2024年九年级周考数学质量分析

2024年九年级周考数学质量分析（精选2篇）

1.2024年九年级周考数学质量分析 篇一

2014届九年级四月调考数学质量分析

一、试题分析

本次考试试题题型、题量及其试卷结构与去年基本保持一致，加强了对初中基本数学知识、数学方法的考察，同去年四月调考相比，难度有所下降，主要体现在一次函数图像问题、反比例函数填空题以及圆的综合计算证明以及二次函数解应用题等方面。试题也呈现出了一些新的特点和走向，如23题从单纯的考二次函数转化为对初中学习的三种函数进行综合考察，特别是渗透了表格元素，关注了函数类型的判断，其计算量有所下降，但涉及到的变量对象较为较多，提高了对学生构建函数模型的要求。

二、考试情况分析

本次参考人数38人，合格人数13人，过有效线（78分）6人，平均分62分，40分以下两人，最高分88分，最低分9分，普高临界生较多，在前8名普高对象中，有两人未过有效线分别为70分和72分。学生对基础题部分把握较好，但对于中档题特别是选择题最后一题，填空题最后三题，以及22题第二问，24题、25题第一问，得分很少，前13名学生中大部分同学只在23题得到了部分分数，因此总的得分普遍偏低，学生在一次函数图像、反比例函数K值问题、最值问题、与圆有关的综合计算证明等方面表现出较大的困难，对此类问题突破的方法和能力还非常有限。

三、打算及措施

1、升学部分的学生：针对中档题，按板块理出小专题，分段突破；加大辅导时间的投入，利用早上早自习之前以及晚自习之后的部分时间，对学生进行分类指导；针对22题第二问，整理收集初中与圆有关的基本图形结构，带领学生分析、推导、熟悉基本集合模型；加强思维方法的引领，以题为载体深入挖掘题目背后的基础知识、解题过程中所涉及的思维方法，强化思维能力的提升，带领学生研究错题、重做错题，加深对自己易错点的把握；加强基础题的小试卷训练力度，力争在基础部分不丢分；进行每周四个一计划：即一个复习专题、一次基础题模拟训练、一次中档题提升、一次中考模拟测试。

2、毕业层次的学生：第一阶段，教师分块讲授基础题部分的解答要领，并辅助专题训练，当堂完成；第二阶段，讲学生分组结对子（两人一对），在课堂上利用四月调考的试卷和相关的专题试卷，学生分组交流，学生与学生一对一辅导，讲授，检测；第三阶段，针对极少数学生，教师参与课堂一对一辅导，确保每一个学生达到毕业要求。

分析人：吴细木

2014年4月25日

2.2024年九年级周考数学质量分析 篇二

铝及其铝合金是典型的轻金属，由于铝的导热性好、易于成形、价格较低，已经在航空航天、交通运输、轻工建材等各个领域获得广泛的应用[1]。2024铝合金型材是飞机上常用的框板零件，常作为飞机的承力零件，其成形精度直接影响飞机的气动力外形[2]。四轴滚弯是目前用来成形飞机大尺寸型材的有效方法。相比于三轴滚弯，四轴滚弯由于增加了一个滚轮，使得零件成形质量得到提高，减少了截面变形的发生[3]。

传统滚弯工艺由工艺人员依靠经验，不断试滚来成形零件，这样造成材料和人力的大量浪费。有限元数值分析技术利用弹塑性有限元法分析滚弯过程，能较准确地分析滚弯成形过程中的应力应变分布情况，已广泛地应用于塑性成形中的问题研究[4]。本文以2024-O-T42铝合金框板零件为对象，介绍了其滚弯有限元分析过程，对框板成形后的曲率半径与左右滚轮上升量之间的关系及应力分布进行了分析。

1 框板零件材料力学性能

为获知有限元分析所需的材料模型，先用单向拉伸试验进行框板材料的力学性能测试，获得力学性能参数。框板零件材料为2024-O-T42铝合金，采用线切割机床对框板毛坯型材进行试样切割，参考国家标准GB228.1-2010《金属材料拉伸试验》进行取样，试样厚度为1.27 mm。试样尺寸如图1所示。

在RG2000-2A微机控制电子万能试验机上进行单向拉伸试验，拉伸速率为2 mm/min。得到的应力应变曲线如图2所示。根据应力应变曲线处理后得到材料力学参数如表1所示。

2 框板零件分析

图3为欲成形的框板零件数模及框板截面尺寸图，将其中的1条边沿线作为参考曲线。框板零件首先经滚弯成形，再加工孔，最后铣削局部位置。本文只考虑其滚弯成形过程，型材参考曲线长度2 700 mm。

经曲率半径分析，该参考曲线的曲率半径为1 947 mm，框板为等曲率型材零件。

3 滚弯有限元分析模型

模拟中采用静态分析，在滚弯分析过程中，忽略框板圆角，综合考虑选择滚轮与框板间隙值为a=0.2 mm，如图4为上下滚轮的关键尺寸。

其中:R1=140 mm,R2=83.07 mm,R3=140 mm,R4=196.53 mm。

图5为有限元分析模型。由于该型材为等曲率型材，所以只需取一小段毛坯型材进行有限元分析，两端直线段长度为445.5 mm，型材总长取1 800 mm。

定义上滚轮与参考点RP-1为刚体约束，下滚轮与参考点RP-2为刚体约束，左滚轮与参考点RP-3为刚体约束，右滚轮与参考点RP-4为刚体约束，其中RP-1,RP-2,RP-3,RP-4均为各滚轮的旋转中心，添加表1的材料模型，忽略型材重力影响。各参考点的约束关系见表2。

网格划分:有限元分析过程中，框板采用六面体缩减积分单元(C3D8R)，单元总数20 160，所有滚轮采用离散刚体单元R3D4，上滚轮单元总数1 776个，下滚轮及左右滚轮单元总数2 115个。

接触定义:所有接触类型定义为面-面接触，滚弯过程中左右滚轮与型材之间的各接触面定义为光滑接触，上下滚轮与型材之间的所有接触面摩擦系数设置为μ=0.06。

边界条件:定义第1个分析步1 s，第1步中RP-3的z向位移为34 mm,y向位移为-16.75 mm,RP-4的z向位移为34 mm,y向位移为16.75 mm。第2个分析步为4 s，第2步中RP-1绕x轴旋转-7 rad,RP-2绕x轴旋转7 rad。此时对应的是左右滚轮上升量为34 mm的滚弯状态。

4 滚弯有限元分析结果分析

图6为滚弯完成后的结果图，分析滚弯完成后零件的已回弹区域参考线处的相邻三节点处滚弯成形后的坐标值，根据三点定圆方法求曲率半径[5]。可知在滚轮抬升量为34 mm时对应的滚弯成形曲率半径为1 990 mm。

不断改变左右滚轮上升量，得到左右滚轮上升量与成形曲率半径之间的关系如图7所示。从图中可以看出随着左右滚轮上升量的增加，成形曲率半径值越小，这是因为上升量越大，材料进入塑性变形区域越大，回弹越小，成形曲率半径值越小。

当左右滚轮上升量为35 mm时，成形型材曲率半径值为1 940 mm，与设计所要要求的曲率半径值1 947 mm最为接近，故推荐滚弯成形中左右滚轮上升量为35 mm。

图8为滚弯成形过程中刚抬升到设定高度时的框板与上下滚轮接触位置处的y向应力分布，y向对应框板长度方向，可以看出，抬升到设定高度时，框板1处(缘条)向受压，3处(缘条)y向受拉。在框板的2处(腹板)部分材料受压，部分材料受拉，可知应力中性层位于腹板的某位置处。

图9为初始位置处于右滚轮与下滚轮之间的框板3处某单元等效应力随时间的变化关系曲线，在1 s时左右滚轮上升到最大值，随后上下滚轮转动，该单元向左移动，进入加载过程，等效应力增加，在1.49 s时该单元进入上下滚轮的中间位置，此时达到最大应力136 MPa，超过材料的屈服强度91.5 MPa，超过1.49 s后该单元进入下滚轮与左滚轮之间，进入卸载过程，等效应力减小，当该单元从左滚轮滚出后，等效应力趋于稳定，且其值16 MPa。

5 结语

1)有限元分析结果表明，针对参考曲线曲率半径为1 947 mm的框板零件，采用左右滚轮上升量为35 mm，有限元分析结果曲率半径值为1 940 mm，能满足设计要求。故而推荐采用的左右滚轮上升量为35 mm。

2)随着左右滚轮上升量的增加，成形曲率半径值减小。

3)框板零件滚弯过程中下侧缘条受拉，上侧缘条受压，中间腹板部位部分受压，部分受拉，应力中性层位移腹板处。

4)随着滚弯过程中的进行，框板单元处于先加载后卸载的过程，等效应力先升高后降低。并在单元处于上下滚轮中间位置时等效应力达到最大值。

摘要：四轴滚弯是常用来成形大尺寸型材的有效方法。针对典型2024铝合金框板零件,利用大型非线性有限元软件ABAQUS对其四轴滚弯过程进行了有限元数值分析,获得了滚弯过程中的工艺参数。结果表明,当左右滚轮上升量为35 mm时,可成形该框板零件;随着左右滚轮上升量的增加,成形曲率半径减小。滚弯过程中,框板应力中性层位于腹板部位且框板经历先加载后卸载的2个阶段。

关键词：铝合金,四轴滚弯,数值分析

参考文献

[1]潘复生,张丁非,等.铝合金及应用[M].北京:化学工业出版社,2006.

[2]周养萍,亓江文.飞机Z形框滚弯加工数值模拟与分析[J].塑性工程学报,2010,17(5):27-42.

[3]周养萍.型材滚弯成形研究[D].西安:西安理工大学,2007.

[4]车世明.一种薄板异型材的滚弯成型方法[J].机械研究与应用,2001,14(2):11-12.