板式换热器的优缺点

板式换热器的优缺点（通用7篇）

1.板式换热器的优缺点 篇一

某某工程 1 第一章 板式换热器安装施工方案 第二章 施工准备和施工方法

第一节 施工方法

依据施工图的技术要求、设备说明书要求，确定设备、管道和风道的位置及标高，划线安装，特殊要求与设计、甲方(或监理方)协商解决。

施工流向：先核对基准线，先定位，划线后安装。

第二节 施工准备

施工图的审核交底

由公司主管经理组织技术人员、施工人员及设计人员对施工图进行审核，达到熟悉图纸，便于施工的目的。施工图中不清楚的地方请设计人员解释交底，互相交流，达到设计、施工和使用的目的。

设备、材料准备

依据施工图提供的设备、材料明细表及施工进度计划订购设备、材料，并要求生产厂按期供货。工程所需材料及配件按施工进度分批运到施工现场。

某某工程 2 第三章 工程施工监督检查、验收的要点

第一节 制冷设备安装

水泥基座找平，划线后安装。

在设备底座地脚螺栓附近垫铁，用水平仪检查其纵向(筒体轴向)与横向的水平度，每米长度上其不平度不超过0.5毫米。设备安装方向正确中心线位移不超过5毫米。

用水泥浆浇灌底座及地脚螺栓。水泥干固后再按第二条复查。

第二节 冷却塔安装

冷却塔安装平衡牢固。

冷却塔的出水管口及喷嘴的方向和位置正确、布水均匀。

第三节 泵类安装

在基座上划线后安装。

在泵座地脚螺栓附近垫铁，将底座垫高约20—40毫米，检查离心泵泵体水平度，每米不超过0.1毫米，水平联轴器应保持同轴度；轴向倾斜每米不超过0.8毫米；径向位移不超过0.1毫米。

用水泥浆浇灌泵座及地脚螺栓。3—4天水泥于固后，再按第2项复查。

第四节 箱罐安装

箱罐标高允许偏差±5毫米，水平度每米长度不超过10毫米，垂直度每米高度不超过10毫米，中心线位移不超过5毫米。

箱罐的支、吊、托架安装应平直牢固，位置正确。

某某工程 3（1）支架立柱位置不超过5毫米，垂直度每米高度不大于10毫米。（2）支架横梁上平面标高为±5毫米，侧向弯曲得米长度不大于10毫米。（3）敞开箱罐做满水试验，不漏为合格。密闭箱罐应以工作压力的1.5倍作水压试验。

第五节 组合空调器、新风空调器的安装

对水泥基础找水平、划线安装。

按设计要求在底座与基础之间垫橡胶块及钢板，方向正确中心线位移不超过5毫米。

第六节 板式换热器安装

水泥基础找平、划线后安装。

在设备底座地脚螺栓附近垫铁找平，每米不超过5毫米；方向正确，中心线位移不超过5毫米。

用水泥浆浇灌底座及地脚螺栓。水泥干固后再按第2条复查。

第七节 阀门与法兰安装

阀门安装前做强度和严密性试验，强度与严密性试验压力为出厂规定的压力。阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。装带手柄的手动阀门，手柄不得向下。

阀门与法兰连接时，不得强力对接，石棉垫片应擦油，螺栓应均匀紧固。

第八节 焊接要求

焊接工人应有焊工操作证。

管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20%，且不超过2毫米。调正对口间隙，不得加热张拉和弯曲管道的方法。

管道对口焊接时，当管壁厚度大于等于5毫米时，应磨成V型口，并有一空间

某某工程 4 隙。用气割加工管道坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100毫米，接口焊缝距管道支、活架边缘应不小于50毫米。

双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。

第九节 管道安装

管子及管件在安装前应将内外壁的铁锈及污物清除干净，并保持内外壁干燥。液体管道不得向上安装成“”形，以免形成气囊。气体管道不得向下安装成“”形，以免形成液囊。

从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支管，应从干管顶部或侧面接出。有两根以上的支管与干管相接，连接距离应相互错开。

设备相接，管道不得强迫对口。

管道穿过墙或楼板应设大于管径一级的钢套管，焊缝不得置于套管内。钢制套管应与墙面或楼板底西平齐，但应比地面高20毫米。管道与套管的空隙应用隔热或其他不燃材料填塞，不得作为管道的支撑。

各设备之间连接的管道，其倾斜度及坡度应符合设计要求。管道水平段有一定坡度，其斜度应符合设计要求。

冷凝水管选用镀铸管，丝扣连接，有一定坡度，其斜度应符合设计要求。

第十节 风管的制作与安装

【风管的制作】：

（1）薄钢板风管采用镀铸板咬口制作，镀铸钢板的厚度应符合规范要求。（2）矩形弯管的弯曲半径应符合规范要求。

（3）风管的表面应平整，圆弧均匀；咬口缝应紧密，宽度均匀。

（4）风管外边长度允许偏差，小于或等于300毫米为-1毫米；大于300毫米为-2毫米。矩形法兰内边尺寸允许偏差为+2毫米，不平度不应大于2毫米。

（5）风管与法兰连接，翻边尺寸应为6一9毫米，翻边应平整，不得有孔洞。

某某工程 5 【风管及部件的安装】：

（1）风管与部件的可拆卸接口，不得装设在墙或楼板内。

（2）支、吊、托架的预理件或膨胀螺栓，位置应正确、牢固可靠，埋入部分不得有油污及油漆。

（3）保温风管支、吊、托架的间距应符合设计要求或规范。（4）悬吊的风管应在适当位置，设置防止摆动的固定点。

（5）支、吊、托架不得设置在风口、风阀、检视门处，吊架不得直接吊在法兰上。宜设在保温层外部，在保温层与支、吊、托架间加垫木,不得损坏保温层。

（6）法兰的填料厚度为3一5毫米,垫木不得凸入管内,连接法兰的螺栓应均匀紧固。

（7）风管水平安装时，允许偏差每米不大于3毫米，总偏差不大于20毫米。（8）风管垂直安装时，允许偏差每米不大于2毫米，总偏差不大于20毫米。（9）风管的调节装置应装在便于操作的部位。

（10）防火阀安装，方向、位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。（11）风口安装应平整，位置正确，转动部分应灵活。

（12）风管与设备、部件采用柔性短管连接，应松紧适当，不得扭曲。

第十一节 冷水系统和冷却水系统水压试验

冷水管、冷却水管与设备连接前，必须反复多次冲洗排污，直至流出的水不带污物为止。

冷水系统及冷却水系统试验压力升至系统压力1.25倍后，保持1分钟压力降不大于0.02Mpa，然后降至工作压力，并保持12小时，进行外观检查以压降不超过0.05Mpa，不渗不漏为合格。

凝结水管安装完毕向风机盘管积水盘浇灌自来水，检查凝结水管坡度排水通畅，丝扣连接部分不渗不漏为合格。

第十二节 水管及风管保温

所有需保温的管道在保温前必须经过防锈处理(镀铸管、风管除外)再进行保温。隔热层应平整、密实，不得有裂缝、空隙等缺陷。

某某工程 6 隔热层的纵向、横向接缝应错开。阀门、法兰处的隔热层应能单独拆卸。玻璃布保护层应搭接均匀，松紧适度。

第十三节 系统调试 第一小节 系统运行

【启动】：按手动方法启动。

A、启动冷却水泵和冷媒水泵，向机组供水，并调整至给定值。

B、合上溴化锂制冷机电控箱的电源开关，并把“自动”、“手动”转换开关拨到“手动位置”。

C、启动发生器泵，通过阀门调节送往两个发生器的溶液量。D、启动吸收器泵，观察吸收器的喷淋情况。

E、慢慢打开蒸汽截止阀，向高压发生器送汽，待溶液浓度升高，沸腾和飞溅正常后，将蒸汽压力调至设计值，并及时把管道内凝水排除，以防水击。

F、当蒸发器液囊中的液位高于视镜时，启动蒸发器泵。蒸发器中冷剂水的喷淋情况可通过阀门调节。

G、启动各房间的风机盘管。H、启动新风机组。【检查调整】

A、对溴化锂制冷机溶液浓度与冷剂水比重的测定及其溶液循环量的调整。B、检查发生器泵、吸收器泵和蒸发器泵的振动噪音及温度。C、检查冷却水泵、冷媒水泵的振动噪音及温度。

D、检查风机盘管的送风情况，拧松供水的放气阀将空气放出,直到喷出水为止。E、检查新风机组送风情况，通过调节供回水管阀门的开启程度调节其冷量。F、检查各层支管路上供、回阀门的开启程度，达到调节各楼层供冷量均衡的目的。

G、检查冷却塔及风机的运行状况。

某某工程 7 第二小节 准备工作

汽、水管系统检查：如：冷却水泵、冷媒水泵、冷却塔及风机、风机盘管、组合空调柜等设备运行是否正常。

螺杆制冷机检查 气密性检查：

压力检漏：采用在真空系统充入0.8一1公斤/平方厘米表压的氮气，然后用涂肥皂水或洗涤灵的方法，若发现泡沫连续或断续长出，应予消除。

真空试验：压力检漏合格后，进行真空试验，按说明书要求把机内的真空抽到相应数值，保压24小时后，其压力升高不超过1毫米汞柱为合格。

电气设备和自控仪表检查。充灌溶液(方法按其说明书操作)。

第三小节 停车

关闭加热蒸汽。

发生器泵、吸收器泵、蒸发器泵、冷却水泵和冷媒水泵继续运行20分钟，停止各泵运转。

切断控制箱的电源。关闭机组各阀门，以防漏气。关闭各层风机盘管及新风机组。至此,系统调试工作结束。

某某工程 8 第四章 保证工程施工质量、进度、安全的主要措施

公司工程管理部在工程施工的不同阶段到施工现场，对施工中存在的质量、进度及安全等方面的问题监督检查。项目经理部按专业分工设工程技术人员监督施工的全过程。

第一节 保证施工质量的主要措施

熟悉掌握施工图、施工规范等技术资料。对施工现场的实位轴线、标高核实验收。

对购进的材料、零部件外观及合格证等文件的验收。

对购进的设备协同甲方或监理方进行外观及合格证、装箱单等文件的核实验收。

第一小节 施工后质量的控制措施

工程完工自检后报公司工程管理部初验，合格后再提出验收申报表。项目竣工验收。

提交竣工图及其他技术文件资料。

第二小节 施工中质量的控制措施

现场工程师采取观察、检查、测量等手段监督施工工艺。

隐蔽工程完成后先自检、专职检，再填报隐蔽工程质量验收通知单，报甲方或监理方验收。

工程变更或技术变更时采取以下程序：变更图纸(或工程变更)一→甲方签字(或监理方签字)一→填写洽商单一→现场工程师一→施工工长一→施工。

某某工程 9 第三小节 保证施工进度的主要措施

熟悉掌握施工图、施工规范等技术资料。对施工现场的实位轴线、标高核实验收。

对购进的材料、零部件外观及合格证等文件的验收。

对购进的设备协同甲方或监理方进行外观及合格证、装箱单等文件的核实验收。

第二节 保证施工进度的主要措施 第一小节 施工前进度的控制措施

编制工程施工进度计划。制定采购设备、材料计划。做好施工图纸的会审交底工作。

组织施工人员勘察现场，办理各种进场手续。

第二小节 施工中进度的控制措施

建立工程进度的工作日志。

每日、每周、每月检查计划进度与实际进度的差异。

每天召开工段长现场会，研究分析影响进度的因素，确定解决方案，重新调整进度计划。

第三小节 施工后进度的控制措施

当实际进度与计划进度发生差异时，在保证工期不突破的情况下，分析原因采取以下措施：

【技术措施】：实行平行流水立体交叉等作业方法。【组织措施】：增加施工人员及工作班次等。

某某工程 10 第三节 保证安全的主要措施

施工现场设专职安全员，负责工程施工的安全工作。

施工人员进场前进行场前安全教育，填写“进场前安全教育登记表”，并与公司签订安全协议书。进入现场人员戴安全帽，不准穿拖鞋，高空作业系安全带。

施工现场安放灭火器，明火作业事先清理掉易燃物，设着火人，防止火灾和不必要的伤害。

施工现场严格做到工完料净场清，下班后清理现 废料堆放在指定地点。

严格执行公司的五项安全规章制度。

2.板式换热器的优缺点 篇二

1 系统简介

如图1所示, 每台机组RRI/SEC系统由2列组成, 互为备用。每列又由2台水泵、2台热交换器、若干阀门和管道组成。循环水过滤系统 (CFI) 的主要功能是为应急生水系统 (SEC) 提供过滤后的海水。SEC从CFI系统取水, 然后与冷却水系统 (RRI) 进行热量交换。板式换热器的热工参数如表1所示。

2 影响换热器压差的因素

2.1 设备运行问题

设备运行问题主要有以下几个:①设备堵塞。当海水中泥沙含量高, 管线安装后吹扫不彻底或有异物进入管道时, 设备流道堵塞, 使得流道截面积减小, 从而使设备压降值升高。②测量仪表出现问题。当测量仪表出现问题时, 测量数值出现偏差, 致使压差出现测量误差。③受物性参数差异的影响。介质温度会对介质的黏度产生影响。当介质温度降低时, 其黏度就会增大, 从而在相同的流速下压降值升高。④测量部分包括管线等的沿程损失。提供的流体计算的阻力值只是板式换热器本身, 而如果测量部分包括管线等的沿程损失, 则压差值就会偏大。

2.2 设备制造问题

常见的设备制造问题主要有以下2个:①流道截面积变化。板片的流道截面积与波纹深度、波纹节距和板片宽度有关。流道截面积越大, 流体速度越小, 流体阻力就越小, 压差也就越小。②板片角孔尺寸偏差。当板片的角孔尺寸存在偏差时, 流动阻力就会发生变化, 角孔的压降就会偏离设计值。

2.3 设计问题

在板式换热器压降设计计算的过程中, 如果相关阻力计算公式、参数选择、设计余量设计等不合适, 就会造成换热器的运行阻力超过设计值。板式换热器压降包括角孔压降和板间压降两部分。

2.3.1 角孔压降设计计算

角孔压降是流体流过角孔流道时为克服其流动阻力而形成的压降, 其计算公式为:

式 (1) 中:f为摩擦系数;n为一个程中的通道数。

2.3.2 板间压降设计计算

板间压降是流体从角孔进入板间通道, 然后又从另一个角孔出来, 为克服其阻力而形成的压降, 其计算公式为:

式 (2) 中:f为摩擦系数;L为流道长度。

3 原因分析

3.1 设备问题检查

对换热器板片的结构尺寸进行测量, 并与原设计值及设计结构进行对比, 排除了设备制造方面对压降值偏大的影响。

对设备进行检查, 未发现内部有污物。现场使用的压差变送器均已校验, 且在校验合格期内, 可以排除设备堵塞和测量仪表对压降的影响。

由于给定海水温度为30.2℃, 而实际温度为26.2℃, 对此进行了温度差异的压降计算, 结果见表2.

通过两种温度下的计算对比, 可以确定温度的差异对换热器的压降影响很小, 可以忽略不计。

3.2 压差测点位置的影响

现场测量仪表测量的压降值包括了板式换热器压降值和管道、弯头、阀门、变径管和软接头等沿程阻力损失值, 而提供的流体阻力计算值只是板式换热器本身。因此, 在对换热器压降测试数据与计算值进行比较时, 需要减去沿程损失部分。根据现场测试的不同流量提供的沿程阻力数据, 我们对测量压降进行了分析和归纳, 得出了如图2所示的单台换热器A列设备压降与流量的关系。

从图2可以看出, 实测压降减去沿程阻力部分所得的值比计算的理论压降还要高。由此得知, 设备外的沿程损失是导致压降偏高的原因之一, 且随着冷却水流量的增加, 实测压降与理论压降间的误差呈增大的趋势。

3.3 设计计算方面

所用的压降计算公式一般是通过实验的测试数据, 并经过数据回归处理后获得的, 其本身就存在一定的误差。

在实际运行时, 换热器的运行条件与实验条件存在差异, 再加上公式中相关参数的选定都有一定的经验性, 因此, 实际压差超过设计值也就可以理解了。

目前, 板式换热器SEC侧实测压降值比设计值偏高约50%, 主要原因有以下两点:①因测点布置位置的原因, 压差测量值中包含了换热器外的部分管道的流动阻力。这部分占偏高值的36%~46%.因此, 在考虑这部分阻力后, 可以适当提高实际测量的换热器压差报警值。②设计计算换热器压差时, 应该对设计误差予以足够的重视, 并考虑裕度系数。

4 结束语

综上所述, 板式换热器在运行过程中难免会出现一些问题。通过分析板式换热器压差问题, 我们认为该换热器压差高的原因是压差测点布置不当或存在设计误差。笔者建议, 可以适当提高换热器的压差报警值, 对设计误差予以足够的重视, 并考虑一定的裕度系数。此外, 对于可能出现的板式换热器压差升高的异常情况, 笔者建议相关管理人员制订应急处理预案, 加强对操作人员的培训和演练, 防患于未然, 确保出现紧急情况时做到正确处理, 从而提升板式换热器的运行效果。

摘要：板式换热器凭借诸多优势成为了食品、冶金、石油化工等领域的主导换热设备。在作业期间, 如果换热器出现压差升高报警问题, 则会影响设备的正常运作, 严重威胁机组的安全运行。主要分析了板式换热器压差的影响因素及压差升高的原因, 以期为此类问题的防治研究提供支持。

关键词：板式换热器,压差升高,SEC流量,影响因素

参考文献

[1]寇大成.重整焊接板式换热器压差升高原因和处理[J].广州化工, 2013 (16) .

3.板式换热器的优缺点 篇三

容积式换热器主要由贮水罐体、换热盘管管束、热媒进出口、冷热水进出口及各种仪表和安全阀接口等组成，

容积式换热器可省掉热水箱(罐)，热媒通人盘管管束与罐体内的水进行换热，使罐内水温升高而达到使用热水要求，属间接加热方式。

容积式换热器种类很多，从外型上可分立式和卧式换热器;从热媒性质可分汽水型和水水型，即热媒可采用蒸汽或高温水;从罐体内结构而分有容积式和半容积式(半即热浮动盘管式)等类型。

容积式换热器(图2---92)，其罐体内充满水，冷水自换热器底部进入，热水从罐体顶部流出。在水流动过程中会形成局部滞流区(冷水区)，换热不充分，水温上升较慢，尤其在卧式容积式换热器中更为明显。

2---92

容积式换热器的盘管管束固定在罐体内，通入热媒，换热较差。同时，盘管管束上极易结水垢，水垢又导致传热能力降低，所以在运行中需经常检修除垢，增加维修的难度和工作量。目前，较少采用该种形式的换热器。

容积式换热器因换热效率较低，又罐体较大，占地或占空间位置较大，一般卧式容积式换热器可设在高位(或低位)混凝土支墩上，立式可安装在地面混凝土墩上，

容积式换热器具有贮水量大，供水安全稳定的优点。为提高换热能力，盘管管束可采用紫铜管制作。

半容积浮动盘管又称半即热浮动盘管换热器，主要由罐体、浮动盘管管束、冷热水进出口、热媒(高压蒸汽或高温水)进出口、压力表、温度计、温度调节阀、压力调节调、电控箱、安全阀等组成。

半容积浮动盘管换热器的罐体内贮有较少的水量(又称有限量贮水)，热媒进人浮动盘管管束内与从罐体底部进人的被加热的冷水进行热交换，被热媒加热后的水从罐体顶部流出以满足用户的要求。

虽贮水量较少但却能迅速补充热量，通过温度调节阀等控制，一般在热媒流量较为稳定时也会达到较好的效果，由于热媒和被加热的冷水的流动采用了加强传热的措施，同时因盘管管束是在水中处于浮动状态，使被加热的水在罐体内产生扰动，这种扰动强化了传热效果，使盘管传热效率提高。尤其盘管采用传热系数大的紫铜材料制成，更加强了换热能力。

浮动盘管还会随水流的流动而上下浮动，在盘管浮动过程中，盘管管壁之间相互摩擦，使盘管外壁的水垢自行脱落。

半容积式换热器具有体积小、占地占空间小、易于安装和运输、换热量大、水加热温升快、不易结垢减少维修量、自动化程度高等优点。但操作较为复杂，需随时根据用水负荷的变化进行温度和水压的调节，需技术素质较高的人员进行操作和运行。

半容积换热器接管图式可参照图2--93。

2--93

4.板式换热器在电厂中的应用研究 篇四

换热器又称热交换器, 是将部分热量从热流体传递给冷流体的设备, 可实现工艺过程对介质的特定温度需求, 它广泛应用于电力、化工、石油、动力等工业领域, 并在国家生产建设中占有重要地位[1]。换热器的形式多种多样, 根据换热器的结构进行分类, 常见的换热器包括了管壳式换热器、板式换热器、波纹管式换热器、螺旋板式换热器等。其中工业领域应用最为广泛的应属传统的管壳换热器, 它具有结构简单、制造容易、封闭性好的特点, 但该型换热器也同时具有换热效果差、体积庞大、不易吊装与运输等缺点, 非常不利于电厂装置的集约化、小型化发展趋势。板式换热器则不同, 它是由一系列具有波纹状的金属片叠装而成的新型高效换热器, 具有换热效率高、热损失小、结构紧凑、拆卸方便、板片品种多、使用范围广等特点[2,3]。近年来, 板式换热器技术也日趋成熟, 其在电厂及相关领域的应用也不断深入, 为电厂工程节约了建设工期及运营成本。

目前, 关于板式换热器的设计、运行还主要依靠试验研究, 本文主要通过板式换热器的工作原理、材料结构、传热计算原理及常见问题的处理方案, 结合典型应用案例分析板式换热器在电厂领域的实际应用。

1 结构及工作原理

板式换热器根据使用装配形式主要为悬挂式。悬挂式结构由波纹板片、密封垫、固定压紧板、中间板、活动压紧板、支架、上下定位导杆、压紧螺栓等主要零件组成。常见的波纹板在板面上有四个角孔, 板面之间通过密封垫片以隔离冷热侧流体, 相邻板片根据冷热流体的逆向流动特性制造出具有反方向的人字波纹沟槽 (见图1) , 介质在沟槽内流动时形成湍流, 从而获得较高的传热效率。

2 传热计算

板式换热器的设计计算常用方法有对数传热温差法、ε—NTU法及热混合设计法, 但在实际计算中对数传热温差法应用较为广泛, 其主要通过计算K及Δt对换热量进行计算。

2.1 板式换热器的传热系数计算式[4]

其中, h1, h2分别为热、冷侧的表面传热系数;δs, λs分别为板片厚度及板片导热系数;δd, λd分别为污垢厚度及污垢导热系数。

2.2 对流换热特征数方程

考虑液体粘度变化不大, 因而可在板式换热器中采用的Sieder-Tate对流换热特征数方程为:

其中, Nu为努塞尔数, Nu=hd/λ;Re为雷诺数, Re=ud/γ, u为流体流速, m/s, γ为流体运动粘度, m2/s;Pr为普朗特数, Pr=γ/a, a为热扩散率, m2/s;μ和μw分别为对应流体特征温度和板片壁温下的流体动力粘度, Pa·s;C, m, n, P分别为系数和指数。

考虑流体温度与板片壁温相差不大时, 通常可近似认为μ=μw;当流体被加热时指数n取0.4, 当流体被冷却时指数n取0.3, 根据文献[5], 上述特征数方程可以分别写为:

热侧:

冷侧:

2.3 当量直径

其中, w为板间流道宽度;b为板间流道平均间隙。

2.4 逆流平均传热温差

其中, Δtmax和Δtmin分别为逆流换热时冷热量流体端部温差的最大值和最小值。

3 电厂应用实例

以电厂某放热水池的冷却为计算实例, 根据表1的三类冷却需求, 分别计算所选择板式换热器的实际换热能力。选用某厂BR1.1型板式换热器, 其板片采用了Z6CND17-12不锈钢, 换热面积为212 m2, 板片间距为0.003 6 m, 板片厚度为0.000 7 m, 总板片数量为193块。根据传热系数及对数传热温差方法的计算结果如表2所示。从试验结果可以得出, 当水池处于3种运行工况时, 换热器皆能满足所产生的热负荷。

4 板式换热器常见问题

板式换热器作为电厂中热交换设备, 在使用过程中也会产生各类缺陷及问题, 现对主要问题的原因及处理措施汇总如下:

1) 接管法兰部位的渗漏。原因分析:法兰螺栓松动;密封垫错位、损坏;法兰密封垫不在有效密封区域。处理措施:检查并紧固螺栓;拆下法兰及密封垫, 检查并进行替换安装。

2) 换热板片间的渗漏。原因分析:压紧板间距过小;密封垫破损, 换热板片因腐蚀破损。处理措施:调整压紧板间距, 提高压紧系数;更换密封垫片;若板片存在穿孔破损, 则更换板片。

3) 换热板片与压紧板之间的泄漏。原因分析:密封垫松动或破损;换热板片出现裂纹;换热板片与压紧板之间存在异物。处理措施:调整或更换密封垫;更换同类型换热板片;清除异物并加紧力矩。

4) 串液现象, 即冷热介质混合。原因分析:密封垫错位或破损;换热板片产生裂纹及孔眼。处理措施:调整及更换密封垫;对换热板片进行打压试验检查, 必要时更换板片。

5) 传热效果下降明显。原因分析:与设备连接的阀门没有全开;板式换热器内部堵塞;板片结垢导致压降增大, 传热性能降低。处理措施:调节阀门开度;对换热器内部进行反冲洗, 必要时拆解换热器;拆解板片, 进行高压冲洗及研磨处理。

5 结语

1) 简述了板式换热器的主要特点、结构及工作原理。

2) 描述了板式换热器传热计算的主要计算方法以及计算特征方程式, 并以电厂某放热水池在不同工况下的放热特性作为计算实例进行传热计算, 结果表明所选的板式换热器能够满足热负荷要求。

3) 分析板式换热器在电厂应用过程中产生的常见问题, 并提出各类问题的原因分析及缺陷处理措施。

参考文献

[1]赵晓文.板式换热器的研究现状及进展[J].冶金能源, 2011, 30 (11) :52-55.

[2]钱颂文.换热器设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2002.

[3]祁玉红.三种常用换热器的比较[J].青海大学学报 (自然科学版) , 2006, 24 (6) :60-62.

[4]郑瑞芸.板式换热器在变流量工况下的相对传热系数分析[J].暖通空调HV&AC, 2010, 40 (10) :85-88.

5.板式换热器在集中供热中的应用 篇五

关键词：板式换热器,集中供热,应用

0 引言

板式换热器是一种高效的换热设备，近年来，技术日益成熟，由于其换热效率高，体积小，重量轻，污垢系数低，拆卸方便，板片品种多，适应范围广，在供热行业得到广泛的应用。同时在应用过程中也发现一些问题需要改进和完善。本文对板式换热器在集中供热系统中应用的问题进行了探讨。

1 板式换热器的选型与计算

1.1 板式换热器选型的注意事项

1)板式换热器表面换热系数的大小，取决于冷、热流体在板片两侧界面的对流换热系数αc与αh，且小于二者中较小者。因此，要充分发挥板式换热器良好的传热性能，必须同时提高冷、热流体与壁面之间的对流换热系数，在板式换热器选型计算中应当重视。

2)城市集中供热中，国内所采用的一次热媒温度一般为130℃/70℃，二次热媒一般为95℃/70℃或85℃/60℃。在这样的设计参数下，板式换热器一次热媒流道内流量仅为二次热媒流道内流量的1/2左右。对于对称性流道来说一次热媒流速仅为二次热媒流速的50%左右，则一次热媒流道内流体与板片间的对流换热系数约为二次热媒流道内的70%。所以当一次侧和二次侧介质流量比较大时，宜采用非对称型换热器。

3)板式换热器的选型计算过程复杂，要合理地完成一个集中供热系统板式换热器的选择计算，必须对换热器板间流速的影响，冷、热介质板间流速的匹配及如何合理地安排流程作出统筹规划。在工况条件一定的情况下，应对流速、流程、温差及介质的物性参数等诸多因素综合考虑，使其都处在合理的范围内，才能最大限度地发挥板式换热器的优越性，获得最佳的经济效益及可靠的运行工况。

1.2 板式换热器选型计算步骤

1)列出冷、热介质的物性参数及热工参数。

包括总的热负荷，冷、热流体的流量;进出温度(tc1,tc2,th1,th2)，允许的压降、粘度、比重、比热和导热系数等。

2)选择板片形式。

根据Δtm和工艺过程中流体的状况选择板片形式，如Δtm较小时，选择浅密波纹板，在集中供热一次侧和二次侧流量比为1.25～2.5时，采用非对称流道板片。

3)假设一侧流体流道中的流速，假设流速不应过小，以免传热系数过低，一般为υ=0.4 m/s～0.6 m/s。当一侧流体的流速υ1确定后，对单程板式换热器，可求出另一侧流体的流速υ2:

应尽量使υ1≈υ2，若相差过大时，建议对低流速(即流量小)侧采用多流程。

4)计算冷热流体的雷诺数。

根据Nu=CRenPrm计算出冷热流体的努谢尔特数Nu1,Nu2。5)计算冷、热流体的换热系数α1，α2。

6)计算传热系数K。

其中，Rp为板片热阻，Rp=δ/λ，m2·℃/W;δ为板片厚度，m，λ为板片材料导热率，W/(m2·℃);r1为热流体侧污垢系数，m2·℃/W;r2为冷流体侧污垢系数，m2·℃/W。

对于水—水换热器，计算出的传热系数不宜小于3 000 W/(m2·℃)，如果过小时，应提高板间流速重新计算。

对于水—水换热器r1=(17.2～25.6)×10-6m2·℃/W,r2=(25.8～60.2)×10-6m2·℃/W。

7)计算换热器理论换热面积Aj。

8)计算换热器一个流程的流道数n。

其中，V为热媒的体积流量，m3/s;S为换热器板间流道面积，m2。9)计算换热器的流程数m。

其中，f为单板换热器面积，m2。

10)计算换热器实际换热面积A及实际片数N。

11)计算换热器的压力降。

根据Eu=c'ReP(其中，c',P为试验常数)计算欧拉数后，再分别计算冷、热流体的压降ΔP1和ΔP2。

将计算出的压力降乘以系数1.2，主要是考虑到板片上积垢对压力降的影响以及分流角孔、汇流角孔的阻力损失。对于集中供热系统中的水—水换热器，预留压头一般在0.03 MPa～0.05 MPa之间。

往往选择一台板式换热器需要重复计算很多次，有时还要涉及到板型、流程改变等。

12)校核换热面积。

与初估的设定换热面积作比较，如不一致，需改变流程和流道布置并重新进行计算，直至一致为止。

13)校核压力降。

传热计算后，进行压力计算。若计算结果超过允许值，则必须重新进行传热计算，或在确定流程后，先求出不超过允许压力降的最大可能流速，在此值之内选取实际流速。

2 板式换热器在集中供热系统应用中出现的问题及解决措施

2.1 板式换热器的腐蚀

板式换热器板片一般为不锈钢制成，有较强的耐腐蚀性，但氯离子能对其腐蚀。我国有些地区水中氯离子含量较高，会腐蚀板式换热器板片。应当在选用板式换热器时注意，并采取防范措施。目前，氯离子对板式换热器不锈钢板片腐蚀浓度还没有一个确切的数量界线，一般认为，氯离子含量超过200 ppm时不宜采用普通不锈钢板片。可以通过降低一级网和二级网介质中氯离子含量，使其在安全浓度范围内来解决，但该法是对整个集中供热系统中介质进行氯离子控制，投资高，运行管理麻烦。

2.2 板式换热器的结垢及堵塞

板式换热器流通截面小，结垢、堵塞等造成换热器效率降低，严重影响供热效果。

供热系统中，热网循环水为自来水或深井水，硬度较大。水达到沸点时在管网中产生沉淀物，板式换热器板间流速较小，容易在热侧形成水垢，或在循环水中悬浮，一旦流速降低便沉积在换热器表面，形成二次水垢，水质问题不能忽视。

供热管网在施工过程中由于管理不善和环境因素，不免有杂质进入管网，杂质的来源主要有以下几部分:1)管道焊接过程中残留的焊条、焊渣;2)施工过程中残留在管道内的泥沙、石块、瓦砾、编织袋、建筑垃圾等;3)热网管道内壁生锈形成的铁锈泥，随循环水进入换热器。由于板式换热器的流通截面小，导致这些杂质在换热器中造成堵塞。

为保证换热器的换热效率，应从以下几方面预防和解决:

1)设计过程中应尽可能采用可拆卸式换热器，并在换热器供、回水管间加装连通管，换热器前加设排污阀和除氧设施。

2)加强施工管理和监督，大口径管道安装每一段管道后，都应组织人员清理焊条、焊渣，施工完毕后组织专人进行彻底清洗。

3)运行人员严格把关，换热器投运之前，必须与系统隔开，利用连通管进行冷运行，循环一定时间后，把除污器和滤网内的杂物清除干净，重复进行，直至把异物彻底清理干净。运行过程中不定期排污，同时应做好水质把关，以保证入网水合格。

4)一旦发生堵塞应及时通过反冲、酸洗、钝化处理或者拆装进行清理。

3 结语

1)换热器的设计选型，应根据集中供热系统的特点合理计算选型，才能最大限度的发挥板式换热器的优越性。

2)板式换热器的结垢、堵塞问题应高度重视，否则将会影响换热器的传热效率和供热效果。

3)板式换热器的传热效果和经济性都有很大优势，只要从选型、施工到运行管理均高度重视，在集中供热中将有更广泛的应用。

参考文献

[1]程宝华,李先瑞.板式换热器及换热装置技术应用手册[M].北京:中国建筑工业出版社,2005.

[2]余建祖.换热器原理与设计[M].北京:北京航空航天大学出版社,2006.

6.板式换热器穿孔分析研究 篇六

关键词：板式换热器,腐蚀原因,预防措施

板式换热器是一种高效率、高度紧凑的热交换设备, 其主要是通过具有一定波纹形状的金属片叠装而成的。板式热换器主要是用来液体与液体之间、液体与气体之间进行热交换的。与其它类型的换热器设备相比, 板式换热器不仅换热效率非常的高, 而且占地面积小, 操作起来非常的方便, 因此得到了迅速的推广应用。板式换热器所需应对的复杂环境越来越多, 苛刻条件工作时间越来越长, 往往会出现穿孔、内漏失效情况, 而一旦失效, 势必造成局部停工或介质污染。安稳长运行无从谈起, 严重时可能造成事故。因此, 本文对板换设备的腐蚀失效进行简要通用性讨论。下面主要对其腐蚀的原因和相应的预防措施进行了探讨。

1 板式换热器腐蚀穿孔原因

1.1 化学腐蚀

板式热换器在日常的运行过程中, 由于应用介质的复杂性, 往往在流程不同阶段, 介质组分差压较大, 往往板换发生腐蚀是不可避免的, 仅因腐蚀环境的波动调整, 加速或者延缓了腐蚀速率, 在各种介质物料长时间作用之下, 势必会出现热换器腐蚀穿孔等失效案例的发生。通常情况下, 板式热换器发生腐蚀失效的时候, 其腐蚀的严重程度主要受到以下几个方面的因素影响:

(1) 化学介质成分和浓度的影响

热换器发生化学腐蚀的时候, 如果所遇到的化学介质成分不同, 或者是同一化学介质而浓度不同, 所受到的腐蚀速率是不相同的。同等浓度的盐酸和硫酸对热换器钢板的腐蚀程度是不相同的。研究表明当硫酸的浓度在百分之五十的时候, 热换器受到的腐蚀最为严重, 而当其浓度达到百分之六十甚至更高的时候, 其相应的腐蚀速率会得到一定程度的降低。至于盐酸, 其浓度越高, 其对于热换器的腐蚀程度越大。所以, 当介质内腐蚀因子存在波动时, 板片的腐蚀将呈现逐渐加速情况。

(2) 温度的影响

当换热器在处于化学腐蚀的环境下时, 温度的变化也会对腐蚀程度造成一定的影响。一般来说, 在其他条件不变的情况下, 当温度上升的时候, 其腐蚀的速度会变得越来越快。

(3) PH值的影响

对于板间距明显低于其他类换热管束的环境下, 工作物料或冷却介质的PH值对板片腐蚀表现出明显的相关性, 一般PH值呈现若酸碱区间时, 对工作物料或冷却介质的活性没有明显促进现象, 当呈明显的酸碱环境时, 介质或物料发生明显的化学势能强化情况, 板片发生腐蚀的速率明显加快。

(4) 焊接质量

对于板式换热器, 在进行焊接操作的时候, 由于质量把控疏漏, 板片间或板片表面存在着飞溅焊瘤、气孔、咬边、未融合等焊接缺陷, 可能造成板片两侧的冷热介质出现缓慢漏混, 在低压侧出现污染, 从而使板片暴露在自我强化的腐蚀环境下, 使板片腐蚀速率明显加快。

1.2 垢下腐蚀

发生垢下腐蚀的主要原因在于垢层下的金属电位处于负极, 而垢层周围的金属电位处于正极, 这样就会形成一个电位电池, 该电池是一个大阴极小阳极的结构。如果阳极的正电子越多, 那么电流强度将会越大, 那么所造成的垢层下的金属腐蚀也将会越严重。其阴极和阳极反应如下:

垢层外的反应:O2+H2O+4e→4OH- (阴极)

垢层下金属发生溶解反应:Fe→Fe2++2e (阳极)

当这两个反应发生之后, 经过一系列的氧化还原反应之后, 水中溶有的Ca (HCO3) 2和Ma (HCO3) 2转换Ca CO3和Ma CO3为沉积在垢层中, 使垢层的面积不断增大导致垢下腐蚀加剧, 从而可能导致穿孔的情况出现。

2 避免换热器腐蚀穿孔的措施

2.1 涂抹TH-847防腐涂料

为了有效的避免热换器出现腐蚀穿孔的情况, 可以采用性能较好的防腐涂料来进行防腐保护, 其中TH847就是一种效果非常好的防腐材料。这种材料不仅能够在高温之下能够进行使用, 并且在弱酸和弱碱条件下也具有极强的防腐效果, 有效的避免了结垢现象的出现。因此, 需要合理地涂抹TH-847防腐涂料, 进行有效的防腐。

2.2 涂抹Ni-P化学镀层

对热换器涂抹相应的Ni-P化学镀层也是一种行之有效的防腐保护措施, 这种防腐材料经过长时间的使用证明了其具有较强的防腐效果, 因此需要尽可能多的利用这种这种方法来进行防腐。不过, 由于受到温度的限制, 一般在低于380℃的环境中使用。

2.3 焊接质量影响及措施

对于换热器, 在对换热管与管板进行焊接的时候, 还需要保证其焊接的质量, 保证不会有焊缝或者是气孔等质量问题的出现, 从而有效的保证热换器不会因为焊接缺陷而出现失效泄漏, 从而出现腐蚀自我强化的情况。在对换热器进行安装的时候, 需确保换热器的所有组成构件没有出现锈蚀的情况, 如果有锈迹要采取有效的除锈措施清理干净, 以杜绝安装污染, 导致设备本体腐蚀速率加快。并在试运行期间, 对试压介质要置换赶紧, 避免遗留, 从而确保不会出现长时间留置介质的腐蚀失效发生。

2.4 避免垢下腐蚀

为了能够确保热换器尽可能的不发生垢下腐蚀的情况, 可以在其运行的过程中, 尽可能多的使用到采暖水, 减少对循环水的使用量。对于运行过程中所使用到的循环水, 需要对循环水内的含氧量、生物群落以及PH值进行严格地控制, 且最关键的是合理调节冷却介质侧介质流速, 避免由于循环水流速过低出现生物繁殖、钙镁离子化学沉积, 形成板片电化学腐蚀环境, 出现板间垢下腐蚀失效情况。

4 结语

综上所述, 做好板式换热器的防腐蚀工作是非常重要的, 而要想做好这方面的工作, 需要首先对腐蚀的主要原因和直接原因进行分析总结, 然后再采取针对性的措施进行防治消除, 从而确保流程单元的安、稳、长、满、优运行。本文通过对板式换热器的腐蚀穿孔原因和措施进行简要分析讨论, 以期提高板式换热器的防腐效果, 对相关人士能够有所启发。

参考文献

[1]李俊俊, 刘峰.换热器管束腐蚀穿孔失效原因分析[J].辽宁石油化工大学学报, 2012, 32 (3) :55-60.

[2]但天福.二氧化碳压缩机段间冷却器泄漏原因分析及应对措施[D].大连理工大学2013

7.板式换热器的优缺点 篇七

鉴于EO/EG装置的工艺介质清洁性、换热器的冷热介质的温差小及板式换热器较高的热回收效率, 板式换热器在EO EG装置得到广泛的运用。

1 EO/EG装置概述

环氧乙烷以乙烯和氧气为原料, 在高温高压下通过催化剂部分氧化制备而得。反应器气体先经过水洗, 再经过对稀溶液的蒸汽汽提, 即可得到环氧乙烷。为了从环氧乙烷中脱除不凝气体, 会在低压下再次用水吸收环氧乙烷。

纯环氧乙烷通过对环氧乙烷水溶液进行蒸馏制备而得。

乙二醇通过环氧乙烷在过量的水中发生非催化水解制备而得。水解反应完成之后, 将乙二醇从过量的水中分离出来, 然后精制得到一乙二醇 (MEG) 、二乙二醇 (DEG) 和三乙二醇 (TEG) 产品。

2 板式换热器特点

板式换热器的发展:板式换热器是一种高效、节能的换热设备, 具有传热系数高、结构紧凑、耗材少、形式多样、便于维修等诸多优点, 应用领域逐渐扩大, 已广泛应用于机械、电力、冶金、化工、轻纺、饮料、城镇供热等行业和领域, 表现出很强的竞争力。

2.1 板式换热器技术的主要特点

(1) 板式换热器单元和单片面积大型化;

(2) 采用垫片无胶连接技术, 使板式换热器安装和维护的时间节约80%;

(3) 第三, 由一种规格的板片设计两种不同波形夹角, 以满足有不同压力降要求的场合, 从而扩大了应用范围;

(4) 板片材料多样化, 已使用了不锈钢、高铬镍合金、蒙乃尔哈氏合金等材料, 甚至还推出了石墨式换热器[1]。

2.2 板式换热器的优点

热交换器按其结构形式不同分为容积式、浮头式、壳管式、螺旋板式、板式, 其优点有:。

(1) 传热系数大。其传热系数K值通常在3 000~6 000 W m2·℃, 最高能达到7 000 W/m2·℃, 较其它类型的换热器要高1 000 W/m2·℃以上。因此, 板式换热器的换热效率高, 换热量大。

(2) 板式换热器结构紧凑, 外型尺寸小, 其摆放布置灵活方便, 易于安装。板式换热器的紧凑度约为220 m2/m3, 远大于管式换热器的78 m2/m3。

(3) 板式换热器由于是以片为单位的换热板组成, 所以换热面积的大小 (即片数的多少) , 可以非常方便的进行增减。换言之, 板式换热器适应负荷变化的能力很强, 这一点, 是其它类型换热器所不具备的。

(4) 污垢系数低。板式换热器的流体由于剧烈湍动造成对板面的冲刷, 同时不锈钢换热器热面光滑, 杂质不易沉积;因此板式换热器的污垢系数远低于管壳式换热器。

(5) 末端温差小。板式换热器两种流体可以实现纯逆流。在管壳式换热器中, 两种流体分别在管壳内流动, 总体上是错流的流动方式, 降低了对数平均温差。板式换热器由于可以实现温度交叉, 可以真正实现末端温差达到1℃;管式换热器不能实现温度交叉 (即二次侧出口温度不能高于一次侧温度) 末端温差只能达到5℃。这个特点特别适用于EO/EG装置的水吸收系统, 能有助于该系统高效的回收热热量[2]。

2.3 板式换热器的缺点

(1) 承压能力相对较低, 焊接板式换热器是一种新产品, 结构还未定型, 受压元件的计算还在探讨中, 目前还没有完全可靠的设计标准, 按照目前设计制造水平板式换热器的最高操作压力一般最高达4.0 MPa。目前EO/EG装置的换热介质的操作压力一般不高于3.5 MPa, 所以以目前的制造水平, 完全满足条件要求。

(2) 不适合用于易堵塞通道介质, 板式换热器的板间通道比较窄, 一般为3~8 mm, 当换热介质含有较大颗粒或纤维时, 就容易堵塞板间通道。这种场合不适合用全焊接式板式换热器。EO/EG装置中的换热器介质一般为EO水溶液和水, 只要维护妥当, 不易发生换热器堵塞。

(3) 密封周边长, 目前大型板式换热器垫圈总长度超过2 800 m, 使用中常常需要拆卸清洗, 故泄露的可能性比较大。对有垫圈的板式换热器使用温度受到垫圈材料限制, 且处理量相对较小[3]。

2.4 板式换热器结构的特点

板式换热器一般可分为可拆卸板式换热器和全焊接板式换热器。

可拆卸板式换热器:主要由传热板片、密封垫圈、压紧装置及其他一些部件 (如导杆、接管等) 组成。传热板片是板式换热器的关键元件, 板片的性能直接影响整个设备技术经济性能, 常用的有以下几种:人字形板、水平平直波纹板、锯齿形板;密封垫圈是板式换热器的一个关键的零件, 是为了防止流体的外漏和两流体之间内漏。它安装于密封槽中, 运行中承受压力和温度, 而且受着工作流体的侵蚀, 故对它基本要求是耐热、耐压、耐介质腐蚀。压紧装置包括固定与活动的压紧板、压紧螺栓, 它用于将垫圈压紧.产生足够的密封力, 使热交换器在工作时不发生泄漏, 通过旋紧螺栓来产生压紧力。基本结构如图1所示。

全焊接板式换热器:主要由板束、壳体、进出口接管和支座构成。板束是将板块按照流体流道要求焊接而成, 完全不用密封垫。它兼有管壳式换热器耐温、耐压和板式换热器高效、紧凑的特点。相比可拆卸板式换热器其缺点是一旦管板失效或者焊接泄露, 板束的检查和维修很困难, 必须全部更换[3]。

3 板式换热器启动和停用

3.1 板式换热器的启动

(1) 检查面板螺栓扭矩:启动前确保设备被正确安装并做个随机检查面板的螺栓扭矩, 若扭矩值低于推荐的值, 启动前用合适的扭矩扳手再次紧固;

(2) 启动时必须缓慢并平稳以避免水锤造成设备损坏, 检查冷侧流体是否由下向上的流向, 通常都是从下到上的流向 (加热时才能排出气体) ;

(3) 启动并先充满冷侧, 充满冷侧时, 排气口要保持打开状态, 启动这一侧泵的时候要保持进口阀门是关闭的;然后缓慢打开阀门, 当所有空气被排出后, 关闭排空阀;

(4) 当冷侧已经运行后, 才逐步打开热侧阀门 (至少用5 min时间) , 这时候打开排空阀, 操作步骤跟冷侧相同。所有情况下, 启动都应该是缓慢的并温度的升高每小时不超过60℃, 以防止对设备产生热冲击。

3.2 板式换热器的停用

(1) 与启动的程序相反, 通常先关闭热侧, 而冷侧仍保持运行, 缓慢减小并关闭阀门, 注意控制泵的流量, 当阀门完全关闭了, 再关闭泵;

(2) 打开排污口, 排空换热器;

(3) 需要停机超过几天的时间, 设备需要吹扫排尽残液。若装置短暂停车期间的周围气温低于凝固点, 设备也需要吹扫排尽残液。如果设备需要长期停机搁搁置, 建议对设备进行淡水冲洗、排空和干燥。

4 板式换热器维护

4.1 板式换热器的设计和运行条件

(1) 注意设计使用的最高温度和压力, 当介质温度超过180℃或压力过高时, 不应该采用垫片密封的可拆卸板式换热器, 因为耐温最好的垫片在超过180℃或压力过高时工作也会出现问题, 必须采用全焊接板式换热器;

(2) 确保流量是按照设计流量运行 (太低流量可能因剪切力不足而产生结垢) ;

(3) 明确板式换热器是循环还是间隔性运行 (周期运行:周期幅度和频率) , 这样能保证日常停用后保护工作;

(4) 检查板式换热器是否产生压力倒置 (运行时应保持最小2 bar的压差) ;

(5) 运行中尽量避免压力和热冲击;

(6) 板片必须选择具有良好的耐腐蚀性材料, 特别注意氯离子对不锈钢的应力开裂腐蚀;

(7) 选择合适的控制系统:选择逐步开动功能的阀门而非开关功能阀门, 注意避免太大的阀门, 工作时频繁的开启将产生开/关作用容易导致板片疲劳;

(8) 注意泵的开关条件 (如果内部流量太低以致泵停止, 重启泵将会导致板片组损伤) 。

4.2 板式换热器的运行中的预防事项

(1) 冷侧注意排空气体;

(2) 确保压力是正确的, 避免在板片组内沸腾;

(3) 安装过滤器防止结垢, 必要时清除结垢;

(4) 确保水不会结冰;

(5) 腐蚀风险:控制水或干净液体中的氯离子含量, 定期检查介质中氯离子含量, 选择合适的防腐蚀措施。

5 结语

作为一种高效紧凑式换热器, 板式换热器在EO/EG装置中得到广泛运用。特别是在针对低温差换热介质间换热, 板式换热器的优势更是其他类型换热器无法替代的。随着我国装备制造业的不断提升, 板式换热器的运用范围将越来越广并将对管式换热器的构成足够的竞争。

摘要：介绍了EO/EG装置中板式换热器的结构特点、板式换热器设计选型时注意的事项及板式换热器的日常维护管理。板式换热器是一种高效、节能的换热设备, 具有传热系数高、结构紧凑、耗材少、形式多样、便于维修等诸多优点, 应用领域逐渐扩大, 已广泛应用于机械、电力、冶金、化工、轻纺、饮料、城镇供热等行业和领域, 表现出很强的竞争力。

关键词：板式换热器,日常维护管理,设计选型,高效率

参考文献

[1]赵晓文, 苏俊林.板式换热器的研究现状和进展[J].冶金能源.2011 (10) :52-54.

[2]炼油设备工程师手册/中国石油和石化工程研究会.2版[M].北京:中国石化出版社, 2009:247-257.