磁粉探伤检测过程

磁粉探伤检测过程（通用3篇）

1.磁粉探伤检测过程 篇一

轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.1 磁粉探伤机

6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：

6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：

6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机 按钮。

6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：

6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。

6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次 ～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s。

6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 紫外线波长范围

应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.1.2.4 整机绝缘电阻 ≥ 2M Ω。6.1.2.5 退磁效果 ≤ 0.3 mT（3 Gs）。6.2 工艺装备

6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。

6.2.5 天平、磁强计、白 光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。6.3 标准试片

轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1-15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。6.4 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉

6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》 的有关项目。

6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14。

6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。6.4.2.1 水剂磁悬液

6.4.2.1.1 液体介质“水”的 pH 值为 7 ～ 9。

6.4.2.1.2 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为： 水 1 L 乳化剂（JFC）5 g/L 消泡剂（28 号）2 ～ 5 g/L 亚硝酸钠 15 g/L 三乙醇胺 15 g/L 荧光磁粉 1 ～ 3 g/L 6.4.2.1.3 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。6.4.2.2 油剂磁悬液

6.4.2.2.1 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；

6.4.2.1.2 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为 1∶1 ～ 1∶3。6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于 94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。6.4.2.4 悬浮性

用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于 200 mm，且应有明显的分界线。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好 记录。磁粉悬浮性的测试方法见附件 14。6.4.2.5 磁吸附 经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。磁吸附检验的测定方法见附件 14。6.4.2.6 磁悬液体积浓度

6.4.2.6.1 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2 ～ 0.6）mL/100mL。

6.4.2.6.2 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（0.1 ～ 0.7）mL/100mL。6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。6.5 磁化规范

6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算： Ι = H • D/ 320 =（8 ～ 10）D 式中 Ι ———电流强度（A）；

H ———磁场强度（A/m），H 取 2.55 × 10 3 ～ 3.18 ×10 3 ； D ———车轴最大直径（mm）。6.5.2 纵向磁化电流的选择

6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电 流值设为 Ι 1。按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁化电流值 Ι 2，Ι 1 和 Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁 化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片 的人工刻槽显示清晰、完整为准。

6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择

6.5.2.2.1 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为： Ι =（12 000 ～ 20 000）/N（A）

6.5.2.2.2 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为： 纵向磁化磁势： N Ι =0 ～ 24 000（安匝）

纵向磁化电流： Ι =3 ～ 6（A）（并与周向磁化电流相匹配）式中 N ———线圈匝数； Ι ———纵向磁化电流（A）。6.6 性能校验

探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。6.6.1 日 常性能校验

日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。日常性能校验要求如下： 6.6.1.1 常规检查

全面检查探伤设备各部技术状态； 电流、电压表检定不过期； 白光照度和紫外辐照度值符合标准要求； 设备各部动作性能良好，无故障。6.6.1.2 系统灵敏度校验 6.6.1.2.1 粘贴试片

a.将 A1-15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；

b.车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；

c.粘贴试片时，试片带沟槽面应与 试验用 轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“ + ” 字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。6.6.1.2.2 磁粉及磁悬液检验

a.磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。b.探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液 100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为 30 min，油剂磁悬液沉淀时间为 40 min ～ 60 min，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。

c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查

轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：

a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。

6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。

6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。

6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度

探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定： a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记 录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记

笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签 6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

2.磁粉探伤检测过程 篇二

摘要：为了能够最大限度地确保压力管道综合质量与性能的可靠，就需要在制造过程当中，对压力管道进行详细检测。文章依据这一实际情况，以制造过程中压力管道的检测工作为研究对象，以磁粉检测技术的应用为着眼点，针对磁粉检测技术的主要应用要点及其相关问题展开了较为详细的分析与阐述，希望能够引起各方人员的特别关注与重视。

关键词：制造过程；压力管道；磁粉检测；无损技术

中图分类号：TG115 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）29-0018-02

无损检测从理论上来说，是一种在不造成被测物体损伤、破坏的前提条件下，对材料内部以及表面缺陷所存在的问题加以合理的检测。无损检测所应用的检测介质包括射线、超声波、电磁以及渗透这四个方面。同常规意义上的检测技术相比，无损检测基础的优势表现在了以下两个方面：首先，无损检测不会对被检测对象的外观、性能产生影响，因而对于处于制造过程中的压力管道有良好的适应性；其次，无损检测的检测区域较广、检测速度较快。传统意义上的组织性检验单次仅能够完成对一个区域的检测工作，而无损检测则与之不同，能够对所有需要检查的区域进行快速检测。因此，对于压力管道而言，可最大限度地保障检测的有效与可靠。在各种无损检测技术当中，又以磁粉检测技术的重要性最为突出。

1 应用磁粉检测技术检测压力管道的价值

在现阶段的技术条件支持下，压力管道的构造大多比较的复杂，且管道外形存在一定的不规则特征。特别是在压力管道的制造过程当中，压力管道的表面、近表面缺陷通过超声、射线、渗透等检测方式从效率和灵敏度方面都不是很高，而需要以表面磁粉检测的方式，确保检测效果。具体来说，在制造过程当中，对压力管道焊缝层间进行磁粉检测技术需要重点关注以下两个方面的问题：首先，需要对磁粉检测的基本程序进行规范，结合实践工作经验来看，磁粉检测所涉及到的主要环节包括以下七个方面：预处理阶段→磁粉及磁悬液施加阶段→磁化阶段→磁痕观察与记录→缺陷评级→退磁阶段→后处理阶段；其次，在应用磁粉检测技术进行压力管道无损检测的过程当中，能够对提高压力管道表面检测的深度，通过对直流、脉动电流磁粉探伤机的应用，还可显著提高压力管道焊缝检验质量。

2 压力管道磁粉检测技术的应用要点

磁粉检测技术的核心在于：在整个磁场环境中，利用铁磁材料被磁化的反应，在表面或者是近表面缺陷位置产生磁漏，以此种方式进行探伤处理。将铁磁性材料放置于磁铁N、S两极之间，会导致磁力线的形成与通过。针对外观均匀且一致的材料而言，磁力线的分布呈现为均匀性、平行性状态。反之，若压力管道在制造过程中，表面存在一定的裂纹、气孔或者夹渣，则磁力线在穿越这部分区域的过程中，会存在明显的差异，由此可以直观地判定压力管道中存在的缺陷之处。具体而言，在压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测的过程当中，需要重点关注以下三个方面的问题：

（1）压力管道中的磁轭法应用要点分析：在有关压力管道的制造过程当中，无损检测的核心在于对所制造压力管道外观焊缝进行检测。在当前技术条件支持下，磁粉检测技术的应用仪器多表现为便携式磁轭探伤仪器。此种磁粉检测仪器的主要优势在于：结构简单、重量轻、使用便捷。基于以上优势，使得该仪器在压力管道的磁粉检测过程当中得到了极为广泛的应用。从实际应用的角度上来说，磁轭法应用中可以通过单关节或者双关节的方式，对压力管道进行纵向磁化处理，完成包括对接焊缝、角焊缝以及坡口等相关区域的无损检测工作。但需要注意的是：磁轭法作用下，需要针对同一部位进行两次或者两次以上的垂直独立检测工作，因此可能存在检测故障、漏检等方面的问题。

（2）压力管道中交叉磁轭法的应用要点分析：相对于压力管道而言，在制造过程当中，交叉磁轭法的应用多是通过对磁场进行旋转处理的方式，达到工件磁化目的。目前，多将交叉磁轭法作用于对焊缝、母材以及局部封头部件的检测工作。在现行JB4730标准规范下，规定在基本条件允许的情况下，使用交叉磁轭法进行磁粉检测工作。结合实践工作经验来看，由于交叉磁轭法的应用可以获取旋转性磁场，不但对压力管道无损探测的灵敏度以及可靠度水平较高，同时也表现出了极高的探伤效率。不但如此，基于旋转磁场方式磁化工件的处理技术多为完全连续磁化法。此条件作用之下，磁轭的行走速率大多表现在平均每分钟2～3min范围之内。同时，为了确保磁粉检测数据反应的真实与可靠，就要求对磁极端面与工件表面的间隙进行严格的控制（现行标准中要求磁极端面与工件表面之间的间隙距离严格控制在1.5mm范围之内）。同时，从检验方位的控制角度上来说，磁粉检测中，检验部位的合理方向应当确定为下行或斜下行方位。在磁悬液的喷洒过程当中，需要确保磁粉能够有充足的实践进行集聚反应，防止对已形成的磁痕造成冲刷，影响检测结果。

（3）压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测中的关键问题：在对待检测压力管道进行磁化处理的过程当中，可以以交流电或者直流电方式进行磁化处理。若采取的是交流电磁化，则受到电流集肤效应的影响，在对压力管道表面缺陷进行探测的过程当中，所表现出的灵敏度水平极高；若采取的是直流电磁化，则受到磁化均匀性的因素影响，导致浅层表面下的深度缺陷能够得到及时且有效的发现，以确保无损检测质量的有效与可靠。

3 结语

在现阶段的技术条件支持下，绝大部分压力管道所处的使用环境条件均比较的恶劣。特别是在压力管道的制造过程当中，某个环节处理稍微不当，就可能导致压力管道在后续运行过程中的出现质量以及性能上的缺陷问题。为此，就需要在制造阶段，对压力管道进行可靠的无损检测，及时发现存在于压力管道制造中的问题与不足，并加以有效的处理。总而言之，本文针对有关制造过程中，压力管道磁粉检测技术应用方面所涉及到的相关问题做出了简要分析与说明，希望能够引起各方工作人员的特别关注与重视。

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3.检测工区探伤总结 篇三

2014年以来，检测工区在段、车间的正确领导下，紧紧围绕安全生产工作的目标，强基础、严管理、保安全、保稳定，很抓日常管理，完善基础管理，圆满的完成了上级交予的各项生产任务，实现了全年安全。

现将检测工区2014年的探伤工作情况汇报如下：

一、努力学习，提高认识。

1、加强工区职工政治理论学习，在上级党委的努力和支持下，检测工区成立了 党支部。工区党支部根据上级党委要求开展党的群众路线实践活动，以及安全风险大家谈活动。结合检测工区实际工作任务，将理论联系实际，不断提高工区职工的政治思想觉悟，使工区职工对安全的重要性有了更深一步的认识和了解。

2、按照车间每月下达政治学习计划和业务学习计划，组织全体职工学习，并作 好学习笔记。特别是探伤人员的思想教育和技术业务学习。结合本工区的探伤工作实际情况，全方位，多角度的宣传教育，及时组织学习上级文件，解答职工思想疑问，统一思想认识，使探伤各项工作有序平稳推进，确保职工队伍的稳定。

二、加强基础管理，严肃考核。

1、严格两违管理，严肃考核制度。一年来，工区自查两违二十余起，经过分析 主要是在台账处理不规范、作业后场地卫生未清理、作业后工具收理不到位、设备仪器保养不规范等方面，未发生一二类两违。经分析主要原因是职工思想安全意识不足，认识不到位，时有马虎，对可能造成的严重后果认识不足。严肃考核，考核达20余人次，并及时分析和学习，让广大职工做到引以为戒，令行禁止。

2、加强探伤基础管理。以段《大型养路机械探伤管理实施细则》为准绳，结合 各车型大型养路机械检修规则，建立健全各项探伤台账。如《探伤培训取证记录》、《探伤器材磁粉、探头、试块记录》、《探伤设备台账》、以及《车轴探伤报告》、《车钩及制动构件探伤报告》、《零部件探伤报告》等。控制好各种材料消耗，并确保各种耗材的质量。

3、注重新老结合，手把手传授探伤技能，熟悉交流，做好传帮带，开展岗位练 兵活动，全方位提高工区探伤职工的技能水平。目前我工区有探伤工四名，二级超声波探伤三名，二级磁粉探伤两名。另有四名女职工正学习探伤，准备明年送培取证。

4、我作为检测工区工长兼党支部书记，以身作则，率先垂范，要求职工做到的，自己首先做到，在工作中遇到困难时，自己首先站在困难前面，为了安全生产，坚持每天抽查巡视，发现问题及时查处，并严格要求工区职工遵章守纪，强调职工在现场工作中时刻注意人身安全、设备安全、防火防爆，始终按照探伤工艺标准作业，杜绝简化作业，以百分之百保证安全生产。

三、强化现场作业，确保探伤质量。

1、做好设备检定，定期设备检定，定期设备检定，年检、季度检、月检及日常 作业前设备校检。确保设备仪器的性能状态正常。

2、严格现场作业，严格按照探伤工业规程作业，不简化作业程序。工区探伤职 工全身心地投入工作。每一个探伤配件，容易出现裂纹的部位都要反复探伤，绝不放过任何裂纹故障隐患；加强“一探一验”，确保车轴超声波探伤的可靠性。由于出色的工作，发现了一个又一个的安全隐患。

3、优化探伤工艺，提高探伤效率，确保探伤质量。由于成都地区气候湿度较大，探伤用滑石粉极易受潮，不利于探伤磁粉流动，影响探伤质量。通过试验及经验总结，改用湿法探伤，采用灌装磁悬液探伤。解决了之前干法探伤中磁粉流动性差、无法探伤车体梁焊缝立面、滑石粉探伤后场地不易清洁等现象；采用荧光灌装磁悬液探伤传动轴，解决了十字轴不易探伤，判断不准确的现象。

四、注重业务培训，全面提高业务素质。

1、检测工区探伤是车轴防燃灭切的重中之重的班组，是传动轴、制动配件防裂 防断的八防重点控制班组。必须注重探伤人员整体业务水平，工区探伤工的业务素质是保证行车安全的坚实基础。强化学习，认真组织工区职工学习业务知识，熟练掌握本岗位业务技能，使职工的业务技能达到一个更高的水平。

2、在面对新技规、新行规、新大型养路机械检修规则的施行，工区制定业务学习安排，长期规划。在路局机车车辆验收室和安检室自轮办的帮助下，工区加大了对机车车辆以及轨道车的基础制动、车轮、转向架、车钩等重要部件的学习，结合规章学习理论和实作，找出不同之处，共同分析，共同探讨，归纳总结提高了探伤质量。

五、查找差距、明确方向。

回顾一年来的工作，检测工区探伤104台大型养路机械，涉及600余根车轴、传动轴345根、车钩208个、制动配件2958件、制动梁330根。合计发现制动配件裂纹21件、制动梁裂纹21根、车钩裂纹18个、传动轴裂纹（包括动平衡失格）96根。截至2014年12月31日，检测工区实现安全生产722天，为检修车间的安全生产做出了重大贡献。

工区的努力方向：虽然2014年我们的工作取得了优异的成绩，但是和段的要求还有差距，在今后的工作中将做到以下几点。

1、继续深入学习，加强班组职工的政治理论学习，结合近期路局安全风险大家 谈活动，高标准、讲科学、严要求，一如既往做好本职工作。

2、继续强化素质教育，不断提高业务技能水平，做好传帮带，深入开展岗位练 兵活动，使工区职工的业务技能再上新台阶。

3、加强技术交流，业务总结，对一些裂纹故障提出合理化建议。如道岔捣固车 第一二制动梁安全锁链焊缝极易出现裂纹，分析原因可能该处焊接应力发生变化，受力后易发生裂纹，应改进焊接工艺；又如传动轴十字轴处，定期保养不到位，造成润滑干涸，极易造成扭断，应加强定期保养注油；还如许多大机采用免维护轴承，应按照检修规则对免维护轴承进行定期检修或更换，并对轴颈和轴承座进行磁粉探伤。