；
与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于 3°；
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm。
5.3.3当模拟试件试验结果不符合要求时，应进行复验。复验应从现场焊接接头中 切取，其数量和要求与初始试验相同。
5．4 钢筋电弧焊接头
5.4.1电弧焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列 规定作为一个检验批： 1 在现浇混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋、同型式接头作为一批；在房 屋结构中，应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋、同型式接头作为一批。每批随 机切取 3 个接头，做拉伸试验。
在装配式结构中，可按生产条件制作模拟试件，每批 3 个，做拉伸试验。钢筋与钢板电弧搭接焊接头可只进行外观检查。
注：在同一批中若有几种不同直径的钢筋焊接接头，应在最大直径钢筋接头中切取 3 个试 件。以下电渣压力焊接头、气压焊接头取样均同。
5.4.2电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表 5.4.2 的规定；
坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于 3mm。
5.4.3当模拟试件试验结果不符合要求时，应进行复验。复验应从现场焊接接头中 切取，其数量和要求与初始试验时相同。
5．5 钢筋电渣压力焊接头
5.5.1
电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：
在现浇钢筋混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋接头作为一批；当不足 300 个接头时，仍应作为一批。每批随机切取 3 个接头做拉伸试验。
5.5.2电渣压力焊接头外观检查结果，应符合下列要求：四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm ；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于 3°；
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm。
5．6 钢筋气压焊接头
5.6.1气压焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列 规定作为一个检验批：
在现浇钢筋混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构 中，应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋接头作为一批；当不足 300 个接头时，仍应作为一批。
在柱、墙的竖向钢筋连接中，应从每批接头中随机切取 3 个接头做拉伸试验； 在梁、板的水平钢筋连接中，应另切取 3 个接头做弯曲试验。
5.6.2气压焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
接头处的轴线偏移 e 不得大于钢筋直径的 0.15 倍，且 不得大于 4mm（图5.6.2-a)；当不同直径钢筋焊接时，应按较小钢筋直径计算；当大于上述规定值，但在钢筋直径的 0.30 倍以下时，可加热矫正；当大于0.30 倍时，应切除重焊；接头处的弯折角不得大于 3°；当大于规定值时，应重新加热矫正；
镦粗直径 dc 不得小于钢筋直径的 1.4 倍（图 5.6.2-b)；当小于上述规定值 时，应重新加热镦粗；
镦粗长度 lc 不得小于钢筋直径的 1.0 倍，且凸起部分平缓圆滑（图 5.6.2-c)； 当小于上述规定值时，应重新加热镦长。
5．7 预埋件钢筋 T 型接头
5.7.1预埋件钢筋 T 型接头的外观检查，应从同一台班内完成的同一类型预埋件中 抽查 5%，且不得少于 10 件。
5.7.2当进行力学性能检验时，应以 300 件同类型预埋件作为一批。一周内连续焊 接时，可 累计计算。当 不足 300 件时，亦应按一批计算。
应从每批预埋件中随机切取 3 个接头做拉伸试 验，试件的钢筋长度应大于或等于 200mm，钢板的长度和 宽度均应大于或等于 60mm(图 5.7.2)
5.7.3预埋件钢筋手工电弧焊接头外观检查结果，应符 合下列要求：角焊缝焊脚(k)应符合本规程第 4.4.8 条第 1 款 的规定；焊缝表面不得有肉眼可见裂纹：钢筋咬边深度不得超过 0.5mm ；钢筋相对钢板的直角偏差不得大于 3°。5.7.4预埋件钢筋埋弧压力焊接头外观检查结果，应符合下列要求：四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm；钢筋咬边深度不得超过 0.5mm ；钢板应无焊穿，根部应无凹陷现象；钢筋相对钢板的直角偏差不得大于 3°。
5.7.5预埋件外观检查结果，当有 3 个接头不符合上述要求时，应全数进行检查，并剔出不合格品。不合格接头经补焊后可提交二次验收。
5.7.6预埋件钢筋 T 型接头拉伸试验结果，3 个试件的抗拉强度均应符合下列要求：HPB235 钢筋接头不得小于 350N/mm2 ；HRB335 钢筋接头不得小于 470N/mm2 ；HRB400 钢筋接头不得小于 550N/mm2。
当试验结果，3 个试件中有小于规定值时，应进行复验。
复验时，应再取 6 个试件。复验结果，其抗拉强度均达到上述要求时，应评定 该批接头为合格品。焊工考试
6.0.1经专业培训结业的学员，或具有独立焊接工作能力的焊工，方可参加钢筋焊 工考试。
6.0.2焊工考试应由经市或市级以上建设行政主管部门审查批准的单位负责进行。考试完毕，对考试合格的焊工应签发合格证。合格证的式样应符合本规程附录日的 规定。6.0.3钢筋焊工考试应包括理论知识考试和操作技能考试两部分；经理论知识考试 合格后的焊工，方可参加操作技能考试。
6.0.4理论知识考试应包括下列内容：钢筋的牌号、规格及性能；焊机的使用和维护；
焊条、焊剂、氧气、乙炔、液化石油气的性能和选用；
焊前准备、技术要求、焊接接头和焊接制品的质量检验与验收标准；焊接工艺方法及其特点，焊接参数的选择；焊接缺陷产生的原因及消除措施；电工知识；
安全技术知识。
具体内容和要求应由各考试单位按焊工申报焊接方法对应出题。
6.0.5焊工操作技能考试用的钢筋、焊条、焊剂、氧气、乙炔、液化石油气等，应 符合本规程有关规定，焊接设备可根据具体情况确定。
6.0.6焊工操作技能考试评定标准应符合表 6.0.6 的规定；焊接方法、钢筋牌号及 直径、试 件组合与组数，可 由考试单位根据实际情况确定。焊接参数可由焊工自行 选择。
6.0.7当剪切试验、拉伸试验结果，在一组试件中仅有 1 个试件未达到规定的要求 时，可补焊一组试件进行补试，但不得超过一次。试验要求应与初始试验相同。
6.0.8持有合格证的焊工当在焊接生产中三个月内出现二批不合格品时，应取消其 合格资格。
6.0.9持有合格证的焊工，每两年应复试一次；当脱离焊接生产岗位半年以上，在 生产操作前应首先进行复试。复试可只进行操作技能考试。6.0.10工程质量监督单位应对上岗操作的焊工随机抽查验证。
附录A 纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录
B 钢筋焊工考试合格证
1为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下：
1）表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。
2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。
3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”；
4.钢筋焊接通病有哪些？ 篇四
1、有焊接要求的钢筋未做焊接试验
（1） 进口钢筋未做化学分板及可焊性检验；
（2） 国产和进口钢筋混焊未先试验；
（3） 钢筋焊前，未根据施工条件试焊，
2、进口钢筋采用电弧焊及在非焊接部位打火（注意：支模螺栓，电焊埋件，钢筋凳子等均不应点焊在进口钢筋上）。
3、焊工无合格证，或焊工不符施焊条件。
4、未按规范规定在现场截取试件试验，对装配式结构节点未按现场安装条件制作模拟试件。
5、焊条不符要求
（1） 无出厂合格证；
（2） 焊条不符钢筋等级要求；
（3） 未按焊条要求烘烤并作烘烤记录；
（4） 使用受潮酸性焊条不烘烤；
（5） 烘烤时间、次数、温度不符要求。
6、焊接质量不符要求
（1） 强度试验不合格；
（2） 试验脆断数超规定；
（3） 断口位置不符要求；
（4） 外观不合格：裂纹咬肉、弧坑、缺肉、夹渣、气孔、错位（应≯0.01d，且应≯2mm）、弯折（角度应≯4°或7/100）；
（5） 焊后不除药皮；
（6） 帮条焊顶头未留空隙；
（7） 对焊、气压焊、电渣压力焊接头，焊头不匀，压焊过大，过热或熔焊不足；
（8） 点焊筋互溶，深度过浅或过深、或脱焊，
7、焊接不按规定
（1） 焊接钢筋清理不好，未认真选择好参数（应作工艺试验）；
（2） 对接焊头的端头不垂直、不平整；
（3） 焊接接头错开百分比不对，距弯点不对（应>10d）；
（4） 点焊网片花焊情况不符规范规定；
（5） Ⅲ级钢采用电弧搭接焊（Ⅲ级代Ⅱ时应按Ⅲ级焊接要求做应用双帮条焊）。
8、挤压接头不符要求
（1） 钢套筒进钢筋长度不足；
（2） 压痕数量不够，分布不匀，深度不足，套管压裂；