《中国制造2025》解读之：推动信息化与工业化深度融合

《中国制造2025》解读之：推动信息化与工业化深度融合（共3篇）

1.《中国制造2025》解读之：推动信息化与工业化深度融合 篇一

《中国制造2025》解读之：推动高档数控机床发展

【发布时间：2015年05月22日】 【来源：工信部装备工业司】

《中国制造“2025”》将数控机床和基础制造装备列为“加快突破的战略必争领域”，其中提出要加强前瞻部署和关键技术突破，积极谋划抢占未来科技和产业竞争制造点，提高国际分工层次和话语权。这一战略目标的提出，是由数控机床和基础制造装备产业的战略特征以及发展阶段特征所决定的，我们应认真学习领会，深入贯彻落实。

一、数控机床和基础制造装备具有战略必争的产业特质 1.锚定我国装备制造业全球竞争地位

数控机床和基础制造装备是装备制造业的“工作母机”，一个国家的机床行业技术水平和产品质量，是衡量其装备制造业发展水平的重要标志，“中国制造”2025将数控机床和基础制造装备行业列为中国制造业的战略必争领域之一，主要原因是其对于一国制造业尤其是装备制造业的国际分工中的位置具有“锚定”作用：数控机床和基础制造装备是制造业价值生成的基础和产业跃升的支点，是基础制造能力构成的核心，唯有拥有坚实的基础制造能力，才有可能生产出先进的装备产品，从而实现高价值产品的生产。

2.支撑国防和产业安全的战略需求

在国防安全方面，数控机床和基础制造装备对制造先进的国防装备具有超越经济价值的战略地。现代国防装备中许多关键零部件的材料、结构、加工工艺都有一定的特殊性和加工难度，用普通加工设备和传统加工工艺无法达到要求，必须采用多轴联动、高速、高精度的数控机床才能满足加工要求。即使在全球一体化的今天，发达国家仍对我国采取技术封锁与限制。在产业安全方面，随着国内制造业升级速度加快，以装备制造业为代表的高技术含量高附加值产业与发达国家竞争加剧，工程机械、电气机械、交通运输装备正处于打入国际高端市场的攻坚期，而国内机床产品在加工精度、可靠性、效率、自动化、智能化和环保等方面还存在一定差距，进而导致产业整体竞争力不强。

3.满足用户领域转型升级的重要支撑

当前机床行业下游用户需求结构出现高端化发展态势，多个行业都将进行大范围、深层次的结构调整和升级改造，对于高质量、高技术水平机床产品需求迫切，总体上来说，中高档数控机床市场需求上升较快，用户需要更多高速、高精度、复合、柔性、多轴联动、智能、高刚度、大功率的数控机床。例如，汽车行业表现出生产大批量、多品种、车型更新快的发展趋势，新能源汽车发展加速，从而要求加工设备朝着精密、高效、智能化方向不断发展。在航空航天产业领域，随着民用飞机需求量的剧增以及军用飞机的跨代发展，新一代飞机朝着轻质化、高可靠性、长寿命、高隐身性、多构型、快速响应及低成本制造等方向发展，新一代技术急切需要更先进的加工装备来承载，航空制造装备朝着自动化、柔性化、数字化和智能化等方向发展。例如，在“两机专项”致力于突破的飞机发动机制造中，发动机叶片、整机机匣和叶盘等典型零件逐渐向尺寸大型化、型面复杂化、结构轻量化和制造精密化发展，尤其是高强度的高温耐热合金等新型轻质材料的大量应用，这些整体结构件的几何构型复杂且难加工，对大扭矩、高精度数控机床提出新的更高要求。燃气轮机的大型结构件和大型设备异地维修所需的便携性或可移动式多轴联动数控装备，这种用无固定基座、可重构拼组的小机床加工大型工件的加工方式对新型数控装备的结构设计、工艺规格和高能效加工技术提出更大挑战。

4.是新技术革命的战略高地

新一轮科技革命所包含的智能制造、能源互联网以及新一代信息技术创新等要素为中国装备制造业技术突破提供牵引动力，也为装备制造业，特别高端装备制造业提供巨量市场，机床行业是信息技术和工业技术重要的交汇点，行业本身对于新技术具有较强的敏感度，也是新兴技术扩散的主要源泉。在新技术革命浪潮的推动下，机床行业集成创新趋势明显，世界领先企业加快推进新技术向机床产业融合，网络化技术和智能化技术加快向机床产品集成应用，越来越多的国际著名机床零部件企业和整机企业正加快推进新技术在数控机床的集成应用。

5.全球制造业格局调整的战略支点

进入后危机时代，发达经济体纷纷重视本国实体经济的发展:或不断推动新兴技术融合发展，促进工业技术的高端化；或通过重构产业链条，让更多的高附加值生产制造环节和匹配的岗位回归到本土。美国先后提出实施《先进制造伙伴关系计划》、《先进制造业国家战略计划》等发展先进制造业及技术；德国提出了工业4.0的发展蓝图，致力于以CPS为核心、智慧工厂为载体，发展德国工业4.0，并将其定位为新一轮工业革命的技术平台；日本公布了产业结构蓝图，确定10个尖端技术领域，并以此为依托强化国内制造业；英国、韩国、印度、中国台湾等地区亦提出积极的战略和政策，推动新兴技术在数控机床等装备产业领域加快融合。机床工业一直以来都是主要国家和领先企业重要的战略布局点，未来制造业格局变化调整，尤其对于全球汽车、航空航天、高端装备制造业等高战略度行业，机床行业是重要的战略支点，对于未来竞争力杠杆起到重要的影响作用，我国应加强对机床行业的重视程度，提前布局关键战略领域，为制造业全球竞争争取有利地位。

二、产业升级趋势明显

1.突破关键核心技术，形成一批标志性产品

在航空领域，自主研制了800MN大型模锻压机、120MN铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。其中，800MN大型模锻压机已实现30余种航空领域钛合金关键件整体成形，120MN级铝合金宽厚板张力拉伸机生产出的高品质铝合金厚板已应用于飞机机翼等主承力结构零部件，摆脱了我国大飞机铝合金厚板完全依赖进口的困境。在汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与世界一流企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。

在发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000MW超超临界火电机组所用的国产高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产；大型开合式热处理设备生产出亚洲最大的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力；为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。

2.产品结构优化调整，技术水平稳步提高

首先，中高档装备水平迅速提升。目前，大型汽车覆盖件自动冲压线等10多类设备已达到国际领先水平，完全可实现进口替代。高速龙门五轴加工中心等20多类产品基本达到国际先进水平，具备替代进口产品的水平。精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的和柔性制造系统核心技术。高速、复合等高档数控加工中心已完成阶段性研发，但在功能性能、可靠性方面与国际先进水平还存在一定差距。其次，数控系统梯次前移。我国在中高档数控系统研究开发方面取得了长足的进步，2010年以来，已累计在航空航天、能源、船舶、汽车等重点领域实现了3.5万余台国产中高档数控系统配套应用，实现了进口替代。多通道、多轴联动等高性能数控系统系列产品打破国外技术垄断，主要技术指标已基本达到国际主流高档数控系统的水平，实现了为多种高速、精密数控机床配套。高档数控系统在重点军工企业实现小批量应用。开发的标准型数控系统实现了批量生产，国内市场占有率从10%提高到25%。形成了数家产业化生产基地，其中广州数控设备有限公司已形成年产各类数控系统10万台的生产能力，产量位居世界第二。我国数控系统已初步具备与国外同类产品的竞争能力，并实现了数控系统批量出口，2010-2014年累计出口各类数控系统9600余套，其中五轴联动数控系统近700套。最后，功能部件产品质量水平稳步提高，品种系列不断完善。国产功能部件已实现与机床主机的批量配套；工具产品已经基本具备为汽车行业提供现代切削工具的能力。数控系统、功能部件和工具与数控机床主机的应用示范和批量配套，有助于形成完整的产业链，推动机床产业的结构调整。

3.自主创新显著提高，可持续发展获得保障

近年来，机床制造基础和共性技术研究不断加强，产品开发与技术研究同步推进。机床产品的可靠性设计与性能试验技术、多轴联动加工技术等多项关键技术的成熟度有了很大提升。数字化设计技术研究成果在高精度数控坐标镗床、立式加工中心等产品设计上进行实际应用；多误差实时动态综合补偿和嵌入式数控系统误差补偿等软硬件系统在多个企业、多个产品上进行了示范应用，使数控机床精度得到了明显提升。

三、产业高端发展任重道远

我国机床行业在世界机床工业体系和全球机床市场中占有重要地位，但目前仍然不能算作机床强国。与世界机床强国相比，我国机床行业仍具有一定差距，尤其表现在中高档机床竞争力不强。此外，受到国内外复杂经济形势的影响，我国机床行业发展回归新常态，产业向中高端转型升级的要求迫切。

1.国际竞争力有待提升

据咨询机构Gardener统计，在世界机床消费市场上，2014年我国机床出口额33亿美元，仅占世界机床消费总额不足5%；而日本和德国均占比10%以上。与此同时，国内急需的高中档数控机床有相当部分依赖进口，如汽车领域进口装备占比超过40%。

2.机床工业关键零部件发展亟待加强

国产功能部件无论从品种、数量、档次上都不能满足主机配套要求，国产中档配套功能部件市场占有率仍有待提升；高档产品较大程度上依靠进口。配套功能部件产业竞争力有待快速提升。

3.工艺验证和示范应用有待加强

数控机床从样机研制到实际生产应用，需要在制造工艺、可靠性和精度保持性、工程化等方面经过大量的试验验证，不断改进，同时还需用户提供工艺验证。而在工艺验证和应用示范也是我国数控机床产业发展的一个短板。

4.产业发展压力居高不下

全球机床生产和消费持续呈现萎缩态势。根据美国Gardner公司公布的数据，2014年全球机床消费金额为753亿美元，较2013年仅增长0.3%，全球机床生产连续三年下滑，2014年全球机床产值为812亿美元，较2014年下滑3.1%，中国数控机床行业也持续承压运行，整体处于下行区间。2014年，国内金属加工机床产量同比下降2%，其中，金切机床产量同比下降1.7%，金属成形机床产量同比下降3.3%。与此同时，国内市场对于进口机床的需求不降反升，2014年，机床工具进口总额177.8亿美元，同比增加10.8%，其中，金属加工机床进口额108.3亿美元，同比增加7.6%，这说明国内机床行业难以满足企业高端需求，国内机床行业承受着周期性压力和结构性压力的双重叠加，亟待寻找新的发展突破口。

四、加快推进行业有大变强的战略思路 1.推动优势资源聚焦发展

以提升国产数控机床和基础制造装备自主创新能力和市场竞争能力为基础，推动优势资源聚焦于航空航天和汽车两大领域，集中于核心装备、关键技术，重点解决研制装备的性能可靠性、稳定性、成套性等关键技术的瓶颈问题。

2.推动先进产品示范应用

加大投入用户需求有代表性、能集中验证机床和基础制造装备关键技术和核心装备的应用验证和应用示范基地建设，有选择性地支持市场导向性强的产品成套性、高柔性和智能化项目，重点解决装备的高效性和智能化

3.满足国家战略新需求

加快发展国家战略发展需求数控机床和基础制造装备，进一步集中于国家重点工程的核心装备，研制重大产品、突破关键技术。努力提升数控装备的技术水平，打破国家战略装备依赖进口的制约。

4.打造完整机床配套产业链

鼓励和支持数控机床和基础制造装备主机、数控系统和功能部件等产业链关联单位组建长期稳定的战略合作伙伴关系，建立数控系统、功能部件与机床企业长期的配套关系，打造完整数控机床和基础制造装备配套产业链。

2.《中国制造2025》解读之：推动信息化与工业化深度融合 篇二

2016年7月24日, 工业和信息化部党组书记、部长苗圩在全国智能制造试点示范经验交流会上发表讲话, 他指出, 智能制造试点示范专项行动实施两年来, 成效较为明显, 形成了地区、行业、企业协同推进, 系统集成商、装备制造商、研究机构、用户联合实施, 推动智能制造良好氛围的形成。

会上, 苗圩表示, 要深刻认识推进智能制造的艰巨性和紧迫性。智能制造是制造业发展的重大趋势, 是推进制造业供给侧结构性改革的重要体现, 是构建新型制造体系的必然选择, 也是促进制造业向中高端迈进、建设制造强国的重要举措。与工业发达国家相比, 我国在推进智能制造发展方面还有较大差距, 一些突出问题迫切需要解决, 推进智能制造既艰巨又紧迫, 必须牢牢把握这一主攻方向, 采取更有力的措施, 推动信息技术与制造技术深度融合, 促进制造业转型升级、跨越发展。

3.《中国制造2025》解读之：推动信息化与工业化深度融合 篇三

信息化突破时空界限，为中国企业积聚后发胜人之势提供了更大可能。燕山石化正是敏锐地捕捉到这一时代特征，加快信息化建设与工业化管理相融合的进度。近年来，公司结合自身实际，提出了“打造数字燕山、建设智能工厂”的信息化发展目标，大力推动“两化”深度融合，努力实现传统国企向现代企业的转型。

公司稳步实施了建立在“管控一体化”基础上、突出主营业务、优化资源配置的专业化重组，确立了一个架构、两个核心、三个平台的信息化应用体系，实现了“由效益分析，到计划优化、全面预算、生产执行、运营监控、指标考核，再到财务分析”的闭环应用模式，形成全方位应用、全过程管理、全业务支撑的“两化”融合机制。实时监控、全面覆盖、即时指挥、精确控制、全程追溯，在信息化的推动下，专业化、扁平化、管控一体化深入发展，专业化与信息化相互支持、彼此促进。公司本着“建用结合、以用为主”的原则，从解决现实问题入手，围绕重点领域和关键业务，先后投用了ERP系统、MES系统，并自主开发了设备实时监控系统、装置平稳率考核系统、非计划停工管理等多个信息化系统，目前50多个应用系统搭建起“数字燕山”的经纬，共同推动了管理创新，优化了过程控制。

如何深化信息化系统应用，充分发挥出信息化的优势，不断推进精细化管理，降低职工劳动强度，提升企业发展的核心竞争力，未来仍然任重而路远。但打造数字燕山、建设智能工厂，在信息化快车道上比拼，是公司的发展方向。推进工业化和信息化深度融合，我们当坚定不移。

信息化应用的核心 精细化管理的支撑

一家国外软件公司的专家在考察燕山石化的ERP工作后评说：“中国ERP的标杆在中国石化，中国石化ERP的标杆在燕山石化。”燕山石化已实施的ERP系统（企业资源计划系统），包括财务会计FI、成本管理CO、生产计划PP、库存管理MM、销售分销SD、物资采购MRO、设备管理PM、资金管理TR、项目管理PS、人力资源管理HR，辅助审计信息系统AIS等11大模块。如今，当我们打开公司合署办公系统时，ERP系统赫然位于界面的最中间。居于如此重要位置的ERP系统，有着怎样的神奇效用？让我们一探究竟。工作强度低了工作质量高了“ERP系统大大降低了我们的劳动量，提高了工作效率和准确率”。

公司ERP系统于2004年11月成功上线，经历了2005年整合、2006年业务范围拆分、2008年深化应用试点、2009年物料编码转换以及2010年ERP应用典型培养，在不断成长中为公司经营管理水平的有力提升发挥了不可替代的作用。以设备管理为例。以前，设备维修需要人工判断、手工填写维修通知单。而现在，设备的故障信息与ERP系统自动集成，当某一设备出现故障时，其信息会立即以报警的形式标记出来，自动参与故障统计；同时，该信息自动触发生成ERP系统的设备维修通知单，经过操作人员确认后提交生成工单，保证了设备维修的及时性、准确性，提高了工作效率和设备管理质量。

另外，ERP系统上线前，公司月度维修计划正常审批过程最短需要30天；而ERP系统上线后，月度维修计划从一审、二审到下达，10天以内就能全部处理完毕，并且线上执行率常年在100%（除个别抢修要求1日内后补单外），工单的计划准确率则达到98%以上。ERP系统上线6年来，公司累计节约修理费约8000万元。

在月结方面，公司每个月都需要对物料帐进行差异分析。

如果手工进行差异分析，按照分析结果进行差异结转需要4-8个小时；ERP系统上线后，通过运行分摊程序就可以直接进行差异自动结转，物料帐运行产生的差异分析和差异结转在30分钟内就能完成，且全面提高了准确性。通过管理上的严格要求和流程上的优化，公司财务管理统计业务完成时间由原来的次月2日17点提前到当月最后一天零点，财务结账时间由原来的次月3日8点提前到1日8点之前，财务报表报送时间由原来每月5日提前到2日。“别小看提前这3天时间，它意味着公司每个月可以提前3天调整当月的生产计划，从而提高了公司的抗风险能力和市场反应力。”会计中心核算管理部部长孙冬梅说。

数据共享业务透明

公司所有的固定资产投资业务和项目（包括基础建设项目、技术改造项目、安全隐患治理项目、环境保护项目、设备更新项目、信息化项目）全部纳入ERP系统统一管理。

而有投资就有合同，大的固定资产投资项目，所需签订的合同尤多，如公司千万吨级炼油项目就与七八家企业签订了160多份合同；然而，合同的签订是动态的，因此，以往一个项目的合同统计不到项目完工是做不出来的。ERP系统上线后，所需签订的合同能够在ERP系统中进行创建和提报，这样，相关工作人员就可以随时统计、查看合同的数量和具体内容。

同时，大的固定资产投资项目，有着上万条的物资需求计划，而每一条物资需求计划都能够在ERP系统里进行提报，提报后，有关人员可以直接在ERP系统中查看哪些物资已经到货、哪些物资尚在途中、哪些物资还未发货„„在此基础上，ERP系统的物资采购模块，实现了公司物资采购由“按需求采购”到“按库存采购”的变革——如果平衡库存能够满足物资需求的，则不必采购；如果不能满足，则在综合考虑库存与在途物资后，生成采购计划。如此，最大程度地杜绝了物资的无计划采购和无需求领用。

此外，在供应商选择上，虽然集团公司有一个供应商目录，但公司充分利用ERP系统的强大功能，细化了供应商选择条件，在系统中通过对供应商的整体评价、历史业绩、供货质量、服务期交货情况、需用单位意见、使用方意见等因素进行综合分析、评估，以确定最佳供应商，降低采购风险。在采购价格上，通过系统对历史价格和其他企业采购价格的数据分析，形成企业内部的控制价。

由此，从物资需求计划提报开始，合同签订、供应商选择、物资价格、发货情况、在途情况、到货情况、物装库存情况等所有数据信息，均在ERP系统中实现了共享。“如同在淘宝网购物，客户可以随时上网查看所购物品的物流信息”。

物资装备中心企业管理部见习部长马岚说：“通过ERP系统对几年来物资需求情况和对物资出入库规律的分析，我们就能够对物资采购策略进行合理优化。比如，参考4年前公司大检修时的物资使用情况，我们可以预先拟定出今年化工大检修的物资使用计划，提前做好物资需求准备工作。”

变事后控制为事前控制

在中国石化系统内，燕山石化通过ERP系统进行风险控制的应用效果是最好的。

公司发展计划部投资控制岗位主管潘昕透露了其中的奥秘：“其他兄弟企业没有我们做得这么深、这么细。”就拿潘昕所负责的项目管理来说，其他企业控制设备购置费只控制到总款项；而燕山石化将设备购置费细分到了静设备、动设备、自控仪表等款项，且由于ERP系统的控制，款项间不能占用和串用，从而杜绝了以往项目内各种费用类别资金的相互挤占，这样便由以往只对项目总体预算的“事后控制”，变为对项目总体预算的“事前控制”乃至项目内部资金预算的“事前控制”，同时达到了投资项目内部资金的专款专用。

2010年，根据总部的指示要求，公司在审计信息化建设工作上下力气，在如何将关口前移落到实处上做文章。根据审计业务需求，2010年3月至4月，以ERP系统为平台，公司应用微软的商务智能技术，采用诸如对报表的多层次穿透查询、数据对比分析、趋势分析等方法，针对采购、销售、生产、投资等业务自主开发了审计在线监控系统，这在中国石化系统内部是第一家。

监控系统一期，开发了对采购、销售业务的监控，实现了对采购、销售业务从价格、计划到库存管理的监控。

监控系统二期则对一期进行了功能完善和扩展，在业务内容上开发了工程和生产监控，实现了对工程项目倒签合同、修理费送审情况、物料收发存统计计量数据准确性以及各单位费用、化工装置成本、能耗等预算执行情况的实时在线监控。同时，二期还开发了审计预警闭环管理工作流、监控报告线上展示等。

公司审计部经营审计岗位高级主管蒋晓瑞为记者演示了审计在线监控系统的操作——进入系统后，点击“待办事项”可以看到需要办理的事项里有“预警点”（系统根据数据分析自动生成），点击“预警点”可以看到详细的预警内容，而后根据预警内容，系统会自动设置相关责任部门，选择要求责任部门限期办理回复的时间，再点击“分发”，相关的业务部门就能接收到这条信息，待业务办理后，相关业务信息会反馈到系统中，形成一个“预警表”，“预警表”和公司领导的“驾驶舱”连在一起。“原来，审计只是抽样。现在，审计在线监控系统的开发和应用，对异动现象进行线上分析、线下核实，实现了对重大业务及重点环节的实时监控与分析，实现了对管理上的源头控制、过程监督，提升了审计工作的效率和效果，真正做到了审计关口前移。”

促进精细管理应对市场风云

ERP系统内外集成，消除了信息“孤岛”，各业务之间的信息共享达到前所未有的程度，企业不仅实现了ERP系统内数据的共享，而且通过SAP的兼容性搭建ERP相关系统集成链，实现了系统间、区域间的集成，有力支撑了企业的精细化管理。

ERP系统为公司生产经营提供了细化的数据分析和确实的决策依据。以产品牌号排产为例，ERP系统上线前，在计算聚丙烯产品成本时，财务出具的是聚丙烯装置的单位成本价格，安排生产的时候，公司只能按照聚丙烯的售价，哪个牌号的价格高就安排生产哪个牌号；但在生产此牌号时所需的附加投入，比如三剂的投入、能耗的提高等，可能无法参与成本计算，也就无法正确判断出此牌号真实的盈利能力。现在，通过ERP出具单位成本，公司依据系统内各模块的数据分析，可以详细了解每一个聚丙烯牌号的成本、算出每一个牌号的盈利能力，在安排生产时，就能够准确选择出盈利能力较强的牌号。

“我们通过对历史数据进行大量、多角度的分析，来决策现在的市场计划和预测未来的市场情况。”公司经

营计划部营销管理岗位高级主管李旭对ERP系统所带来的经营效果侃侃而谈，“ERP系统给我们带来的不只是操作和管理控制的便利，而且扩大了我们的工作范围、加深了管理细度、增加了销售手段和模式，使我们能够真正做到管理的标准化、统一化。”

ERP系统里，有不同产品在不同时期、不同操作模式下的价格、销售量、出厂量等信息。通过对同一产品不同模式不同时段的量价分析，相关人员可以看出该产品的市场走势，从而为公司的排产、经营决策提供切实的依据。

如将ERP系统中4年累积的北京市场汽油月度销售数据进行综合查看，人们可以发现，每年1至2月份的汽油销量都特别低，因为每年的一二月份，两会召开，交通限行，再加上春节长假，以致汽油消费量总体降低；4月，春暖花开，人们纷纷走出户外郊游踏青，汽油销售量由是骤然增加；及至6月，高温天气诱发空调的普遍使用，增加了汽油的消耗，汽油销售量也随之呈上升趋势。除此可循之规律，2008年8月的汽油销售量，则是一个例外，奥运会期间，车辆出行实行单双号，造成汽油销售量的短暂波动。综上，气候、政治、重大事件等因素，均能对汽油销售量造成一定的影响。而据此，公司就能在不同的月份有预见性地安排不同的汽油产量和原油采购量。同时，还可以事后分析，把ERP系统里的数据抽取出来，跟当时的市场消费情况作比较，以判断企业的决策是否正确。