我的家即从评述范文

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1.我的家即从评述范文 篇一

专业技术工作评述

工作单位：宁煤集团太西洗煤厂机修车间 姓

名：张振武

专业技术工作评述

92年毕业于西安矿业学院矿机专业，分配到太西洗煤厂机修车间任技术员，负责机电设备的检修、技改和技术管理工作。为尽快掌握洗煤厂的工艺流程和主要生产设备的技术性能及检修工艺要求，首先在洗煤车间实习三个月，对太西厂的工艺流程有了初步的了解。当时我厂正在进行跳汰机更新，由我负责设备的安装技术指导和非标件设计，这一年的时间使我对我厂的工艺系统、主要洗选设备有了全面细致和深刻的了解。

93年为提高我厂原煤卸车能力，厂里又新安装了一套总重量300吨的翻车机系统。我与车间另一名同志共同担负技术负责人，这也是我厂建厂来第一次自行安装这么大吨位的成套设备，为确保设备安装后的工艺性能，我们翻阅了上千张的图纸资料，对300多部件的安装尺寸和工艺要求，都做到了心中有数。在安装过程中由于原设计翻车机骨架连接为铆接，现场施工难度大，效率低，我厂也没有从事过这方面技术工作的技工，通过查阅相关书籍，现场实际分析，我们决定采用高强度钮矩螺栓取代铆钉，用手电钻现场铰孔，用电动钮矩扳手进行组装，满足了安装工艺要求，降低了安装难度。为解决基础螺栓安装长度不够的问题，我采用对接焊接工艺，在满足安装尺寸要求的同时，运用特殊的加固方式，确保基础螺栓的设计强度。实际安装效果良好，整个系统安装用了半年时间。安装调试完毕一次投运成功，此次安装工程获石炭井矿务局优质工程。95年，为解决厂火车地销煤泥的问题，由我全面负责、设计、制作、指挥安装一道装车系统，此次工程投资20万元，从设计到安装投运仅用2个月时间，并且一次试运成功，为我厂产品外销赢得时间和信誉，创造了可观的经济效益。

由于我厂调入原煤上限为300mm，再加上无烟煤硬度高的特点，担负原煤分级作用的两台振动筛经常出现筛板、筛梁断裂，激振器损坏的故障，时常造成原煤待卸，成了我厂原煤准备系统的瓶颈，虽然更换过两台振动筛，但问题并未解决。96年我与其他技术人员查阅了相关资料，又到厂家实地考察，提出了三种改进方案，由制造厂家根据我厂煤质情况，运行情况，为我厂特制了两台分级筛，在激振方式上选择了自同步激振机构，更换后通过几年使用，效果良好。此项技改获石炭井矿务局科技成果三等奖。

压滤机是我厂煤泥水处理系统的主要设备，其中两台为XMYZ340型压滤机，从建厂投运已使用12年，故障频繁，几乎每天生产都有或大或小的问题，操作人员、检修人员工作量非常大。另两台投资100多万新型压滤机，由于设计上，制造质量上存在缺陷，自安装好后，4年来一直未能正常投运，甚至已被判了“死刑”。这使得压滤系统成了我厂的老大难问题，当时正直煤炭行业处于低谷时期，再拿出大量资金更换新设备已非常艰难。我们决定立足自我，通过到相关兄弟厂家调研取经和实际分析，翻阅了大量液压方面的书籍。我们利用了两年的时间，对两台新型压滤机的拉板系统、液压系统、电控系统等十余项内容进行了改造加工，反复实验，最终使这两台濒临“死亡”的设备焕发了生机，正常投入了使用。同时我们又借鉴最新型压滤机的技术优点对老式的两台压滤机的拉板机构，滤板结构进行了改进、简化，选择先进的、可靠的液压系统替代老式的液压站。控制方式简化了，操作灵活了，故障率也降低了，检修工作量也大幅度的减少。为我厂节约二次投资100多万元，同时也大大改善了压滤系统的运行状况，基本解决了长期困绕我厂的老大难问题。其间由我设计或参与设计制作安装了2台B800型刮板运输机，2台B1000型刮板运输机，3台B650、B1000型皮带运输机，输煤溜槽60余件，解决了现场大量技术难题，对40多台设备进行了技术改造，取得了良好效果，参与制定了车间检修标准、检修制度和ISO9001质量认证的二层文件的编写，为提高车间的机电管理工作创造了条件。

2001年我厂申报ISO14000环保体系认证，矸石山的综合治理方案对我厂认证的通过至关重要，按我厂提出的对矸石再进行分选加工利用，变废为宝，消灭矸石山的环保治理目标。由我负责牵头调研，通过分析和实地考察，我们提出用矸石风选对矸石再进行深加工方案，并由厂家移动风选机来我厂进行了工业性实验，结果是可行的。通过对我厂矸石储量的测算，以及生产系统每天的矸石排出量，决定采用FGX-9型矸石风选机，对我厂的矸石进行再分选，出来的产品由矸石电厂做燃料煤，纯矸石代替白石作修路基石，整个系统的设计布局由我负责，从设计到购置、安装、投运，仅用了一个半月的时间，达到了早投入早见效的目的。每年创造经济效益100多万元，我厂的认证工作也得以顺利实施。我厂6台C100-6型鼓风机，因自身轴承的选型、润滑、密封都存在一定的问题，投运8年故障率越来越高，效率越来越低，已到了需更新的时候，本着采用新技术，选用先进设备的原则，由我负责，首先对几家先进的选煤厂进行实地调研，同时查阅有关洗选设备方面的资料发现，目前国内采用跳汰洗选工艺的选煤厂，其配套风机主要采用两种类型：一种是容积式气体压缩机——罗茨风机；另一种是离心式多级风机，以上两种风机除具有各自的优缺点外，在现场使用时都无法根据跳汰的用风量进行风量自动调节，只能通过开启风机的台数，提供定量的风量，而GM型单级高速风机，具有风量风压都能自动调节，自动化程度高，控制、保护、监控系统先进，体积小，可靠性高的特点，主要用于污水处理、碳黑等行业。就其现场的使用性能而言，GM300单级高速风机均优于罗茨风机和离心式多级鼓风机，只是目前国内选煤厂还没有引用的先例。本着采用新技术、新工艺的原则，我们决定选用GM300型单机高速风机代替原有的C100-6型多级风机。使用一年多，几乎没有出现任何故障，可靠性高，一台GM300型单级高速风机的风量，可达到原先4台C100-6型风机的实际风量，节省功率55kW。运行中，在确保压力稳定的前提下根据跳汰用风量的多少实现风量的自动调节，大大提高了跳汰机洗选工艺的稳定性、灵活性。每年仅节约电费就5万元，综合效益48万元。

2001年，针对设备老化，技术落后，工艺水平低，发展后劲不足的实际情况，我厂提出用3——5年的时间，完成技术改造，提升系统能力的工作，我参与了方案设计并组织实施了厂安排的20多项重大技改工程，攻克了几大技术难关。

1.浮选系统改造：用喷射浮选技术改造314立方米浮选机，调整和完善了十余处设计漏项和缺陷，解决了浮选投用初期系统设计缺陷通过能力不足的“卡脖子”难题。发挥出项目的投资效益，实现了清水洗煤年增利300万元。

2.跳汰系统改造：用YT-16型变频复合式跳汰机代替老SKT-14型跳汰机，采用“滑轮组与绞车配套”的起重吊运安装方案，解决现场起吊设施不完善，机械化施工程度低，施工难度大，效率低的困难，使施工时间由原先20天到后来的7天，其中80%的起吊运工作由机械设备来替代人工，大幅度降低了施工人员的劳动强度，提高了效率，确保了安全。跳汰机的换型提高了主洗分选设备的洗选精度、处理量，自动化程度的提高，减轻了操作人员的工作压力、劳动强度。洗选精度提高1%，仅此一项，年增利312万元。

3.脱水系统改造：用立式离心机代替卧式离心机解决末精脱水问题，用新式真空泵代替老式真空泵解决浮精脱水问题，用新型高效干燥机改造老式干燥机，保证最终产品水分下降到8%以下，满足用户需求。

4.筛分及运输系统改造：对原煤浮精刮板机进行加宽，对产品输送皮带机进行提速，对精煤分级筛进行更新、改造，并采用二次隔振技术，解决由于振动筛加大动负荷增加对基础梁的冲击问题，理顺了生产环节，提高了系统能力。

5.建成了超低灰煤生产系统：太西洗煤厂把超低灰纯煤技术正式确立为攻关课题后，我和攻关小组在没有现有经验可借鉴的情况下就投入到半工业性实验中，按《超低灰纯煤半工业性试验报告》和《太西洗煤厂超低灰纯煤摇床实验报告》，与中国矿业大学专业技术人员一起经过缜密论证，证明利用重介洗选超低灰纯煤的深加工是可以实现的。在厂领导的指导、组织下，我和工程技术人员分工协作，自行设计了超度灰纯煤工艺设备流程，并自行施工，保质保量，将48台设备及电气控制系统一次安装到位，超低灰纯煤生产系统实现一次试车成功，实现了新技术向新成果的转化，填补了国内空白，首次生产出灰分小于2%的超低灰纯煤，顺利通过自治区科委专家鉴定，并获得绿色产品认证，且创利400万元。

另外还组织了230项“小改小革”等技术创新活动，累计创效300万元，连续三年被评为厂、公司先进科技工作者。