数控车削实验指导书（共8篇）
1.数控车削实验指导书 篇一
实验
一、普通机床结构认识
一、实验目的
掌握常用的械加工设备结构特点，通过具体结构认，掌握机床的具体工作过程。
二、实验用设备
1、车床
2、铣床
3、牛头刨床
4、钻床
三、实验步骤
1、查明实验机床的基本型号。
2、观察该实验机床的基本组成结构。
3、观察机床动作过程。
四、实验报告要求
1、写出本次试验目的和所用设备。
2、说明机床的基本组成结构。
3、说明机床动作过程。
实验二 小型数控车床、铣床结构认识
一、实验目的
数控车和数控铣床是机床中最常用机械加工设备，通过具体结构认识，掌握基本结构特点，并对数控机床结构有个整体的认识。
二、实验用设备
1、经济型数控车床。
2、经济型数控铣床。
三、实验步骤
1、确定实验数控车和数控铣床基本型号。
2、确定该实验机床的基本组成结构。
3、说明实验机床的基本特点。
四、实验报告要求
1、写出本次试验目的和所用设备。
2、说明机床的基本组成结构。
3、说明典型结构的特点。
试验
三、数控机床典型结构的认识
（数控机床主传动系统、进给传动系统认识、拉刀机构的认识）
一、实验目的
数控机床主传动、进给传动系统是机床机构中的关键结构，掌握主传动系统、进给传动系统的结构特点，对了解机床的基本功能非常关键。
二、实验用设备 经济型数控铣床。
三、实验步骤
1、观察机床主传动系统的组成
2、观察机床进给系统（包括进给电机、导轨类型、传动特点）
3、观察机床自动拉刀机构的操作过程及其工作原理。
四、实验报告要求
1、写出本次试验目的和所用设备。
2、说明典型机构的组成。
3、说明典型结构的特点。
2.数控车削实验指导书 篇二
一、普通车削技能是数控车削操作技能提高的基础
数控车床上的许多操作技能是在普通车削加工训练中形成的。有许多学生不重视普通车削的操作练习。在进入数控机床实习后，这种劣势很快就体现出来。学生在刚开始上数控车床操作时，由于刀具、加工工艺、走刀路线和切削参数都是由老师准备和制定的，对一些简单形面工件的加工掌握较快，但随着实习训练课题难度不断加大，学生在学习操作技能时进度放慢，有的甚至停滞不前。是什么原因影响学生的学习进度呢？笔者认为是普通车削基础不好。学生往往在刚开始数控车削训练时，可以利用已学的知识和技能，很快地掌握简单形面工件的加工，单一的基本操作技能。但随着训练时间加长，工件加工要求越来越高，难度也越来越大，要求学生具备的知识面也越来越广，甚至有时还需要有一定的经验和技巧。此时，普通车削基础较差的学生本身的知识和技能，就难以满足难度较大的零件的加工要求，给他们在进一步提高技能上形成了一种障碍。
二、数控车削实习课与普通车削实习课的联系与区别
在生产实习教学中，数控车削的操作方法、工艺制定、工序的安排以及加工方法与普通车削有较大差别。
1.加工工艺的编制方式不同
普通车削时，车床的切削用量、进给路线和加工步骤等是由操作工人自行选定，车床受控于操作工人。数控车削加工按程序指令自动进行的，数控车床受控于程序指令。
2.加工精度不同
在普通车床上加工零件的端面和锥面时，车床主轴转速恒定不变，加工工件的切削速度却在不断变化，导致被加工零件表面粗糙度值不一样。由于数控车床有恒线速切削功能，它能根据加工零件直径的改变来调整主轴的转速，加工出来的零件表面粗糙度值小又均匀。
3.螺纹加工差别大
普通车削所加工的螺纹的种类、数量相当有限，而数控车床不但能加工任何等距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹，还能车削变螺距的螺纹，能使等距螺纹与变距螺纹之间平滑过渡，加工出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。
所以，在安排实习训练课程时应该根据普通车床与数控车床的特性，合理地安排普通车削与数控车削的实习训练课程，避免出现在教学上不衔接的现象。
三、教育学生摆正学习数控车削技能与普通车削技能的关系
有些学生认为普通车削加工太脏、太累、太辛苦，只要学好数控车削加工操作技能就可以了，不认真进行普通车削训练。导致后来进入数控车削训练时，由于普通车削技能的缺失，需要老师把车刀刃磨好，参数选择好才能进行训练加工，有些训练课题无法独立完成。这样的学生，根本无法满足社会的需要。因此在实习教学中,教师要教育引导学生要学好普通车削技能，为以后数控车削打下坚实的基础。
四、合理搭配數控车削与普通车削训练课题
在实习教学中，在普通车削训练时，要求学生既要完成普通车削技能训练，同时又要根据车削工艺完成数控车削编程。数控车削实习时，要求学生必须结合普通车削技能训练要求，合理选择切削用量参数，选择合适的刀具几何参数，制定出零件的加工工艺路线，将程序的编制和普通车削技能训练有机结合起来，以达到最佳训练效果。
技工教育与技能训练，应该适应社会的需求，同时与生产劳动相结合。对于普通车削与数控车削的教研教改，当务之急应重视普通车削的教学，应适合数控专业教学的需要，重视和强化生产实习教学，协调普通车削与数控车削在生产实习教学中的关系，合理地将这两者衔接起来，为社会培养更多具有优秀品质、高超技能和知识广博的新型高技能人才。
3.数控车削加工工艺优化研究论文 篇三
关键词：机械加工;纯镍;数控车削;加工工艺
1纯镍材料的性能
4.数控车削实验指导书 篇四
实 验 报 告
实验名称：数控车床仿真实验
班 级：
学 号：
姓 名：
日 期：
分 数：
09机制1班
2012年5月25日
机械工程学院2012年5月
一、实验目的
1.熟悉并学习使用VUNC4.0仿真软件；
2.了解并熟悉VUNC4.0仿真软件中各种参数的设置及相应操作面板中按钮的布局、功能、意义和使用方法；（本实验为数控车削的参数设置及面板、按钮功能）
3.了解并学习在VUNC4.0仿真软件中进行数控车削时的操作过程、步骤、注意事项，以及加工出合格的零件；
4.学会在VUNC4.0仿真软件中手动编程，并加强对各指令代码的认识和熟练运用，达到正确编程的目的；
5.通过对VUNC4.0仿真软件的使用，了解和学习真实数控机床的操作，以及应注意的问题。
二、实验图及坐标的建立
图1 实验零件的尺寸及坐标的建立如图1所示。
三、实验程序
根据所设计的零件图中的各尺寸坐标编写相应的程序，编写后的程序可另存为“.cut”格式，可以使用VUNC4.0仿真软件中的加载功能加载程序该程序。图1零件的程序编写如下：
% O0009 G21G97G98G54 G00X40.0Z80.0 T0101 M03S800 G00X32.0Z46.0 G71U2.0R1.0 G71P10Q20U1.0W0.5F500 N10G01X0.0Z46.0 G03X12.0Z40.0R6.0 G01X12.0Z30.0 X20.0Z30.0 X26.0Z23.0 X26.0Z6.0 X30.0Z6.0 N20X30.0Z0.0 G70P10Q20F100 G00X40.0Z80.0 T0202 S300 G00X32.0Z6.0 G01X20.0Z6.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z6.0F70 G00X32.0Z-5.0 G01X20.0Z-5.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z-5.0F70 G00X40.0Z80.0 T0101 S500 G00X32.0Z2.0 G01X30.0Z2.0 X26.0Z0.0 G00X32.0Z0.0 X40.0Z80.0 T0100 M05 M30 %
四、VUNC4.0仿真软件操作步骤
1.开启仿真软件
图2 开启VUNC4.0仿真软件后，出现如图2所示的界面，便进入到了仿真系统的操作界面，出现系统默认的数控系统和机床面板。2.选择机床参数
在“选项”里选择“选择机床与数控系统”，选择如图3的机床类型、数控系统、机床面板，即卧式车床，FANUC0iMate-TB系统和大连机床操作面板A。
图3 3.软件操作准备工作
首先点击红色的急停按钮“STOP”，按钮将明显变大；然后点击“启动系统”，系统将开启，出现如图4的界面；然后在JOG模式下点击“回零”按钮，再点击“+X”和“+Z”，将机床回零，回零后，相应的指示灯将亮起。各准备工作完成后可进入下一步操作。如图4所示。
图4 4.程序输入
在编辑模式下点击“PORG”按钮，进入程序输入界面，可在此界面下输入相应零件的程序。也可以利用该仿真系统的加载功能，直接将编辑好的程序加载到系统，如图4所示，加载的为0009号程序。
5.刀具及毛坯选择
根据编辑的程序和零件要求选择合理的刀具和毛坯。选择和装夹毛坯时，需要注意夹持长度和露出的长度，如图5所示；选择刀具时，注意刀具的参数，如图6和图7所示。
加工本零件需要两把刀具，一把车外圆刀和一把切断刀。外圆车刀和切断刀的参数分别如图6和图7所示。选择好相应刀具参数后，点击“完成编辑”，选择完所有刀具后再点击“确定”。
图5：毛坯的装夹
图6：外圆车刀参数
图7：切断刀参数
6.第一把刀试切对刀
在JOG模式下，点击“正转”按钮，使主轴正转。然后移动X及Z，需要注意进给速度的倍率，在刀具远离毛坯时，倍率可适当的增大，当刀具要靠近毛坯时，适当降低倍率。
试切时，不宜切的过多、过深，避免影响正式加工时零件的尺寸，试切一小段即可。试切后，停止主轴，此时需要注意的是不能将刀具移动，需要停留在原处。然后测量出试切的长度和试切后的直径，如图8所示。
测量后点击“OFFSET SETTING”在如图9的界面下输入测量的值。此时需要注意的是：直径方向，即X方向，可将测量的值直接输入G54中X栏，点“测量”，系统自行运算；Z方向则需要用零件的长度减去测量值后所得的数据输入Z栏，然后再点击“测量”，系统自动运算。
图8
图9 7.第二把刀对刀及刀补
在MDI模式下输入T0202，然后点击“循环”，将刀具换成第二把刀。然后照第一把刀的步骤进行试切，并测量出相应的值，如图10所示。
图10 测量各数据后，点击“OFFSET SETTING”，将界面切换到如图11所示的界面。将光标移动到第二行，即第二把刀的刀补出，将测量的数据输入到相应的位置。此时需要注意的是，在X方向同样是直接输入测量的值，并需要在数据前加“X”，再点击“测量”；Z方向同样需要用零件长度减去测量的数据，并在数据前加“Z”，再点击“测量”。最终结果如图11所示。
8.加工零件
在自动模式下点击“循环”，系统将按照编写的程序自动循环加工。过程如图12---图19所示。
图11
图12
图13
图14
图15
图16
图17
图18
图19
五、实验中的注意事项
1.在试验之前，一定要先熟悉所选操作面板布局和结构，各按钮的功能、作用，方便试验时操作，避免不恰当的操作。
2.系统启动后，一定要按下急停按钮； 3.系统开启后，一定要先回零；
4.编辑程序时，程序名不要使用O0000，且要根据使用说明书要求，规范编写，程序一定要和系统对应，不要盲目套用；
5.选择毛坯和刀具参数时，要根据需要加工的零件的各种参数合理选择，毛坯不要太大，避免材料和能源的浪费；
6.装夹毛坯时需要注意露出的长度，不要太短，防止打刀、行程跃出等现象出现；
7.准备试切前，要注意主轴一定要开启在开启状态，主轴开启后，再移动刀架、刀具，否则会打刀；
8.试切时，切屑的长度和深度都不宜太大，防止影响零件的尺寸，同时防止由于深度过大而打刀；
9.试切后，测量时，刀具要停在原位，不能移动，待测量完成后才能移动刀具，否则数据将不准确；
10.针对本实验，数据测量后，在输入数据时，X方向数据可以直接运用，而Z方向数据需要处理后才能运用；
11.若坐标系建立的不一样，需要根据坐标实际的设置情况进行数据的输入，不能盲目的套用；
12.换第二把刀试切时，要注意，将刀架退回离工件一定距离处再进行相应的操作，更换第二把刀，以防止打刀；
13.进行刀补时，数据前一定要加“X”或“Z”，否则无效。14.正式加工时，注意观察刀具运行情况，零件加工的质量，观察，加工是否按加工意愿进行，若加工出现错误，及时找出原因，并排除故障。
六、心得体会
5.数控车削实验指导书 篇五
学号 ___________
姓名 傅亥杰 小组 11 _________
时间 2015 年 12 月 17 日 成绩 _____________________
上海大学 生产工程实验中心 2015-11
•实验概述 切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具 磨损等。对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验 手段和主要研究方法。通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变 形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零 件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设 计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二•实验目的与要求 1.掌握车削用量 U c、f、a p ,对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三•实验系统组成 实验系统由下列设备仪器组成 1、微型数控车床 KC0628S 2、车床测力刀架系统(图 1),包括(1)车削测力刀架(2)动态应变仪(3)USB 数据采集卡(4)台式计算机
四、实验数据记录与数据处理 1.切削力测量记录表 1 实 验 条 件 工件材料 铝 工件直径 30 刀 具 /、结构 材料 规格 前角 后角 副后 角 主偏 角 副偏 角 刃倾 角 外圆车刀 :硬质合金
序 号 转 速(rpm)切削速度(m/mi n)切削深度(mm)进给量(mm/r)主切削力 Fz(N)背向力 Fx(N)1 ******00
主切削力 背向力切削深度 主切削力 背向力 切削深度
整理采集点并运用 MATLAB 寸数据处理如下:
2.请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削 力的经验公式。
答：对已有数据运用最小二乘法进行拟合，得出主（背）切削力关于进给量的双 对数 y=ax+b曲线及参数 , 其中 1、2 为主切削力，3、4 为背向力：
k1= b1= k2= b2= k3= b3= k4= b4= 对已有数据运用最小二乘法进行拟合（由于只有两个数据，故直接取直线求解），得出主（背）切削力关于切削深度的双对数 y=ax+b 的参数，其中 1、2 为主切削 力，3、4 为背向力：
k1= b1= k2= b2= k3= b3= k4= b4= 经上述数据可以计算得 , 其中 1 为主切削力，2 为背向力：
X Fc1 = Y Fc1 = X Fc2 = Y Fc2 = C ap1 = C ap2 = C f 1 = C f 2 = Y C fz2y = C ap1 / f 0 Fc1 =A= C fcy =(C fc1y + C fc2y)/2=+/2=
C fz2x = C ap2 / f 0 Fc2 =A= C fcy =(C fc1y + C fc2x)/2=+/2= 所以：
F cx = C fcx *a p A X Fc2 *f A 综上所述 , 整理得主切削力与背向力的经验公式分别为：
F cy = **f F cx = **f F cy = C fcy *a p A X Fc1 *f A Y Fc1 =**f C fc1x = C f2 / a p0 X Fc2 =A= C fc1y = C f1 / a p0 X Fc1 = A
6.数控车削实验指导书 篇六
关键词：普通车削 数控车削 实训教学 整合
笔者通过教学及研究发现：普通车削和数控车削实训的比例相当，但在实际教学过程中，“双师型”一体化实训教师可以把普通车削和数控车削实训课程教学内容有机整合，从而提高教学效率和学生实训成效。
一、普通车削和实训车削的基础知识可以融合
由于数控（CNC）机床是我国现在机械加工业发展的主力方向，传统的機械加工渐渐地淡出人们的视线，但是普通机械加工确是数控应用的基础。数控机床上的许多加工技能是通过普通车削加工训练形成的，比如车刀的装夹与刃磨、加工工艺的确定、走刀路线的设定等。如果学生在普通车削实训时学习掌握程度较好，那么在数控车削实训时，便能做到游刃有余。所以，在进行普通车削实训教学的过程中，需要强化基础技能的训练。这样，学生在学习数控车削实训时，可以利用已学的知识技能，较容易地接受数控车削中复杂成形面的零件加工，很轻松地做到举一反三，并且对普通车削的基础知识有更深一层的思考和理解。
二、教育学生正确认识数控车削与普通车削实训的关系
在实训过程中，传统的普通车削由于加工特点和工种的限制，给部分学生留下了普通车削实训“脏、累、苦”的印象，所以有些学生不愿动手，宁愿进行数控车削训练，在实训中出现了消极的实训态度，实训效果达不到。这就要求教师在实训教学中，采取鼓励机制，调动学生的积极性，安排普车实训时尽可能结合教学内容，安排一些趣味训练，如车削工艺品等。
三、教师要尝试教学机制的改变
目前，中职学生实训阶段中的实训课题比较简单，相对比较安全，老师在考虑教学成本的前提下根据学校设备和以往实训教学经验给题，与企业生产实际有一定差距，造成学生毕业不能很快都适应企业生产，给企业用人造成一定困难。遇到新课题时，学生往往无从下手，没有更多的创新意识。为此，教师要借助中职新课改的指导思想，大胆尝试“做中学”“学中做”等新的学习方式，切实转变学生学习方式，培育学生学习兴趣；改革管理模式，建立校企合作项目，将工厂的生产产品引入到教学中去，并且尝试在工学交替、“现代学徒制”等理念引领下，灵活多样地探索长短学期制弹性学制；改革实训教学评价体系，对不同的生产实训项目采用不同的质量评价方式。
例如，在实训教学中，教师可以将企业文化引入课堂，把诸如“创造最佳产品和服务”作为技能训练质量评价的目标之一。又如，在实训中教师还可以转换角色，可以扮演一个生产车间的质量主管，从学生中推选质检员，将学习潜移默化地转变为生产经营，按照加工质量检测考核进行实训评价，如此既提高了学生的实训兴趣，又可以让学生尽快熟悉企业生产模式，为他们走上工作岗位打下基础。
四、数控车削与普通车削实训内容的区别
在生产实训教学中，实训教师应清楚地让学生理解两种机械加工之间的区别。
1.加工工艺编制方式不同
数控机床改变了以往普通车削靠操作工人操作的方式，加工工艺设定、走刀路线、车削路线等依靠编程指令自动进行。
2.螺纹加工区别较大
普通车削加工螺纹的形式单一，加工过程不易控制。数控机床不仅能加工任何等距的直螺纹、梯形螺纹、锥螺纹，还可以车削变等距的螺纹。所以在安排实训教学时，教师应考虑到两者区别，有计划性地根据各自特点合理安排实训内容，并且做到两者实训过程中的教学衔接。
五、普通车削与数控车削实训难度的整合
一是在实训中始终贯穿“7S管理”理念 。在进行实训时，教师要给学生灌输“7S管理”理念（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约），为学生养成良好的职业道德素养、走上工作岗位打下良好的基础，培养学生“干一行，爱一行”的职业情操。
二是在进行普通车削实训与数控车削实训时，要注意两者难度的整合，如在加工单一阶梯轴类零件与加工多形面的轴类零件时，考虑两者的加工工艺安排，有效地安排难度梯度，不让学生产生知识“真空感”。
在普通车削和数控车削实训过程中，教师要处理好两者的实训关系，让数控技术应用专业的实训课程高效优质，为学生架起通往工作岗位的“桥梁”。
参考文献：
[1]宋小春，张木青.普通车床基础操作[M].广州：广东经济出版社，2005.
[2]何强，王炜罡.数控车床实训教学的安全化、适应化改造[J].科技创新导报，2009（21）.
[3]何芳.数控车床操作技能综合实训模块化的改革探讨[J].科技创新导报，2008（6）.
7.谈数控车削圆弧螺纹的加工方法 篇七
关键词：数控车;异形螺纹;宏程序;加工方法
中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1005-1422（2016）01-0104-02
异形螺纹的螺距较大，加工较为复杂，对操作者的操作技能要求较高，特别是对于牙底是圆弧的异形梯牙螺纹，切削量大，易发生扎刀和崩刀的现象。如果我们能够选择适当的刀具和合理的加工方法，问题自然就会迎刃而解。图1
一、加工准备
1.材料准备
加工图1所示的螺纹，单头圆弧牙底异形螺纹，材料为铝，毛坯为φ50。
2.刀具的选择
对于图1中圆弧牙底异形螺纹螺纹沟槽为半圆形，半径为4mm，半径值较大，选用直径为3mm的圆弧形车刀图2进行加工。圆弧形车刀是材料为金属陶瓷的机夹刀，如图2所示。
二、加工螺纹图3
1.找准刀具定位点
加工前要进行对刀，先对Z轴，圆弧形车刀轻碰工件右端面，如图3所示，在对应刀补号输入Z1.5;然后对X轴，圆弧形车刀轻碰工件外圆，如图4所示，在对应刀补号输入X51，对刀完毕。图4
2.加工步骤
加工螺纹时，应选择低转速，因为圆弧形异形螺纹的螺距较大，加工余量多，车削时车刀刀刃与工件接触范围大，切削力过大，易出现停床或扎刀的现象，所以应选择主轴转速为S150。图5
（1）先用直进法进行加工
第一步：如图5所示，车刀定位在G00 X60 Z20，车刀从A点车削至B点。编程为：
G00 X60 Z20;图6
G82 X51 Z-32 F12;
G82 X50.5 Z-32 F12;
……
G82 X43 Z-32 F12;
第二步：第一刀加工完毕后，剩余的切削余量如图5所示。接下来先加工左边的切削余量，刀具向左偏移。这时就会产生了一个问题，向左偏移多少？下面我们采用两组偏移量来进行对比：
①向左偏移2mm
刀具从C点车削至D点，如图6所示，车削到D点后，剩余的切削余量较大。在最后精车时，会因为加工余量大，刀具承受的切削力过大，容易造成崩刀和停床。 图7
②向左偏移1.5mm
刀具从E点车削至F点，如图7所示，剩余的切削余量在合理的范围内。如果刀具向左偏移量过小，就会影响加工效率。所以第一步加工完毕后，刀具向左偏移Z-1.5，图8从E点车削至F点。编程为：
G00 X60 Z18.5;
G82 X51 Z-32 F12;
G82 X50.5 Z-32 F12;
……
G82 X41 Z-32 F12;
第三步：刀具向再左偏移1mm，从G点车削至H点，如图8所示。左边螺纹沟槽加工完毕。编程为：
G00 X60 17.5;
G82 X51 Z-32 F12;
G82 X50.5 Z-32 F12;
……
G82 X43.06 Z-32 F12;图9
第四步：刀具向右偏移Z1.5mm，从I点车削至J点，如图9所示。
编程为：
G00 X59 Z21.5 ;
G82 X51 Z-32 F12;
G82 X50.5 Z-32 F12;
……
G82 X41 Z-23 F12;
图10
第五步：刀具再向右偏移1mm，从M点车削至N点，如图10所示。圆弧螺纹的加第一次工完毕。编程为：
G00 X60 Z22.5 ;
G82 X51 Z-32 F12;
G82 X50.2 Z-32 F12;
……
G82 X43.06 Z-23 F12;
（2）用对称切削法修整圆弧螺纹
使用宏程序编程加工螺纹时，为了使刀具能够沿着圆弧形状走一刀，所以我们必须找到刀具走刀的轨迹圆，根据刀具的圆弧半径为1.5，当刀刃与圆弧重合时，刀心走的轨迹是R2.5的圆弧刀具，如图11所示。具体的走刀轨迹是对称切削法：第一刀从半圆弧轨迹的右边开始加工，第一刀后，刀具来到圆弧形轨迹对称的左边进行加工，如图12所示，如此循环交替，直至螺纹加工完毕。
这时我们就会想到，刀具沿半径为2.5的半圆弧轨迹走刀时，如何求出刀具具体的定位点？如在图13中，刀具从1点走到2点，求出刀具在2点的位置。
谈数控车削圆弧螺纹的加工方法
刀具在2点的位置，可利用勾股定理求出。如图14所示
X2+Z2=2.52可求得 X= SQRT[2.52-Z2]
设定：#1=Z，#2=X;编程如下：
%1
G00 X100 Z100 T0101;
M03 S150; （主轴正转，转速150，调用圆弧形车刀）
#1=2.5; （#1为Z值，起点为O点，Z=2.5）
WHILE #1LE0; （判断Z值是否小于或等于0）
#2=SQRT[2.5*2.5-#1*#1];（X值）
G00 X59 Z[12+#1]; （定位点要考虑刀具半径，刀具从半R2.5的半圆弧右边进刀）
G82 X[51-2*#2] Z-32 F12;（从O点处车螺纹至Z-32，螺距为12）
G00 X59 Z[12-#1] ;（刀具从半R2.5的半圆弧左边进刀）
G82 X[51-2*#2] Z-32 F12;（从P点处车螺纹至Z-32，螺距为12）
#1=#1-0.02;（螺纹起点Z值递减）
ENDW; （循环结束）
G00 X100; （退刀）
Z100;
M05;
M30; （程序结束）
注：在编程定位时，要考虑圆弧形车刀的半径补偿，在进退刀时必须考虑刀尖圆弧半径，否则会发生过切或撞刀等现象。螺纹的精度主要取决于变量赋值精度，赋值精度越高，加工的螺纹精度越好，但耗时越长。
三、结束语
加工大螺距圆弧牙底异形螺纹，采用本文介绍的加工方法，可以方便、快捷地完成圆弧螺纹的加工。宏程序简单、明了，让人容易理解和接受。
参考文献：
[1]沈建锋.数控车床编程与操作实训[M].北京：国防工业出版社，2005.
[2]周黎明.数控车床上异型梯形螺纹的加工技巧[J].装备制造技术，2010（6）.
[3]蒋子健.异形螺纹的加工方法[J].装备制造技术，2011（2）.
[4]刘俊辉.宏程序在大导程异形螺纹加工中的应用[J].职业，2010（21）.
8.数控车削中碰刀现象的解决策略 篇八
关键词：数控系统；车床；解决方法
碰刀是数控加工中必须尽量避免，一旦发生碰刀可能会对昂贵的机床造成损伤、影响机床的加工精度，严重的还可能危害到人身安全。笔者总结了一些规避碰刀的方法，贡读者借见。
1.程序输入错误，缺乏细致的检查，则可以修改系统参数
对FANUC数控系统参数中最小的设定单位为0.001mm。
坐标数字后的小数点“.”在编程中经常会被操作人员疏忽掉。
如：G00 X20 Z-50 F0.3；
此处“X20 Z-50”后均省略了小数点。假如此时系统参数设置为最小设定单位为0.001mm，那么此程序段实际上就等价于：G00 X0.02 Z-0.05 F0.3；
執行此段程序，刀具将直接扎入工件造成碰刀。
解决方法：我们可以修改参数NO.3401来规避这种情况，设置为让系统可以不使用小数点的地址字， NO.3401设置为mm， inch单位。同时参数1001直线轴的最小移动单位也应设置为mm（公制机床）。如此设置后程序的地址字即使省略小数点“.”也不会造成程序错误。
2.车削工艺与编程技巧
数控编程是数控车床加工中至关重要的环节，加工程序的编写必须根据工件图纸、工艺要求来确定。在各种加工内容上考虑加工的可行性的同时还要充分考虑加工的安全性。
2.1换刀点的选择
换刀点必须让刀具有足够的换刀空间，不要让刀具与工件或机床其它部件发生干涉。
解决方法：
设置换刀点前要了解刀具的构造及装夹的伸出量情况。有些长柄刀具还要在机床上进行测量才能确定换刀点，对于加工较长的零件时（比如使用一夹一顶、两顶尖装夹或者搭中心架的），还加要注意换刀不让刀具与工件及辅助部件发生干涉。
2.2刀补值
输入错误的刀补值也是产生碰刀的主要原因。
解决方法：如下面几种情况：忘记输入"-"号让补值变成正值；漏掉小数点，如"8.6"输成"86"；"Z"轴输成"x"轴；"T0101"输成"T0102"。这些因不细心的小错误有时会造成大事故。
2.3切槽和螺纹加工的进退刀方式常常出现碰刀现象
解决方法：
（1）切槽。切槽刀刀头部位有二个刀尖，编程时要提前测量刀头的实际宽度，应选用一个固定刀尖来作为走刀的坐标定位参考点，靠近工件阶台时要提前调整走刀速度，不能再用“G00”指令的速度，避免撞刀。进退刀时"X、Z"两轴不能做同时移动使用，进刀定位顺序是先定Z轴后定X轴，退刀时先退出X轴再退Z轴。
（2）螺纹。“G92”后面不能直接编写“G01”或“G02”等指令，否则必须重新定义F值，不然在主轴高速旋转的情况下，系统按螺纹加工的走刀速度执行（F2.0，此时使用“G99”转进给），此时会出现两种情况：一是机床不动，伺服系统报警；二是刀具移动速度过快，导致碰刀。
另外，普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，X轴起点及终点坐标要相同，以避免产生“乱牙”。
2.4 G70--G73复合循环指令
G70--G73等复合循环指令执行后的退刀是从程序终点快速返回程序起点。
解决方法：
为了避免车刀从终点快速返回起点时撞向工件，在设置定位点时应注意终点与起点的连线必须在工件之外（一般X、Z轴定位时均大于毛坯尺寸），不能跟工件的任一位置交叉，否则退刀会出现碰撞，如：毛坯尺寸为Φ55×150，定位点位“G00 X30.0 Z2.0”加工时退刀刀具将撞到工件。G70精加工循环指令的起点位置更应该注意，在对指令走刀路线不熟悉的情况下，建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位置上。
另外解决碰刀的方法：程序的安全校检
3.数控模拟仿真系统
数控仿真系统能很好的强化学生的编程技能，通过数控仿真模拟数控车床加工的整个过程。仿真上通过程序检验、观察刀具的轨迹、了解整个加工过程，若出现碰撞可以及时更改错误程序。等检查完全无误再上机床实际操作，如此可以大大地减少程序错误及误操作而引起的碰刀，最大限度的保护机床设备。
4.加工过程中的临时校检
刀具切入工件前做临时的校检：对刀后开始加工时走慢点，在快接近零件时快速按下暂停，观察此时的系统数字显示还有多少距离要走，再打开防护罩观察刀与零件的距离。若显示的数字与所观察的距离无明显差别，才可继续运行。