不锈钢保温杯生产工艺（精选10篇）
1.不锈钢保温杯生产工艺 篇一
双层保温不锈钢烟囱施工组织设计 双层保温不锈钢烟囱施工组织设计
一、劳动力及机械的组织：
根据现场施工情况可分为水平和垂直安装两部分劳动力，采用机械和人工相结合的方法，按照施工具体要求进行施工。
1、劳动力组织：本工程分为室内及水平沟竖向三部分，室内及水平部分计划六人，其中两人在地面负责烟囱运输及吊装前绑扎周围安全维护，其余四人支吊架安装及烟囱连接。竖向四人负责安装连接，四人负责烟囱起吊、搬运，一人负责指挥和安全维护。
2、机械组织：电焊机两台，400A、300A各一台，台钻一台13MM、电锤两个26型、电动卷扬机一台。
二、施工要求：
1、按照设计图纸的规定并参照土建基准线测烟囱标高，定支、吊点位置。在标高确定后，按照烟囱系统所在的空间位置，确定烟囱及部件的支、吊架形式。
2、烟囱及部件支、吊架制作应按照《采暖通风设计选用手册》（T60T）的用料规格和作法制作。
3、支架的悬臂，吊架的吊铁采用镀锌型钢，吊杆采用镀锌圆钢，抱箍采用镀锌扁钢制作。支、吊架在制作前应先对型钢进行矫正，矫正的方法可分为冷矫正和热矫正两种。一般小型钢材采用冷矫正，较大的型钢须进行热矫正，热矫正完毕后进行防锈、防腐处理。
4、钢材的下料切割和打孔不应采用氧气——乙炔切割及割孔。
5、吊架的圆钢应根据烟囱的安装高度适当下料。套丝长度5-8cm为宜，丝扣末端不应超出托盘最低点。
6、不锈钢烟囱的支、吊架，抱箍应按照设计图的要求做好防锈、防腐、绝缘处理。
7、吊架吊点铁件（固定件）的设置，应根据吊架形式，可采用先期预铁件，使用膨胀栓用射钉枪固定的方法。使用膨胀螺栓，在施工时应严格控制钻孔的孔径和深度，必须符合不同规格膨胀螺栓对孔洞的要求。由于膨胀螺栓是利用锚的原理固定的一种方法，因此不适用于砖墙。
8、当烟囱较长，需安装一排支架时，可先把两端的支架安好，然后以两端支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高位置，进行安装找平找正。
9、立管卡安装时，应先把最上一个管件固定好，再用线锤往中心处吊线，下面的管卡即可按线进行固定。
10、支、吊架的标高必须正确，对于有坡度要求的烟囱，托架的标高也按烟囱的坡度要求安装。支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并应除去油污。
11、烟囱连接前，接口应清除干净。
12、接口密封胶垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大气体流动的阻力，增加管内积尘。
13、可根据施工现场的具体情况，采用两种连接安装的方式，一种是在地面把烟囱连接成一定的长度，然后采用多点（最小两点）吊装的方法就位，另一种就是把烟囱一节一节地放在支架上逐节连接。一般的安装顺序是先主管，后支管。
14、首先应根据现场具体情况，在梁柱上选择两个可靠的吊点，然后挂好倒链或滑轮。
15、用麻绳或棕绳将烟捆绑结实。烟囱可固定在吊装托架上。绳索不得直接捆绑在烟囱，应用托盘或长木板托住烟囱的底部，并且必须用软性材料垫好，方可起吊就位。
16、起吊时，当烟囱离地面200-300mm时，应停止起吊，仔细检查倒链或滑轮受力点和捆绑烟囱的绳索，绳扣是否牢固可靠，烟囱吊装的重心是否正确。检查没问题后，再继续起吊。
17、烟囱放在支、吊架后，将所有托盘和吊杆连接好，确认烟囱已稳固，才可解开绳扣。
18、对于不便悬挂滑轮子或因场地限制，不能进行吊装时，可将烟囱分节用绳索拉到脚手架上，或安装辅助平台上，然后抬到支、吊架上对正法兰，垫好垫料，均匀地拧紧螺栓，逐节安装。
19、可伸缩性金属或非金属软烟囱的长度不宜超过2m，并不得有死弯或塌凹。
20、烟囱穿出屋面外应设置防雨罩。穿出屋面超过1.5m的立管应设拉索固定，拉索不得固定在法兰上，安装好避雷针。
21、明装烟囱不平安装，水平度的偏差，每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm。明装烟囱垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。
22、风帽的滴水盘、滴水槽安装应牢固，不得渗漏。凝结水应引到指定的位置。
23、按照各项施工规范要求，认真安装。不锈钢烟囱施工安全措施
一、全体职工必须牢固树立“安全第一、预防为主”的思想意识，工作中，时时不忘安全，安全警钟长鸣。
二、进入施工现场，必须遵守安全生产制度和施工操作规程。
三、进入施工现场，由于各工种、各工序交叉立体作业，必须戴好安全帽，系好帽带。
四、不准赤膊、赤脚、穿高跟鞋、拖鞋、喇叭裤进入施工现场。
五、不准带小孩或无关人员进入施工现场。
六、不准在施工现场嬉戏打闹。
七、在施工现场，就特别注意电梯井道，各种竖井、楼梯口以及预留孔、洞，避免坠落或拌倒；结构配合施工时，应注意木膜板上的残余钉，防止扎脚，防止翘头板，注意边缘模板搭设是否牢固，防止踩空，利用脚架下下时，应注意检查试跺其搭设是否牢固。
八、正确使用个人劳动防护用品。
九、注意施工现场（尤其是结构配合施工）的起重设备指挥信号，在避开过程中，防止脚下钢筋绊脚。
十、车杠操作场地和防止区域内严禁吸烟和明火作业。
十一、非有关操作人员，不准进入危险区内；吊装区域，非操作人员严禁入内。
十二、未经施工负责人批准，严禁随意拆除有关安全设施或安装装置；如确因工作需要，应由班长或工长联系有关人员，征讨同意后才能拆除，但在施工间歇或施工结束后必须通知复位，并向负责人汇报。
十三、高空作业严禁穿皮鞋或带钉易滑鞋，不准向上或向下抛掷材料和工具等物件；2m以上高空作业，要安全设施的必须戴好安全带，扣好保险扣，安全带应高挂低用，不可把挂绳打绕使用，不得接触高温、明火、强酸、碱和尖锐物品，安全带在每次使用之前，应仔细检查是否完好，不可“带病”作业。
十四、施工现场用电线路必须符合“施工现场临时用电安全技术规范”要求，电源线不得随地拖拉，应架空并固定，各种电动机械设备，必须有可靠、安全、有效的安全措施及防护装置，机具应实行“一机一闸”制，严禁用同一个开关电器直接控制二台及以上用电设备（含插座）；电动机械和手持电动工具必须设备漏电保护器保护，漏电保护器在使用前应进行试验，确定完好后方可投入使用，电动机械和手持电动工具的负荷线，应按其容量选用橡皮护套软电缆，其中黄、绿双色在任何情况下只能用作保护零线或重复接地线。
十五、交流弧焊机接线应连接紧密、可靠，一次侧电源线长度应不大于5m，进线处必须设备防护罩，二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆，长度不应大于30m，不得使用绝缘铜线或绝缘铝线代替，操作时应载好防护面罩。
十六、在地下室等潮湿场所，行灯应使用安全电压（24伏以下）；使用碘钨灯照明时，灯架应接地良好、可靠，接线应紧固，在使用时应水平放置，倾斜角不宜大于5度，在刚点燃刚熄灭后不宜移动，防止灯管爆裂伤人。
十七、使用台铝、套丝机、咬口机、车床等旋转机床时，手持工件的手不宜戴好套，防止铁屑带着手套损伤手或手臂；女工应将头发盘入安全帽内。
十八、使用手动葫芦、油压千斤顶、液压顶弯机（或许手动或电动）等机具时，应仔细检查其是否活动自如，确认无误后可投入使用，严禁“带病”运行。
十九、两人或多人一起抬重物（如大口径的钢管或设备）时，应有专人指挥，动作统一。
二十、操作前严禁喝酒，酒后严禁作用，作业时必须精神饱满，注意力集中。二
十一、冬季施工应做为冬季三防工作：防冻、防火、防煤气。
二十二、管理人员应坚决制止施工人员的违章使用，施工人员有权拒绝管理人员的违章指挥。二
十三、严格遵守各项安全施工规范，杜绝伤亡事故发生。
2.不锈钢保温杯生产工艺 篇二
经研究测试表明, 复合硅酸铝保温涂料具有导热系数低、整体性强、用料少、胶结力较强、工艺简单、能耗低、适应性广等优点。是目前比较理想且被大家广泛采用的节能保温隔热材料[2]。工程中常被用于建筑、机械、冶金、化工热能设备、电力上的保温[7,8]。复合硅酸铝虽逐步认可且广泛使用, 但其生产工艺仍存在着尚待解决的问题和急需提高的空间。本文主要从生产原料、工艺设备的改进方面阐述复合硅酸铝新技术的优点[3]。
1 复合硅酸铝生产新技术改进
硅酸纤维是复合硅酸铝保温涂料生产的主要原料[6], 其传统生产工艺:以焦宝石为主要原料, 经过电弧炉熔化、喷吹成纤工艺生产而成, 成形分为湿法、干法和针制品[9,10]。
1.1生产原料的改进
复合硅酸铝传统生产所使用的原料包括三种:焦宝石、二氧化硅、氧化铝[4], 改进后生产原料仅包括一种原料高岭土。而且传统使用的原料中, 焦宝石为块状, 入场后需要进行破碎, 改进技术后为高岭土, 入场原料为可以直接装炉的颗粒, 故取消了破碎工序, 消减了破碎粉尘的产生和破碎噪声排放。
1.2工艺设备的改进
根据新生产技术, 原料熔融所使用的电炉由电弧炉变更为电阻炉, 相比于电弧炉, 电阻炉的电耗有所降低, 并且更适合连续化生产。由于所使用原料由块状更换为符合入炉要求的颗粒, 生产过程中无需再进行破碎加工, 因此取消破碎工序。
1.3环保措施的改进
由于原料的变更, 生产工艺及产物环节也相应发生变化, 取消了原料破碎, 可以减少粉尘的产生量, 原来各个产尘点分别配套的袋式除尘器变更为含尘废气统一送至降尘室集中处理, 沉降的粉尘返回生产工序综合利用。改进前、后生产工艺及产污环节分别见图2-1、图2-2。
2 复合硅酸铝生产新技术的环境效益
采用新技术后, 以入场即可直接使用高岭土为原料, 消减破碎粉尘污染源, 通过优化工艺过程, 针刺制毯过程基本无粉尘产生, 集棉过程的粉尘通过沉降室进行收集, 收集粉尘返回生产工艺过程, 在优化生产工艺的同时, 也减少产尘点, 降低了粉尘排放量。
硅酸铝保温材料生产过程中使用设备冷却水, 由于对于用水水质要求不高, 循环使用, 没有废水外排。
新技术所涉及到的硅酸铝保温材料生产过程中产生的固废全部循环利用, 外排量为零。
3 结语
复合硅酸铝保温材料生产新技术使得生产过程取消破碎工序, 消除破碎粉, 也减少上料过程中的粉尘产生量。优化后的生产工艺, 在针刺环节基本没有粉尘产生。不仅实现节电生产, 同时也降低污染物排放。
改进后的生产技术对空气环境质量影响相对传统技术有明显的减弱。在正常生产情况下, 所排放污染物不会对环境产生明显影响。生产过程中产生的各类固体废物如硅酸铝保温材料除尘收集粉尘、切割边角料、不合格产品均返回生产工序, 进行综合利用。如此也从根本上防止了固废的污染。
经过经济分析, 该新技术与旧技术相比, 在成本、工艺、环境方面都更胜一筹, 因而该技术对于复合硅酸铝保温涂料生产技术的更新及进一步节约能源、降低耗具有重要意义。
参考文献
[1]胡二潘, 周庆英.复合硅酸铝外墙节能保温系统施工技术研究[J].科技传播.2013:163、146.
3.不锈钢保温杯生产工艺 篇三
1、品牌影响力国内领先；
2、国内营销网络已颇具规模，并与国际知名品牌商建立了稳固合作关系；
3、ODM产品、自主品牌产品实现毛利贡献持续提升。
浙江哈尔斯真空器皿股份有限公司（下称“哈尔斯”，代码002615）是国内最具影响力的专业不锈钢真空保温器皿制造商之一，经过多年的自主品牌建设，“哈尔斯”品牌产品已在国内形成了业内领先的品牌优势。据统计，2008年、2009年哈尔斯销售收入排名行业第二位。2010年“哈尔斯”品牌被国家工商行政管理总局认定为“驰名商标”。
随着不锈钢真空保温器皿市场的快速发展和集中，哈尔斯的经营规模和市场占有率拥有较大提升空间。
夯实自主品牌根基
自设立以来，哈尔斯一直注重持续提升自身的研发设计能力，公司目前共拥有专利110项，其中实用新型专利30项、外观设计专利80项。哈尔斯逐步形成了现有的20多个系列、200多个品种的产品体系，在产品设计上居于国内企业领先地位。2010年公司不锈钢真空保温器皿及不锈钢非真空器皿国内外销量达到1580万只，主营业务收入达到40243.69万元。
在国际市场上，哈尔斯面向的客户为国外品牌商，销售模式为ODM及OEM模式，并与膳魔师集团、PMI公司、Skater公司等多家国际知名品牌商建立了较为稳固的合作关系，在国际市场上形成了较好的口碑，从而继续扩大外销市场份额。在国内市场上，哈尔斯主要采取经销模式销售自主品牌产品，在全国拥有88家经销商、3000多个销售终端，终端货架覆盖面广，品牌影响力领先。
报告期内，哈尔斯自主品牌产品的毛利率高于ODM产品，ODM产品的毛利率高于OEM产品。随着产品制造技术及研发设计水平的不断提升，哈尔斯ODM产品、自主品牌产品实现毛利贡献均有较大提升。
领先企业面临发展机遇
近年来全球不锈钢真空保温器皿市场发展迅速，消费总体呈持续上升趋势。2010年全球不锈钢真空保温器皿零售量达到4.89亿只，零售额达到58亿美元，零售额增长率达到27.44%。2010年，我国不锈钢真空保温器皿行业产品销量已达3.4亿只，行业产品销量已占到全球零售量的69.53%，已成为全球不锈钢真空保温器皿的制造中心。
随着国内不锈钢真空保温器皿消费市场的快速发展，涌现了以哈尔斯为代表的一批制造技术领先、研发设计能力较强，拥有较强市场竞争力的民族企业。国内中端消费市场已基本被国内自主品牌所占领。目前，行业内企业制造水平及产品质量参差不齐，研发设计水平及品牌附加值尚待提升。对于哈尔斯等领先的生产企业而言，面临着迅速发展做大成为行业领导者并带动整个产业升级的良好机遇。
募投项目创造高利润空间
哈尔斯本次募集资金投资“年产1000万只不锈钢真空保温器皿项目”是坚持国际国内市场一体化协调发展的战略、提升企业市场竞争力的具体措施。募投项目顺利达产后，哈尔斯产能和营销网络、研发设计能力都将得到较大提升，中高端产品供给能力增强，有利于提升市场份额，进一步巩固行业地位，全面提高持续盈利能力和核心竞争力。
4.不锈钢保温杯生产工艺 篇四
通常指的是内径等于或小于1毫米的细管，因管径有的细如毛发故称毛细管。例如水银温度计，钢笔尖部的狭缝、毛巾和吸墨纸纤维间的缝隙，土壤结构中的细隙以及植物的根、茎、叶的脉络等，都可认为是毛细管。304不锈钢毛细管电色谱是近年发展起来的一种新型微分离分析技术，它整合了毛细管电泳与微径柱液相色谱的优点，通过在填充微细颗粒液相色谱填料的微径柱色谱柱两端施加直流高压电场，达到其对痕量复杂生物及化学体系样品优越的分离能力。
304不锈钢毛细管引进先进工艺技术，由高级技术人员设计，可生产直径Φ0.8—Φ16之间全系列的不锈钢毛细管。
不锈钢毛细管材质：321，304，316L，304L，310S 不锈钢毛细管规格 mm ：Φ0.8—Φ16
5.不锈钢保温杯生产工艺 篇五
到了工厂，给我们的第一印象是工员工的热情，在技工师傅的带领参观下，我第一次看见了生产的全过程，也第一次感悟到如今科技发展的迅速。首先我们来到了生产车间。负责人首先带我们观看了内部结构，这里的很多元件都是由电脑控制安装的，给电脑编排一段安装程序，机器就严格按照程序执行。有位技工师傅对工厂作了基本介绍，给我印象最深的是生产流水一条线。通过生产流水一条线生产，提高了工作效率。但本人觉得生产流水一条线也并不是完美的，在厂里，我们看到了有些工人是比较的繁忙，而有些工人则是坐在那里无事可做。而且在一道工序上我还看到了有些元件没有经过这道工序就直接进入了下一道工序。本人觉得在人工安排上不这么合理。
在工厂的实习,了解了目前制造业的基本情况,只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性,很遗憾地,不能多做一些具体实践的操作,但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程,使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来,明白了一些技术制造上的具体应用.例如加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床,如M级,MM级平面磨床.由于加工要求较高,所以机器也比较精密,所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢.这样才能保证机床的工作性能,进而保证加工零件的加工精度要求.在听了工人师傅的讲解后,明白了一般零件的加工过程如下:
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺:
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯,轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
公司有三个用于加工磨头体的加工中心和几台数控机床,数控机床的体积小,价格相对比较便宜,加工比较方便,加工中心有一个刀床和多个工作台同时对多个工作面进行加工,不仅避免了由于基准不重合产生的误差,提高了加工精度,而且也大大提高了加工效率,但是加工中心体积大,价格昂贵,而且对环境要求较高,这就提高了产品的成本,一般选择加工经济性较高的零件或者精度要求高的关键零件.在公司的实习中,极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识,拓展了自己的知识面.在这次实习中,感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性,它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备.目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商,无论在数量上,精度,性能指标上,中国制造业都远远落后于发达国家,需要我们奋起直追.心得体会
6.挤塑板外墙外保温施工工艺 篇六
挤塑板外墙外保温施工工艺：本系统由固定层、保温层、保护层和饰面层构成。固定层材料为胶粘剂和锚栓，保护层材料为抹面砂浆，抹面砂浆满铺增强网；饰面层材料可为涂料或饰面砂浆。挤塑板主要依靠胶粘剂和锚栓固定在基层上，挤塑板与基层墙体的粘贴面积不得小于挤塑板面积的40%。
粘贴挤塑板系统的基层表面应清洁，无油污、脱模剂等妨碍粘结的附着物。凸起、空鼓和疏松部位应剔除并找平。找平层应与墙体粘结牢固，不得有脱层、空鼓、裂缝，面层不得有粉化、起皮、爆灰等现象。
1、基层墙体处理应按下列步骤进行
（1）基层墙体应坚实平整，无油污、脱模剂和杂物等妨碍粘结的附着物，空鼓、疏松部位应剔除。
（2）基层墙体外侧（用于外保温）应采用灰砂比为1：3水泥砂浆做找平层。
（3）基层墙体为加气混凝土制品时，应涂刷专用界面剂，也可在涂刷专用界面剂后采用专用的薄型抹灰
砂浆找平。
（4）用于既有建筑外墙的节能保温改造，对基层墙体的表面应预先处理。（5）基层墙体处理完毕后，墙面应保持清洁干燥。
2、弹控制线、挂基准线应遵守下列规定
（1）应根据建筑立面设计和外保温技术要求，在墙面弹出外门窗口水平、垂直控制线以及伸缩缝线、装饰条线、装饰缝线等。
（2）应在建筑外墙阳角、阴角及其它必要处挂垂直基准线，每个楼层适当位置弹水平线，以控制挤塑板的垂直度和平整度。
3、挤塑板粘贴参照下列规定
（1）胶粘剂应在现场制备，按胶粘剂干混料：水=1：0.25～0.27的质量比在砂浆搅拌机中（先加水后加料）搅拌3min～5min至均匀无结块，后静置5min～10min。如胶粘剂明显增稠可适量加水并搅拌均匀即可使用。搅拌好的胶粘剂应在2h内用完。搅拌好的胶粘剂应避免太阳直射；已凝结的胶粘剂不得再加水搅拌使用。
（2）挤塑板应自下而上沿水平方向横向铺贴，板缝靠紧，相邻板面应平齐；上下排之间应错缝1/2板长，局部最小错缝不应小于200mm。
（3）在挤塑板粘贴面上布胶可采用点框法或条粘法（如图1-
1、1-
2、），布胶部位宜与锚栓设置位置相对应，基层墙面的实际粘结面积不应小于挤塑板面积的50%，板的侧面不得涂抹或粘有胶粘剂，板间缝隙应用聚苯条填塞，两板之间高差不得大于1.5mm，板间缝隙不得大于1.5㎜。
点粘法示意图（图1-1）
条粘法示意图（图1-2）
（4）对挤塑板各终端部位（侧边外漏处）均应在粘贴板前进行粘贴翻包用的窄幅标准型耐碱玻纤网布。
（5）在墙面转角处，挤塑板的垂直缝应交错咬合（如图1-
3、图1-4）。挤塑板的裁割应采用推台锯。
挤塑板转角处交错咬合（图1-3）
门窗洞口角部整板裁出（图1-4）
（6）挤塑板粘贴后，应用2m直尺进行压平操作，并检查其平整度；对有缺损或破坏处应用抹面胶浆进行修整。
（7）锚固件在挤塑板粘贴24h后安装，锚固件用量应不小于6个/㎡，高层建筑受负风压大的部位，宜增加到8—10个/㎡。安装时应先弹好水平线和垂直线，标明挤塑板板缝位置，根据基层墙体材料情况，用冲击钻或电锤钻孔，有效锚固深度不小于25mm，塑料圆盘直径不小于50㎜。安装时，塑料圆盘应紧压挤塑板表面。对不平处采用带返刺的U型卡扣固定。
4、防护层施工参照下列规定
（1）抹面砂浆制备应在现场按抹面胶浆干混料：水=1：0.27～0.29的质量比加水，用砂浆搅拌机搅拌均匀，搅拌时间3min左右后静置5min～10min即可使用。如砂浆明显增稠可适量加水并搅拌均匀。搅拌好的砂浆应在2h内用完。搅拌好的抹面胶浆应避免太阳直射，已凝结的抹面胶浆不得再加水搅拌使用。（2）抹面胶浆的抹灰施工。抹灰厚度3～5mm为宜, 并趁湿压入耐碱网布。
（3）网布的铺设应抹平、找直，并保持阴阳角的方正与垂直度，标准型网布的上下、左右之间均应有搭接，其搭接宽度不应小于100mm。首层门窗洞口要使用加强型网布处理。（4）门窗外侧洞口四周的网布以及按45°方向加贴的小块网布应在防护层大面积施工前依次先用抹面胶浆局部粘贴。其中，洞口四周可用翻包挤塑板的标准型网布包转150mm。
5、饰面层施工参照下列规定
（1）外墙外保温采用涂料饰面时，应在防护层上用柔性耐水腻子刮平后刷涂料。不得采用普通的刚性腻子取代柔性腻子，采用饰面砂浆、真石漆及柔性面砖等功能性涂层饰面时，防护层上应涂刮底涂层。（不采用刮抹腻子作法）
（2）本系统用于燃烧等级B级保温材料外保温系统的施工，其中，楼板的板底保温施工，挤塑板与楼板底面的粘贴应为满粘，抹面胶浆应分两层抹灰，对内保温墙面上以及楼板底面吊挂重物的埋件必须固定在墙体和楼板基层中。
7.不锈钢喷嘴数控加工工艺分析 篇七
随着科学技术的迅猛发展, 从传统的机加工向现代的数控加工过渡, 这是制造业的一个巨大飞跃。过去一些零件在普通加工设备上无法完成或很难完成 (只停留在试制攻关上) , 如今都已实现了量化生产, 实践证明, 数控加工技术的广泛应用是实现批量化生产和提高加工效率的重要手段。
1零件的技术要求
本中心承接了某公司不锈钢喷嘴 (见图1) 的加工任务, 分析其技术要求, 有以下几点:①零件的尺寸较小, 不易装夹, 部分孔内壁的表面粗糙度要求较高;②一对90o的Φ0.35 mm的斜孔加工起来有难度, 小批量的生产尚可, 但该公司要求每月至少生产8 000件～10 000件。显然, 用传统的加工设备很难满足零件的精度要求和批量生产, 经反复研究, 对其选择了合理的机床与最佳工艺方法。
2毛坯材料及刀具
该毛坯材料为SVS303不锈钢。为满足零件图纸的技术要求, 提高加工效率, 外圆刀选用株洲钻石切削刀具股份有限公司生产的VBMT160404-53硬质合金涂层刀片, 其余刀具均选用山特维克, 其型号见表1。
另外, 由于零件尺寸较小, 孔内壁的表面质量要求较高, 为保证加工精度, 镗刀刀杆选用山特维克的A05F-SWLPL02-R, 其最小镗削直径为Φ7 mm, 配套的标准刀片为WPMT20104-MF, 实践证明, 切削的效果特别理想。
3工艺分析及设备选择
根据零件图1, 首先分析各面:该零件的端面与一台阶孔有0.01的形位公差要求, 其次有呈90o的2-Φ0.35 mm的斜孔。针对该特点, 制订了如下的加工工艺:钻孔→镗孔→粗加工外形→加工Φ2.5 mm的槽→精加工外形→切断→加工内孔和螺纹→加工2-Φ0.35 mm的斜孔。其工艺分析如下:
(1) 以零件右端面建立工件坐标系, 首先用Φ3的钻头钻好底孔, 把Φ6、Φ4.5的孔做到尺寸;然后加工Φ7、R5、60o锥度的外圆, 其长度略有余量;最后加工两条2.5 mm的槽。以上这些尺寸, 选择在车削中心 (EMCO PC TURN 345-II) 上一次完成, 可去除大部分余量, 速度快, 效率高。另外其最大优势在于它的Y轴功能, 两条2.5 mm的槽可以一并加工完成, 为后面加工小孔作为定位基准。
(2) 以零件的左端面建立工件坐标系, 从左端面开始加工Φ10+0.015 0、M8×0.75-7H内螺纹、Φ4×60o的锥度, 一次镗削完成。考虑到二次定位的精度问题, 选择在宫城 (MIYANO-BNC-4205) CNC车床上加工, 利用该机床的软爪功能, 使二次加工定位精度高, 能保证零件的尺寸要求。
(3) 加工2-Φ0.35 mm的斜孔, 采用电火花加工 (YN003X型五轴数控微孔加工机) , 该机床是专门适合小孔加工的低损耗电火花机。针对零件的技术要求, 我们在试制时, 作了如下的对比:采用银电极时, 孔的粗糙度精度较高, 能达到Ra0.4, 但是效率较低, 需要15 min左右加工一个小孔, 显然很难满足批量生产的要求;采用纯钨电极, 并调整参数, 使每孔的加工时间缩短到2.5 min左右, 孔壁的粗糙度达到Ra1.6, 同样满足了图纸中的技术要求, 基本达到了客户批量生产的要求。两种方案的加工参数对比见表2。
4程序编制
Φ10+0.015 0、M8×0.75-7H及Φ4×60o的加工程序如下:
5结语
在做首件试切时, 要特别注意观察零件的加工过程, 如切屑的颜色、加工的声音、零件的表面质量、冷却液的注入情况等, 反复地修改切削参数和调整刀具, 直到加工出满足精度要求的零件。在应用数控加工技术时要充分考虑加工材料的切削性能、加工技术参数, 选择合理的设备、切削刀具和工艺路线, 编制合理的加工程序。
参考文献
[1]贾玉.矿用支架液压件数控加工工艺分析[J].煤矿机械, 2008 (1) :92-94.
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8.关于奥氏体不锈钢的焊接工艺 篇八
一、不锈钢概述
1、概述
不锈钢（Stainless Steel）指耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢，又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。
由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。不锈钢基本合金元素还有镍、钼、钛、铌、铜、氮等，以满足各种用途对不锈钢组织和性能的要求。不锈钢容易被氯离子腐蚀，因为铬、镍、氯是同位原素，同位原素会进行互换同化从而形成不锈钢的腐蚀。
二、奥氏体不锈钢的焊接性
奥氏体不锈钢的焊接性能较好，焊接时不需要采用特殊的工艺措施。但若焊接工艺选择不当，容易引起晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。
（一）晶间腐蚀
1、产生晶间腐蚀的原因
不锈钢具有耐腐蚀能力的必要条件是铬的质量分数必须大于10～12%。当温度升高时，碳在不锈钢晶粒内部的扩散速度大于铬的扩散速度。因为室温时碳在奥氏体中的溶解度很小，约为0.02%～0.03%，而一般奥氏体不锈钢中的含碳量均超过此值，故多余的碳就不断地向奥氏体晶粒边界扩散，并和铬化合，在晶间形成碳化铬的化合物，如（CrFe）23C6等。数据表明，铬沿晶界扩散的活化能力162～252KJ/mol，而铬由晶粒内扩散活化能约540KJ/mol，即：铬由晶粒内扩散速度比铬沿晶界扩散速度小，内部的铬来不及向晶界扩散，所以在晶间所形成的碳化铬所需的铬主要不是来自奥氏体晶粒内部，而是来自晶界附近，结果就使晶界附近的含铬量大为减少，当晶界的铬的质量分数低到小于12%时，就形成所谓的“贫铬区”，在腐蚀介质作用下，贫铬区就会失去耐腐蚀能力，而产生晶间腐蚀。
2、防止晶间腐蚀的措施
①调整焊缝的化学成份，加入稳定化元素减少形成碳化铬的可能性，如加入钛或铌等。
②减少焊缝中的含碳量，可以减少和避免形成铬的碳化物，从而降低形成晶界腐蚀的倾向，含碳量在0.04%以下，称为“超低碳”不锈钢，就可以避免铬的碳化物生成。
③工艺措施，控制在危险温度区（425-815℃）之间的停留时间，防止过热，快焊快冷，使碳来不及析出。产生晶间腐蚀的不锈钢，当受到应力作用时，即会沿晶界断裂、强度几乎完全消失，这是不锈钢的一种最危险的破坏形式。晶间腐蚀可以分别产生在焊接接头的热影响区（HAZ）、焊缝或熔合线上，在熔合线上产生的晶间腐蚀又称刀线腐蚀（KLA），晶间腐蚀。
（二）应力腐蚀开裂
1、应力腐蚀开裂产生原因
应力腐蚀开裂是指承受应力的合金在腐蚀性环境中由于烈纹的扩展而互生失效的一种通用术语。应力腐蚀开裂具有脆性断口形貌，但它也可能发生于韧性高的材料中。发生应力腐蚀开裂的必要条件是要有拉应力（不论是残余应力还是外加应力，或者两者兼而有之）和特定的腐蚀介质存在。
2、应力腐蚀开裂防治措施
从电化学防护通过水的净化处理降低冷却水与蒸汽水中的氯离子含量，对预防奥氏体不锈钢的应力腐蚀断裂是十分有效的，因此，改进金属构件的设计，防止腐蚀介质的富集，是一项重要的抑制SCC措施来说也可以用阴极保护来防止应力腐蚀的发生，因为阴极极化可降低裂纹扩展速度。
（三）热裂纹
热裂纹常发生在焊缝区，在焊缝结晶过程中产生的叫结晶裂纹，也有发生在热影响区中，在加热到过热温度时，晶间低熔点杂质发生熔化，产生裂纹，叫液化裂纹。
1、热裂纹产生原因
①晶间存在液态间层
焊缝：存在低熔点杂质偏析形成液态间层。
热影响区：过热区晶界存在低熔点杂质。
②存在焊接拉应力。
2、热裂纹的防止措施
①限制钢材和焊材的低熔点杂质，如S、P含量。
②控制焊接规范，适当提高焊缝成形系数（即焊道的宽度与计算厚度之比）枣焊缝成形系数太小，易形成中心线偏析，易产生热裂纹。
③调整焊缝化学成分，避免低熔点共晶物；缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性，减少偏析。
④减少焊接拉应力。
⑤操作上填满弧坑。
（四）焊缝成型不良
1、焊缝成型不良原因
焊缝成型不良与很多因素有关，如工艺参数选择不对，人员操作手法不对，也有环境的影响因素。
当焊缝表面出现凹坑、塌陷等，很可能会造成焊缝应力集中，影响接头的疲劳使用寿命。当焊缝内部出现孔洞时，影响接头的拉伸性能。焊缝表面出现焊瘤、飞溅等影响美观，又增加焊后的修复的成本。
2、防止措施
对于焊缝成形不良以及焊接热影响区的晶腐蚀问题，可以通过焊接工艺来解决。采用乌极轻弧焊打底，较小的焊接线数量，来控制热影响处与敏化温度区间。
3、采用手工钨极氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法，焊接材料采用日本产TGS-9Cb焊丝，电焊条采用英国曼切特生产9MV-N。焊丝需经表面除油、锈、水处理。焊条需经350-400℃烘干处理，值放于80-100℃保温内随用随取。
4、焊接时采用小规范进行焊接，焊接线能量要严格控制。P91钢焊接时，熔池铁水粘度大，流动性较差，且焊接规范又较小，因而，容易出现夹渣，层间未熔等缺陷。这就要求焊接时的操作必须到位。比如水平固定位置焊接，当焊条摆动到坡口边缘时，电弧停时间要稍长一些，尽量充分熔敷过度，不留夹沟。为避免产生大的缺陷，焊肉厚度要尽量薄，一般是焊条直径加1毫米为宜，摆动焊接时，因受线能量的限制和焊肉厚度的限制，所以，焊条摆动幅度不宜超过焊条直径的千倍。而每层焊道必须用锯条和角磨机清理干净，不得任意捶击，根层及近根层焊接，管内必须进行充氩保护。
三、结语
总之，焊接时必须认真按照工艺评定要求进行，坡口打磨，对口间隙、钝边、固定焊的支撑块等一系列工作，热处理工要认真作好预热、恒温、保温、热处理等项准备工作。焊前预热，焊接层间温度，除以热电偶进行自动测控外，在现场辅以远红外线自动测温仪进行监控，以保证管壁达到真正的温度要求。
9.不锈钢保温杯生产工艺 篇九
不锈钢渣湿式处理工艺及在宝钢的应用
摘要：宝钢采用了目前世界上成熟、可靠、先进的不锈钢渣湿式处理工艺,能满足对不锈钢生产过程中产生的钢渣的处理要求,同时采用先进的渣、钢分离工艺设备,最大限度地回收不锈钢渣中的渣钢(金属)资源;能充分考虑环保要求,采取必要的防尘、除尘、降噪音、水处理设施,严格控制有害物质的排放,最大程度减少渣处理生产对环境的.污染.该工艺在充分利用炉渣资源的基础上,达到变害为利、变废为宝的资源再生利用的目的.作 者：韩伟 HAN Wei 作者单位：宝钢集团有限公司一钢公司,上海,31期 刊：宝钢技术 Journal：BAO-STEEL TECHNOLOGY年，卷(期)：2010,“”(3)分类号：X757关键词：不锈钢渣 环境保护 资源利用
10.不锈钢保温杯生产工艺 篇十
关键词： 不锈钢；复合板；晶间腐蚀敏感性；焊接工艺附加评定
中图分类号： TG442
0前言
在现行焊接工艺评定标准NB/T 47014—2011《承压设备焊接工艺评定》中，焊接工艺评定主要是以焊接接头力学性能准则评定焊接工艺，只规定了针对焊接接头的力学性能、弯曲性能、堆焊层的化学成分、换热管与管板之间焊接接头剪切强度的评定方法。而对于不锈钢复合板的试件，有时还需要对其覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性等附加特性进行测定或检验，试件附加特性的影响因素与力学性能的影响因素是不相同的，而NB/T 47014—2011《承压设备焊接工艺评定》等标准只规定了以力学性能为准则的评定规则及要求，但没有涉及到这方面的内容。
在JB 4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定 标准释义》的“二、标准原理”中提到：“当按照焊接接头力学性能准则评定焊接工艺时，如果产品有其他使用性能要求，则由焊接工艺人员按照理论知识和科学实验结果来选择条件并规定焊接工艺适用范围。” （虽然JB 4708—2000标准已换版更新，但其评定思想未改变，判定准则依然未变。）
为此，施工单位还需要在锅炉压力容器监督检验机构的监检与帮助下，制定出专门对此的焊接工艺附加评定方法。依据NB/T 47014—2011和GB/T 21433—2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》，并结合其它相关标准规范，编写了下述方法，作为工程实践的探讨，对于不锈钢复合板焊接接头要求附加特性（在本方法中特指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）时，对焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价等作出了明确规定。
1适用范围
本方法规定了不锈钢复合板制压力容器的对接焊缝和角焊缝、耐蚀堆焊焊接接头附加特性（在本方法中特指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价。不锈钢制压力容器可参照对于覆层的相应评定要求进行焊接工艺附加评定。
本方法所适用的不锈钢包括奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢，但不包括马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢。
2总则
不锈钢复合板制压力容器的设计文件中规定有其它特殊检验要求时（在本方法中特指覆层的化学成分测定和晶间腐蚀敏感性检验），则必须在进行焊接工艺评定同时，增加焊接工艺附加评定；未规定有其它特殊要求时，则视为设计不要求，可只进行焊接工艺评定，不需进行焊接工艺附加评定。
不锈钢复合板制压力容器的焊接工艺附加评定，除遵守本方法规定外，还应符合压力容器产品相关标准、技术文件和设计文件的要求。
焊接工艺附加评定的评定方法，应根据产品结构特点及技术要求，按照NB/T 47014—2011及其它相应标准、技术文件和设计文件制定，并取得有关质量监督部门的认可。
本方法中所提到基层和覆层焊缝金属厚度都以母材中基层和覆层各自厚度为准。
3附加评定因素
3.1 影响覆层化学成分的因素
影响覆层化学成分的因素按照NB/T 47014—2011中表16“各种焊接方法的堆焊工艺评定因素”的规定执行。
3.2影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素
影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素分重要因素、规则因素和次要因素，见表1。
4附加评定规则
4.1覆层化学成分附加评定规则
覆层化学成分附加评定规则按照NB/T 47014—2011中“7 耐蚀堆焊工艺评定”的规定执行。
以母材覆层厚度作为适用于焊件覆层的最小评定厚度，以试件覆层焊缝金属厚度作为适用于焊件覆层焊缝金属的最小评定厚度。
5评定方法
5.1分别评定
按照NB/T 47014—2011的规定进行焊接工艺评定。依据对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺附加评定的焊接工艺卡。
按本方法规定，对焊接工艺附加评定的焊接工艺卡进行附加评定。在保证焊接接头力学性能基础上，获得晶间腐蚀敏感性符合规定的焊接工艺。
5.2合并评定
在同一试件上将焊接工艺评定与焊接工艺附加评定合并进行。
焊接工艺评定规则应按NB/T 47014—2011的规定；焊接工艺附加评定规则按照本方法中的规定执行。
6试件的形式与尺寸
焊接工艺附加评定采用对接焊缝全焊透试件，可采用单条焊缝、T字形焊缝或十字形交叉焊缝试件。试件的形式、数量与尺寸应当满足制备试样的要求，并应当符合NB/T 47014—2011和GB/T 21433—2008的规定，且应同时满足设计文件和相应试验标准的规定。试件形式与尺寸见图1。
试件焊缝断面形式如图2所示。
7.1外观检查
外观检查不得有裂纹。
7.2无损检测
无损检测（按JB/T 4730）不得有裂纹，检测方法应采用射线检测和渗透检测。
7.3化学成分测定
板状试件在焊接接头长度方向中间位置，或力学性能试验和弯曲试验取样后的备用位置进行化学成分测定。
直接在覆层焊接接头焊态表面上进行测定，或从焊接接头表面制取屑片。 测定部位应包括焊缝区、熔合区，各取一处。
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覆层熔敷金属的主要合金元素的含量不得低于覆层材料标准规定的下限值，并且同时满足设计文件的规定，若无规定时应当符合焊材标准要求。
7.4晶间腐蚀敏感性检验
覆层晶间腐蚀敏感性检验按照GB/T 21433—2008的规定执行。
试样的截取与试样的数量、形式、尺寸、受检试样状态、加工方法、检验方法选择以及检验结果的评定应当符合GB/T 21433—2008的规定，不锈钢晶间腐蚀试验方法应符合GB/T 4334—2008《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》的要求，且应当同时满足设计文件和相应试验标准的规定。8结论
压力容器产品焊接的基础质量是焊接接头的使用性能和焊接缺陷，当进行不锈钢复合板焊接时，覆层的化学成分和金相组织是保证耐蚀性能的基础，只有通过相应的焊接工艺控制，才能保证焊接接头性能达到耐蚀要求。有了正确的评定方法，才能预防焊件产生不良的后果，就能很好地保障产品的焊接接头性能和质量。本方法以国家现行标准规范为依托，根据不锈钢复合板的特性与焊接工艺特点，针对化学成分和晶间腐蚀敏感性两方面，提出了焊接工艺附加评定方法，这也是对实践应用的探讨，希望能经得起实际工程的检验。
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收稿日期： 2013-11-09
韩丽娟简介： 1968年出生，工程师，本科学历，主要从事压力容器与钢结构焊接制造的相关质量管理和培训工作。压水堆蒸气发生器横向支撑墙体托架焊接工艺及实践
解天俊，张荣俭，郑东宏（国核工程有限公司，山东 海阳 265116）
0前言
蒸气发生器（下文中简称SG）是压水堆主设备，起到了核能和热能的交换作用，其横向支撑主要有上、中、下三套，如图1所示，每套支撑均由托架与蒸汽发生器房间的墙体进行焊接连接。蒸汽发生器在工作状态下通过焊缝传递载荷至墙体，托架按照设计分级，属于质保等级、安全等级、抗震等级均为1级的核级支承件。
SG托架母材设计材质为ASTM A588 Gr.A或Gr.B，属高强度低合金可耐大气腐蚀结构钢。托架母材的厚度分别为4 in（101.6 mm）、2.5 in（63.5 mm）、3 in（762 mm），设计图纸标明上部托架为角焊缝，中部和下部托架为全熔透焊接接头。中部和下部托架受现场安装位置限制，坡口形式只能加工成单边V形，熔敷金属填充量大，焊接作业周期长。
为确保托架焊接质量，合理的焊接工艺和现场实施方案是关键，本文重点介绍SG托架焊接工艺的技术准备和现场焊接工艺及产生问题的分析和处理。图1蒸气发生器上、中、下横向支撑示意图
1焊接性分析
SG托架制造厂商制作原材料选用了ASTM A588 Gr.B，表1和表2为A588 Gr.B的主要化学成分和力学性能指标。
A588中含有一定量的P，尽管P对提高耐大气腐蚀能力有一定的积极作用，但P会导致裂纹敏感性增加，出现内裂；P还会恶化钢的韧性，特别是限制降低钢的冲击韧性[1]。美国标准材料在国内核电站应用不多，可借鉴的案例经验不多，制定焊接工艺除考虑材料本身的焊接性能外，相关的核电站建造标准的执行也须综合考虑。表1ASTM A588GrB的化学成分（质量分数，%）CSiMnPSCrNiVNbCuTi0.120.281.330.03520.00250.410.410.0380.0230.290.007
表2ASTMA588GrB的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J54039233166，166，167 2焊接工艺评定
SG墙体托架为核1级设备的支承部件，焊接工艺焊条评定必须遵循ASME B&P IX—2010[2]和ASME B&P Ⅲ Subsection NF—2010[3]。选用电弧焊方法，根据ASME第九卷，工艺评定过程中的试验件、评定范围、检验和试验方法应遵循QW-450的要求，QW-253列出了影响工艺评定的因素，在工艺评定准备阶段重点分析影响力学性能的焊接条件的变化，要求完成后的工艺评定可完全覆盖SG架现场焊接的所有焊接接头，主要有以下几点：
（1）QW403.5材料组号。按照ASME第九卷材料的分组，A588材料分组是P-No.3，组号是1。对于铁基材料，焊接工艺评定应使用和蒸汽发生器托架相同的P-No.和组号，方可覆盖托架母材的P-No.和组号，因此工艺评定材料选用A588Gr.B。
（2）QW403.6 试件厚度的范围。评定的母材最小厚度为试件厚度或16 mm，取两者中的最小值。托架母材最大厚度是101.6 mm，结合QW451.1的要求，焊接试件厚度不少于38 mm，那么可覆盖母材厚度最大值为200 mm，则工艺评定所用母材厚度选用38 mm，即可覆盖现场托架焊接，也可减少评定时熔敷金属量。
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（3）QW403.9 对于单道焊或多道焊，其中任一焊道的厚度大于13 mm，厚度的增加超过试件评定厚度的1.1倍。托架焊接采用多道多层焊，必须控制任一焊道的厚度不得大于13 mm，不超过工艺评定的覆盖范围。
（4）QW404.4、QW404.5和QW404.12填充金属从某一F-No.、SFA或A-No.改变为另一F-No. 、SFA或A-No.，或改变为ASME中未列出的任何其它填充金属。为不改变填充金属的F-No.、SFA分类号和A-No，并根据A588的材料力学性能和化学成分，工艺评定所用材料可从现场库存的焊接材料中选择，填充材料选用E7018，E7018分组号为F-No.4，ASME标准号为SFA-5.1，化学成分分类号为A-No.1，如表3～表4为ESAB生产的E7018焊条的化学成分和力学性能。
表3ESAB公司生产的E7018焊条主要化学成分（质量分数，%） CSiMnPSCrNiVMoCo0.0680.501.310.0110.0070.040.050.020.010.01
表4ESAB公司生产的E7018焊条的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J55444637145，153，130
（5）QW404.30焊缝熔敷金属厚度的变化超过工艺评定的厚度范围，则需重新评定。工艺评定的试件采用全熔透焊缝，保证工艺评定熔敷金属厚度可覆盖托架的厚度。
（6）QW406.3 最大层间温度比工艺评定记录值高56℃，则评定不可覆盖托架的现场焊接。在工艺评定焊接过程中，须记录层间温度值，以限制SG托架焊接过程的层间温度。
（7）QW407.1 P-No.3材料如果工艺评定改变焊后热处理条件，或不进行焊后热处理，则不可覆盖产品焊接。根据ASME-NF-4622的要求，蒸汽发生器托架焊接需在595～675℃之间进行焊后热处理，则工艺评定试件焊后也须在此温度范围内进行热处理。
（8）QW407.2 工艺评定试件在热处理温度下的累计时间不得少于产品所用时间的80%，但可在一次热循环中完成。SG托架厚度最大为101.6 mm，焊后热处理的恒温时间根据ASME-NF-4622.1规定不得少于2.5 h，考虑到如果施工中出现返修，补焊后仍需要重新进行热处理。因此工艺评定试件焊后热处理恒温时间延长为5 h，保证工艺评定热处理循环可覆盖托架焊接及返修工艺。
（9）QW409.1 产品热输入的增加超过评定值，金属的力学性能产生变化。工艺评定过程的电特性应进行记录，计算热输入的最大值限制SG托架焊接过程的参数。
3主要施工工艺
3.1加设防焊接变形工装
SG托架现场安装的技术要求精确，角度变形值均不得超过±1°，焊接变形的控制必须非常严格。为防止焊接角变形，保证安装的精度，中部和下部SG托架焊接前加设工装进行刚性固定。SG托架工装由中部工装和侧部工装构成，如图2所示，在车间加工完坡口后加装中部工装包裹住托架，在核岛蒸汽发生器房间墙体上现场进行定位后，调整托架位置使其满足安装要求，再加装侧部工装，使托架牢固固定在测量定位的位置。图2SG托架墙体工装示意图3.2根部衬垫和引弧、息弧板
按照ASME标准的要求，焊条电弧焊的全熔透焊缝必须在根部设置衬垫，这点和国内的焊接相关标准有所区别，国内标准允许焊条电弧焊单面焊双面成形。SG托架板与板之间的间距不到200 mm，加设了工装后如果根部使用钢制衬垫，焊接完成后衬垫无法按设计要求磨除。现场进行根部焊接时，使用了陶制衬垫，既可保证根部焊缝质量，也可方便去除衬垫，满足了设计要求。
为避免引弧和收弧时的缺陷，现场在SG托架坡口上端和下端设置了引弧板和息弧板，将引弧时的焊缝端部和收弧时的弧坑引到焊件外。按照ASME-NF要求，临时附件的焊接也必须经过工艺评定合格，材料与被焊材料相容，焊缝按NF-4620要求进行热处理。引弧板和息弧板材料选用A588 Gr.B，在施工逻辑上需要注意引弧板和息弧板设置和磨除的时间点，在SG托架加热达到预热温度后，再定位焊引弧板和息弧板，焊接完成后整体进行热处理后再用机械方式磨除引弧板和息弧板。
3.3焊后热处理
为了消除由于焊接过程引起的残余内应力，托架焊后须按照ASME-NF要求进行去应力退火热处理，需要注意的是焊后热处理必须在蒸汽发生器房间墙体自密实混凝土浇筑前进行，以避免对混凝土造成不利影响；焊缝每侧受控加热带的最小宽度应为焊缝或50 mm两者中的较小值。表5是托架热处理的技术参数。
表5SG托架焊后热处理参数项目名称恒温温度T/℃恒温时间t/min425℃以上的加热和
冷却速率v/（℃·h-1）焊缝两侧加热最小
宽度范围B/mm下部托架620±1015056110中部托架620±101358580上部托架620±106056504焊接缺陷的产生及原因分析
中部和下部SG托架焊接完成后，进行最终的无损检测，包括VT、UT和PT。在UT检测时，发现了线性缺陷，验收不合格，开列了不符合项NCR进行返修，耽误工期近20天。因此必须对返修的原因进行分析，防止托架的后续焊接出现缺陷，影响焊接质量，延误现场施工进度。以下是根据现场施工的全过程，从人员、材料、机具、规范标准等方面进行了原因分析，找出的SG托架焊接产生线性缺陷的重要影响因素。
4.1预热温度
按照批准的焊接工艺规程要求，托架焊接预热温度不得低于110℃，施工过程监控记录实际预热温度为120℃左右。托架母材厚度均超过60 mm，且支架板长度最长为1.5 m，预热温度接近下限值致使熔敷金属部位和近焊缝区母材温度梯度大，焊缝及母材散热过快，导致内应力加大，焊缝的淬硬倾向加大。A588Gr.B本身存在一定的裂纹敏感性，内应力过大致使焊缝产生内裂。
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4.2焊后处理
SG托架焊接由于熔敷金属填充量大，焊接周期长，难以连续不断地完成焊接。按照设计要求，SG托架根部焊缝必须进行PT检测，而PT检测需待焊缝冷却至50℃方可操作。这些因素都导致SG焊接过程不可避免地出现中断，在SG横向支撑焊接过程中断后和焊接完成后，也未有效采取保护措施，如消氢处理等。焊缝中扩散氢在焊接中断后由于焊缝快速冷却未能及时逸出，与此同时SG托架被防变形工装刚性固定，拘束应力较大，最终焊缝层间产生线性缺陷。
SG托架焊接完成后，为保证安装精度，在可执行的方案中要求复测，复测完成后再进行热处理，焊后和热处理存在较长的间歇期，焊缝中残余了较大的拘束应力，同样也存在导致焊缝层间被撕裂的风险。
5工艺改进
根据以上原因分析，后续的SG托架焊接改进了工艺措施，对施工工序重新进行了调整：
（1）提高预热温度。设定实际预热温度到最小180 ℃，增大加热宽度至150 mm，并在SG托架两块支架板中间填塞保温材料，焊接全过程采用电脑控温型热处理设备进行跟踪恒温，以防止母材散热过快导致预热和层间温度偏低。
（2）增加消氢处理。根据NRC美国核管会导则RG1.5推荐的P-No.3材料消氢处理温度范围232～315 ℃，在根部焊接完成后和焊接工作中断间隙，将焊缝立即升温至265 ℃，恒温至少4 h，从根本上消除扩散氢的影响，防止焊缝出现内裂。
（3）重新调整施工工序。在焊后先进行退火热处理，后进行SG托架位置的复测，及时消除焊缝中的残余应力，防止因残余应力产生内裂。
6结论
后续SG托架焊接通过改善工艺，提高预热温度、增加消氢处理和调整施工工序，有效地防止了焊接线性缺陷的产生，同时把工艺方法固化到程序中，程序化、标准化后续施工，为后续主设备的安装工作的顺利开展，奠定了坚实的基础。此外，对于类似A588的其它低合金钢在焊接时，也应把焊接工艺和安装工序作为整体进行考虑，针对现场实际施工特点，灵活调整施工工序，避免其它工序对焊接质量造成有害影响。
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