产品开发物料成本管理

产品开发物料成本管理（精选8篇）

1.产品开发物料成本管理 篇一

高效仓储管理与工厂物料配送 【课程编号】：MKT004318 【课程名称】：高效仓储管理与工厂物料配送 【所属类别】：物流管理培训

【开课时间】：2011年08月05日 到 2011年08月06日

2011年05月10日 到 2011年05月11日2011年04月26日 到 2011年04月27日

2011年02月25日 到 2011年02月26日

【开课城市】：上海

【课程价格】：2800 元/人

【课程说明】：本培训课程全年循环开课，如有需求，欢迎来电咨询！【其他开课城市】：广州 深圳 北京

【课程关键字】：仓储管理 物料配送培训 我要报名 背景目的：

在企业物流中，仓储管理是一个基本的环节。管理仓库中的货物、管理仓库中的设备、管理作业人员以及作业流程，将直接影响到物流服务的成本、效率、资本和作业的准确性。但是许多企业常常遇到一些头痛的问题：

如何设立仓储管理的绩效考核目标？如何做好收货入库管理？如何做好储位管理？如何提高盘点的有效性？如何提高拣货的效率？如何降低仓储管理的损耗？如何做好出货管理？如何降低运输成本？如何管理好库存？ 如何发挥信息化技术的作用？ 课程目标：

从企业、部门管理者的角度，结合先进的仓储管理理念、众多企业成功的经验以及讲师在企业仓储物流方面多年的经验体会，教授如何管理仓储部门，提高仓库运营效率、提升部门绩效以及仓储部门在公司的影响。通过本次课程，您将学到：清晰、准确的理解仓储管理的目标、职能以及仓储经理在日常工作中的角色、作用及职位要求了解设计、规划和改造仓储系统需考虑的因素、工作步骤和可行性分析掌握仓储管理的重点、原则，以及仓储管理的运作流程和制度的重要性和制订过程学会如何进行现场管理，掌握相关的方法、工具和技术，从现场管理中发现问题，提高管理效率学习如何管理仓储团队，提升团队能力并与采购、计划和销售部门进行有效的沟通和协作了解仓储成本的构成、计算，学会如何控

制成本并做出外包还是自管的决策理解仓储管理关键绩效考核指标，掌握提高部门绩效的方法、工具和流程。名师讲授优质课程——名课堂 资格认证：

认证费用：中级600元/人;高级800元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)备

注: 1.凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者由<>颁发<>国际国内中英文版双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询；2．凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸数码照片； 3．课程结束后15个工作日内将证书快递寄给学员；

4．此证可申请中国国家人才网入库备案。学员对象：

物料计划、仓储物流等部门的主管总经理、部门经理、业务人员及相关人士 培训内容：

第一讲：当今物流仓储管理的挑战是什么？物流管理的最终目标是什么？案例分析：谁是它们的‘客户’？‘客户’对物流服务的要求有哪些-KPI？客户服务的重要性物流管理的基本流程应该如何？不同物流仓储管理的瓶颈环节是哪些？物流管理的主要难度是什么？

案例分析：海尔如何通过物流系统改造不断增强核心竞争力

第二讲：如何做好收货入库管理？收货入库的KPI指标？收货作业的流程应该如何？如何做好收货前的准备卸货与检查收货入库如何不出错？收货凭证的两种形式如何提高单证的准确性？单证输入的及时性如何提高抽样的准确性？抽样的三类方法服装检验的抽样方法

案例分析：台升集团的自动化立体入库系统 第三讲：如何做好储位管理？ 第2页

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储位管理的矛盾是什么？三种仓库运作模式储位管理的KPI指标有哪些为什么会二低一高？仓库的几种格局如何计算仓库的利用率？仓库合理布局的比例参考立体仓与平面仓的比较如何提高有效储位的利用率－库存物品的分类－ 案例分析：神州数码上海物流配送中心

第四讲：如何提高盘点的有效性？盘点的KPI指标有哪些？盘点的工作流程如何？盘点的主要挑战如何确定盘点的频率？盘点的三种形式盲盘与实盘的比较造成盘亏的原因有哪些？

案例分析：沃尔玛配送中心的盘点

第五讲：如何做好物料配送的计划性？物料配送的KPI指标？物料配送的运作流程如何？各阶段的挑战？物料配送为什么没有计划性？如何改善销售订单的随意性？冻结计划与滚动计划计划部门为什么做不好？生产计划各KPI指标的权衡各项KPI的关系计划管理的流程不合理生产计划管理的基本流程车间排产计划的复杂性不同车间作业类型的管理差异？ 框框法和JIT法 第3页

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案例分析：德国大众丰桥配件中心的配送系统

第六讲：如何确保物料配送的供应稳定性？物料供应为什么没有保障？采购管理的KPI指标有哪些？采购管理的目标顺序应该如何？VMI的好处是什么？VMI的三种方式供应商代管式供应商寄存式 案例分析：解析戴尔的零库存

第七讲：如何管理好物料库存？第一节：库存管理各KPI指标的失衡库存管理有哪些KPI指标？库存管理KPI的逻辑顺序？周转率的类别存货库存周转率的计算案例单库周转率与总周转率的区别？库存周转率的意义案例分析：三精口服液配送中心库存管理第二节：库存管理的方法不正确库存管理的操作性KPI指标是什么？如何确保库存的维持期？库存补货的两大方法？定量（连续）补货法如何确定补货点如何确定补货量?什么是库存持有成本？订单成本包括哪些内容？经济订货批量的计算如何推定定量法的库存维持期？定期（间断）补货法间隔天数与订单响应期的关系？接力棒式补单 滚动式补单 第4页

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如何确定定期法的补货量如何做好备件的库存管理？预防性维修与事后修理备件的补货计划表

案例分析：双汇公司的库存管理系统

第八讲：如何提高物料配送的运作效率？哪些因素会影响物料配送的绩效？如何合理分配拣货单拣货的两种基本方法如何实施播种法？两种拣货方法的比较物料拣货的几种方式？如何避免拣（发）错货？物料配送的复核几种发料形式的比较 案例分析：上海通用的物流配送

第九讲：如何降低仓储管理的损耗？仓储管理不当造成的损耗有哪些？看不见型损耗的产生原因什么是自然损耗？看得见型损耗的缘由会有哪些？不同存放物的仓储要求有哪些？仓库的设计要求各类仓储质量管理的重点现场标识的形式现场标示的作用有哪些？如何确保标识质量堆码不好会出什么问题？如何管理好待定

物品和不能用物品退货的管理如何做好仓库的日常管理工作－5S管理－物流安全的国家相关规定仓库日常巡查制度

案例分析：百安居的配送中心高效的仓库系统 第5页

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第十讲：如何选择与维护仓储设备？第一节：货架设施的选择货架的一般分类低位货架低位货架图示悬臂式货架阁楼式货架中高位货架各种特种货架的比较案例分析：联华超市配送中心的运作第二节：叉车设备的选择及保养叉车的动力分类叉车的种类叉车是购买还是租赁？叉车应该如何保养？第三节：其他设备托盘类中国的托盘标准其他器具

填充气袋

第十一讲：如何做好运输管理？运输管理的KPI？四种运输工具的比较货运服务的类型哪一种货运类型更好？冷藏汽车的分类汽运方式的三种选择？为什么要外包？各种运输形式的成本比较案例分析:沃尔玛的运输管理第十二讲：如何提高物流仓储的电子化水平？四大信息管理系统MRP II、DRP和ERP 第6页

名师讲授优质课程——名课堂

四种信息工具条形码的类别商品条形码和物流条形码物流条形码的应用汽车制造业的条形码应用数据采集器什么是射频识别技术 RFID?为什么要用RFID？GPS与POS案例分析：上海移动通信的工厂物流自动控制系统案例分析：RFID挑战零售业供应链

ERP成功案例：重庆嘉陵重塑“价值流” 张老师介绍

张老师是改革开放后早期海归派讲师。1986年获美国Gerber公司的奖学金赴美国Michigan State University(密西州立大学)留学，硕士学位。毕业后,受聘于美国Heinz(亨氏)集团公司。

张老师曾先后受聘于美国亨氏公司、英国联合饼干公司、美国美赞臣公司等，曾任美赞臣公司的技术及运作总监。从2000年开始,张老师开始自己创业,从事于多行业的经营管理。所以，张老师既有世界500强企业职业经理人的丰富阅历,又有作为企业老板的心得体会。在二十多年的职业生涯中，张老师曾接受过各种国际国内的职业培训。曾赴加拿大、美国、英国、新加坡、泰国、菲律宾、马来西亚等国考察学习。

曾服务客户：百事可乐、美的公司、立白集团、西子奥的斯电梯、广州本田、广州统一企业有限公司、广州神州数码有限公司、广州屈臣氏集团、雪佛龙菲利普斯化工、立邦涂料广东有限公司、青岛马士基、珠海伟创力科技有限公司、厦门ABB开关等多家 企业。张老师的授课富有很强的激情，现场感染力强，风趣,幽默,现场气氛活跃；思维敏捷,反应能力强,看问题较为深刻。我要报名

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2.产品开发物料成本管理 篇二

医疗器械生产是将物料加工转换成产品的一系列实现过程。医疗器械生产中的物料包括原材料、辅料、包装材料、标签和其他辅助性物料(例如清洁剂、消毒剂、润滑剂、冷却剂、脱模剂等)而产品则包括中间产品、待包装产品和成品。物料管理涵盖了医疗器械生产所需物料供应商的选择、采购、储存、发放和使用,以及不合格物料的处理等环节。产品的质量基于物料的质量,形成于产品生产的全过程,无疑物料质量是产品质量的先决条件和基础。因此,良好的物料管理是医疗器械生产质量管理体系的重要内容,确保了物料的质量能够持续稳定地满足产品生产的要求。产品管理则涵盖了中间产品和待包装产品的运转、检验、储存和放行,成品的储存、销售和退回,以及不合格品的处理等环节。对产品的良好管理,可以使产品在生产过程中形成的质量特性得到可靠的维护,使医疗器械能够满足预定的临床用途,最大程度地降低或避免产品使用时的风险。广义上讲,物料和产品均属质量管理体系中物料管理的范畴。

在药品GMP中对物料和产品的管理非常重视,在《药品生产质量管理规范(2010年修订)》[1]中专设第6章对“物料与产品”的管理进行了规定,共计7节38条,内容包括原辅料、包装材料和印刷包装材料、中间产品、待包装产品、成品、特殊管理的物料和产品的管理等,对物料和产品管理的要求非常明确。但我国2010年发布的《医疗器械生产质量管理规范(试行)》[2](以下简称“器械GMP”)及无菌医疗器械实施细则[3](以下简称“无菌细则”)和植入性医疗器械实施细则[4](以下简称“植入细则”),由于在制订时基于ISO13485《医疗器械质量管理体系用于法规的要求》[5]的体系和框架,未设专门一章阐述物料和产品管理的要求,而是将相关要求分散在“资源管理”、“采购”、“生产管理”、“监视和测量”、“销售和服务”等章节。因此,对物料管理的概念突显不够,使得医疗器械生产企业在建立质量管理体系时对物料管理的内容和要求因不甚清晰而有所忽视,反映在对企业进行GMP检查时往往会发现一些物料管理方面的缺陷,这些缺陷给医疗器械的产品质量带来较大的风险。本文拟结合企业在物料和产品管理方面的薄弱之处,并参考药品GMP的相关经验[6,7],谈谈物料和产品管理方面的一些粗浅认识,供相关企业参考。

1.医疗器械的物料管理

物料管理的环节涉及物料的供方评价、购进、验收、检验、储存和使用。基本要求是规范采购、合理储存、安全使用和可追溯。

1.1采购控制

1.1.1建立并遵循采购程序

器械GMP第25条规定:生产企业应当建立采购控制程序并形成文件,以确保采购的产品符合规定的采购要求。当采购产品有法律、行政法规和国家强制性标准要求时,采购产品的要求不得低于法律、行政法规的规定和国家强制性标准的要求。

采购控制文件应当包括:(1)企业采购作业流程;(2)对不同采购产品规定的不同控制方式;(3)对采购文件的制定、评审、批准的规定;(4)对合格供方的选择、评价和再评价的规定;(5)对采购产品的符合性的验证方法的规定;(6)采购过程记录及其保持的规定。

更为重要的是要严格遵循采购控制程序的要求,并保持相关记录。

1.1.2对供应商的评价和选择

器械GMP第26条规定:生产企业应当根据采购的产品对随后的产品实现和最终产品的影响,确定对供方和采购的产品实行控制的方式和程度。当产品委托生产时,委托方和受托方应当满足医疗器械生产监督管理有关法规的要求。生产企业应当对供方满足其采购要求的能力进行评价,并制定对供方进行选择、评价和重新评价的准则。

为了保证物料的质量稳定,应当实行定点采购。采购的对象应依据质量管理部门经过供应商评价后确定的合格供应商清单而定。新增物料及变更供应商必须经评价批准后才能购进。如采购的产品涉及最终产品的安全性能,要对供方有相应的控制措施,企业保持的对供方实施控制记录要足以证实所采购产品可保证产品的安全性。对动物源性和同种异体医疗器械所需的供体尚需满足植入细则第45条至49条的要求。

1.1.3对采购的物料进行批检验或确认

器械GMP第28条规定:生产企业应当对采购的产品按批进行检验或对供方的检验报告进行确认,以确保其满足规定的采购要求。如果检验或验证在供方的现场实施时,在采购信息中应对验证安排和产品放行方法作出规定。

1.1.4保持采购记录

采购记录包括对供方评价过程和评价结果的记录、物料采购的信息(清楚地表述采购产品的要求,包括采购产品类别、验收准则、规格型号、规范、图样,必要时包括过程要求、人员资格要求、质量管理体系要求等内容)以及检验或验证记录。保持的采购记录应当满足对物料追溯性的要求。

1.2储存控制

物料的合理储存包括按物料的类别和性质在规定的储存条件下进行,并在规定的期限内使用。具体要求包括:

1.2.1分类储存

物料需按其类别、性质、储存条件分类储存、避免相互影响和交叉污染。例如,主要原材料应当与辅料、包装材料分开;固体与液体应分开;常温、阴凉与需冷藏物料应分开;特殊管理物料(生物阳性、污染性、腐蚀性物料)应按相应规定独立储存。物料、中间产品、待验品和成品应当分室或分区储存。

1.2.2在规定条件下储存

所有物料均应在适当的条件例如适当的温湿度、避光、密封、密闭、通风等条件下储存。企业的仓储区应当满足物料和产品的储存条件,具备必要的环境监测控制条件,要具备“五防”设施,即防蝇、防虫、防鼠、防潮、防霉变等。

1.2.3在规定的期限内使用

物料的使用不得超过其有效期限(或无菌期限),如化学、生物试剂,动物源供体、无菌包装等。即使在储存期内,也应该对质量不稳定和对条件要求高的物料进行监视,必要时应在复验合格后使用。

1.3发放和使用控制

物料管理的主要目的是防止不合格物料被投入使用或发生混用,因此企业应当对物料的接受、发放和使用进行严格控制。

1.3.1用清晰标识控制物料的状态

物料的质量状态分待验、合格、不合格,分别用黄、绿、红三种颜色的标示明确区分,防止在接受、储存、发放和使用时发生混淆和差错。

1.3.2严格控制接受、发放和使用

质量管理部门应该依据物料的购进情况及检验结果,确定物料是否入库、放行和使用。物料发放应当严格按照生产指令限额领用并做好记录。在放行前必须复核品名、规格、数量、合格状态、包装完整度、效期(灭菌期)等信息。放行按照先进先出的原则。

1.4生产过程的控制

1.4.1控制设备对物料的污染

与物料或产品直接接触的设备、工艺装备及管道表面应当无毒、耐腐蚀、不与物料或产品发生化学反应与粘连(无菌细则第47条;植入细则第56条)。

1.4.2控制生产辅料对产品的污染

生产设备所用的润滑剂、冷却剂、清洗剂以及在洁净区内通过模具成型后不清洗的零配件所用的脱模剂,均不得对中间产品和产品造成污染(无菌细则第48条;植入细则第57条)。为此企业必须制定并实施相应的预防控制程序。

1.4.3控制工位器具的污染

生产企业应当制定工位器具的管理文件,所选用的工位器具应能避免产品在存放和搬运中被污染和损坏(无菌细则第49条;植入细则第58条)。

1.4.4控制环境对物料的污染

进入洁净室(区)的物品,包括原料和零配件等必须按程序进行净化处理。对于需清洁处理的无菌植入性医疗器械的零配件,末道清洁处理应当在相应级别的洁净室(区)内进行,末道清洁处理介质应当满足产品质量的要求(无菌细则第50条;植入细则第59条)。

1.4.5控制物料的交叉污染

企业在每个品种或批次生产完毕之后,应当通过执行严格的清场程序以防止产品的交叉污染。为此,企业应当建立清场的管理规定并严格执行,同时要作好清场标识和记录(无菌细则第51条;植入细则第60条)。每次生产前须确认无上次遗留物质。

1.4.6控制说明书、包装、标签等

产品的说明书、标签、包装和标识应当符合医疗器械的相应法规及标准要求。对所使用的包装材料要进行选择和确认。所用初包装材料不得在医疗器械包装、运输、贮存和使用时对产品造成污染。

1.5物料管理的可追溯

医疗器械生产是物料加工转换成品的过程。要保证医疗器械的质量和可追溯性,就必须建立整个物料管理系统的可追溯性。

1.5.1保持物料管理的所有记录文件

物料管理的记录文件包括采购、检验、验收、放行、储存条件、使用等,必须一应俱全,不得缺失。企业应当建立记录管理程序并形成文件,明确规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置的方法、规则、途径以及执行人。记录必须清晰、完整、易与识别和检索,防止损坏和丢失。记录保存的期限至少相当于该企业所规定的医疗器械的寿命期,但从企业放行产品的日期起不少于2年,或符合相关法规要求,并可追溯。

1.5.2建立有效的物料编码系统

编码系统的使用能够有效地防止混淆、差错并使得物料的流动可追溯。所有物料、中间产品、成品均应建立唯一的编码,以区别于其他所有种类和批次。编码系统包括物料代码、物料批号和产品批号(生产批和灭菌批)。

1.5.3重视批号的管理

批号在医疗器械产品的追溯性中发挥着重要的作用。批号是识别一批产品的唯一标示符号。它在产品生产计划阶段产生,并随着生产流程的发展形成与之对应的生产记录。根据生产批号和相应的生产记录,可以追溯到该批产品的原料来源、形成历史(如锻压、铸造、抛光、组装、灭菌、分装、检测等)、检验、贮存等。在形成成品后,根据销售记录可以追溯产品的市场去向和质量状况,在需要时可以控制或召回该批产品。在发生质量问题时可以回溯分析产生的原因,以便纠正和改进。因此,必须重视批号的管理。

1.5.4物料的账卡物应当相符

“账卡物相符”是指物料账、货位卡和实物的相应信息必须保持一致。物料账是指同一种物料的相关信息的登记,包括品名、规格、批号、数量和来源、去向及结存数量。货位卡则用于标示一个货位的单批物料的品名、规格、批号、数量和来源、去向,是识别货垛的标志和物料追溯的凭据。货位卡建立了账、物之间的联系,通过三者的核对能及时发现混淆和差错。在GMP现场检查中经常发现企业在货位卡的完整性和账卡物不符方面的问题。

2.医疗器械的产品管理

医疗器械产品的概念包括中间产品、待包装产品、待灭菌产品和成品。对产品的管理集中在生产记录、产品标识、中间品的质量控制、产品的防护、检验和放行、仓储、销售和服务以及不合格品的控制等方面。

2.1生产记录

器械GMP第34条规定:“生产企业应当建立和保持每批产品的生产记录。生产记录应当满足医疗器械可追溯性的要求,并标明生产数量和入库数量。”生产批的划分应当满足企业批号管理文件的规定。批记录必须满足对原材料、生产数量和批准销售数量的追溯。物料平衡分析是保证产品质量的重要手段。器械生产企业往往不太重视批生产记录中的物料平衡的分析评价。

2.2产品标识

器械GMP第35条规定:“生产企业应当建立产品标识控制程序并形成文件,明确在产品实现的全过程中,以适宜的方法对产品进行标识,以便识别,防止混用和错用。”为此,企业应当制定产品标识控制文件,并在生产过程中按规定对产品进行标识。标识应当明显、牢固、唯一,便于区分和识别,能够防止混用且能实现追溯。

产品的标识一般包括如下内容:产品名称和企业代码、产品批号、数量或重量、生产工序(中间产品适用)、产品质量状态(如待验、合格、不合格、已取样)等。

植入性医疗器械应当标记生产企业名称或商标、批代码(批号)或系列号,以保证其可追溯性。如果标记会影响产品的预期性能,或因产品体积或物理特性难以清晰标记,上述信息可以使用标签或其他方法标示(植入细则第70条)。

2.3中间品的质控

必须对中间产品的质量进行严格控制,切实按照生产工艺规程和中间品的监视和测量规程的要求进行检验或监测,确保只有符合相关质量要求的中间品进入下一道工序。为此,按照监视和测量控制程序的要求,配备并验证和评价监视、测量装置的有效性和准确性尤为重要。

2.4产品防护

产品在生产、储存和运输过程要做好防护。器械GMP第40条规定:“生产企业应当建立产品防护程序并形成文件,规定产品防护的要求,防护应当包括标识、搬运、包装、贮存和保护,防护也应适用于产品的组成部分。”以无菌状态提供的植入性医疗器械,其防护密封包装应当具有微生物隔离的能力,能够在规定条件和期限内确保对产品提供有效防护(植入细则第73条)。对动物源性和同种异体医疗器械,其物料必须在受控条件下进行处理,防止造成污染或交叉污染。

2.5监视、测量和放行

器械GMP第42条规定:“生产企业在产品实现的适当阶段,应当对产品进行监视和测量,验证产品符合要求”。第43条规定:“生产企业完成产品实现所规定的全过程后,才能对产品进行放行”。生产企业应当标识产品的检验和试验状态,以确保在产品形成的全过程中,只有所要求的检验和试验合格的产品才能被放行。最终产品在全部出厂检验项目检验合格并经有权放行产品的人员批准后才能放行。

2.6产品储存

对产品的储存的基本要求与物料相同,即分类储存、按照规定的储存条件储存,并在规定的期限内销售和使用。应特别注意待验产品、合格产品和不合格产品的分库或分区储存要明显标识,防止三者的混淆。

2.7售后服务

生产企业应当建立并保持销售记录。根据销售记录应当能够追查到每批产品的售出情况。生产企业应当要求其代理商或经销商保持医疗器械分销记录以便追溯。生产企业应当保持货运包装收件人的名字和地址的记录。

2.8合格品的控制

生产企业应当建立不合格品控制程序。对不合格品进行标识、记录、隔离、评审,根据评审结果,对不合格品采取相应的处置方法。产品交付或开始使用后,发现产品不合格时,生产企业应当采取相应的措施。若产品需要返工,应当编制返工文件,包括作业指导书及不合格品返工后的重新检验和重新评价等内容,并应当经过批准。在批准返工文件前应当确定返工对产品的不利影响。不合格品控制的重点是保证不合格品不被使用和误用。

2.9产品的召回

对于存在安全隐患的产品,生产企业应当采取召回等措施,并按规定向有关部门报告。

3.结语

鉴于产品实现过程就是物料向产品转化并保证产品质量的过程,所以物料管理和产品管理应当是医疗器械生产质量管理体系建设和运行的主线,质量管理体系的其他系统,例如质量管理和控制系统、资源系统(人员、厂房、设施、设备)、文件记录系统、风险管理系统等都是为这一过程服务并提供保障的。因此,医疗器械生产企业在质量管理体系的建设和运行过程中,必须高度重视物料管理和产品管理,不可舍本逐末。物料管理要紧紧抓住购进、验收、储存、使用各环节,产品管理要紧紧抓住中间品的生产、检验、成品的监测、放行、储存、销售、不合格品控制等环节,以记录的追溯性作保障,最大程度地保证医疗器械产品的质量和临床使用的安全。

参考文献

[1]中华人民共和国卫生部.药品生产质量管理规范(2010年修订)(卫生部令79号),2011.1

[2]国家食品药品监督管理局.医疗器械生产质量管理规范(试行)(国食药监械[2009]833号),2009.12

[3]国家食品药品监督管理局.医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械实施细则和检查评定标准(试行)(国食药监械[2009]835号)2009.12

[4]国家食品药品监督管理局.医疗器械生产质量管理规范植入性医疗器械实施细则和检查评定标准(试行)(国食药监械[2009]836号)2009.12

[5]国家食品药品监督管理局.医疗器械质量管理体系用于法规的要求(YY/T0287-2003/ISO13485:2003)

[6]国家食品药品监督管理局药品安全监管司等,药品生产质量管理规范(2010年修订)培训教材.天津科学技术出版社,天津:2011.5

3.物料断点管理工作研究 篇三

【摘要】文章通过对当前断点工作实施过程的论述并结合自身工作经验中的思考与见解，提出几点断点管理工作提升的建议及措施，以求断点工作能够有效开展，实现公司产品质量提升。

【关键词】断点；工程工作指令（EWO）；潜在失效模式及后果分析（FMEA）；库存

前言

断点工作联系着生产，同时又关系着质量改进实施的节点，在协调供应商物料库存、SGMW物流与生产车间方面发挥着重要作用。本文通过对断点工作的介绍，希望众多断点工作所涉及的人员认识断点工作的过程，并根据自己工作过程中得体会对断点工作提出若干建议，以促进断点工作良好开展，提高断点工作成效。

1、SGMW断点的由来

物料断点就是新旧零件切换的交替点。2002年柳微实现与上汽、通用汽车公司合作，成立上汽通用五菱汽车股份有限公司（简称SGMW）开始引入断点这一概念，从此断点管理渐渐发挥其巨大的功能及作用。断点管理工作加强了物流区域对供应商新旧物料切换的衔接管理，充分发挥其实现产品工程数据与生产装配数据相一致的桥梁纽带作用，更好地保证了整车BOM（物料清单）的正确性以确保供应商结算正常，极大地保障生产车间正常运转，加速EWO工程更改在生产制造车间实施并大大地降低了公司及供应商物料切换损失。

2、SGMW断点工作现状

2.1断点工作运作方式

断点工作从VCE（车系主管）批准认可的EWO开始，物流断点工程师依据EWO中零件件号变更信息来识别物料的新旧状态。零件号更改的EWO断点工程师根据断点工作流程跟踪零件认可开发进度，组织实施物料切换。图1为断点工作流程图：

在断点切换之前，需满足以下两个前提条件：

（1）新零件质量认可与验证工作有效完成

在OTS阶段PE对供应商提交的样件进行认可，在PPAP阶段SQE 对供应商产能、人员、模具及检具，过程质量控制等能力进行评审，在PTR阶段QE组织验证新零件对生产制造过程的影响，并对零件的性能、功能和质量改进效果进行评审。断点的过程是新零件导入的过程，同时也是新质量引入的过程，质量的确认被视为断点工作的关键。

（2）新件产能满足当前量产车型需求

在PTR成功通过后，断点工程师还需对供应商新件整体供货能力及产能再次与供应商确认，当满足当前量产车型需求时才可进行断点切换。

2.2现状分析

随着公司业务的不断扩大、车型的多样化、质量改进工作的不断深入，工程更改的数量在不断的增加，断点工作量随工程更改增加也随之增加。图2为自2004年8月份至今各年度TDC EWO发布数量：

通过对本年度到期未关闭的187份到期未实施EWO进行原因归类统计，各原因所占比例如图3所示：

由此可见，供应商库存问题和新零件前期验证工作是影响断点未能按期切换的主要原因。如何合理控制供应商库存、促进前期验证工作如期开展，是断点工作的关键。同时在断点的过程中，还需对整个供应链上物料供应的各环节进行控制，做到物料供应顺畅及潜在问题早期解决。但如何控制断点过程中易出现的问题呢？则需要运用风险管理思想及手段。

3、断点管理工作提升

断点工作兼顾生产与质量，关系公司利益及供应链共赢。在高产量的情形下，断点工作更是面临着巨大的挑战，肩负着重要使命。这就需要站在新的高度去审视断点工作，为断点管理工作注入新思想。

3.1断点工作是一个系统工程

断点切换对生产线来讲只是一个时间点的概念，然实际上断点工作是一个系统工程。它从跟踪前期零件认可、验证开始，到供应商新零件准备、物料的配送运输、SGMW新零件接收、生产线零件新旧切换，再到成品车下线并最终入库，其实施过程涉及到各个区域的协同工作。前期工作中每一个环节的进度都直接影响到断点实施节点，因此断点工程者要密切关注前期工作完成动态，加强OTS、PPAP及PTR时间节点管理。

3.2断点&质量&生产 息息相关

PE、QE侧重于关注零件质量状况及性能改进效果，断点工程师既要关注质量，还要兼顾生产。供应商库存量过少势必会给生产造成风险，而供应商库存量过多若消耗旧件则会影响质量改进的节点，若强制断点势必造成报废损失。因此针对涉及质量问题改進的EWO，断点工程师要早期介入、重点跟踪，要提前跟踪供应商库存，将其控制在合理范围之内。要做到这一步就要考虑供应商的生产周期、运输周期，有时还要考虑供应商原材料采购周期及数量。根据供应商零件所需前置采购时间结合当前新零件认可验证、试装结果动态地调整供应商库存储备，使其满足生产又不影响改进。断点与生产密切相关，与质量改进密切相关，树立全面断点管理思想，对断点从整体、全局角度上进行控制，统筹兼顾生产与质量，在保证质量改进节点的同时将供应商切换损失降低到最小，将有利实现SGMW与供应商双赢。

3.3定期库存盘点，实现库存管理的闭环控制

不管多么好的方案、计划，若没有强有力地去执行也只能是空谈。但是如何去监控供应商是否执行了断点计划？则需定期对供应商进行库存盘点，将盘点结果结合实际消耗量并与之前设定量进行对比分析，监控供应商对断点方案的执行情况，实现断点过程中对库存的连续性管理，并根据实际情况对供应商库存进行调整，实现断点库存闭环控制。从而消除供应商因库存盘点不准确引发的问题，特别是针对关联断点，定期盘点库存并跟踪每日生产完成情况将大有裨益。

3.4引入“三不”原则，FMEA思想

“三不”原则，FMEA思想不仅适用于质量控制方面，在断点管理工作中同样可以运用。在断点切换前，若能运用FMEA思想，分析此工程更改对各环节的影响，进行风险评估、风险控制则有利于早期问题抑制；本着不接受问题、不制造问题、不传递问题的思想开展工作，可使断点切换工作更加顺畅开展。在接到EWO或断点指令时，断点涉及到的相关区域能够及时运用FMEA思想提前将更改对本区域的影响进行风险评估分析，及时制定预防措施，则可将问题抑制在萌芽之中。

3.5统筹安排断点切换

提升断点工程师整车技术知识水平，将有助于了解EWO零件更改状态，合理进行物料控制及制定有效的断点切换方案；加强断点工程师对断点零件在厂内物流及车间生产装配过程的了解，有助于断点工作更好地开展。建立在上述知识的基础上，断点工程师就可以将产品更改内容结合生产制造安排情况、常规车型与特殊车型生产计划，对断点工作进行统筹安排。合理安排断点切换时间与切换顺序，将会使断点切换对生产影响的风险最小化、供应商损失最小化。

3.6注重断点信息传递的载体

将断点信息准确传达到各相关区域，确保断点时间及断点方案被准确理解，是断点切换顺利实施的基础。断点的过程是信息流与实物流双重作用的结果，因此不仅要通过邮件、电话这种信息流的载体将断点信息有效地传达到相关区域，还要求在首批新零件上面悬挂断点新零件标识作为实物流中传达断点信息的载体，加强物流过程中断点目视化管理，双管齐下，使断点信息真实有效传递到相关区域。

4、结束语

4.物料管理办法 篇四

一、目的

为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 生产部原材料收发程序  生产部半成品交接程序

 生产部坏料退换程序及规定  生产部物料出入准则

 生产部关于胶箱的使用与说明  成品机入库程序

 关于生产部垃圾处理规定

 生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则  关于工程部样机处理  奖罚规定

二、适用范围

广州佳熙电子有限公司

三、具体规定

1.生产部原料收发程序

1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序：

1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。

2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。

8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。

10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。

3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据

第21页 可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。4）辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费

5）因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。6）生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。

7）发料单必须由物料员签单认可，组长审核签名，领用人签名确认。8）领料单分三联，第一联存根，第二联领用人保留，第三联物料组长。2.半成品交接程序

加强对各条生产线的管理，是控制物料流失的一个重要渠道，规范半成品交接程序，利于生产的顺利进行。

2.1加工线的模组，前后壳等半成品直接与总装线、交接。2.2加工线的整机附件，说明书，直接与加工线交接。

2.3因人为损坏的物料，由IQC签定，当事人按价赔偿处理，该半成品退回上道工序待修。3.坏料退换程序

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作如下规定：

3.1生产部的坏料必须严格区分为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。3.2来料坏包括：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检验，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。3.3加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》，经本部门主管经鉴定，IQC确认后组长对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。

3.4所有坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理。仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则给予退换。

3.5生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。

3.6各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。4.生产部物料出入准则 4.1内部物料出入准则

1）原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。2）成品：成品出车间须持有《QA抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部

主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。

凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

4.2外部门带物料出入车间准则：

1）外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。

2）外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。

注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，保安暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。

3）品质部的老化工修理工含技术员未经部门主管允许不得带机出车间，否则视作盗窃行为处理。5.关于胶箱使用的规定

5.1装主板胶箱必须为黑色胶箱，内带刀卡隔离，安全放置。无压放现象。5.2同色型号的胶箱才能重叠，但严禁大套小，小上放大或大小乱叠。

5.3好料、坏料堆放时，应有明确界线，不能混放，并且要在胶箱便于观察的一面贴上《物料状态志》，要做到一认即出，在更换新的《物料状态标志》时，必须撕掉该箱上的旧单，要能通过胶箱的颜色、堆放区域及上面的标志知道任一胶箱里所装物料的好坏、种类、数量及相关责任人。为此各组一定要划清

第22页 各自管辖区，确定区域，用来堆放物料，今后也要养成习惯，不需提醒。

5.4各种胶箱不管来自哪里，要做到每个胶箱使用前，使用后擦洗干净,使用过程中随时发现脏物要随时清理,严禁脏箱装料。

5.5任何人不得肢踏在脚箱边上,更不能故意损坏胶箱,胶箱摆放要整齐、美观。

6． 成品机入库程序

成品机是可以直接投放市场的，为确保成品机安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。

6.1对于已包装好的成品机,除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。6.2 OQC抽检人员根椐抽检AQL值抽检数量，抽检结果OK后则在送检单上盖上PASS印章。6.3搬运工在未搬运完指定的该批合格品机时,不得随意搬动其他合格或不合格的成品机。

6.4包装助拉及搬运工在成品机入库时严格把好成品机的数量关，及在入库过程中的包装质量。6.5及时与成品仓负责人核对成品机入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。

6.6包装助拉领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。

6.7定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。6.8为保证成品机的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。

6.9成品机必须归类堆放，实物挂卡，可堆放高度不得超过品质部规定指标，在搬运过程中轻拿轻放。7.关于生产部垃圾处理规定

为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定： 7.1楼层主管加强清洁工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。

1）清洁工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。

2）清洁工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。

7.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责”。

7.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与清洁工。

7.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。

7.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。8．生产部物料盘点步骤的要求及盘点报表填制规则

物料盘点工作不仅是考核物料在生产过程中的所占的利用率及损耗率，也是核对产品成本的主要依据和手段，为使盘点工作能顺利完成，特制定盘点步骤要求及盘点报表填制规则，作为盘点工作的指导准则。

8.1对帐：盘点前各部门应整理好自己的单据，检查有无丢失、漏单的，对领料未开单的，退料充单的要全部开单，对帐面数据进行复核，以保证双方在对帐时，能达到一致，提高准确性。

8.2归类：盘点前各生产线组长（物料员）应要求生产线员工对生产线上散放的物料、产品、半成品整理归类（原材料、在制品、产成品分类），好坏分清，以便清点。

8.3清点汇总：归类工作做完之后，各组长组织一定的人员分组、划片进行盘点，各物料须按标准点数装箱，并做好标识，数据一定要准确（并注明名称、数量、点数人姓名），各拉线之间的物料一律要摆放整齐，并放在规定区域内。

8.4编制报表：经过复检后，表明盘点结果正确，可填写正式盘点表上报，盘点表应分别填好月初结存，本月领入、本月发出、本月账存及本月实存（盘点数）以及盈亏数。“—”为盘亏数，“+”为盘盈数，报表内容需完整、数字应准确、字迹精楚、工整，杜绝改字、涂字现象。

8.5审核：报表做完后，送主管审核，汇总交部门经理汇总签字，并送财务部。

第23页 8.6盘点表的格式应清晰、完整，切不可漏填，杜绝连接式或连减式。

8.7品名、规格、单位等栏，应填写清楚，不能混淆，所有从物料仓领的材料都要盘点，填制规格要有统一性。

8.8对于盘点后所开的单据一律以第二日为准,报表上不得反映盘点所开单据数量.9.奖惩规则

9.1加强物料管理是一个系统工程,各个部门,各类人员必须严格认真的执行本程序,方可做到物料井然有序,杜绝丢失。

9.2在物料管理上各部门要团结协作,互相支持、配合,不得推诿、扯皮,共同做好物料管理工作。9.3凡玩忽失职,违反本程序而造成事故者,将视情节轻重给予惩罚。9.4凡在物料管理上做出成绩的有功人员,公司视情节给予奖励。

5.R3物料管理 篇五

（R3material management）

基于客户/服务机和工放系统的集成化物料管理系统。

R3是一种基于客房服务机企业资源计划系统，其功能覆盖物流管理（物料采购、库存、分销等）、生产管理、财务管理心脏人力资源管理等各个方面。因此，R3物料管理是整个R3系统的子系统之一。

（1）主要特征

R3物料管理系统覆盖了一个集成化供应链中（物料需求计划，采购，库存和库房管理）所有的有关物料管理的任务。

采购为计划提供重要的交货情况和市场供应情况，并且控制采购物料人请购到收货、检验、入库的详细流程，当货物接收时，相关的采购单证自动进行检查。通过对供应商的谈判和报价的管理，主体可以协助采购部门确定采购环节中尚待完善的地方，同时采购应与应付账款、收货和成本核算部门之间建立有意义的信息共享，以保证企业任一环节所提供的信息能在其他所有有关的环节中反映出来。通过建立和维护采购订单方式，来实现采购合同跟踪，安排供应商交货进度和评价采购活动绩效等需求目标，从而提高采购活动的效率，降低采购成本。

库存管理系统负责现有库存的管理，直到它们被消耗。其基本目标就是要能帮助企业控制准确的库存数量。它应能支持各种物品库存状况、库存变货动态心脏发展趋势的联机查询，并能从多层次的角度查看库存状况。此外该管理系统能提供基本的库存分析报告，帮助评价库存管理的绩效。库房管理系统保证了库房商品最优的库存吞吐量。不同的盘库方法都用于库存的清点，范围可以从样品库存到连续库存。

（2）主要功能

R3物料管理系统的主要功能包括：产生物料需求计划、采购申请及维护、货物的移动、发票校验、库存管理、库房管理、库房结构定义、库房转移处理、库房级的库存支持、供应商评价、与应用相关的分类、采购信息系统维护。

（3）各模块的功能的实施 ①采购

R3物料管理系统提供了强大和完善的采购模块功能，实现从确定采购需求，选择供应商，下采购订单，采购订单的跟踪，催货，收货及发票校验，付款待一系列涉及整个采购周期的所有活动。

在物料管理系统中，既可以为库存进行采购，也可以为直接消耗进行采购。同时，可以选择不同的采购形式，物料管理系统支持三种基本采购形式。

● 使用一次性采购订单。

● 使用具有后续发出核准订单的长期合同。● 使用长期计划协议和供货计划表。

在系统中，要建立和维护与采购有关的物料和供应商数据，从而加强对采购的控制及优化系统中的采购程序。这些主要数据包括物料主数据、供应商主数据、采购信息记录、货源清单及配额的分配。

物料主数据包括了企业向外采购或内部生产的物料的详细今年计量单位和物料描述是存储在物料主数据中的实例。SAP R3系统的其他子系统也可以访问物料主数据。供应商主数据是关于外部供应商的信息，典型的内容有：供应商名称，供应商使用的货币和供应商编号（存储在R3物料管理系统中作为账户编号）

采购信息记录建立了物料和供应商之间的联系，因而方便了选择报价的处理。例如信息记录给出了用于从供应商订货的计量单位，并标注出一段时间内影响物料的供应商价格方面的变化。

货源清单规定了物料可能的供应来源，显示了可以从某一给定的供应商处订货物料的时间段。

配额分配是根据配额，规定在一定时期内物料总需求在特定的供应商之间如何进行分配。根据配额分配主数据的设定，系统可以自动完成采购任务在不同供应商之间的分配，从而简化手工分配任务。

此外，R3物料管理系统中的采购功能可以实现不同的采购需求方式，包括外协件的采购，寄存货物的采购，转厂的采购等，还可以实现电子化的采购审批程序，代替传统的手工化纸张审批程序，节省人力、物力及财力。

②发票校验

发票校验是R3物料管理系统的一部分，它提供物料管理部分和财务会计、成本控制和资产管理部分的连接。发票校验为以下目的服务：完成物料采购的全过程——从采购申请开始，包括采购（如服务费、其他花费、过程费用等）；允许处理贷项凭证，既可以是需要处理的信息被传递到其他部门。

③供应商评价

供应商评估功能能尽量优化采购操作，能简化选择货源过程、不断跟踪和考察现有的供应关系。使用R3物料管理供应商评估系统能保证更大的客观性，因为所有供货商以同一标准评估并由系统评分，尽量减少个人的主观影响。

系统中的主要评估标准为：价格、质量、交货、服务。如果需要最多可以定义99个评估标准，客户可以平衡每个标准在综合评估中的影响。

④库存管理

R3物料管理库存系统允许按数量和价值管理库存；计划、输入和检查货物移动；进行实地盘存。

基于物料需求计划确定的需求，物料从外部或内部采购。交货人微言轻收货输入到库存管理中，物料直到提交给客户（销售与分销）或用于内部（如生产）才被保存（并在库存管理中进行管理）。

在所有的业务期间，库存管理访问主数据（如物料主记录数据）和所有物流部分共享的业务数据（如采购数据等）。

R3物料管理系统饮食不同的模块。这些模块的完整结合允许公司不同的部门共享和维护同样的信息。顺利的物料流动需要这个过程的所有参加者之间有充分的交流。库存管理与R3物料管理系统完整的结合心脏和其他R3子系统的交流确保了所要求的信息流动，这些R3子系统包括：

●财务会计子系统。按数量和价值进行的库存管理不仅导致每个收货或发货更新物料主记录中的库存值，而且更新财务会计中相应的科目。这通过自动的科目分配来完成，系统通过这个科目分配程序确定与定货物移动相关的科目。

●控制子系统。在物料消耗（例如当物料为不同的科目分配对象如订单或成本中心发出时）的例子中，与成本会计系统的接口被激活（作为控制参考）。当收货直接分配给成本中心或订单时，成本会计也包含其中。

●资产会计子系统。如果资产的物料从外部采购或从仓库或存储中提取，相应的货物移动分配给资产科目，在这过程中的项目在资产会计中被创建。

●项目子系统。物料可以为项目保留和提取，创建项目库存是可能的。

⑤库房管理

R3物料管理的仓库管理系统为进行以下工作提供了灵活、有效和自动的支持：

● 定义和管理仓库中的存储区和仓位。

● 处理所有的记账和事务，如收货、发货和一般的转储等。● 对库存的变动情况进行监测。● 按仓位进行存储。

● 确保在存储管理系统中的记账与仓库中的实际库存相一致。● 与材料管理系统、产品计划系统、质量管理系统和销售与分销系统的集成。

⑥存储单位管理

6.物料认证管理程序 篇六

作业指导书文件号：QD20

3物料认证管理程序

一、目的1.1通过对采购新物料进行实验验证及相关背景和技术资料的检核，确保新物料的品质。

1.2为本地采购新物料提供依据。

二、范围

2.1本程序适用于本公司将采购的各种非客户AVL文件所列的物料，且列入AVL供应商提供的非AVL物料也须通过物料认证。

2.2以下情况可不经过物料认证程序。

ａ、因自研新型号或改进产品而引入的新物料。

ｂ、因供应商的商务信息发生变化，但物料的材料，设计和制造工艺未改变。

2.3所有认证物料（使用客户商标的产品）在完成本程序认可后，须将报告表单送至客户处

认可方可正式列入AVL进行采购。

三、权责

3.1采购部负责向供应商索取供应商的商务信息和所供物料的技术信息，经核对后，以文件或

电子档形式转送开发工程部和品保部。在以上信息齐全后以样品确认书形式启动物料认证程序。其间，采购部跟进相关工作进度，所需商务信息和技术信息见附录。

3.2品质部负责物料认证中的物料的一般性指标如：外观、机械尺寸、一般电气性能等，检核

并出具来料检验报告。

3.3开发工程部负责物料认证中对物料的特殊要求的电气性能及在整机状态下的电气性能，机

械性能进行试验验证，并出具工程实验验证报告，并根据品质部和本部门的实验报告，依据电气性能，安规，机械尺寸，外观的顺序判定物料是否通过，认证实验程序。若通过认证实验程序,开发工程部将所有商务，技术资料和所有检验，验证报告送至客户的工程部进行最终判定。新物料和新供应商最后必须待客户的工程部书面确认后，方可开始正常采购流程。

编制：批准：日期：02.05.29版号：A0 深圳桑达国际电子器件有限公司作业指导书文件号：QD20

3物料认证管理程序

3.4文控中心负责对完成物料认证程序后产生的报告文件和资料统一归档保存及相关文件的更

新，由开发工程部的文员更新MRPⅡ系统中的相应信息（以客户的工程部的书面确认为 准）。

3.5对物料的判定基本采用附录C进行，对判定为致命缺陷则须更换供供应商，判定为让步接

受的则要求供应商重新送样或更新文件。

四、作业流程

4.1采购部要求供应商提供相关文件和资料，电子器件类，板基材类，与产品电气性能和热特 性相关的胶水和机件类在提出样品确认书的同时，应安排样品试流计划。供应商提供的相关文件与样品确认书一并移交品保部。

4.2品保部根据用户提供的技术指标来检核物料的特性，对于机械尺寸，外观，安规认证等会对物料产生的不良点，品保部可判定为致命缺陷。品保部对检核项目出具来料检验报告，记录检验结果和不良点，并将该报告与样品确认书，其它文件移交开发工程部。

4.3开发工程部根据用户提供的技术指标和该物料在整机中应用，提出检定实验，并出具实验 报告。对已有检定实验并以技术规范（以作业指导形式发出）形式明确的依照文件要求完成实验，出具实验报告，记录实验结果和发现的问题，对物料的各方面性能对产品产生不良影响的，开发工程部可判定为致命缺陷或让步接受。对未发现相关问题可接受的物料，开发工程部汇总相关文件和报告通报客户的工程部。

4.4在客户工程部完成确认后，开发工程部的文控中心根据客户对文控中心的正式确文件（如ECO，NEW PARTS REQUEST，AVL）更改我司的文件和MRPⅡ系统，同时将客户确认文件和我司送出的相关文件报告存档备查。采购部可根据此信息开始物料正式采购。此期间该物料的采购按特采流程采购，在库房分类放置、管理。

深圳桑达国际电子器件有限公司作业指导书文件号：QD20

3物料认证管理程序

五、流程图。

深圳桑达国际电子器件有限公司作业指导书文件号：QD20

3物料认证管理程序

附录：

A所需供应商提供的自身信息。

1、公司名称，电话，传真，地址，邮编，E－MAIL，网址等公司信息。

2、公司的业务范围，ISO9000证书，主要客户清单，公司组织结构和公司人员结构等公司文

件。

B、所需供应商提供的物料技术文件：

1.机件类：外观尺寸图纸，镀层检验报告，材质特性报告。

2.塑胶类：材质证明书，外观尺寸图纸，UL认证确认函或黄卡，电气性能报告，机械性能

报告，电气性能指标，机械性能报告。

3.包装材料类：材质证明书，外观尺寸图纸，电气性能报告，机械性能报告，电气性能指标，机械性能批标。

4.商标，胶带类：外观尺寸图纸，材质证明书，UL认证确认函或黄卡，电气性能报告，机

械性能报告，电气性能指标，机械性能指标。

5.胶水类：粘剂特性报告，UL认证确认函或黄卡，用途及特性报告，粘剂特性指标。

6.电子器件类：外观尺寸图纸，电气性能报告，可靠性报告，机械性能报告，电气性能指标，机械性能指标

7.板基材类：材质性能指标，材质报告，菲林UL认证确认函或黄卡，贯穿孔切片样品，可

靠性报告，焊锡耐热试验报告。

8.线材类：外观尺寸图纸，针孔测试报告，绝缘及铜导率测试报告，机械性能报告。

D、样品确认书

E、来料检验报告

F、工程实验验证报告

G、样品试流单

7.生产物流与物料管理 篇七

生产物流一般都具有结构复杂、物流节奏快、物流路线复杂、信息量大、实时性要求高等特点。为了适应生产现代化和绿色制造的要求,生产物流系统除了包括仓储系统、搬运系统、配送计划与实施系统、物流信息系统和物流控制系统之外,还应包括逆向物流系统。其基本构成如图1所示。

现阶段,企业内部的生产物流通常存在以下问题:

1.企业无法对客户的需求和订单交期做出快速反应;

2.物料的基础包装没有得到改善,经常需要倒换包装,现场管理混乱;

3.物料库存管理不善,生产要料计划性差,导致需要的料找不到,到处又是积压的料,经常发生紧急要料;

4.供应商管理不善,采购提前期长;

5.物料处理与信息系统的互动性、结合性较差;

6.车间在制品存量居高不下;

7.退料,返修品,断点物料很难管理;

8.设备和人员负荷不均;

9.部门协作差,尤其是在多地点生产和经营或者零部件数量庞大时,部门间信息传递速度太慢,经常失真。不同的生产过程形成了不同的生产物流系统。要建立合理高效的生产物流系统,企业需要综合考虑生产工艺、生产类型、生产规模以及专业化与协作水平等因素。

生产物流系统中的物料管理模式

在生产物流中,物料会随着时间进程不断改变自己的实物形态和工位,不是处于加工、装配状态,就是处于储存、搬运和等待状态。就管理的方式而言,不同模式的生产物流系统下的物料管理的方式也有所不同。

1.TOC的物流管理模式

用TOC (Theory Of Constraint,即约束理论)哲理分析生产计划与控制的方法是一种称之为“鼓一缓冲器一绳子”的系统,简称TOC系统。在离散型制造情况下,运用TOC系统主要包括以下步骤:

①识别企业的真正“瓶颈”所在,是控制物流的关键;

②基于“瓶颈”,建立主生产计划;

③设置“缓冲器”并进行监控,以防止随机波动,使瓶颈资源不至于出现等待任务的情况;

④对生产物流进行平衡,使得进入非瓶颈资源的物料应被瓶颈资源的产出率所控制即“绳子”。对非瓶颈资源安排作业计划,要使之与瓶颈资源上的工序同步。

在该模式下,必须按照瓶颈工序的物流量来控制瓶颈工序前道工序的物料投放量,以保持在均衡的物料流动条件下进行生产。

2.JIT“拉动式”物流管理模式

在JIT (Just In Time,准时制)拉动式物流管理模式下,物料管理是从最终产品装配出发,由下游工序反向来拉动上游的生产和运输。每个车间和工序都是“顾客”,按当时的需要提出需求指令,前序车间和工序成为“供应商”,按“顾客”的需求指令进行生产和供应,没有需求就不能进行作业,通过需求的信息流逆向拉动物流。

“拉动式”物流系统的最大特点是市场供需关系的工序化。它以外部市场独立需求为源点,拉动相关物料需求的生产和供应。生产系统中的上下游、前后工序之间形成供应商——顾客关系,下游和后工序“顾客”需要什么,上游和前工序“供应商”就“准时”提供什么,物流过程精益化。该系统适用于重复性生产,更适合生产过程中低级需求的控制和计划。

3.ERP物流管理模式

根据ERP系统的运作原理,是由一个计划控制中心按ERP通过BOM计算物料需求计划,然后在物料需求计划的基础上,根据供应商采购原则以及各种物料生产阶段对应的提前期,确定原材料、零部件和产品的供应计划(包括运输计划)向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货计划(看板)指令。其特点是:

①源头是生产计划;

②基础数据来源于准确的BOM以及采购供应计划;

③计划信息流同时指导并推动实物流的流转。按计划安排进行生产,把加工/外购的零部件送到后续车间和后工序,并将实际完成情况反馈到计划部门。

这是一种以计划性为主的“推进式”物流管理方式,但是由于各类因素的干扰,外部需求经常波动,内部运行也时常有异常发生,各类提前期的预测也不尽准确,造成“计划变化滞后”的情况,导致各车间、工序之间的物料数量和品种都难以衔接,交货期难以如期实现。为了解决这些矛盾,通常采用快速调整计划、设置安全库存、紧急送料等措施。

实际上,在生产物流中,企业必须结合自己产品和生产的特性,选择合适的管理方式。另外有些企业也常常综合以上几种形式的优缺点,采取混合策略,如ERP与JIT相结合的管理方式。

生产物料管理中的关键技术

1.包装单元化和标准化

包装的单元化和标准化是企业物流的基础工作,对于零部件的保护、后续的物流规划以及物流量的测定起到关键的作用。采用合理的单元化器具,能够减少无效劳动(如倒装,在加工过程中不落地),提高劳动效率,简化现场管理,减少安全隐患。

包装单元化、标准化的规划理念主要从宏观和微观两个层面上把握。从宏观上讲,要从供应链的角度设定所有物料的尺寸链。从托盘到周转箱、专用料架都要与这个尺寸链相配合。从微观上讲,要符合包装设计的基本要求,如兼顾保护零部件和节省空间的原则,选择合适的外包装材料、内部分隔材料等。同时,包装单元的装载数量要固定,以便于现场管理,简化现场人员的统计工作量。某些工厂对于包装和线旁工位器具的管理要求较高,这样就需要将包装物也纳入工艺日常管理中。如对于包装物的清理、清洗(清除油污、标签等)、修理、存放等。

2.现代物料搬运设备与技术

搬运系统,即搬运技术和装备的选择,一定程度上决定着生产物流系统的布局和运行方式,并对生产系统的运作效率、复杂程度、投资大小和经济效果影响很大。生产物流中重要的问题就是选择合适的搬运设备。这些设备应能适应被搬运物料的性质、重量、形状、尺寸及物流量。既要使设备的固定投资少,又要达到设定的搬运需求。

搬运方式有连续搬运、间歇搬运、往返搬运几种,从路径方向分为水平、倾斜、垂直或是二维方向。其他搬运要求有:合流分流、定位停止、高速搬运、积放等。同时还要考虑搬运的对象和环境,如成形、粉体、烘干环境和清洁环境等等。最后才确定搬运的方式、设备组合、规格数量。其中搬运的速度需求主要根据生产节拍来计算。

常见的搬运设备有:叉车、堆高机、自动堆垛机、自动导引小车(AGV)、自动化输送分拣系统(包括悬挂链、输送机、分拣机)、搬运与码垛机器人、上下料机器人等。

常见的搬运技术包括:

①物料识别技术:如射频标识技术、条形码技术等;

②物流自动化技术:如自动引导小车技术、搬运机器人技术等;

③自动控制技术:如集散控制系统,集中控制系统,现场总线技术,以太控制网络,人机交互技术等;

④物流集成化技术:信息化、机械化、自动化和智能化于一体化。

3.系统化布局

目前,物流系统布局的主要内容包括:企业内部车间部门的位置以及车间内部工序的布置,车间内成品区、半成品区、辅料区以及其他相关辅助设施的位置分配等。

合理的布置可以使物料或者是成品的搬运量最小。因为车间内的物流量是根据产品的工艺路线所决定的,各车间的位置、车间内部工序的位置以及相关辅助生产的位置确定以后,物料流动的路线基本上已经确定了。换句话说,物料是服从工艺的。

实施系统布局的基础是对企业生产的产品和产量进行分析和综合,这些数据来自详细的基础数据分析。所以在实施系统布局过程中,首先是调查研究、收集资料,其次是分析有关资料的相互关系,在详细调研的基础上设计方案,最后对若干方案进行选择并组织实施。近年来也出现了一些计算机辅助进行布局设计的技术。这种做法不但能大大改善和加速布局设计的进程,而且借助人机交互和计算机绘图技术等,可以迅速生成多种布局方案,以启发设计者的思路。

4.生产物流信息化

信息管理是现代生产物流管理的核心和基础。生产物流过程实际上是物料流动加信息流动的过程。无论是物料管理、状态监控还是作业管理都离不开物流信息。物流信息系统在生产物流中的功能主要是对物流信息进行搜集、传递、储存、加工和维护,具有预测、控制和辅助决策等功能。随着物流系统的发展,物流信息量会变得越来越大,物流信息技术更新的速度也越来越快,如果仍对信息采取传统的手工处理方式,则会造成一系列信息滞后、信息失真、信息不能共享等信息处理瓶颈,从而影响整个物流系统的效率。随着信息技术的不断进步,RFID技术,基于平台、数据挖掘与智能化的技术等也开始被应用于物流信息系统中。

5.在制品(WIP)控制

工厂中的库存一般分为以下几种形式(参见表1),在制品库存控制是其中的一个重点。

在制品库存控制具有以下作用:

①在保证企业生产、经营需求的前提下,使在制品库存量经常保持在合理的水平上;

②掌握在制品库存量动态,适时、适量地进行生产活动,避免超储或缺货;

③减少在制品库存空间占用,降低在制品库存总费用;

④控制在制品库存资金占用,加速资金周转。但是,在制品并不是越小越好,其数量太小,就不能满足生产量的要求。因此丰田公司通过看板的数量控制在制品的数量。一般看板数量的计算如下:

看板张数=D*L(1+a)

D:平均需求(以标准容器的数量表示)

L:生产节拍

a:安全系数

可使用仿真方法确定加工工段的生产节拍,进而给出每个加工工段所需的看板数量,以避免动态生产环境下的任务积压。

在制品的库存控制策略包括:

①批次调整:规定多少产品组成一个批次,在某一时刻开始加工;

②任务分派:确定接下来哪个批次在哪台设备上加工;

③任务外协:当理想输出与实际输出产生差异时,生产系统产生积压任务。此时可采取相应的措施,如增减作业班组、任务外协等,以保持在制品库存稳定。

6.总装物料的配送技术

配送计划一般针对流水装配线的生产形式。在现有对总装物料配送的研究当中,以有效控制配送中发生的运输成本和运输时间(不断线)为内容的物料配送问题成为研究的核心和目标。

物料配送计划即是在满足工位需求的条件下,为各工位配送合理的物料数量,派遣最少的车辆,并为配送车辆指定运输时间和运输费用最省的路线。因此,如何应用现代数学方法及计算机技术快速求解优化调度方案是重要的技术课题。它可以很好地实现保证物料供应、降低配送成本、提高配送效率的要求。

总装物料配送技术的几个关键点:

①配送需求拉动的方式

可采用看板或者按灯系统的方式进行物料索取。如果生产能实现均衡化,则配送的需求可以按照生产节拍提前确定,从而为指定配送计划打下基础。

②路线巡回

配送车辆由配送点出发后,必须完成其所指派工位的配送任务,然后返回配送点。所以对每一部车辆而言,行驶路线安排是一个经典的线路规划问题。对于总装配送的实际情况来说,是一个巡回多点送货问题。

③车辆选择问题

因为每一配送车辆都有载重量和容积的规定限制,所以装载问题从另一个角度来看,也是配送车辆的选择问题。

④线旁库存(缓冲区)定义

对于线旁库存的定义,实际就是在线旁空间利用合理化的基础上,保证物料的供应、生产的连续、线旁库存最小化的问题。其与总装配送的频次和配送量密切相关。

⑤多车多点带的巡回送货路线优化

总装线的工艺存在装配工位的先后次序,某些工位甚至有严格的物料时间需求限制。因此在满足工位需求的前提下,需要形成一个可行的、有效率的行程计划,该计划必须对多个配送车辆、路线,以及配送频次、配送量和时间作出详细的规定,这就是配送的总体计划,也是路线优化技术的核心。

配送计划要有一定的冗余性,以应对临时生产计划更改,或者紧急送料等意外情况。

生产物料管理中的规划原则

总结以上,由于生产物流系统是一个复杂的系统,我们在进行生产物料管理规划时,需要注意以下原则:

1.物流距离最小原则:物流过程不增加任何附加值,徒然消耗大量人力、物力和财力,因此物流距离要短,搬运量要小。

2.流动性原则:良好的企业生产物流系统应使物料流动顺畅,消除无为停滞,力求生产流程的连续性。当物料向成品方向前进时,应尽量避免工序或作业时间的逆向交叉流动或发生物料混乱情况。

3.高活性原则:采用高活性指数的搬运系统,尽量减少二次搬运和重复搬运量。

4.均衡性原则:在物流计划、配送、运输等环节中实现作业负荷的同步性、均匀性。

8.产品开发物料成本管理 篇八

关键词生产作业;物料管理;实绩

中图分类号F2文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0202-01

市场经济条件下,物料管理作为企业生产与运营的基础管理,在企业供应链中占据着重要地位,并日益凸显其不可估量的潜在优势。

现实中,生产稳定运行是企业最根本的利益追求。为实现这一目标,就必须保证提供精品物料,用最小的物料储备实现最佳的经济效益。同时,对物料的使用管理应从精细化角度出发,实行集中管控模式,合理配置资源,以避免浪费和漏洞产生,通过一系列过程监管和运营,最终达到管理流程清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的目的。

1物料管理的现状分析

宣钢公司原料品种多、数量大、货位紧张,资金占用缺乏科学指导,容易造成大量资源性浪费。

2物料管理的目的

为加强公司大宗原燃料部分中间产品、产成品的管理,准确掌握各种物料库存信息,更好地提高库存周转率,减少库存呆滞资金,降低运营综合成本,减少公司不必要损失。本着“挖潜增效、励行节约、降低成本、严细管理”的原则,切实提高投入产出效益,需对生产计划系统进行整合优化,达到“节俭、合理、优质、高效”的资源管理目的。

3物料管理的理论架构

为更好地深入推进宣钢公司精细化管理理念和标准化作业,以及进一步贯彻落实河北钢铁集团对宣钢发展的具体部署,从宣钢公司实际出发,以经济效益为中心,坚定不移地实施“精品战略和低成本战略”。

宣钢公司围绕跨越发展,积极创新管理举措,持续推行和深化“集中一贯制”组织模式。立足物流优化,提出了物料集中统一管理办法,成立专门业务管理机构,建立健全物料台帐,收集相关联单位数据信息,进行汇总整理、对比分析。高度关注问题点、矛盾点和效益点的辩证关系,在数据分析过程中切实考虑工艺合理性与运输损耗等客观情况,并在实际生产应用中不断完善,使物料管理更加科学规范。

4物料管理的系统实施

4.1完善组织机构,明确管理职权

4.1.1建立完备组织机构

组长单位:生产计划处;成员单位:企管处、财务处、审计处、计检中心、销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司、综合利用厂、炼铁厂、焦化厂、炼钢厂、小型厂(含泰龙公司)、高线厂、型棒厂。

4.1.2权责界定

① 生产计划处:负责牵头组织物料核查工作,根据实际情况采用经济可行的物料核查方法,做到核查实物库存准确,并建立《物料核查台帐》;根据核查结果进行库存分析,撰写物料核查报告报送主管经理审阅。② 财务处:负责提供准确的财务数据,并对核查后的结果进行处理。③ 企管处、审计处:负责对物料核查过程的监督检查。④ 计检中心:负责进厂原燃料及成品、半成品的检斤、计量、质量检验,厂际间物料转移的检斤计量,保证计量数据的准确,并协调计量方面的异议处理。⑤ 销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司及物料所属各厂负责提供现场物料库存数据并为物料核查工作提供便利条件。

4.1.3物料核查对象及范围

物料核查对象为公司所涉及有物料库存的单位,范围包括:① 炼铁厂:各种精粉、外粉(外矿)、球团、烧结矿、焦炭、焦粉、烧结煤、喷吹煤等;② 炼钢厂:铁合金、生铁块、废钢等;③ 焦化厂:炼焦煤、化产品等;④ 销售总公司宣钢分公司:各种成品钢材、外销坯等;⑤ 综合利用厂:废钢、生铁等;⑥ 国贸公司宣钢分公司:外粉(矿)、出口钢材等;⑦ 采购总公司宣钢分公司:外粉(矿)等。

4.1.4物料核查盘核周期

① 产成品和其他中间及相关产品每月盘核一次,其中季末、年末由生产计划处牵头组织盘核,时间为次季首月3日开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次月3日前将盘核结果报生产计划处计划科。② 大宗原燃料每季盘核一次,其中半年和全年由生产计划处牵头组织盘核,时间为7月份和次年1月份开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次季首月10日(其中10月份在15日)前将盘核结果报生产计划处计划科。③ 港口外粉(外矿)及钢材每年盘核一次,具体时间视情况而定。

4.2物料管理遵循的基本原则

1)为体现“一磅制”精神,核查全部进出厂物料均以本公司ERP计量数据为基准。计检中心对计量设施按规定定期校验、检修,保证准确度。若出现争议,在物料平衡会协调解决。

2)各种平衡的计算方法,以实际工艺要求为理论依据。

4.3细化管理、过程控制

1)核对帐目,严格考核。认真进行数据核对,做到帐帐相符,进(产)、消(销)存平衡一致。针对实测实盘过程中出现的盈亏问题处理情况进行检查,对未按照要求整改的单位(或部门)进行考核。

2)加强数据管理。各级统计数据要做到立足于基层,来源于现场,要求各单位上报的各项数据真实、准确,达到“数出一门,量出一家”,如实上报,并通过定期的物料盘核工作对上报数据进行检查,对上报数据虚假不实的单位进行严格考核。

3)分析解决存在问题。持续开展定期或不定期的物料盘查工作,每次物料盘查结束均出具盘库核查报告,每月定期对各单位上报的进耗存报表数据进行认真核对、平衡测算,做出各项物料平衡表,重点对各单位上报的与盘查结果相差较大,或不合逻辑的数据进行认真分析,定期对物料盘查中出现的问题召开专题会,拿出具体处理意见或建议,形成会议纪要经请示公司同意后进行善后处理。

4)盈亏库的处理。对于本单位的盈库:责任单位要分析盈库原因,出具分析报告,对于小于10万元(包括10万元)以下,可以冲销单位成本,10万元以上报公司领导。对于二级单位负责管理的物料出现不合理亏库原因,出具分析报告上报财务处请示公司领导后作出处理。

5)滞库处理。重点是运销公司的产成品,为了减少库存占用,每季度对运销公司宣钢分公司等单位的产成品及半成品产生的呆库进行盘核,并组织财务处价格管理科、资产管理科和运销公司宣钢分公司等相关单位拿出具体处理意见,请示领导做一次性处理,予以盘活资金。

6)修订合理库存。公司各项原燃材料储备的合理库存受产能、工艺状况、技术进步等因素的影响很大,通过对各项物料不间断的盘查和进耗存平衡的测算,科学准确地摸索并掌握了在目前公司产能、技术条件下的大宗原燃材料的合理库存数量,并通过便函的形式及时对与生产实际不相符的库存进行动态调整,逐步改善各种物料库存状态,减少资金占用。

5管理效果