水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺（共10篇）

1.水泥稳定碎石施工工艺 篇一

摘 要：随着社会水平的不断发展，人们对于路面的要求越来越高，道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的技术也越来越广泛，它不仅能让施工质量得到更加全面地提升，而且对于施工效率也得到了较好的完善。

关键词：道路施工；水泥稳定碎石；注意事项

随着新施工技术规范的出台及其推动，道路工程施工工艺进一步发展进步，道路建设进入了一新的、高速发展的时期。但是很多由于技术的发展不到位，材料不标准所以导致基层质量不好引起的早期损坏现象，所以，水泥稳定碎石基层施工技术的应用十分重要。

1 水泥稳定碎石的特点

1.1 材料的组成以及要求

施工材料通常有水泥、水、粗细集料作为材料的组成部分，集料一般为人工碎石和石屑组成，其所使用的水泥稳定碎石组成材料比较简单，不需要较为特殊的材料，所以材料的组成成分的获取较为方便。

但是由于水泥在水泥稳定碎石结构中起着重要的作用，所以在进行选择时要选择有利于施工，强度强的材料。

级配碎石原材料的质量对于保证水泥稳定级配碎石基层的质量也至关重要，所以在选择的时候收缩性小，级配范围中职的是最好的选择。

1.2 施工的工艺

施工工艺一般是使用集中拌合和机械摊铺的工作方式来保障水泥稳定碎石，这种方式的可以形成规范化的施工，而且施工的实践较短，耗费的人力和财力比较少，所形成的水泥稳定碎石使用寿命较长。

2 在施工中的应用

2.1 前期准备工作

机械设备的准备，在进行水泥稳定碎石基层施工时，需要用到搅拌装备，晒水装备和运输装备。在进行准备时要确保这些工具根据实际情况进行准备，要提前对这些东西进行监测，确保施工过程中不会受到伤害。

2.2 施工原材料的准备

选择适合的原材料是最重要的，所以采购人员在进行材料购进的时候，要对于材料质量进行严格的把握，确保原材料的质量。一般情况下，选择的原材料通常有水泥、石屑和碎石。这些材料在堆放的时候要选择离施工地点合适的位置，而且注意这些材料的防潮。

2.3 施工技术的准备

在施工前，需要对施工现场进行相应的管理，清除基底层的杂物，不能因为杂物而对堆放物进行影响，来确保基层的压实度。

做好材料的配合比设计后，要准备工程施工中所需要的机械设备，以便保障水泥稳定碎石基层的质量和进度。施工中的机械设备在施工的过程中应该有专门的人才进行定期的检查，使设备始终属于良好的工作状态。

3 水泥稳定碎石的施工技术

3.1 水泥稳定碎石的摊铺技术

在进行施工过程中，对于水泥稳定碎石的摊铺技术要分为下基层的摊铺和上基层的摊铺。下基层的摊铺过程中要注意根据吨数进行相应的划分，确保工程施工的准确度。要利用推土机将混合料推平，最后进行相关的施工。

在进行上基层的摊铺是还是应该选择合适的施工机械，搅拌机发挥着重大的作用，保证施工中拌和机的产量，如果出现问题，技术人员应该及时进行紧急预案。

3.2 水泥稳定碎石的辗压技术

辗压技术在水泥稳定碎石中发挥着必不可少的作用，辗压工序关系到了整体的发展，所以整个辗压技术要维持在一定的时间内，辗压工程要逐步进行，缺一不可。辗压的顺序应该是从低到高进行的，在调整方向的时候也应该注意相关措施的进行。

3.3 道路养护

在进行完水泥稳定碎石的工程后，还应该对道路进行相关的养护，进行验收工作。道路养护还应该有一定的注意事项，天气因素对于养护也有一定的影响，洒水过程中要严格注意洒水的量，不能过多也不能过少。养护工作也应该定期进行。

2.水泥稳定碎石施工工艺 篇二

1.1 水稳碎石拌制

水稳碎石拌和机我部采用一台WDB500拌和机, 每小时产量500T, 实际出料在350T~400T之间, 配5个进料斗, 料斗口安装钢筋网盖, 筛除超出粒径规格的集料及杂物。

所有料斗、水箱、罐仓都装配高精度电子动态计算器, 并经计量部门标定。

按市高指批复配合比进行生产, 同时对混合料进行筛分检验级配及做好水泥剂量滴定、含水量、强度等试验。

1.2 水稳碎石的运输

装料:装料根据放料人员的提示, 按前、中、后三次作业的方法进行, 不得太满外溢, 车内混合料必须在初凝时间内运到工地。

覆盖:用油布覆盖混合料。

车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住, 卸料时挂空挡, 注意不要撞击摊铺机, 不要把料卸在摊铺机外面。

1.3 水稳碎石的摊铺

施工采用一台三一重工和一台徐工摊铺机梯队作业, 摊铺机拼装宽度分别为4.5m和6.0m, 靠中分带第一台三一重工摊铺机按钢丝基准控制一侧高程, 靠路肩一侧徐工摊铺机以中间摊铺机摊的路面为基准, 另一侧高程采用钢丝绳控制, 即双纵向控制。摊铺机搭接宽度约20厘米, 前后相距不超过6米。为确保摊铺机正常连续摊铺, 保持两台摊铺机前有4-6辆待摊车辆, 摊铺时要匀速摊铺, 及时检查摊铺厚度;摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料, 螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度, 使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致, 避免摊铺层出现离析现象, 设专人检查铺筑厚度及平整度, 发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理;中途不得随意变速或停机, 摊铺速度在0.8~1.2米/分范围内。根据三一重工和徐工摊铺机的特性, 采用夯锤进行振动, 提高初始密实度。

1.4 水稳碎石的碾压

碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。根据试铺段最终压实效果, 选出最佳碾压方式作为正常碾压施工工艺为:DD110双钢轮压路机静压1遍 (速度1.5-1.7km/h) ;复压采用YZ18T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;再采用宝马25T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;终压采用YZ18T振动压路机先静压1遍, 再用YL20T轮胎压路机碾压1-2遍 (速度1.5-1.7km/h) 。碾压时注意不得漏压、超压、随意掉头、打方向等。水稳碎石施工结束应做到表面平整密实, 无浮石、弹簧现象, 无明显压路机轮迹。

1.5 接缝处理

水泥稳定混合料摊铺时, 连续作业不中断, 如因故中断时间超过2h, 则设横缝, 每天收工之后, 第二天开工的接头断面设置横缝, 每当通过桥涵、特别是明涵、明通, 在其两边设置横缝, 在其两边设置横缝, 基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝与路面车道中心线垂直设置, 其设置方法:施工结束处碾压方式与正常段相同, 压路机碾压至下承层上, 碾压结束待水稳具有一定强度后, 将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面, 第二天再进行摊铺。因故中断时间超过2h, 则设置横缝后, 再摊铺新的混合料。开始摊铺时, 应先量取已铺水稳碎石路面的厚度, 乘以松铺系数, 求得新铺路段接头处的松铺厚度, 决定熨平板的高度。

2 施工控制

2.1 材料控制

水泥稳定碎石基层材料主要由粗集料、细集料、水泥等拌和而成, 防止不合格材料进场是质量控制的关键。

集料是水泥稳定碎石基层的主体, 对强度的影响取决于集料本身的性质。集料应坚硬、耐久并具有足够的强度。粗集料应符合规范要求, 当大石料较多时, 在拌和、运输、摊铺过程中易产生大小料分离现象, 碾压成型后易形成“粗集料窝”, 对品质不利。因此, 在施工过程中, 粗集料的最大粒径应控制在31.5mm之内。

水泥质量更是关键。施工时应选取初凝时间3h以上, 终凝时间较长 (大于6h) 、标号较低的水泥, 为保证其具有足够的强度, 水泥稳定碎石要有足够的时间进行拌和、运输、摊铺和碾压。我们在施工中采用的水泥为湖南郴王牌32.5Mpa矿渣硅酸盐水泥。其初凝时间为3小时40分钟。

2.2 严格控制水泥剂量

在施工过程中, 要严格控制好水泥稳定碎石的水泥剂量。水泥剂量太小, 水泥稳定碎石强度则不能满足承载力要求;水泥剂量太大时既浪费材料, 又会使基层产生裂缝, 对面层构成局部破坏。所以在施工过程中, 要把水泥用量控制在经济、合理的目标上。

2.3 含水量控制

2.3.1 含水量对压实度的影响。

混合料的含水量对水泥稳定碎石基层的质量影响主要包括强度、压实度等。试验表明, 含水量对压实度有较大影响。当含水量不同时, 相同的混合料在相同的压实功作用下, 会产生不同的压实度。由此可见, 施工时控制好含水量是保证压实度达到设计标准的关键之一。

2.3.2 含水量对强度的影响。

含水量较小, 混合料不但难以碾压成型, 而且因水泥的物理、化学反应不全面而造成结构层强度难以形成, 造成板体松散。

我们在施工过程中, 采用厂拌法生产水泥稳定碎石混合料。试验检测室配备一名专职试验人员, 随时检测混合料的含水量。根据施工组成设计确定的最佳含水量并结合当日的温度、湿度及运距确定混合料的含水量。这样既可以保证混合料的质量, 又能保证施工的进度, 避免了不必要的返工处理等问题。

2.4 压实

混合料的压实是一个关键工序, 也是保证施工质量的重要手段之一。当含水量大于或略大于最佳含水量时, 就可以开始碾压。组织压实操作时应注意下列各点:

采用的压实机具应先轻后重;碾压速度应先慢后快, 一般速度控制在1.5~2.4km/h。组织压实机具合理的工作路线, 直线段一般应先两侧后中间, 以便保持路拱。在弯道部分, 由低的一侧开始逐渐向高的一侧碾压。相邻两次的轮迹应重迭轮宽的三分之一, 保证均匀压实而不漏压, 对于压不到的边角, 应辅以人工或小型机具进行夯实处理。应经常检查混合料的含水量和密实度, 并视需要采取相应调整措施, 以达到符合规定压实度的要求。

应特别注意的是, 任何机械均不得在已完成的或正在被碾压的路段上调头或急刹车, 以免对结构层造成破坏。当局部混合料过干时, 可补充部分水分;如局部发生“软弹”现象, 应及时人工挖开, 换填新的混合料, 以保证质量。

2.5 养生

水泥稳定碎石的养生是十分重要的一个环节, 养生期间的湿度及龄期对水泥稳定碎石的强度影响相当大, 在混合料形成初期应进行保湿养生, 以保证水泥进行水化反应所需水分。养生期间还应采取封锁交通的处理措施, 除洒水车外其它车辆禁止通行, 特别严禁重型车辆通行。

我们在施工过程中, 除采取了封锁交通的措施之外, 还专门购进了毛毡进行覆盖养生, 这样既保证了混合料初期形成强度所需要的外界条件又保证了其内在的质量。

3 结束语

3.水泥稳定碎石施工工艺 篇三

水泥就是我们一般所用的那种材料，是一种经过细细研磨之后的材料，在其中加入一定量的水以后便可以成为一种浆体，无论在水中还是在空气中都可以硬化，并且可以把其他的一些材料紧密的结合在一起，形成更为坚固牢靠的结构。水泥的加工基本应属于重工业领域的范畴，属于化工产业，因此对水泥各方面的特性加以详细研究，对水泥中的各种规律加以利用，在实际施工中多家钻研，就可以增强水泥的性能，在使用过程中更加的得心应手，对于工程的建筑有重要的作用和意义。水泥的特性有很多，评价水泥质量好坏有大体公认的标准，主要考虑到的技术指标有，水泥的比重与容重，水泥的细度密度，凝结所用的时间，强度，体积的安定性以及水化热。对水泥的各方面进行技术的探讨，对技术要求进行反复的试验，才能提高水泥的实用性和稳定性。

一项工程的成功完成并不只是如期的交工，更重要的是保证在工程完成以后一定时期内工程的质量，水泥是建筑中应用较多的一种材料，为了保证整个工程的质量，我们就应该对水泥的各个特性做出检测，保证水泥高质量投入生产，所以我们应该将目光投入到水泥生产和应用中的各个环节，对水泥生产中的技术要求和质量的控制进行分析，对水泥进行严格的生产和配比、搅拌、碾压等技术，保证水泥的质量。我们从大面上分析了水泥的重要性以及特性的多样化，下面我们就来详细分析一下水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制中的各项注意要点。

1.原材料控制

1.1水泥

水泥作为稳定剂，其质量至关重要，进场过程中每批或者每500T检测一个样品，进行水泥强度、初凝时间、终凝时间、安定性和细度指标的检验。

1.2碎石

石料最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30%；石料颗粒中片状颗粒含量不超过15%，并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。

2.施工前测量

测量放样是保证施工质量的关键，每个摊铺队配制一个测量组，以保证施工放样及时、平面位置及标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一个桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩，然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线，导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量，确保施工的准确定。

3.配合比设计

基层配合比抗压强度不小于4Mpa，为控制各结构层的合成配合比，石料采用分级备料，拌合场生产时，可根据工地试验室配置的基层配合比设计情况，大致控制生产数量。

4.拌和

采用厂拌法施工，拌合站场地应宽阔，交通便利。碎石分类分仓堆放，并做好标示，在正式生产混合料之前，先调试好所用的设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备，拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5%～1%，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量，确保施工时处于最佳含水量。

5.摊铺

基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高程，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到和摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前吧混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程中兼顾拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。

6.碾压

碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。

7.养生

每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

8.质量控制要点

8.1只有质量合格的原材料才能进场使用，应检测石屑的液限和塑性指数，必须符合有关要求。

8.2施工过程中，当集料含水量的大小发生改变或出现气温变化等情况时应及时调整加水量，确保施工时混合料处于最佳含水量。混合料摊铺时尽量减少集料离析现象，上基层表面应保证粗糙，以便与下面层粘结。

8.3碾压及时到位，保证达到压实度。

8.4施工结束后，及时采用土工布覆盖并洒水养生。

9.结束语

4.水泥稳定碎石施工质量控制要点 篇四

摘要

本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制要点，以及施工时的注意事项。

关键词 水泥稳定碎石 质量控制

目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。S323徐海公路大修改善工程路面基层采用水泥稳定碎石，施工过程中采用场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最后整形光面”的工艺方法，较好的达到了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求较严格，为控制基层施工质量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以控制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节：（1）把握检测关

每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。（2）把握时间关

由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序，确保施工一次成功，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。（3）把握养护关

养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护采用麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。1对原材料的控制 1.1碎石

要严格控制碎石级配，以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。1.2水泥

水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜采用标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。

若采用散装水泥，散装水泥进场入罐时，出炉天数大于7天，且安定性满足要求；入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，应采取降温措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比表面积大于2500cm2 ∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。1.4水

凡是饮用水均可使用。2混合料组成设计

2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。

3施工过程中的质量控制要点 3.1拌和过程中的质量控制

（1）应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或1个80～100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。

（2）工程技术人员应在每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。（3）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量（特殊情况随时检查）。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题及时向技术负责人汇报，不得擅自处理。

（4）在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥剂量准确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。

（5）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

（6）设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。

3.2运输过程中的质量控制

（1）运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车，并且数量满足施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

（2）运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动，避免混合料产生离析。（3）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料处理。

3.3测量放样过程中的质量控制

(1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程控制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度20~25cm 控制。

(2)每断面设4个控制点（每机2点），测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。3.4摊铺过程中的质量控制

(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净，同时将作业面内的表面洒水湿润。

(2)检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机处于良好状态。(3)根据摊铺计划提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通安全。

(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距5～8米。无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程，确保横坡度满足设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢。

(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。

(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并安排专人埋植工作缝标记桩。3.5碾压过程中的质量控制

（1）为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标采用的组合形式为： 初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振1遍。复压：振动压路机2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：30T胶轮压路机2台，各稳压1遍。

（2）施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。

（3）在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时掌握总的延迟时间。

(4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实（每台压路机在边部多压一遍）的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.8～2.2KM∕H ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。

（5）专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。

（6）碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（7）严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

（8）碾压结束后应立即进行压实度检查，为了减少振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量（由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量）。试验人员根据压实度试验结果认真分析，并及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效措施。3.6养生过程中的质量控制

（1）水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应及时用湿润的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。（2）养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应采用喷雾式，严禁采用高压式胶管直接喷洒。对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。（3）专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真观察裂缝产生的情况，并做好记录和标记。（4）养生期不少于14天，养生结束后及时做下封层。3.7交通管制

（1）水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。

（2）在养护路段上设置一定数量的安全标志，避免交通安全事故的发生。

（3）安排专人加强巡视，发现情况及时处理。

5.水泥稳定碎石基层的施工质量控制 篇五

水泥稳定碎石基层的施工质量控制

水泥稳定碎石基层作为路基与面层之间的`半刚性过渡层,在力的传递上起到了承上启下的作用.结合施工实践,对水泥稳定碎石基层的施工质量控制措施进行了总结和归纳,提出了改善水泥稳定碎石施工质量的技术措施.

作 者：呼岱炯 作者单位：青海省高等级公路建设管理局,西宁,810008刊 名：青海交通科技英文刊名：QINGHAI JIAOTONG KEJI年，卷(期)：2009“”(1)分类号：U4关键词：道路工程 水泥稳定碎石 施工质量 控制

6.水泥稳定碎石施工工艺 篇六

1工程概况

董榆线董坪沟至郜家庄段一级公路改建工程路面第一分部合同段起点为K0+000，终点为K18+500，全长18.5km。水泥稳定碎石基层面积396730m2，厚度38cm，分两层铺筑。施工的工期紧，任务重，同时又必须保证施工质量，因此加强对关键环节的施工管理，是工程质量的重要保证。

2施工管理

2.1准备工作

1)基底清扫，保证下承层平整、密实、无松散层，有专人清除路床边缘虚土，用小平车拉走;

2)摊铺时保持下承层湿润，路床表面不得形成泥状或积水;3)底基层、下基层、上基层，层间采用撒水泥增强粘结，水泥用量按1kg/m2控制，并保持水泥撒布、扫浆均匀。

2.2拌和

1)须剔除集料超粒径颗粒，并严格控制混合料级配及水泥剂量;

2)严格控制含水量，混合料拌和用水量为最佳含水量+(1%～2%);

3)底基层强度要求大于2MPa，混合料水泥剂量不得低于3%;基层强度要求大于4MPa，混合料剂量不得超过5.5%;不得随意调整。

2.3运料

1)运料车不少于20辆，实际装料质量不得少于20t，并进行覆盖;

2)装料时必须按两层控制，每层前后移动车位，分前、中、后三次装料，减少混合料的离析;运料车在摊铺机前等候2辆～3辆为宜;

3)运料车后轮应在摊铺机前10cm～30cm处停车，不得撞击摊铺机;卸料过程中应挂空挡，不允许制动刹车，靠摊铺机推动前进(下坡路段时可略带脚制动刹车，但不得使摊铺机阻力过大)。

2.4摊铺

1)标高控制:采用直径3mm或5mm的钢丝基准线控制高程和厚度，挂线位置不得影响碾压，钢丝拉力应大于100kgf，成人指压压不动，直线段每10m设钢丝支架，弯道应加密为5m。两台摊铺机中间均采用铝合金型材控制标高。

2)两台摊铺机的纵向接缝位置须在行车道中间或标线位置处，且不形成上下层通缝，一般摊铺机宽度宜为4.25m和6m。

3)窄幅摊铺机在前，两台摊铺机前后距离一般控制在10m～20m。

4)料位应覆盖螺旋输送器，不得少于螺旋输送器高度的2/3。摊铺机两侧供料必须均匀，不得缺料。

5)摊铺密实度应大于85%，无明显脚印。摊铺过程中发现离析、骨料聚积时，应及时挖除用新混合料(不可筛细料)找补;严禁从已摊铺的部位取料，可从摊铺机螺旋输送器处取料，也可由专门车辆供应两侧补料。

6)须有专人清除螺旋输送器两侧及纵向接缝处的大粒径碎石。

7)摊铺机前等候2辆～3辆运料车为宜。

8)每日停工后或摊铺中断超过2h须设工作缝，工作缝要垂直路中线，横缝对齐，设枕木支挡碾压。

9)重新启动摊铺时取出枕木，清理铲除松散料，并将已碾压密实，高程和平整度(用6m直尺丈量)不符合要求的末端挖除，并与路中心线成垂直断面，然后再摊铺新的`混合料。

10)枕木厚度与底基层或基层压实厚度相同。

2.5碾压

1)每个摊铺机作业面必须配备5台振动压路机，其中须有2台20t以上;1台25t胶轮压路机;2台18t以上三轮压路机;以上配置对应的12h进度须控制在600m以下。

2)压实段落按30m～50m划分，并严格控制。

3)碾压工艺控制:稳压:宜采用振动压路机错1/2轮二挡(2km/h～4km/h)静压一遍，之后45°斜向碾压。采用胶轮压路机错1/3轮碾压一遍。复压:采用振动压路机错轮40cm振动碾压三遍，速度采用二挡，强震，速度2km/h～4km/h。终压:采用三轮压路机碾压两遍，不得留有轮迹。

4)压路机应在两台摊铺机后一次整幅碾压成型，不可超过位于后面的摊铺机。

5)碾压必须在水泥初凝时间内完成。

6)初压后禁止薄层找补，应耙松5cm～10cm后，用新混合料(不可筛细料)找平。7)碾压过程中表面保持湿润，必要时喷洒雾化水。

2.6平整度控制

须有3人～5人专门整平的小组进行平整度检测和整平:

1)摊铺机应保持连续作业，摊铺速度应与摊铺密实度、日进度计划及拌和、运输能力相适应，特别要与压实能力相适应;摊铺时应尽量保持匀速行驶，避免中途停机。

2)摊铺机后应有专人巡查，不平整处应及时整平。

3)稳压后用6m直尺进行量测，低洼处用耙子耙松5cm以上，用新混合料进行填补，按照人工松铺系数计算的厚度整平;高处耙松后用1m以上铝合金型材刮平。

4)复压完成后用6m直尺进行平整度检测，高处耙松后用1m以上铝合金型材刮平，严禁薄层贴补。

2.7养生及交通管制

1)养生期间须保证表面湿润，养生至施工下一层或封层覆盖，养生6d以后方可进行下一层施工;

2)养生期间应严禁重车行驶，小型车辆通过时行车速度不得超过20km/h;

3)终压完成立即覆盖，表面须湿润(需要时洒雾化无压力水)，防水土工布塑料膜在上，土工布用水湿透;透水土工布应始终饱水。

2.8平交道口施工

要求平交道口与主线同时摊铺碾压。

3结语

7.水泥稳定碎石施工工艺 篇七

1 水泥稳定碎石基层施工工艺

1.1 施工准备工作。首先对基层的下承层进行检测, 下承层的各项指标符合规范及设计要求方可进行基层的施工。

1.2 各种原材料的选用。

应在施工现场修建施工临时设施, 安装调试施工机具及标定试验机具, 进行施工测量及复核测量资料, 做好材料的收集工作, 做好开工前的试验检测工作。

(1) 水泥。水泥是最关键的原材料, 水泥稳定碎石的质量是否稳定首先取决于水泥。目前有些水泥厂只单方面地考虑水泥的细度, 甚至采用增加比表面积的方法来提高水泥强度, 但是水泥颗粒越细, 需水量越大, 水化热越大, 导致水泥稳定碎石基层的稳定性越差, 使用时须通过试验谨慎确定。 (2) 粗细集料。粗集料宜选择级配良好、质地坚硬、粒形良好、表面结构粗造、压碎值小、吸水率小的洁净碎石, 试验表明:粗集料级配不良会影响水泥稳定碎石的工作性;骨料粒形差会降低水稳基层的抗渗性;骨料形状和表面特征会对水泥稳定碎石基层强度产生较大影响。细集料宜选择级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙小、洁净天然中粗砂。 (3) 水。符合国家标准的饮用水可直接作为水稳的拌制和养护用水, 当采用其它水源或对水质有疑问时, 应对水质进行检验。特别是水的PH值、水中氯离子含量及硫酸根离子含量、碱含量等应满足要求。

1.3 配合比试验原则。 (1) 确定水泥稳定碎石基层的理想配制强度。 (在设计强度范围之内) 。 (2) 确定合理的水泥用量。

1.4 配合比试验。

配合比的对比及优选。各种原材料确定后, 取不同的水泥用量进行水泥稳定碎石混合料配合比对比试验, 确定合理的水泥用量, 优选水泥稳定碎石配合比用于施工中。

1.5 水泥稳定碎石混合料的拌合。

采用厂拌法施工, 在正式生产混合料之前, 先调试好所用的设备。混合料拌和时要做到配料准确, 拌和均匀。

1.6 混合料的运输。

混合料采用20t以上自卸汽车运输, 设专人进行记录。车辆运输过程中加盖篷布, 以减少混合料水分损失。摊铺现场有专人指挥自卸车进行倒车、卸料。

1.7 混合料的摊铺。

(1) 摊铺作业进行之前, 为提高设备运转的可靠性和安全性, 减少零件的磨损, 延长使用寿命, 降低消耗, 提高机械施工的经济效益, 应做好机械设备的保养工作。 (2) 摊铺速度2~2.5m/min, 运行中严格控制摊铺机的速度和方向, 保证摊铺机连续作业, 匀速前进。 (3) 摊铺作业时, 尽量减少摊铺机的停顿, 以免由于摊铺机探头反映过程中, 影响纵向平整度。

1.8 碾压。

(1) 碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则。 (2) 碾压完成后, 保证基层的压实度, 并且保证基层表面要平整、无轮迹和隆起现象。

1.9 养生。

(1) 养生采用透水土工布覆盖洒水车洒水养生, 在整个养生期间都要保持基层表面处于潮湿状态, 基层顶层养生期不宜少于7天。 (2) 养生期间封闭交通, 除轻型洒水车辆外禁止任何车辆通行。

2 基层施工质量控制措施

2.1 严格按规范及设计要求进行施工。

2.2 正确的选择各种原材料, 选择的碎石材料要及时进行取样试验, 保证其强度且级配良好。

2.3 项目工地试验室要做好水泥用量的对比试验, 最终优选水泥稳定碎石混合料配合比。

2.4 拌和机、摊铺机、压路机等施工机械进场后, 由机驾人员和

修理人员联合对其进行检测、维护, 争取做到把各种问题消灭在萌芽状态, 以保证机械能满足正常施工的需求。机械工程师及技术人员对稳定土拌和设备进行调试和试拌, 包括水泥剂量的标定等, 确保生产配合比与设计配合比的一致性。

2.5 项目基层大面积施工前, 做200~300m试验路段, 确定拌合、摊铺、碾压等一系列的工艺措施。

2.6 摊铺完成的基层, 根据现场实测压实度和外界温度确定碾压段落, 确保在最佳含水量时进行碾压。

2.7 每段基层碾压完成且自检压实度合格后, 立即进行养生工作, 确保土工布铺设到位, 并且及时补水。

2.8 正确进行横缝接缝工作, 将接头未经压实的混合料彻底清

除, 把已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一个垂直向下的断面, 方可进行连续下一个断面的基层施工。

3 安全措施

3.1 施工前制定合理详细的安全控制施工方案。

3.2 严格按照安全技术操作规程和安全规则组织施工。

3.3 施工前必须进行安全技术交底, 组织全体人员详细讨论, 明确施工工序的施工特点, 施工方法与步骤和注意事项。

3.4 封闭施工区域的安全设施摆放齐全后方可进入施工现场, 施工期间现场安全由安全员全程统一指挥、检查、监督。

3.5 所有参与施工人员必须加强安全意识, 上路要穿工作服、穿反光背心及其他劳保用品。

3.6 混合料的运输设专人负责, 保证车辆安全有序行驶。

4 环保措施

4.1 在施工中本着利民不扰民的原则;材料运输全部遮盖, 严禁洒落, 乱堆乱放。

4.2 施工场地内道路通畅、平坦、整洁, 不乱堆放, 无散落的杂物及散物;

场地平整不积水;场地排水成系统, 并畅通不堵。施工废料集中堆放, 及时处理。

4.3 班组必须做好操作后场地及时清理, 随作随清, 物尽其用。在施工作业中, 应有防止尘土飞扬、车辆粘带泥土运行等措施。

4.4 采取有效措施, 消除施工污染。

施工废水, 生活污水采用沉淀池等方式处理, 清洗集料或含有油污的废水采用集油池的方式处理。在居住区要防治噪声污染。

8.探讨水泥稳定碎石基层施工技术 篇八

【关键词】水泥稳定碎石；使用特性；施工技术

水泥稳定碎石作为道路基层主要采用形式之一，其施工质量的好坏将直接影响道路整体质量。实际操作中必需对设计技术指标、原材料及具体施工作业严格要求、控制，方可保证水泥稳定碎石基层质量，对确保道路整体质量起到有力的支持。

1.水泥稳定碎石的使用特性

水泥稳定粒碎石属于半刚性板体结构，具有成型快，强度高，水稳定性好，收缩性小，分布荷载大，施工方便等特点。水泥稳定碎石能很好改善面层底面的弯拉应力和土基顶面的压应力，从而使整个结构处于弹性工作阶段，延长路面的使用寿命，以适应重复交通的需要；它还具有更优越的水稳性，克服了雨季施工困难，增强了其适应性。实践证明，水泥稳定碎石的缩裂性明显小于水泥稳定土。

2.水泥稳定碎石的原材料要求

（1）水泥应采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号宜为42.5级。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

（2）石料最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30%；石料颗粒中片状颗粒含量不超过15%，并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。

3.影响水泥稳定土强度的主要因素

（1）混合料的含水量和干容重。水泥稳定土混合料中要有足够的水分，以满足水泥水化的需要和压实的需要。混合料中是否有足够的水供水泥水化用，对其强度有很大影响。如果含水量小于最佳含水量，水泥不能充分水化，就会大大影响所能达到的强度，即达不到使用水泥稳定土的效果。水泥稳定土的干容重对强度有很大影响，水泥稳定土的强度随其混合料干容重增大而增大。

（2）施工因素对水泥稳定土强度的影响。水泥稳定土常用的施工方法有厂拌法和路拌法两种。要使水泥在稳定土中发挥最大的作用，就必须使水泥在土中均匀分布，且严把从拌和到压实、养生等质量关。一般情况下，对强度产生直接影响的因素主要有以下几点。①水泥撒铺均匀程度直接影响着水泥在混合料中分布的均匀性。如果水泥撒铺得不均匀，无论采用何种机具拌和，均不易得到水泥分布均匀的混合料。②拌和机具类型对混合料拌和的均匀程度有很大影响。③每个施工段施工作业时间，即从加水拌和到完成压实的延续时间，称为水泥稳定土的延迟时间。此时间的长短对混合料所达到的密度和强度有很大影响。对同一种水泥稳定土混合料延迟时间越长，所能达到的干容重越小，混合料的强度降低的越多。④拌和深度、宽度以及接缝处理直接影响着水泥稳定土的整体强度。拌和过程中如果不注意检查拌和深度，则易在底部留有“素土”夹层，或过多破坏下承层的表面，影响结合料的剂量及底部的压实。同时，接缝处理不当，易造成局部强度不够的现象。施工中如不严格控制拌和深度和宽度，接缝处理不当，均会使水泥稳定土的整体强度达不到要求标准。

4.施工质量控制

水泥稳定碎石基层施工工艺流程一般有以下几个步骤：下承层准备→中心厂拌和→机械摊铺→平地机配合轻型压路机整型→振动碾压→重型碾压→轻型稳压→接缝处理→养护及交通管制。以上每道工序完成后，应报请监理工程师批准后才能进行下道工序施工。在实际施工中应把握以下几个关键环节。

4.1采用集中厂拌和机械摊铺的施工方法

高等级道路的水泥稳定碎石基层采用厂拌和机械摊铺的施工方法，其平整度、高程、路拱、纵坡和厚度都能达到规范或合同的要求，从而避免了人工或平地机械工中配料不准、拌和不均、反复找平、厚度难以控制等问题，不仅提高了工程质量，而且加快了工程进度，因此可以说，提高道路路基层施工质量的关键在于机械化施工。

4.2水泥剂量控制

水泥剂量是影响基层质量和施工的主要因素。过少则形成不了强度，过大则不经济且易产生纵横向裂缝，在5-7%（底基层3～4）范围内为最佳，即在满足技术指标的前提下又可降低工程造价。

4.3严格控制作业段长度

从摊铺到碾压结束，应特别注意时间的控制，即不宜超过水泥的终凝时间。施工单位往往对此控制不严，以致于水泥已过终凝期而重型碾压尚未完成，严重降低了基层的强度。因此必须确定适当的作业段长度，采用流水作业法，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到碾压的时间。一般情况下，每一流水作业段长度以200m为宜。

4.4含水量控制

海南地区属沿海亚热带海洋性气候，施工期间一般日照较强烈、且风较大、水分蒸发快，根据这种气候特点，施工中可采用“二次洒水工艺”，即拌和时略小于最佳含水量，在初压后二次洒水补足的方法，这样不仅有利于混合料拌和均匀，也避免了由于初期水分过多在成型后易出现干缩裂缝的缺陷。

4.5碾压

碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾壓时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到98%以上，使其满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。

4.6养生

每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

5.做好质量检测需注意的问题

项目中压实度检测是基层质量控制的主要内容。但压实度检测往往存在以下几方面的问题：

（1）由于稳定粒料的骨料比较大，其变化将直接影响混合料干容重大小。虽然施工中对混合料的级配加以控制，但不能使稳定粒料绝对均匀，因此在检测压实度时易造成压实度过大或过小的情况。

（2）试坑的厚度不足：在采用灌砂法测定压实度时，由于基层密实使试坑开挖困难，其深度达不到试验要求，造成数据失真。

（3）对于上述问题，我们采取了以下方法加以解决。1）在确定水泥稳定粒料的最大干容重时，除按常规方法进行击实试验外，应选用不同的含砂率，人为加几组击实试验，确定其最大干容量。2）在工地上实测压实度时，若某些测值偏大，可将挖出的试料过筛并测定其实际含砂率，然后选择相应含砂率的干容量计算压实度。3）检测人员必须业务熟练，严格按有关技术规定操作。以上是笔者在水泥稳定碎石基层施工中的一点体会。此外，管理人员和施工人员的素质也是影响质量的重要因素，为此建立健全工序交接制度，质量管理制度，不断提高施工人员的技术水平，应作为施工单位的命脉，以便更好地适应高等级道路工程建设的需要。

6.结束语

9.水泥稳定碎石施工工艺 篇九

浅谈水泥稳定碎石基层施工质量的过程控制

随着我国经济的`高速发展,高速公路水泥稳定碎石基层得到了很快的推广应用,但在应用过程中暴露出许多的质量问题,如强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、平整度和厚度不均匀等,均严重影响了公路的使用寿命.文章结合工程实际,通过合肥至安庆高速公路03标水泥稳定碎石基层的施工实践,从原材料控制、配合比设计、施工工艺及过程等方面浅析质量控制中应注重的几个问题.

作 者：胡莉萍 HU Liping 作者单位：黄石市公路管理局,湖北,黄石,435000刊 名：黄石理工学院学报英文刊名：JOURNAL OF HUANGSHI INSTITUTE OF TECHNOLOGY年，卷(期)：25(3)分类号：U416.1关键词：水泥稳定碎石基层 施工质量 过程控制

10.水泥稳定碎石施工工艺 篇十

摘要：水泥稳定碎石基层作为一种半刚性路面基层，因其具有板体性好、强度高、初期强度增长快，力学性能优异、水稳定性性能好喝具有一定的抗冻性能等优点，被广泛应用于各等级公路中。尤其是在石料较丰富的地区修建该种路面基层高等级公路，倍受建设和施工单位的青

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水泥稳定碎石基层作为一种半刚性路面基层，因其具有板体性好、强度高、初期强度增长快，力学性能优异、水稳定性性能好喝具有一定的抗冻性能等优点，被广泛应用于各等级公路中。尤其是在石料较丰富的地区修建该种路面基层高等级公路，倍受建设和施工单位的青睐。因此，在道路修筑过程中，如何搞好水泥稳定碎石基层施工质量显得尤其重要。

1 原材料的质量要求

1.1 水泥。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

1.2 碎石。在水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不小于28%，针片状含量应不小于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑限指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。集料的颗粒组成应符合表1的规定。

2 水泥稳定混合料生产

2.1 取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过应接近级配范围的中值。

2.2 取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按3%、3.5%、4%、4.5%、5%五种比例进行试验。制备不同比例的混合料(每种试件个数为：偏差系数10%-15%时9个，偏差系数15%-20%时13个)，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。建议目标配合比水泥掺入量为4%。

2.3 为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量：在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

2.4 根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度(重型击实标准98%)制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

2.5 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护湿度为25℃±2。养生期最后一天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面的试件顶上约2.5m，浸水的水温应养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失应不超过10克，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

2.6 水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代R3.0MPa。

2.7 取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度。

3 施工质量控制

3.1 清除工作面上的松散材料，灰尘、泥土和其他杂物。

3.2 进行施工测量放样。由测量人员准确测量出路面中线、宽度线和高程，定出引导摊铺机行走的`标高基准线。要求用钢钎按直线段10m、曲线段5m间隔定于地面上，并用钢绞线拉紧，起到控制摊铺机行走方向的作用。

3.3 支模。为使基层边缘顺直、整齐，要求基层边缘钢模或木模，且模板顶面高程于基层设计标高，并用钢钎固牢，使压路机碾压不产生移动、跑模。

3.4 下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫，使底基层表面不留任何杂物、浮土，视情况用水车洒水，做到底基层表面不干燥，不积水，保证达到较湿润的状态。

3.5 水泥稳定混合料的拌合。基层稳定碎石采用厂拌法连续式拌和，碎石级配、砂、水泥的比例依其重量比采用试验总结出的施工配合比进行配合，水泥剂量应较试验确定剂量增加0.5%，含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加0.5%-1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度，水分合适均匀、色泽一致，不出现灰条、灰团和花面，水分合适均匀的前提下，由计算机按设定程序自动控制。

3.6 水泥稳定混合料的运输：①为减少混合料离析现象，应向自卸车箱分3处堆装混合料，迫使粗料在车厢中部落下，这样再卸料进，粗细料能达到再次混合。②稳定碎石混合料采用数量足够、15T以下大吨位自卸车运输，要求控制好混合料运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。③当运距较远、气温较高时，需用彩条布加以覆盖，以防水分过度蒸发，影响混合料质量及施工效果。

3.7 水泥稳定混合料的摊铺。①为了防止混合料在摊铺过程中离析，摊铺进要求采用2台摊铺机并行摊铺，混合料摊铺宽度7m，并要求2台摊铺机之间保持距离5-10m进行摊铺行走。②将混合料按试验所确定的松铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用做标高线的方法利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。③为了防止混合料运输车辆在卸料进碰撞摊铺机而对路面平整度造成影响，要求在卸料时运输车辆必须远离摊铺机20m-30m或在摊铺机前加送料器。④对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格保证路面纵、横坡和平整度。

3.8 压实。①压路机在碾压过程时开始轻振动碾压-再重振动碾压-最后胶轮稳压，压至无痕迹为止。②禁止压路机和车辆在已完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步，保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应重叠1/2轮迹。③碾压期间，要求在水泥初凝的有效时间内(6H内)随时进行检测，不合格或含水量不够时，适当洒水量重新碾压直至达到要求。

3.9 养生及交通管制

①每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。

②养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。